CN107427917B - 基于压模法的成型体的成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供基于压模法的成型体的成型方法，其可不发生压模壁面的刮削而成型高密度且无裂纹或无制品表面粗糙的良好的成型体。将填充至由外模与下模冲、或外模、下模冲与芯棒形成的模腔内的原料粉末在上模冲与下模冲之间进行压缩成型，将所得成型体用下模冲自外模挤出的基于压模法的成型体的成型方法中，在外模内面、或外模内面和芯棒的外周面中的至少一部分上形成以油为主要成分的压模润滑剂的润滑被膜，将原料粉末填充至模腔内，以成型体的密度比达到93％以上的方式进行压缩成型。

Description

基于压模法的成型体的成型方法

技术领域

本发明涉及粉末冶金法中的成型体的成型方法、特别是涉及基于压模法的成型体的成型方法。

背景技术

粉末冶金法中的成型方法大体区分为压模法(模压成型法)、注塑成型法、挤出成型法、湿式成型法等。这些成型方法中，基于可近终型(Near-Net-Shape)地造型且材料的成品率高、一次制作模具即可大量地成型相同形状的成型体、脱脂的时间短等的理由，主要使用可廉价地生产烧结部件等的压模法。

压模法是下述的成型方法：使用具备成型制品的外周形状的外模的模孔、与模孔滑动自由地嵌合以成型制品的下端面的下模冲、及与模孔滑动自由地嵌合以成型制品的上端面的上模冲的模具装置，依次进行下述的工序：向由模孔与下模冲形成的模腔填充原料粉末的填充工序，利用上模冲和下模冲对填充于模腔中的原料粉末压缩成型以成型为所需形状的成型工序，及将所得成型体自外模的模孔拔出而取出的拔出工序。这样的压模法中，通过使用多个的上模冲和下模冲制成多段，可以成型复杂形状的成型体。另外，通过配置芯棒也可以成型具有轴孔的制品。

这样的压模法中，成型工序中，由于成型时的成型压力，成型体在与成型压力垂直的方向承受膨胀的压力，与压模壁面(外模的模孔的内周面)密接，因此，拔出工序中，在压模壁面与成型体之间产生摩擦。若该摩擦力大，则会在压模壁面上发生刮削(成型体的凝结物)或者成型体的表面粗糙度增大。另外，如果成型体与压模壁面的摩擦增大，则其需要相应大的挤出力，与此同时成型体内的残留应力增大，因此，拔出工序中对成型体增加过大的应力，使成型体上容易发生裂纹(crack)。因此，压模法中，为了减轻在压模壁面与成型体之间发生的摩擦，采用各种润滑法。

压模法中的润滑法大体区分为压模润滑法和混入润滑法。压模润滑法是预先在压模的内面或芯棒的表面等的压模的成型面涂布润滑剂之后，填充原料粉末，进行成型的方法，是通过使涂布于压模的成型面的润滑剂介于压模的成型面与成型体之间，来减轻拔出工序中的摩擦的方法。另外，混入润滑法是使用添加并混合有粉末状的润滑剂的原料粉末进行填充、成型的方法，是在拔出工序中通过使因摩擦热而熔融的润滑剂渗出至压模的成型面与成型体之间，来减轻压模的成型面与成型体之间的摩擦的方法。需要说明的是，粉末冶金术语所涉及的日本工业标准(JIS Z2500-1960)中，虽然将涂布于压模的润滑剂称为压模润滑剂、将混合于原料粉末的润滑剂称为粉末润滑剂，但用作润滑剂的材料本身没有差异，通常使用硬脂酸及其金属盐等的金属皂或蜡类等。

近年来，通过粉末冶金法制造的烧结部件等中，迫切要求高强度化。烧结部件的高强度化，虽然可以通过提高材料的等级而达成，但会使材料成本增加，因此使可以廉价地制造的压模法优点受损。可是，压模法中，原料粉末间的空隙残留于成型后的成型体中，该空隙在烧结后以气孔的形式分散于烧结部件中。作为一般的铁类烧结部件，制造密度比(多孔体的密度、与和其为相同组成的材料的无气孔状态中的密度之比)为83～90％(残部为气孔)的烧结部件。该气孔成为机械部件的强度降低的原因。因此，如果高密度地将成型体成型，则无需提高材料的等级即可制成高强度的烧结部件，所以对于成型高密度的成型体的方法进行研究。

