CN109770303A - 一种风味泡菜及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种风味泡菜及其制备方法，青菜洗净去老茎切块，随后氯化钙溶液护脆，捞出漂洗后行恒温发酵，随后脱水、浸泡、包装、杀菌，即可得到一种风味泡菜。本发明采用肠膜明串珠菌和短乳杆菌联合香辛料水提液进行发酵，降低泡菜中亚硝酸盐的含量，缩短泡菜成熟时间，增加泡菜风味。且经反复试验发现肠膜明串珠菌和短乳杆菌联合接种发酵5天时，泡菜亚硝酸盐含量显著低于绿色腌制食品卫生标准4.00mg/kg。联合香叶、肉豆蔻、罗汉果和桂皮复配香辛料，不仅提高了泡菜的香气成分，增加泡菜风味，同时在缩短泡菜成熟时间，品质稳定，更符合市场的需求。

Description

一种风味泡菜及其制备方法

技术领域

本发明属于食品加工领域，特别涉及一种风味泡菜及其制备方法。

背景技术

青菜称为芥兰菜，味道带甘如芥，故称之为芥兰，也是我国著名的特产蔬菜。较常见的品种有白花和黄花两种，口感爽脆清嫩，含有极丰富的维生素。青菜在腌制发酵过程中，微生物的生长代谢及生物化学反应能使青菜发生一系列复杂变化从而形成良好的酸香味，氯化钠能对青菜进行调味的，也与谷氨酸结合成为谷氨酸钠而具有鲜味，还能抑制有害微生物的活动，增加泡菜的色香味，从而形成泡菜的酸爽可口的风味。青菜经腌制发酵后，可产生独特风味物质，产生适宜和谐的香气，赋予泡菜独特风味。泡青菜味道鲜美，气味芳香，能增进食欲，解油腻，促消化，广受到大家的喜爱。

在泡菜制作过程中，伴随着亚硝酸盐的生成和转化过程，而亚硝酸盐的形成通常是在发酵初期就形成的，在发酵成熟期进行分解的过程；但往往由于亚硝酸盐在发酵初期的生成量较多，即自然发酵的亚硝酸盐的峰值较高；在发酵成熟期相对较短的环境下，将会导致亚硝酸盐的分解不完全，或者将会延长泡菜发酵制作的周期，使得泡菜制作成本较大，营养损失较为严重。

针对上述情况，已有科技工作者做了一定的研究，其相关报道如下：

CN106722550A公开了一种泡酸菜的制作方法，其特征：甘蓝经过清洗切分晾晒加入含有食盐，糖，白酒，氯化钙的泡菜液，再加入香料包，入坛泡制，将泡菜坛放置阴凉干燥处，成熟即可食用。该工艺丰富泡菜特殊风味，但其工艺使用矿物质较多的井水，井水成分复杂具有一定不可控性。CN103251010B公开了一种活性乳酸菌泡菜的制备方法，其特征：泡菜水装坛、蔬菜填装、12~18℃恒温发酵、出坛调配、包装。该工艺采用直投式菌粉进行泡菜水调试，丰富了泡菜标准化制作工艺，但因其工艺成熟期短，风味形成不完全，影响产品质量。

