CN107938221A - 一种针织物平幅连续前处理清洁生产工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明是一种工艺方法，特别涉及一种针织物平幅连续前处理清洁生产工艺方法。按以下步骤进行：除油剂、漂白液助剂的选用及配方的设计→平幅连续前处理各工艺参数的设计→平幅连续前处理智能控制生产→气液染色机染色→后整理→成品检验。一种针织物平幅连续前处理清洁生产工艺的方法，取代溢流染色机及与其相类似的湿处理工艺方法，节能减排效果明显，在提高生产效率，降低资源、能源、物料、人力资源的同时，又为提高针织染整产品质量、产品档次水平；进一步地提升企业和产品的市场竞争能力，创造了前提条件。有效解决了现行针织物漂、染、洗等湿处理工艺及工艺设备存在的生产效率低下；资源、能源、物料、人力消耗大；漂染废水及污染物排放量大等业界的广泛关注的问题。
Description
技术领域
本发明是一种工艺方法，特别涉及一种针织物平幅连续前处理清洁生产工艺方法。
背景技术
现行针织物漂、染、洗等湿处理工艺及工艺设备存在的生产效率低下；资源、能源、物料、人力消耗大；漂染废水及污染物排放量大等问题和缺欠已是不争的事实，并已引起了业界的广泛关注。在节能、减排已成为我国的基本国策，印染行业大力推行清洁生产的今天，现行间歇、绳状针织物漂染工艺及工艺设备与“节能、减排”产业政策的执行，以及清洁生产工作的深入开展间的矛盾日趋突出。居高不下的资源、能源、物料消耗及漂染废水、污染物排放量，给企业履行社会责任；实现清洁生产目标，带来了极大的压力。现行间歇、绳状针织物漂染工艺的改进、改革已呈必行之势。平幅连续煮练、漂白、水洗工艺替代现行的间歇、绳状漂染工艺；平幅连续漂、染、洗工艺设备取代溢流染色机及与其相类似的湿处理工艺设备，在提高生产效率，降低资源、能源、物料、人力资源的同时，又为提高针织漂染整产品质量、产品档次水平；进一步地提升企业和产品的市场竞争能力，创造了前提条件。针织物平幅连续漂染工艺及平幅连续漂、染、洗工艺设备在欧洲发达国家及国内大型印染企业已多有应用，并取得了良好的技术、经济效果。其优异的节能、减排工艺效果，已逐渐为业界所认可。从而为针织物实现高质、低耗之漂染工艺目标提供了技术保障，针织物平幅连续漂染工艺及工艺设备的应用已渐成趋势。
发明内容
本发明主要是解决现有技术中存在的不足，解决现有针织物溢流间歇式前处理技术中存在的不足，本方法通过对针织物连续前处理清洁生产工艺方法的有效利用，使棉型针织物的练漂可以摆脱传统间歇式加工方法的约束，从染缸内分离出来，处理效果稳定优良，生产过程连续化、标准化、专业化实现了染色的高重现性、高成功率、高平整性，有效提升了染色的产能，实现了前处理和染色阶段的节能减排，解决了现有加工方法时间长，能耗高，生产成本大的问题的一种针织物平幅连续前处理清洁生产工艺方法。
本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：
一种针织物平幅连续前处理清洁生产工艺方法，按以下步骤进行：
(1)、除油、漂白液助剂的选用及配方的设计：
除油预处理是提高其针织坯布吸水性及白度相当重要的第一步；通过除油，坯布上的纺丝油剂、杂质将被彻底洗去；预洗后,织物将浸渍精练剂及漂白剂,然后在针织品专用汽蒸箱中汽蒸,再经连续洗涤,最后中和、漂洗、出机；
除油液的配制方法：在化料桶中加入40％的常温水，加入除油液，搅拌溶解15分钟后，再加入30％的水，继续搅拌到均匀为止；
精炼剂漂白液的配制方法：在化料桶中加入40％的常温水，加入精炼漂白液，搅拌溶解20分钟后，再加入30％的水，继续搅拌到均匀为止；
