CN107574612A - 一种金光绒面料生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种金光绒面料生产工艺，它包括以下工艺流程：染色→脱水→轧车轧水→拉毛→定型，其中轧车轧水过程中先在轧槽里加入水以及加入1％的柔软剂，然后经过轧车轧干使得布面含水率均匀。该金光绒面料生产工艺不仅经济效益高，而且成品质量好，节能降耗。

Description

一种金光绒面料生产工艺

技术领域：

本发明涉及纺织技术领域，具体讲是一种金光绒面料生产工艺。

背景技术：

金光绒面料用于家居窗帘布、汽车装饰布、沙发套布、行李箱内衬及坐垫等领域，特别是印花后更适宜宾馆、旅社、剧场等公共场所以及家居装饰，应用范围广，现有的金光绒面料的生产工艺为染色→脱水→烘干→拉毛→定型，该工艺条件下，不仅耗用蒸汽量多，生产能耗大，而且由于烘干使得布面含水率严重不均，从而导致金光绒的毛较长、不均匀，较难达到客户要求。

发明内容：

本发明所要解决的技术问题是，提供一种提升产品质量、又节能降耗的金光绒面料生产工艺。

本发明的技术解决方案是，提供一种金光绒面料生产工艺，它包括以下工艺流程：染色→脱水→轧车轧水→拉毛→定型，其中轧车轧水过程中先在轧槽里加入水以及加入1％的柔软剂，然后经过轧车轧干使得布面含水率均匀。

本发明相比于现有技术具有以下优点：将传统工艺中的烘干工艺改进为轧车轧水，加工一吨金光绒面料可节约蒸汽2吨，同时还能节省电力损坏，以每吨蒸汽190元计算，加上节省的几十度电，可以节约成本400余元，并且，由于改进了工艺，使得成品的毛短且均匀，完全满足客户要求。

作为优选，每平米克重在170g以上的金光绒面料还在轧槽里加入0.5％的起毛剂。可以改善毛的质量。

作为优选，定型工序中温度控制在190-200℃。

具体实施方式：

下面结合具体实施方式对本发明作进一步说明：

实施例1

一种金光绒面料生产工艺，它包括以下工艺流程：染色→脱水→轧车轧水→拉毛→定型，其中轧车轧水过程中先在轧槽里加入水以及加入质量百分比浓度为1％的柔软剂，然后经过轧车(压力在4-5公斤)轧水使得布面含水率均匀，金光绒面料每平米克重为165g，定型工序中温度控制在190-200℃，柔软剂为脂肪酰胺类M-29柔软剂。本工艺的染色、脱水、拉毛、定型均匀传统工艺一致，包括使用的设备，上述步骤的工艺参数等。使用本工艺加工，每生产一吨金光绒面料，相比传统工艺，可节省蒸汽2吨，按热电厂每吨蒸汽190-200元计算，可节省成本400余元。经济效益非常显著，并且，生产的金光绒面料的质量也非常好，毛短且密，非常均匀，完全符合客户要求。

实施例2,一种金光绒面料生产工艺，它包括以下工艺流程：染色→脱水→轧车轧水→拉毛→定型，其中轧车轧水过程中先在轧槽里加入水以及加入质量百分比浓度为1％的柔软剂和0.5％的起毛剂，然后经过轧车轧干使得布面含水率均匀，金光绒面料每平米克重为220g，定型工序中温度控制在190-200℃，起毛剂使用市售的起毛剂即可。

以上仅就本发明较佳的实施例作了说明，但不能理解为是对权利要求的限制。

Claims (3)

1.一种金光绒面料生产工艺，其特征在于，它包括以下工艺流程：染色→脱水→轧车轧水→拉毛→定型，其中轧车轧水过程中先在轧槽里加入水以及加入1％的柔软剂，然后经过轧车轧干使得布面含水率均匀。

2.根据权利要求1所述的金光绒面料生产工艺，其特征在于：每平米克重在170g以上的金光绒面料还在轧槽里加入0.5％的起毛剂。

3.根据权利要求1所述的金光绒面料生产工艺，其特征在于：定型工序中温度控制在190-200℃。