基于上述分析，一种安全性高、风味良好、发酵周期短、品质稳定的泡菜制备工艺是目前行业内急需的。

发明内容

针对上述问题，本发明通过对泡青菜进行直投式菌种联合香辛料发酵，提供一种风味好的泡菜及其制备方法。

本发明是通过如下手段实现的：

一种风味泡菜，由如下重量份配比的原料制成：青菜90~110份，发酵液180~220份，调味液27~33份。

进一步的，该泡菜由如下重量份配比的原料制成：青菜100份，发酵液200份，调味液30份。

一种风味泡菜的制备方法，包括如下步骤：

（1）原料预处理：挑选新鲜青菜除杂、洗净、沥干，取可食部切成4~6mm的厚片，得青菜片备用；

（2）护脆：将青菜片置于0.3%的氯化钙溶液中浸渍20min，再于清水中冷却漂洗2~3次，捞出沥干，得护脆青菜片备用；

（3）发酵：护脆青菜片加入发酵液混匀，随后入发酵罐恒温发酵，得发酵青菜；

（4）脱水：将发酵青菜进行压榨处理，至含水量为85~90%，得脱水青菜；

（5）浸泡、包装：将脱水青菜与调味液混匀，真空定量包装，得半成品；

（6）杀菌处理：将半成品巴氏杀菌，冷却除去表面分水后，装箱，即得一种风味泡菜。

进一步的，步骤（3）所述恒温发酵温度为18~22℃，发酵时间为4~6天。

进一步的，步骤（3）所述发酵液由如下方法制得，按重量份配比计，取水90~110份，食用盐6~8份，菌种活化液30~35份，香叶水提液3~6份，肉蔻水提液1~2份，罗汉果水提液2~4份，桂皮水提液2~4份混匀，得发酵液。

进一步的，步骤（5）所述调味液由如下方法制得，按重量份配比计，取水90~110份，大蒜2~4份，生姜片1~3份，辣椒段2~4份、食用盐4~6份、花椒2~4份，白糖2~3份混匀，得调味液。

进一步的，步骤（6）所述杀菌温度为92~95℃，杀菌时间为15~20min。

进一步的，所述菌种活化液由如下方法制得，按重量份配比计，取水18~20份、肠膜明串珠菌菌粉3~5份、短乳杆菌菌粉6~10份、白糖1份，将水和白糖混匀后加入菌粉保温25~30℃，培养0.5h，得菌种活化液。

进一步的，所述香叶水提液由如下方法制得，香叶粉碎过60目筛，加入7倍量的水，经80~100w超声处理10~15min，再以50~60℃水浴加热10~15min，过滤得香叶水提液；所述肉蔻水提液由如下方法制得，肉蔻粉碎过60目筛，加入7倍量的水，经80~100w超声处理10~15min，再以50~60℃水浴加热10~15min，过滤得肉蔻水提液；所述罗汉果水提液由如下方法制得，罗汉果粉碎过60目筛，加入7倍量的水，经80~100w超声处理10~15min，再以50~60℃水浴加热10~15min，过滤得罗汉果水提液；所述罗汉果水提液由如下方法制得，罗汉果粉碎过60目筛，加入7倍量的水，经80~100w超声处理10~15min，再以50~60℃水浴加热10~15min，过滤得罗汉果水提液。

本发明还公开了一种根据上述任意制备方法制得的风味泡菜。

为了进一步得到亚硝酸盐含量最低、感官、品质最好的风味泡菜，本发明对配方又进行了如下优化：

对菌种活化液进行正交实验

泡菜亚硝酸盐含量测定，对发酵5天泡菜中亚硝酸盐含量进行测定。

测定方法：参照GB5009.33，采用盐酸萘乙二胺法测定。泡菜制成匀浆，测定标准曲线，确量取备用样品滤液对氨基苯磺酸溶液混匀，加入盐酸萘乙二胺混匀静置使用1cm比色皿进行测量在540nm处测吸光度，利用标准曲线算出亚硝酸盐含量。

表1 L₉(3⁴)正交设计因素表

。

表2 正交试验结果及分析

。

由表2可知，菌种活化液通过正交实验得到，接种比例对亚硝酸盐含量影响最大，发酵时间次之，接种量最末。肠膜明串珠菌和短乳杆菌接种比例为1:2，接种量为0.5%，发酵时间为5天时，泡菜亚硝酸盐含量最低，低于绿色腌制食品卫生标准4.00mg/kg。

二、香辛料水提液混料设计

本专利选用20人成立感官评定小组进行感官评价

评价方法：首先取适量样品放在白色器皿中，观察泡菜样品外观，闻其气味，观察其色泽和组织形态，咀嚼，品尝评定其滋味。评定项目和评价标准见表3，混料设计表见表4。

表3 感官评价

。

表4 香叶、肉豆蔻、罗汉果、桂皮水提液比例混料设计{4, 3}结果

。

根据混料设计中混料设计{4, 3}原理进行实验设计，得到表4实验结果，再根据混料设计数据软件进行分析，得出相应函数与实际成分之间的关系，最后求出最佳比例数值为香叶、肉豆蔻、罗汉果、桂皮为3：1：2：2，对这个比值进行验证，得到感官评分为92.58，与系统预测值92.34接近。因此，说明这个比值真实可信，可作为最佳配比。