(2)、平幅连续前处理各工艺参数的设计：
工艺流程毛坯布→浸轧清水→浸轧渗透除油剂→进入堆置箱堆置反应→水洗二槽→浸轧氧漂剂→汽蒸箱汽蒸→热水喷淋洗→酸洗→冷水洗→轧干→出布；
工艺参数及处方：车速：平纹布类：40～45米/分钟,厚布类：50～60米/分钟,拉架布类：60米/分钟；浸轧渗透除油液:常温；堆置箱温度50℃，5～6分钟；水洗1槽40℃，水洗2槽30℃；浸轧氧漂液:浓度为50％的精炼漂白液；氧漂汽蒸温度时间：102～106℃，20分钟，热水喷淋洗90℃；
(3)、平幅连续前处理智能控制生产：
智能环保高速平幅连续前处理联合机生产流程用电脑全程控制生产工艺，采用先进传感技术，实现工艺参数在线监测和自动调节；
除油煮漂将原料按工艺设定配方按工艺车速、织物品种相关预设条件值，自动加料和调节，无需人工配料，大大减轻了劳动强度，很大程度上确保了工作液新鲜和工艺稳定性；该设备对每个关键监测点都可进行实时监控和自动调节，如工艺浓度、工艺温度、工艺车速相关技术参数；设备水洗箱定量给水系统，采用闭环控制，根据织物品种、车速等预设条件值进行自动给水，无需人工调节，避免了水资源的浪费，也减少了污水排放量；设备具有水、电、汽、物料的定量和计量功能，可以实时监测瞬时数据，也可以进行指定时间范围内的消耗成本统计，既方便问题查找，也方便日常生产管理；
(4)、气液染色机染色：
采用先进环保的气液染色机进行染色，染色操作工按染色配方和布重量到核算处核算染化料，按规定化好活性染染料，化料均匀无悬浮颗粒染料存在；采用自动化料自动输送系统进料；染色生产流程用电脑全程控制染色生产工艺，染色浴比按1：5～6染色；染后皂洗、水洗、剪样对色、水洗，出布；
气液染色机的特殊结构，赋予了气液染色机以更小的浴比；相对于传统的溢流染色，气流染色的资源、能源、物料消耗得到了大幅度地降低；染色废水及污染物排放量也相应得到了大幅度减排；
(5)、后整理：
染色后针织物通过烘干定型预缩后进行整理，有效消除织物在针织染色过程因拉伸而形成的收缩,经烘干预缩达到要求的幅宽、缩水、克质量、布面平整度相关物理指标；其中在定型机上过软定型，以获得织物良好的手感和良好的尺寸稳定性；预缩整理是消除拉伸变形,降低坯布的残余收缩,使成品缩水率最低,以满足消费者对成品的缩水需求；
(6)、成品检验：
对针织成品布的外观疵点和色牢度等内在质量指标进行检验。
作为优选，所述针织物为纯棉针织物，或纯棉氨纶包芯弹力针织物，或棉/涤、棉/锦混纺针织物，或棉/涤、棉/锦混纺氨纶包芯弹力针织物。
作为优选，步骤(1)所述的除油助剂的选用是：渗透剂，除油剂，螯合剂；漂白液助剂的选用是：渗透剂，双氧水，稳定剂，烧碱。
作为优选，步骤(2)平幅连续前处理各工艺参数的设计。
采用了平幅连续前处理清洁生产工艺方法，大生产表明：棉针织物强力损失约为传统工艺的50.0％,白度达到80％以上，毛效为8公分/30min、织物平整折皱少，染色重现性高、水洗后布面pH值呈中性、纤维损耗比传统热漂工艺降低l-2％、减少废水排放40％以上、节约蒸汽消耗80％以上、节约电消耗40％以上、节能减排效果十分显著。
因此，针织物连续前处理方法的有效利用，使棉型针织物的练漂可以摆脱传统间歇式加工方法的约束，从染缸内分离出来，处理效果稳定优良，生产过程连续化、标准化、专业化实现了染色的高重现性、高成功率、高平整性，纤维强度提高，损耗低；白度均匀、缸差小、布面光洁、手感柔软；平幅处理织物无堆置痕，改善易起折皱品种；由于加工均匀、平稳和高效的长处，兼顾低张力加工对针织物形态变化小的特点，其产品获得高效、优质的染色加工效果。
