CN108677426A - 一种绒类面料生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种绒类面料生产工艺，它包括以下工艺流程：染色→脱水→轧车轧水→拉毛→定型，其中染色温度控制在95‑99℃，然后降温到45‑50℃后脱水，轧车轧水过程中先在轧槽里加入水以及加入1％的柔软剂和0.3％的起毛剂，然后经过轧车轧干使得布面含水率均匀。该绒类面料生产工艺不仅经济效益高，而且成品质量好，节能降耗，尤其是超柔绒类面料，染色效果好。

Description

一种绒类面料生产工艺

技术领域：

本发明涉及纺织技术领域，具体讲是一种超柔绒类面料生产工艺。

背景技术：

绒类面料用于家居窗帘布、汽车装饰布、沙发套布、行李箱内衬及坐垫等领域，特别是印花后更适宜宾馆、旅社、剧场等公共场所以及家居装饰，应用范围广，现有的绒类面料的生产工艺为染色→脱水→烘干→拉毛→定型，该工艺条件下，不仅耗用蒸汽量多，生产能耗大，而且由于烘干使得布面含水率严重不均，从而导致绒类面料的毛较长、不均匀，较难达到客户要求，而且染色后容易产生色差，整体颜色不一致。

发明内容：

本发明所要解决的技术问题是，提供一种提升产品质量、又节能降耗的绒类面料生产工艺。

本发明的技术解决方案是，提供一种绒类面料生产工艺，它包括以下工艺流程：染色→脱水→轧车轧水→拉毛→定型，其中染色温度控制在95-99℃，然后降温到45-50℃后脱水，轧车轧水过程中先在轧槽里加入水以及加入1％的柔软剂和0.3％的起毛剂，然后经过轧车轧干使得布面含水率均匀。

本发明相比于现有技术具有以下优点：将传统工艺中的烘干工艺改进为轧车轧水，加工一吨绒类面料可节约蒸汽2吨，同时还能节省电力损耗，以每吨蒸汽190元计算，加上节省的几十度电，可以节约成本400余元，并且，降温到45-50℃后脱水，对于超柔绒类面料作用明显，可以使得染色效果好，染色均匀，使得成品的毛短且均匀，完全满足客户要求。

作为优选，轧干后用常温冷风对布面均匀吹扫，进一步减少含水率。进一步降低定型机能耗。

作为优选，定型工序中温度控制在190-200℃。

具体实施方式：

下面结合具体实施方式对本发明作进一步说明：

实施例1

一种绒类面料生产工艺，它包括以下工艺流程：染色→脱水→轧车轧水→拉毛→定型，其中染色温度控制在95-99℃，然后降温到45-50℃后脱水，轧车轧水过程中先在轧槽里加入水以及加入1％的柔软剂和0.3％的起毛剂，然后经过轧车轧干使得布面含水率均匀，轧干后用常温冷风对布面均匀吹扫，进一步减少含水率，定型工序中温度控制在190-200℃，柔软剂为脂肪酰胺类M-29柔软剂。本工艺的染色、拉毛、定型与传统工艺一致，包括使用的设备，上述步骤的工艺参数等。使用本工艺加工，每生产一吨金光绒面料，相比传统工艺，可节省蒸汽2吨，按热电厂每吨蒸汽190-200元计算，可节省成本400余元。经济效益非常显著，并且，生产的绒类面料的质量也非常好，毛短且密，非常均匀，完全符合客户要求，特别是超柔绒类面料，其染色效果较之常规工艺，可以做到绒面颜色一致，视觉效果非常好，从各个侧面看，无色差感。

以上仅就本发明较佳的实施例作了说明，但不能理解为是对权利要求的限制。

Claims (3)

1.一种绒类面料生产工艺，其特征在于，它包括以下工艺流程：染色→脱水→轧车轧水→拉毛→定型，其中染色温度控制在95-99℃，然后降温到45-50℃后脱水，轧车轧水过程中先在轧槽里加入水以及加入1％的柔软剂和0.3％的起毛剂，然后经过轧车轧干使得布面含水率均匀。

2.根据权利要求1所述的绒类面料生产工艺，其特征在于：轧干后用常温冷风对布面均匀吹扫，进一步减少含水率。

3.根据权利要求1所述的绒类面料生产工艺，其特征在于：定型工序中温度控制在190-200℃。