本发明的有益效果在于：

（1）本发明提供了一种安全性高、风味良好、发酵周期短、品质稳定的泡菜及其制备方法。

（2）本专利采用肠膜明串珠菌和短乳杆菌联合香辛料水提液进行发酵，降低泡青菜中亚硝酸盐的含量，缩短泡菜成熟时间，增加泡菜风味。肠膜明串珠菌和短乳杆菌相互协同，使制得的泡菜亚硝酸盐含量最低，低于绿色腌制食品卫生标准4.00mg/kg。

（3）将香叶、肉豆蔻、罗汉果和桂皮这4种香辛料进行复配协同，其香气成分最为丰富，泡菜品质最好。

（4）肠膜明串珠菌和短乳杆菌联合香辛料水提液协同作用下进行发酵，显著降低泡青菜亚硝酸盐含量，增加泡青菜风味，缩短泡菜成熟时间，最终成品品质更好。

具体实施方式

如今，对泡菜的营养成分、生化反应、保健作用的研究正在全方位进行，而泡菜营养成分与功能的关系、泡菜发酵中多菌种协同发酵代谢控制机理以及泡菜工业化生产的参数控制等科学问题的揭示，仍需要更多更全面、深入的研究。为了进一步了解本发明，下面结合具体实施例对本发明方法和效果做进一步详细的说明。

实施例1

一种风味泡菜及其制备方法，包括以下步骤：

（1）原料预处理：挑选新鲜、形态完整的青菜洗净除杂，沥干；

（2）整形切片：人工削切去黑斑，剥尽老皮、老筋，除去黄叶及有异味、虫害、病变及腐烂变质的青菜，用刀将菜茎宰切、直切或拉切成4mm厚的片；

（3）护脆：将90kg青菜片浸没于0.3%氯化钙溶液中20min，随后置于清水中冷却并漂洗2次，沥干；

（4）制备香料水提液：将香叶、肉蔻、罗汉果、桂皮水分别粉碎后过60目筛，向各香料粉水中加入7倍量的水混合，经80w超声10min，50℃水浴加热10min，过滤即得香料水提液；

（5）制备菌种活化液：水18kg，肠膜明串珠菌菌粉3kg，短乳杆菌菌粉6kg，白糖1kg，将水和白糖混匀加入菌粉保温25℃，培养0.5h；

（6）制备发酵液：水90kg，食用盐6kg，菌种活化液30kg，香叶水提液3kg，肉蔻水提液1kg，罗汉果水提液2kg、桂皮水提液2kg混匀；

（7）发酵：将经过护脆处理的青菜片加入180kg发酵液混合均匀，入发酵罐18℃恒温发酵，发酵4天；

（8）脱水：发酵后的青菜进行压榨处理，使含水量为85%；

（9）制备调味液：水90kg，大蒜片2kg，生姜片1kg，辣椒段2kg、食用盐4kg、花椒2kg，白糖2kg混匀；

（10）浸泡、包装：将脱水青菜与27kg调味液混合均匀，按照500g/袋进行真空定量包装；

（11）杀菌处理：将包装好的泡菜产品进行巴氏杀菌，温度为92℃，时间为15min，冷却除去表面分水后，装箱。

本实施例制得的泡菜亚硝酸盐含量低至1.91mg/kg，远远低于绿色腌制食品卫生标准4.00mg/kg。泡菜成熟时间短、风味香气成分丰富，泡菜品质好。

实施例2

一种风味泡菜及其制备方法，包括以下步骤：

（1）原料预处理：挑选新鲜、形态完整的青菜洗净除杂，沥干；

（2）整形切片：人工削切去黑斑，剥尽老皮、老筋，除去黄叶及有异味、虫害、病变及腐烂变质的青菜，用刀将菜茎宰切、直切或拉切成5mm厚的片；

（3）护脆：将100kg青菜片浸没于0.3%氯化钙溶液中20min，随后置于清水中冷却并漂洗2次，沥干；

（4）制备香料水提液：将香叶、肉蔻、罗汉果、桂皮水分别粉碎后过60目筛，向各香料粉水中加入7倍量的水混合，经90w超声12min，55℃水浴加热12min，过滤即得香料水提液；