具体实施方式
下面通过实施例，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
实施例1：一种针织物平幅连续前处理清洁生产工艺方法，按以下步骤进行：
(1)、除油、漂白液助剂的选用及配方的设计：
除油预处理是提高其针织坯布吸水性及白度相当重要的第一步；通过除油，坯布上的纺丝油剂、杂质将被彻底洗去；预洗后,织物将浸渍精练剂及漂白剂,然后在针织品专用汽蒸箱中汽蒸,再经连续洗涤,最后中和、漂洗、出机；
除油液的配制方法：在化料桶中加入40％的常温水，加入除油液，搅拌溶解15分钟后，再加入30％的水，继续搅拌到均匀为止；
精炼剂漂白液的配制方法：在化料桶中加入40％的常温水，加入精炼漂白液，搅拌溶解20分钟后，再加入30％的水，继续搅拌到均匀为止；
(2)、平幅连续前处理各工艺参数的设计：
工艺流程毛坯布→浸轧清水→浸轧渗透除油剂→进入堆置箱堆置反应→水洗二槽→浸轧氧漂剂→汽蒸箱汽蒸→热水喷淋洗→酸洗→冷水洗→轧干→出布；
工艺参数及处方：车速：平纹布类：40米/分钟,厚布类：50米/分钟,拉架布类：60米/分钟；浸轧渗透除油液:常温；堆置箱温度50℃，5分钟；水洗1槽40℃，水洗2槽30℃；浸轧氧漂液:浓度为50％的精炼漂白液；氧漂汽蒸温度时间：102℃，20分钟，热水喷淋洗90℃；
(3)、平幅连续前处理智能控制生产：
智能环保高速平幅连续前处理联合机生产流程用电脑全程控制生产工艺，采用先进传感技术，实现工艺参数在线监测和自动调节；
除油煮漂将原料按工艺设定配方按工艺车速、织物品种相关预设条件值，自动加料和调节，无需人工配料，大大减轻了劳动强度，很大程度上确保了工作液新鲜和工艺稳定性；该设备对每个关键监测点都可进行实时监控和自动调节，如工艺浓度、工艺温度、工艺车速相关技术参数；设备水洗箱定量给水系统，采用闭环控制，根据织物品种、车速等预设条件值进行自动给水，无需人工调节，避免了水资源的浪费，也减少了污水排放量；设备具有水、电、汽、物料的定量和计量功能，可以实时监测瞬时数据，也可以进行指定时间范围内的消耗成本统计，既方便问题查找，也方便日常生产管理；
(7)、气液染色机染色：
采用先进环保的气液染色机进行染色，染色操作工按染色配方和布重量到核算处核算染化料，按规定化好活性染染料，化料均匀无悬浮颗粒染料存在；采用自动化料自动输送系统进料；染色生产流程用电脑全程控制染色生产工艺，染色浴比按1：5染色；染后皂洗、水洗、剪样对色、水洗，出布；
气液染色机的特殊结构，赋予了气液染色机以更小的浴比；相对于传统的溢流染色，气流染色的资源、能源、物料消耗得到了大幅度地降低；染色废水及污染物排放量也相应得到了大幅度减排；
(8)、后整理：
染色后针织物通过烘干定型预缩后进行整理，有效消除织物在针染色过程因拉伸而形成的收缩,经烘干预缩达到要求的幅宽、缩水、克质量、布面平整度相关物理指标；其中在定型机上过软定型，以获得织物良好的手感和良好的尺寸稳定性；预缩整理是消除拉伸变形,降低坯布的残余收缩,使成品缩水率最低,以满足消费者对成品的缩水需求；
(9)、成品检验：
对针织成品布的外观疵点和色牢度等内在质量指标进行检验。
所述针织物为纯棉针织物。
步骤(2)平幅连续前处理各工艺参数的设计。
实施例2：一种针织物平幅连续前处理清洁生产工艺方法，按以下步骤进行：
(1)、除油、漂白液助剂的选用及配方的设计：
除油预处理是提高其针织坯布吸水性及白度相当重要的第一步；通过除油，坯布上的纺丝油剂、杂质将被彻底洗去；预洗后,织物将浸渍精练剂及漂白剂,然后在针织品专用汽蒸箱中汽蒸,再经连续洗涤,最后中和、漂洗、出机；