关于压模法中的润滑法，从容易实施且适于批量生产的角度出发，通常适用混入润滑法。然而，混入润滑法存在下述的问题：由于添加粉末状的润滑剂而使原料粉末的流动性、成型体的强度、压粉密度降低。因此，想要得到高密度的成型体的情形下，往往使用压模润滑法。

压模润滑法中，研究了：使摩擦带电的粉末状的润滑剂静电性地附着于压模，在压模壁面上形成固体状的润滑被膜的方法(专利文献1等)。

另外，压模润滑法中，进行了：将粉末的润滑剂分散于有机溶剂等的溶剂中，涂布于压模壁面之后，进行干燥而去除溶剂，在压模壁面上形成固体状的润滑被膜的方法(专利文献2，3等)。作为将粉末的润滑剂分散于有机溶剂而得的压模润滑剂涂布于压模的成型面的方法，虽然进行了通过喷雾或刷子进行涂布(专利文献2等)，但是通过喷雾或刷子，难以在压模中与成型体滑动接触的面上均匀地涂布压模润滑剂。因此，作为用于在压模的成型面上均匀地涂布压模润滑剂的方法，开发了：将粉末成型模具本身用作压模润滑剂的涂布方法，将使由固体润滑剂构成的粒子分散于不具有易燃性的液体介质中而得的分散剂即压模润滑剂进行涂布的方法(专利文献3等)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1 特开平8-100203号公报 ；

专利文献2 特开平9-272901号公报 ；

专利文献3 特开2012-234871号公报 。

发明内容

发明所要解决的课题

然而，如专利文献1所示的方法，在模孔深的情形下或制品形状复杂的情形下，难以至模孔的深处为止、或在压模壁面的各部均匀地形成润滑被膜。另外，在将如专利文献2、3的粉末的润滑剂分散于有机溶剂等的溶剂，涂布于压模壁面之后，进行干燥而去除溶剂，在压模壁面上形成固体状的润滑被膜的方法中，产生下述的问题：有机溶剂的处理所伴随的环境卫生上的问题、用于干燥有机溶剂需要时间所伴随的生产速度降低的问题等。

此外，上述的压模润滑法中所用的润滑剂均为以硬脂酸及其金属盐等的金属皂或蜡类等的固体润滑剂为主要成分的润滑剂。固体润滑剂的润滑被膜虽然克服与外模的耐磨性而在使成型体移出的静止摩擦的区域显示出优异的润滑效果，但在成型体移出之后的动摩擦的区域润滑效果不高，在成型近年来所要求的高密度的成型体时，存在无法得到充分的润滑效果的情形。

鉴于上述实际情况，本发明的目的在于提供成型体的成型方法，其是在通过压模法对成型体进行成型时，可不产生裂纹、表面的粗糙、压模壁面的刮削等而成型高密度的成型体。

用于解决课题的方法

本发明人关注到压模润滑法，同时针对液状的润滑剂的适用进行了研究。虽然通常使用油作为金属的塑性加工用的润滑剂，但在压模内的金属粉末的压缩成型中的压模润滑法中，若使用油，则由于油浸透至原料粉末间或成型体中而使压模与成型体之间的润滑剂量变得不足，有可能产生使润滑变得不充分等的问题。因此，上述的压模润滑法中的润滑剂中，通常使用硬脂酸及其金属盐等的金属皂或蜡类等的固体润滑剂作为主要成分。然而，发现了：若压模润滑法中使用液状的润滑剂、成型为高密度，则由于毛细管力而一部分吸收至粉末间的液状的润滑剂，由于成型压力从粉末间挤出至成型体与压模壁面之间，在拔出时发挥良好的润滑效果。

本发明的基于压模法的成型体的成型方法是基于该见解的方法，该方法为，在外模内面、或下述面的至少一部分上，形成以油为主要成分的压模润滑剂的润滑被膜，将原料粉末填充至模腔内，以成型体的密度比达到93％以上的方式进行压缩成型：外模内面和芯棒的外周面，压缩成型下侧为多段形状的成型体时形成下侧为多段形状的成型体的多个下模冲的侧面，压缩成型上侧为多段形状的成型体时形成上侧为多段形状的成型体的多个上模冲的侧面。

本发明的基于压模法的成型体的成型方法中，前述润滑被膜的厚度优选为5～40μm，前述压模润滑剂的25℃中的粘度优选为10～100000mPa・s。另外，前述压模润滑剂可以含有固体润滑剂。

发明效果

根据本发明的基于压模法的成型体的成型方法，可以提供：可将密度比为93％以上的高密度同时无裂纹或无表面粗糙的良好成型体在不发生压模壁面的刮削的情形下进行成型后，自外模挤出的成型体的成型方法。