（5）制备菌种活化液：水19kg，肠膜明串珠菌菌粉4kg，短乳杆菌菌粉8kg，白糖1kg，将水和白糖混匀加入菌粉保温27℃，培养0.5h；

（6）制备发酵液：水100kg，食用盐7kg，菌种活化液33kg，香叶水提液4kg，肉蔻水提液1kg，罗汉果水提液2kg、桂皮水提液2kg混匀；

（7）发酵：将经过护脆处理的青菜片加入200kg发酵液混合均匀，入发酵罐20℃恒温发酵，发酵5天；

（8）脱水：发酵后的青菜进行压榨处理，使含水量为85%；

（9）制备调味液：水100kg，大蒜片3kg，生姜片2kg，辣椒段3kg、食用盐5kg、花椒3kg，白糖2kg混匀；

（10）浸泡、包装：将脱水青菜与27kg调味液混合均匀，按照500g/袋进行真空定量包装；

（11）杀菌处理：将包装好的泡菜产品进行巴氏杀菌，温度为92℃，时间为17min，冷却除去表面分水后，装箱。

本实施例制得的泡菜亚硝酸盐含量低至2.23mg/kg，远远低于绿色腌制食品卫生标准4.00mg/kg。泡菜成熟时间短、风味香气成分丰富，泡菜品质好。

实施例3

一种风味泡菜及其制备方法，包括以下步骤：

（1）原料预处理：挑选新鲜、形态完整的青菜洗净除杂，沥干；

（2）整形切片：人工削切去黑斑，剥尽老皮、老筋，除去黄叶及有异味、虫害、病变及腐烂变质的青菜，用刀将菜茎宰切、直切或拉切成6mm厚的片；

（3）护脆：将110kg青菜片浸没于0.3%氯化钙溶液中20min，随后置于清水中冷却并漂洗3次，沥干；

（4）制备香料水提液：将香叶、肉蔻、罗汉果、桂皮水分别粉碎后过60目筛，向各香料粉水中加入7倍量的水混合，经100w超声10min，60℃水浴加热15min，过滤即得香料水提液；