除油液的配制方法：在化料桶中加入40％的常温水，加入除油液，搅拌溶解15分钟后，再加入30％的水，继续搅拌到均匀为止；
精炼剂漂白液的配制方法：在化料桶中加入40％的常温水，加入精炼漂白液，搅拌溶解20分钟后，再加入30％的水，继续搅拌到均匀为止；
(2)、平幅连续前处理各工艺参数的设计：
工艺流程毛坯布→浸轧清水→浸轧渗透除油剂→进入堆置箱堆置反应→水洗二槽→浸轧氧漂剂→汽蒸箱汽蒸→热水喷淋洗→酸洗→冷水洗→轧干→出布；
工艺参数及处方：车速：平纹布类：42米/分钟,厚布类：55米/分钟,拉架布类：60米/分钟；浸轧渗透除油液:常温；堆置箱温度50℃，5.5分钟；水洗1槽40℃，水洗2槽30℃；浸轧氧漂液:浓度为50％的精炼漂白液；氧漂汽蒸温度时间：104℃，20分钟，热水喷淋洗90℃；
(3)、平幅连续前处理智能控制生产：
智能环保高速平幅连续前处理联合机生产流程用电脑全程控制生产工艺，采用先进传感技术，实现工艺参数在线监测和自动调节；
除油煮漂将原料按工艺设定配方按工艺车速、织物品种相关预设条件值，自动加料和调节，无需人工配料，大大减轻了劳动强度，很大程度上确保了工作液新鲜和工艺稳定性；该设备对每个关键监测点都可进行实时监控和自动调节，如工艺浓度、工艺温度、工艺车速相关技术参数；设备水洗箱定量给水系统，采用闭环控制，根据织物品种、车速等预设条件值进行自动给水，无需人工调节，避免了水资源的浪费，也减少了污水排放量；设备具有水、电、汽、物料的定量和计量功能，可以实时监测瞬时数据，也可以进行指定时间范围内的消耗成本统计，既方便问题查找，也方便日常生产管理；
(4)、气液染色机染色：
采用先进环保的气液染色机进行染色，染色操作工按染色配方和布重量到核算处核算染化料，按规定化好活性染染料，化料均匀无悬浮颗粒染料存在；采用自动化料自动输送系统进料；染色生产流程用电脑全程控制染色生产工艺，染色浴比按1：5.5染色；染后皂洗、水洗、剪样对色、水洗，出布；
气液染色机的特殊结构，赋予了气液染色机以更小的浴比；相对于传统的溢流染色，气流染色的资源、能源、物料消耗得到了大幅度地降低；染色废水及污染物排放量也相应得到了大幅度减排；
(5)、后整理：
染色后针织物通过烘干定型预缩后进行整理，有效消除织物在针织染色过程因拉伸而形成的收缩,经烘干预缩达到要求的幅宽、缩水、克质量、布面平整度相关物理指标；其中在定型机上过软定型，以获得织物良好的手感和良好的尺寸稳定性；预缩整理是消除拉伸变形,降低坯布的残余收缩,使成品缩水率最低,以满足消费者对成品的缩水需求；
(6)、成品检验：
对针织成品布的外观疵点和色牢度等内在质量指标进行检验。
所述针织物为纯棉氨纶包芯弹力针织物。
步骤(2)平幅连续前处理各工艺参数的设计。
实施例3：一种针织物平幅连续前处理清洁生产工艺方法，按以下步骤进行：
(1)、除油、漂白液助剂的选用及配方的设计：
除油预处理是提高其针织坯布吸水性及白度相当重要的第一步；通过除油，坯布上的纺丝油剂、杂质将被彻底洗去；预洗后,织物将浸渍精练剂及漂白剂,然后在针织品专用汽蒸箱中汽蒸,再经连续洗涤,最后中和、漂洗、出机；
除油液的配制方法：在化料桶中加入40％的常温水，加入除油液，搅拌溶解15分钟后，再加入30％的水，继续搅拌到均匀为止；
精炼剂漂白液的配制方法：在化料桶中加入40％的常温水，加入精炼漂白液，搅拌溶解20分钟后，再加入30％的水，继续搅拌到均匀为止；
(2)、平幅连续前处理各工艺参数的设计：