附图说明

图1是显示本发明所涉及的成型体的成型方法的一个实施方式的工序的示意图。

图2是显示用于本发明所涉及的成型体的成型方法的另一个实施方式的压模结构的截面示意图。

图3是显示用于本发明所涉及的成型体的成型方法的另一个实施方式的压模结构的截面示意图。

图4是显示润滑被膜的厚度与气孔分布和表层密度的关系的图。

附图标记说明

1…下模冲、11…下第1模冲、12…下第2模冲、2…油路、3…压模润滑剂保持沟、4…外模、5…润滑被膜、6…模腔、7…原料粉末、8…上模冲、81…上第1模冲、82…上第2模冲、9…成型体、10…芯棒。

具体实施方式

本发明的成型体的成型方法是将填充于由外模与下模冲、或外模、下模冲与芯棒形成的模腔内的原料粉末在上下的模冲间进行压缩成型，将所得成型体用下模冲自外模挤出的、所谓基于压模法的成型体的成型方法，其第1技术特征在于，在粉末成型模具(压模)的外模内面形成以油为主要成分的压模润滑剂的润滑被膜，其第2技术特征在于，以成型体的密度比达到93％以上的方式进行成型。

通过在外模内面形成以油为主要成分的压模润滑剂的润滑被膜，即使是将密度比达到93％以上的高密度的成型体进行成型后自外模挤出的情形下，也得到优异的润滑效果，可以不发生压模壁面的刮削而成型无裂纹或无制品表面粗糙的良好的成型体，同时自外模挤出。

需要说明的是，压模润滑剂只要是涂布于形成模腔的部分的外模内面、或外模内面和芯棒外周面、压缩成型下侧为多段形状的成型体时形成下侧为多段形状的成型体的多个下模冲的侧面、压缩成型上侧为多段形状的成型体时形成上侧为多段形状的成型体的多个上模冲的侧面的至少一部，优选已压密的成型体的侧面被按压的位置，在与压模滑动的同时挤出成型体时，得到充分的润滑效果。

本实施方式中，对作为用作压模润滑剂的主要成分的油没有特别限定，可以使用：石蜡类、环烷类等的矿物油；烃油类、聚醚类、酯类、磷化合物类、硅化合物类、卤素化合物类等的合成油等中的至少一种。需要说明的是，本说明书中“主要成分”表示相对于总体组成包含50质量％以上的成分。

本实施方式中，压模润滑剂可以是在主要成分的油中含有固体润滑剂的压模润滑剂。通过在油中含有固体润滑剂，润滑效果进一步提高，特别是在动摩擦区域的润滑效果优异，同时静摩擦区域中的润滑效果也优异。作为固体润滑剂，可以没有特别限定地使用石墨、二硫化钼等金属硫化物、金属皂、蜡类等。其中，从稳定性、环境面等的方面出发，优选使用石墨。作为这样的石墨，优选使用平均粒径为1～50μm的石墨。相对于压模润滑剂的总量，固体润滑剂的含量优选为1～20质量％左右。

本实施方式中，以防止劣化或润滑性能的调整为目的，压模润滑剂也可以进一步包含抗氧化剂、粘度指数改进剂、流动点降低剂、特压剂等的添加剂。作为抗氧化剂，没有特别限定，可以将脂肪族硫醚等的有机硫化合物、二烷基二硫代磷酸锌等的含硫金属络合物、酚类、芳族胺类等单独或多个组合使用。作为粘度指数改进剂，没有特别限定，可以将聚甲基丙烯酸酯、乙烯-丙烯共聚物等的聚合物单独或多个组合使用。作为流动点降低剂，可以没有特别限定地使用聚甲基丙烯酸酯类、烷基芳香族化合物等。作为特压剂，没有特别限定，可以将在硫类化合物、磷类化合物、卤素类化合物等的摩擦面形成吸附膜或摩擦化学反应膜、附着膜的化合物单独或多个组合使用。

本实施方式中，压模润滑剂优选25℃中的粘度为10～100000mPa・s。若25℃中的粘度为10mPa・s以上，则不容易产生润滑被膜的被膜破碎，若为100000mPa・s以下，则流动性充分，可以利用泵等容易地供给压模润滑剂。需要说明的是，本说明书中，压模润滑剂的粘度是于25℃中通过东京计器株式会社制粘度计(商品名称：BL2)，使用No.2转子在转数60min^-1的条件下测定而得的粘度。