（5）制备菌种活化液：水20kg，肠膜明串珠菌菌粉5kg，短乳杆菌菌粉10kg，白糖1kg，将水和白糖混匀加入菌粉保温30℃，培养0.5h；

（6）制备发酵液：水110kg，食用盐8kg，菌种活化液35kg，香叶水提液6kg，肉蔻水提液2kg，罗汉果水提液4kg、桂皮水提液4kg混匀；

（7）发酵：将经过护脆处理的青菜片加入220kg发酵液混合均匀，入发酵罐22℃恒温发酵，发酵6天；

（8）脱水：发酵后的青菜进行压榨处理，使含水量为90%；

（9）制备调味液：水110kg，大蒜片4kg，生姜片3kg，辣椒段4kg、食用盐6kg、花椒4kg，白糖3kg混匀；

（10）浸泡、包装：将脱水青菜与27kg调味液混合均匀，按照500g/袋进行真空定量包装；

（11）杀菌处理：将包装好的泡菜产品进行巴氏杀菌，温度为95℃，时间为20min，冷却除去表面分水后，装箱。

本实施例制得的泡菜亚硝酸盐含量低至2.06mg/kg，远远低于绿色腌制食品卫生标准4.00mg/kg。泡菜成熟时间短、风味香气成分丰富，泡菜品质好。

对比例1

一种泡菜及其制备方法，相比实施例1，取消菌种活化液的使用，其制备方法如下：

（1）原料预处理：挑选新鲜、形态完整的青菜洗净除杂，沥干；

（2）整形切片：人工削切去黑斑，剥尽老皮、老筋，除去黄叶及有异味、虫害、病变及腐烂变质的青菜，用刀将菜茎宰切、直切或拉切成4mm厚的片；

（3）护脆：将90kg青菜片浸没于0.3%氯化钙溶液中20min，随后置于清水中冷却并漂洗2次，沥干；

（4）制备香料水提液：将香叶、肉蔻、罗汉果、桂皮水分别粉碎后过60目筛，向各香料粉水中加入7倍量的水混合，经80w超声10min，50℃水浴加热10min，过滤即得香料水提液；