工艺流程毛坯布→浸轧清水→浸轧渗透除油剂→进入堆置箱堆置反应→水洗二槽→浸轧氧漂剂→汽蒸箱汽蒸→热水喷淋洗→酸洗→冷水洗→轧干→出布；
工艺参数及处方：车速：平纹布类：45米/分钟,厚布类：60米/分钟,拉架布类：60米/分钟；浸轧渗透除油液:常温；堆置箱温度50℃，6分钟；水洗1槽40℃，水洗2槽30℃；浸轧氧漂液:浓度为50％的精炼漂白液；氧漂汽蒸温度时间：106℃，20分钟，热水喷淋洗90℃；
(3)、平幅连续前处理智能控制生产：
智能环保高速平幅连续前处理联合机生产流程用电脑全程控制生产工艺，采用先进传感技术，实现工艺参数在线监测和自动调节；
除油煮漂将原料按工艺设定配方按工艺车速、织物品种相关预设条件值，自动加料和调节，无需人工配料，大大减轻了劳动强度，很大程度上确保了工作液新鲜和工艺稳定性；该设备对每个关键监测点都可进行实时监控和自动调节，如工艺浓度、工艺温度、工艺车速相关技术参数；设备水洗箱定量给水系统，采用闭环控制，根据织物品种、车速等预设条件值进行自动给水，无需人工调节，避免了水资源的浪费，也减少了污水排放量；设备具有水、电、汽、物料的定量和计量功能，可以实时监测瞬时数据，也可以进行指定时间范围内的消耗成本统计，既方便问题查找，也方便日常生产管理；
(4)、气液染色机染色：
采用先进环保的气液染色机进行染色，染色操作工按染色配方和布重量到核算处核算染化料，按规定化好活性染染料，化料均匀无悬浮颗粒染料存在；采用自动化料自动输送系统进料；染色生产流程用电脑全程控制染色生产工艺，染色浴比按1：5～6染色；染后皂洗、水洗、剪样对色、水洗，出布；
气液染色机的特殊结构，赋予了气液染色机以更小的浴比；相对于传统的溢流染色，气流染色的资源、能源、物料消耗得到了大幅度地降低；染色废水及污染物排放量也相应得到了大幅度减排；
(5)、后整理：
染色后针织物通过烘干定型预缩后进行整理，有效消除织物在针织染色过程因拉伸而形成的收缩,经烘干预缩达到要求的幅宽、缩水、克质量、布面平整度相关物理指标；其中在定型机上过软定型，以获得织物良好的手感和良好的尺寸稳定性；预缩整理是消除拉伸变形,降低坯布的残余收缩,使成品缩水率最低,以满足消费者对成品的缩水需求；
(6)、成品检验：
对针织成品布的外观疵点和色牢度等内在质量指标进行检验。
所述针织物为棉/涤、棉/锦混纺氨纶包芯弹力针织物。
步骤(2)平幅连续前处理各工艺参数的设计。
1、针织物通过连续化前处理设备的应用，不仅能获得稳定和优良的布面效果以及尺寸稳定性，还能大幅度地降低水、电、汽的消耗量、减少污水排放量以及减轻劳动强度和减少用工等。详见表一：
表一：针织物连续式前处理与间歇式溢流前处理成本对比
2、在连续式前处理设备上，织物是平幅加工方式较溢流前处理不用担心皱条和折痕的产生。对于敏感色的产品，连续式的加工方式使针织物的左中右更加均匀，不易使织物在后续的染色加工中出现色花或者色点等现象。针织物在连续前处理加工之后，白度更白，尤其是加白的产品，这主要是因为在长车中生产，采用开放式的设备，助剂能更好的发挥作用。
3、由于溢流间歇式的生产方式，如果织物上含有铁屑等杂质，在生产过程中极易使织物产生破洞等疵布，而这种现象在间歇式生产中不易察觉，往往会造成大量的疵布；连续式生产，即使有破洞也会及时发现。卷边的产品在染缸中进行前处理往往会产生左中右的色差，而这种色差在前处理过程中很难察觉。在连续式的前处理中，只要控制好张力就可以解决此类问题。
Claims (4)
1.一种针织物平幅连续前处理清洁生产工艺方法，其特征在于按以下步骤进行：
(1)、除油、漂白液助剂的选用及配方的设计：