作为本实施方式中所用的原料粉末，可以使用：将铁、铜、铝、钛等的金属粉末和它们的合金粉末单独或以规定比例混合而得的粉末、进一步添加混合石墨等的副原料而得的粉末。特别是，可适合用于通常用作烧结机械部件或压粉磁芯用途的铁基粉末的高密度成型。

本实施方式的成型体的成型方法是以成型体的密度比达到93％以上的方式进行原料粉末的成型。若以成型体的密度比达到93％以上的方式对原料粉末进行成型，则成型体中的粉末间的空隙变少，在压缩成型过程中浸入至原料中的压模润滑剂被挤出至成型体之外，使得在外模与成型体之间保持充分量的压模润滑剂。由于该效果，尽管相比成型体的密度低的情形，将成型体按压于外模内面的力变大，但是自外模挤出时的润滑性也良好。需要说明的是，使用铁基粉末以成型体的密度比达到93％以上的方式进行压缩成型，例如相当于使用在铁粉末中添加0.3质量％石墨粉末而得的原料粉末，以成型体密度达到约7.3Mg/m³以上的方式进行成型。

本实施方式中，润滑被膜的厚度优选为5～40μm。若润滑被膜的厚度不足5μm，则有压模壁面容易产生刮削的倾向，若超过40μm，则有由于润滑剂被卷入至成型体表层而容易引起表层密度降低的倾向。需要说明的是，润滑被膜的厚度可以通过傅里叶变换红外光谱法(FT-IR法)进行测定。

针对本发明的成型体的成型方法的一个实施方式，使用图1进行说明。如图1(a)所示，在下模冲1的内部设置有油路2，同时在下模冲1的上端附近设置有压模润滑剂保持沟3。油路2的一端与泵(未图示)连接，另一端与压模润滑剂保持沟3连接。压模润滑剂利用泵经过油路2被供给至压模润滑剂保持沟3，进一步被供给至外模4与下模冲1的空隙。接下来，如图1(b)所示，相对于下模冲1将外模4移动至上方，形成用于填充原料粉末的模腔6。此时，将压模润滑剂经过油路2和压模润滑剂保持沟3供给至外模4与下模冲1的空隙，同时使外模4移动至上方，由此以外模4的内周面被润湿的状态涂布的压模润滑剂于外模4的内周面形成润滑被膜5。

其后，在由内面形成有润滑被膜5的外模4和下模冲1形成的模腔6内填充原料粉末7(参照图1(c))，将所填充的原料粉末7在上模冲8与下模冲1之间压缩成型，制成密度比为93％以上的成型体9(参照图1(d))。填充时，虽然压模润滑剂的润滑被膜5的一部分由于毛细管力而被吸收至原料粉末间的空隙，但是所吸收的压模润滑剂在压缩成型时从原料粉末间的空隙被挤出至外模4的内壁与成型体9之间，保持压模润滑剂的润滑被膜5。

最后，将所得成型体9用下模冲1自外模4挤出(参照图1(e))。此时，在外模4的内壁与成型体9之间存在压模润滑剂的润滑被膜5，由此使外模4的内壁与成型体9之间的摩擦减轻，可以将成型体9自外模4良好地拔出。

上述的方法无需另外设置用于涂布压模润滑剂而喷雾等的涂布手段，用于成型粉末的动作兼作用于涂布压模润滑剂的动作，因此压粉成型的工作性优异。另外，上述的工序中，涂布压模润滑剂时，若定量供给根据涂布压模润滑剂的面积和润滑被膜的厚度算出的液量，则可以将润滑被膜5控制在适宜的厚度，故而优选。定量供给时可以使用隔膜泵、注射泵等的任意手段。

图2是显示用于本发明的成型体的成型方法的另一个实施方式的在成型模具上涂布压模润滑剂的方法的截面示意图。本实施方式是配置有芯棒10，同时下模冲由下第1模冲11和下第2模冲12的2段构成时的例子。本实施方式中，如图2(a)所示，在下第1模冲11和下第2模冲12的内部设置有油路2，同时在下第1模冲11和下第2模冲12的上端附近设置有压模润滑剂保持沟3。压模润滑剂经过设置于下第1模冲11和下第2模冲12的油路2利用泵(未图示)进行供给，保持在设置于下第1模冲11和下第2模冲12的上端附近的压模润滑剂保持沟3，此外，压模润滑剂被供给至外模4与下第1模冲11的空隙、下第1模冲11与下第2模冲12的空隙和下第2模冲12与芯棒10的空隙。