（5）制备发酵液：水90kg，食用盐6kg，香叶水提液3kg，肉蔻水提液1kg，罗汉果水提液2kg、桂皮水提液2kg混匀；

（6）发酵：将经过护脆处理的青菜片加入180kg发酵液混合均匀，入发酵罐18℃恒温发酵，发酵4天；

（7）脱水：发酵后的青菜进行压榨处理，使含水量为85%；

（8）制备调味液：水90kg，大蒜片2kg，生姜片1kg，辣椒段2kg、食用盐4kg、花椒2kg，白糖2kg混匀；

（9）浸泡、包装：将脱水青菜与27kg调味液混合均匀，按照500g/袋进行真空定量包装；

（10）杀菌处理：将包装好的泡菜产品进行巴氏杀菌，温度为92℃，时间为15min，冷却除去表面分水后，装箱。

对比例2

一种泡菜及其制备方法，相比实施例1，取消香辛料水提液的使用，其制备方法如下：

（1）原料预处理：挑选新鲜、形态完整的青菜洗净除杂，沥干；

（2）整形切片：人工削切去黑斑，剥尽老皮、老筋，除去黄叶及有异味、虫害、病变及腐烂变质的青菜，用刀将菜茎宰切、直切或拉切成4mm厚的片；

（3）护脆：将90kg青菜片浸没于0.3%氯化钙溶液中20min，随后置于清水中冷却并漂洗2次，沥干；

（4）制备菌种活化液：水18kg，肠膜明串珠菌菌粉3kg，短乳杆菌菌粉6kg，白糖1kg，将水和白糖混匀加入菌粉保温25℃，培养0.5h；

（5）制备发酵液：水90kg，食用盐6kg，菌种活化液30kg混匀；

（6）发酵：将经过护脆处理的青菜片加入180kg发酵液混合均匀，入发酵罐18℃恒温发酵，发酵4天；

（7）脱水：发酵后的青菜进行压榨处理，使含水量为85%；

（8）制备调味液：水90kg，大蒜片2kg，生姜片1kg，辣椒段2kg，食用盐4kg，花椒2kg，白糖2kg混匀；

（9）浸泡、包装：将脱水青菜与27kg调味液混合均匀，按照500g/袋进行真空定量包装；

（10）杀菌处理：将包装好的泡菜产品进行巴氏杀菌，温度为92℃，时间为15min，冷却除去表面分水后，装箱。

对比例3

一种泡菜及其制备方法，相比实施例1，采用乳酸菌粉取代菌种活化液，且取消香料水提液的使用，其制备方法如下：

（1）原料预处理：挑选新鲜、形态完整的青菜洗净除杂，沥干；

（2）整形切片：人工削切去黑斑，剥尽老皮、老筋，除去黄叶及有异味、虫害、病变及腐烂变质的青菜，用刀将菜茎宰切、直切或拉切成4mm厚的片；

（3）护脆：将90kg青菜片浸没于0.3%氯化钙溶液中20min，随后置于清水中冷却并漂洗2次，沥干；

（4）制备发酵液：水90kg，食用盐4kg，乳酸菌菌粉5kg，辣椒段3.6kg，大蒜片8kg，花椒2kg，生姜片6kg混匀；

（5）发酵：将经过护脆处理的青菜片加入180kg发酵液混合均匀，入发酵罐18℃恒温发酵，发酵4天；

（6）脱水：发酵后的青菜进行压榨处理，使含水量为85%；

（7）制备调味液：水90kg，大蒜片2kg，生姜片1kg，辣椒段2kg，食用盐4kg，花椒2kg，白糖2kg混匀。

（8）浸泡、包装：将脱水青菜与27kg调味液混合均匀，按照500g/袋进行真空定量包装；

（9）杀菌处理：将包装好的泡菜产品进行巴氏杀菌，温度为92℃，时间为15min，冷却除去表面分水后，装箱。

为了对本发明原料配比及其制备方法的效果进行验证，以上述3个实施例中的产品和3个对比例中的产品进行相关参数的测定。

测试材料：实施例1~3所制得的泡菜；对比例1~3所制得的泡菜。

一、泡菜亚硝酸盐含量测定

测定方法：参照GB5009.33，采用盐酸萘乙二胺法测定。泡菜制成匀浆，测定标准曲线，确量取备用样品滤液对氨基苯磺酸溶液混匀，加入盐酸萘乙二胺混匀静置使用1cm比色皿进行测量在540nm处测吸光度，利用标准曲线算出亚硝酸盐含量。

表5 各实施例及对比例的产品亚硝酸盐含量测定结果

。

由表5可以看出，实施例1~3亚硝酸盐含量低于对比例1~3，表明肠膜明串珠菌和短乳杆菌联合香辛料水提液进行发酵可以降低发酵过程中的亚硝酸含量，且均低于绿色腌制食品卫生标准4.00mg/kg。对比例1相比实施1，取消菌种活化液的使用，结果发现其亚硝酸盐含量达5.37mg/kg显著高于实施例1（1.91mg/kg），由此可见采用菌种活化液可有效降低泡青菜发酵过程中产生的亚硝酸盐。对比例2相比实施1取消香辛料水提液的使用，结果发现其亚硝酸盐含量达4.27mg/kg，也明显高于实施例1（1.91mg/kg），由此可见采用香辛料水提液具有辅助降低亚硝酸盐含量的作用。对比例3相比实施1，采用乳酸菌辅助辣椒，大蒜，花椒，生姜进行发酵，且取消香辛料水提液的使用，其亚硝酸盐含量（6.98mg/kg）高于对比例1与对比例2，且明显高于实施例1（1.91mg/kg），由此可见，只有在菌种活化液联合香辛料水提液的协同作用下才能更好的降低青菜发酵过程中产生的亚硝酸盐含量，提高泡青菜的安全性与品质。

二、泡菜风味物质测定

测试方法：采用GC~MS气相色谱~质谱联用仪测定泡菜中风味物质。准确称取5.00g泡菜样品，切碎后加入样品瓶中，盖好后置于40℃恒温水浴30min，将已活化好的萃取头插入瓶中，推出纤维头，使之与样品保持1.5cm的距离，萃取温度40℃，萃取时间15min。待萃取结束后抽回纤维头，拔出萃取头，再将萃取头插入GC进样口，推出纤维头，于250℃条件下解吸5min，抽回纤维头后拔出，同时启动仪器采集试验数据。

色谱条件：HP~5MS弹性毛细管柱（30m×0.125mm×0.125μm；载气：氮气，不分流进样；流速为1mL/min；柱温程序升温：初始温度为40℃，保持3min；从40℃升到130℃，速率为5℃/min，而后在130℃保持5 min；从130℃升到155℃，速率为25℃/min，然后从155℃升到220℃，速率为5℃/min，在220℃保持5 min。进样口温度为240℃。