除油预处理是提高其针织坯布吸水性及白度相当重要的第一步；通过除油，坯布上的纺丝油剂、杂质将被彻底洗去；预洗后,织物将浸渍精练剂及漂白剂,然后在针织品专用汽蒸箱中汽蒸,再经连续洗涤,最后中和、漂洗、出机；
除油液的配制方法：在化料桶中加入40％的常温水，加入除油液，搅拌溶解15分钟后，再加入30％的水，继续搅拌到均匀为止；
精炼剂漂白液的配制方法：在化料桶中加入40％的常温水，加入精炼漂白液，搅拌溶解20分钟后，再加入30％的水，继续搅拌到均匀为止；
(2)、平幅连续前处理各工艺参数的设计：
工艺流程毛坯布→浸轧清水→浸轧渗透除油剂→进入堆置箱堆置反应→水洗二槽→浸轧氧漂剂→汽蒸箱汽蒸→热水喷淋洗→酸洗→冷水洗→轧干→出布；
工艺参数及处方：车速：平纹布类：40～45米/分钟,厚布类：50～60米/分钟,拉架布类：60米/分钟；浸轧渗透除油液:常温；堆置箱温度50℃，5～6分钟；水洗1槽40℃，水洗2槽30℃；浸轧氧漂液:浓度为50％的精炼漂白液；氧漂汽蒸温度时间：102～106℃，20分钟，热水喷淋洗90℃；
(3)、平幅连续前处理智能控制生产：
智能环保高速平幅连续前处理联合机生产流程用电脑全程控制生产工艺，采用先进传感技术，实现工艺参数在线监测和自动调节；
除油煮漂将原料按工艺设定配方按工艺车速、织物品种相关预设条件值，自动加料和调节，无需人工配料，大大减轻了劳动强度，很大程度上确保了工作液新鲜和工艺稳定性；该设备对每个关键监测点都可进行实时监控和自动调节，如工艺浓度、工艺温度、工艺车速相关技术参数；设备水洗箱定量给水系统，采用闭环控制，根据织物品种、车速等预设条件值进行自动给水，无需人工调节，避免了水资源的浪费，也减少了污水排放量；设备具有水、电、汽、物料的定量和计量功能，可以实时监测瞬时数据，也可以进行指定时间范围内的消耗成本统计，既方便问题查找，也方便日常生产管理；
(4)、气液染色机染色：
采用先进环保的气液染色机进行染色，染色操作工按染色配方和布重量到核算处核算染化料，按规定化好活性染染料，化料均匀无悬浮颗粒染料存在；采用自动化料自动输送系统进料；染色生产流程用电脑全程控制染色生产工艺，染色浴比按1：5～6染色；染后皂洗、水洗、剪样对色、水洗，出布；
气液染色机的特殊结构，赋予了气液染色机以更小的浴比；相对于传统的溢流染色，气流染色的资源、能源、物料消耗得到了大幅度地降低；染色废水及污染物排放量也相应得到了大幅度减排；
(5)、后整理：
染色后针织物通过烘干定型预缩后进行整理，有效消除织物在针织染色过程因拉伸而形成的收缩,经烘干预缩达到要求的幅宽、缩水、克质量、布面平整度相关物理指标；其中在定型机上过软定型，以获得织物良好的手感和良好的尺寸稳定性；预缩整理是消除拉伸变形,降低坯布的残余收缩,使成品缩水率最低,以满足消费者对成品的缩水需求；
(6)、成品检验：
对针织成品布的外观疵点和色牢度等内在质量指标进行检验。
2.根据权利要求1所述的一种针织物平幅连续前处理清洁生产工艺方法，其特征在于：所述针织物为纯棉针织物，或纯棉氨纶包芯弹力针织物，或棉/涤、棉/锦混纺针织物，或棉/涤、棉/锦混纺氨纶包芯弹力针织物。
3.根据权利要求1所述的一种针织物平幅连续前处理清洁生产工艺方法，其特征在于：步骤(1)所述的除油助剂的选用是：渗透剂，除油剂，螯合剂；漂白液助剂的选用是：渗透剂，双氧水，稳定剂，烧碱。
4.根据权利要求1所述的一种针织物平幅连续前处理清洁生产工艺方法，其特征在于：步骤(2)平幅连续前处理各工艺参数的设计。
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