表6 各实施例及对比例的产品风味物质测试结果

。

由表6可以看出，实施例1~3风味物质总量多余对比例1~3，表明三表明肠膜明串珠菌和短乳杆菌联合香辛料水提液发酵能有效增加泡菜风味，提升泡菜的感官体验。对比例1相比实施1，取消菌种活化液的使用，结果发现其香味成分种类由25降至17，由此可见接种肠膜明串珠菌和短乳杆菌发酵可以有效提升产品风味。对比例2相比实施1取消香辛料水提液的使用，结果发现其香味成分种类由25降至15，由此可见香辛料水提液能有效促进泡青菜产生香味成分。对比例3相比实施1，采用乳酸菌辅助辣椒，大蒜，花椒，生姜进行发酵，且取消香辛料水提液的使用，结果发现其香味成分种类由25降至13，且其香味成分种类低于对比例1与对比例2。由此可见，只有在菌种活化液联合香辛料水提液的协同作用下才能增加青菜发酵过程中香味成分种类，提高泡青菜品质。

综上所述，本发明只有在菌种活化液和香辛料水提液的协同作用下，才能获得安全性高、风味良好、发酵周期短、品质稳定的泡菜。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，但本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种风味泡菜，其特征在于，该泡菜由如下重量份配比的原料制成：青菜90~110份，发酵液180~220份，调味液27~33份。

2.根据权利要求1所述的泡菜，其特征在于，该泡菜由如下重量份配比的原料制成：青菜100份，发酵液200份，调味液30份。

3.一种根据权利要求1或2所述的风味泡菜的制备方法，其特征在于，该制备方法包括如下步骤：

（1）原料预处理：挑选新鲜青菜除杂、洗净、沥干，取可食部切成4~6mm的厚片，得青菜片备用；

（2）护脆：将青菜片置于0.3%的氯化钙溶液中浸渍20min，再于清水中冷却漂洗2~3次，捞出沥干，得护脆青菜片备用；

（3）发酵：护脆青菜片加入发酵液混匀，随后入发酵罐恒温发酵，得发酵青菜；

（4）脱水：将发酵青菜进行压榨处理，至含水量为85~90%，得脱水青菜；

（5）浸泡、包装：将脱水青菜与调味液混匀，真空定量包装，得半成品；

（6）杀菌处理：将半成品巴氏杀菌，冷却除去表面分水后，装箱，即得一种风味泡菜。

4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤（3）所述恒温发酵温度为18~22℃，发酵时间为4~6天。

5.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤（3）所述发酵液由如下方法制得，按重量份配比计，取水90~110份，食用盐6~8份，菌种活化液30~35份，香叶水提液3~6份，肉蔻水提液1~2份，罗汉果水提液2~4份，桂皮水提液2~4份混匀，得发酵液。

6.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤（5）所述调味液由如下方法制得，按重量份配比计，取水90~110份，大蒜2~4份，生姜片1~3份，辣椒段2~4份、食用盐4~6份、花椒2~4份，白糖2~3份混匀，得调味液。

7.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤（6）所述杀菌温度为92~95℃，杀菌时间为15~20min。

8.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述菌种活化液由如下方法制得，按重量份配比计，取水18~20份、肠膜明串珠菌菌粉3~5份、短乳杆菌菌粉6~10份、白糖1份，将水和白糖混匀，再加入菌粉保温25~30℃，培养0.5h，得菌种活化液。

9.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述香叶水提液由如下方法制得，香叶粉碎过60目筛，加入7倍量的水，经80~100w超声处理10~15min，再以50~60℃水浴加热10~15min，过滤得香叶水提液；所述肉蔻水提液由如下方法制得，肉蔻粉碎过60目筛，加入7倍量的水，经80~100w超声处理10~15min，再以50~60℃水浴加热10~15min，过滤得肉蔻水提液；所述罗汉果水提液由如下方法制得，罗汉果粉碎过60目筛，加入7倍量的水，经80~100w超声处理10~15min，再以50~60℃水浴加热10~15min，过滤得罗汉果水提液；所述罗汉果水提液由如下方法制得，罗汉果粉碎过60目筛，加入7倍量的水，经80~100w超声处理10~15min，再以50~60℃水浴加热10~15min，过滤得罗汉果水提液；所述罗汉果水提液由如下方法制得，罗汉果粉碎过60目筛，加入7倍量的水，经80~100w超声处理10~15min，再以50~60℃水浴加热10~15min，过滤得罗汉果水提液。

10.一种根据权利要求3~9所述任意制备方法制得的风味泡菜。