接下来，如图2(b)所示，将压模润滑剂经过油路2和压模润滑剂保持沟3供给至上第1模冲11与上第2模冲的空隙，同时使外模4、下第1模冲11、下第2模冲12和芯棒10相对地移动，由此压模润滑剂被涂布于外模4的内面、下第1模冲11的内侧面和芯棒10的外周面，形成润滑被膜5。通过使用如上述的方法，可将压模润滑剂涂布于能与成型体滑动接触的面，即形成下侧具有多段形状的成型体的该多段形状的多个下模冲的侧面、或形成圆筒状等的成型体的上下方向的贯穿孔部的芯棒的外周面，形成润滑被膜。

图3是显示用于本发明的成型体的成型方法的又一个实施方式的在成型模具上涂布压模润滑剂的方法的截面示意图。本实施方式是上模冲由上第1模冲81与上第2模冲82的2段构成时的例子。本实施方式中，如图3(a)所示，在上第2模冲82的内部设置有油路2，在上第2模冲82的下端附近设置有压模润滑剂保持沟3。油路2的一端与泵(未图示)连接，另一端与压模润滑剂保持沟3连接。压模润滑剂利用泵经过油路2被供给至压模润滑剂保持沟3，进一步被供给至上第1模冲81与上第2模冲的空隙。

接下来，如图3(b)所示，将压模润滑剂经过油路2和压模润滑剂保持沟3供给至上第1模冲81与上第2模冲的空隙，同时使上第1模冲81和上第2模冲82相对地移动，由此压模润滑剂被涂布于上第1模冲81的内周面，形成润滑被膜5。通过使用如上述的方法，可将压模润滑剂涂布于能与成型体滑动接触的面，即形成上侧具有多段形状的成型体的该多段形状的多个上模冲的侧面，形成润滑被膜。

实施例

[第1实施例]

准备电解铜粉末(福田金属箔粉工业株式会社制、商品名称：CE-15)、石墨粉末(Asbery Carbon社制、商品名称：SW1651)和铁粉末(ヘガネスジャパン株式会社制、商品名称：ABC100.30)，向铁粉末100质量份中添加并混合电解铜粉末1.5质量份、石墨粉末0.8质量份，制成了原料粉末。

作为压模润滑剂，准备了向矿物油中添加作为固体润滑剂的石墨(平均粒径10μm)10质量％、作为特压添加剂的有机钼(二烷基二硫代磷酸钼)15质量％而得的润滑剂(粘度300mPa・s)。

使用图1所示结构的压模，对于各试样编号连续20次重复了下述的工序：在外模内面涂布上述压模润滑剂以形成厚度20μm的润滑被膜，填充上述原料粉末，以达到表1所示密度的方式，将外径20mm、高度20mm的圆柱状的成型体(试样编号1～4)成型，自外模挤出。然后，对于各试样，观察压模壁面上有无刮削、自外模挤出时有无异响发生。将结果示于表1。

[表1]

如表1所示，虽然各试样均未在压模壁面上发生刮削而可以连续成型，但在自外模挤出时，压粉体密度比为91％的试样编号1可见异响的发生。认为：这是由于，密度比低的试样编号1在压缩成型过程中浸入至原料中的压模润滑剂未充分地挤出至压粉体之外，产生了油膜破碎。与其相对，确认到：压粉体密度比为93％以上的试样编号2～4未发生异响，通过使压粉体密度比为93％以上，自外模挤出时润滑性变得良好。

[第2实施例]

使用第1实施例中使用的原料和压模润滑剂，对于各试样编号连续20次重复了下述的工序：在成型齿轮形状的外模内面和芯棒外周面涂布压模润滑剂以形成表2所示厚度的润滑被膜，填充原料粉末，以达到密度7.4Mg/m³的方式，将模块2、齿数23的齿轮形状的压粉体成型，自外模挤出。需要说明的是，润滑被膜的厚度使用株式会社岛津制作所制的傅里叶变换红外分光光度计进行测定。另外，作为比较，将硬脂酸锌分散于乙醇中，且涂布于外模内面和芯棒外周面，进行干燥，形成润滑被膜，填充原料粉末，以达到密度7.4Mg/m³的方式，将上述的齿轮形状的压粉体成型，自外模挤出。对于这些试样，观察了在压模壁面上有无刮削。将结果示于表2。

另外，将所得压粉体试样在非氧化性气氛中于1130℃进行烧结，将所得烧结体试样的齿部的气孔分布利用光学显微镜进行观察，使用三谷商事株式会社制的商品名称：WinROOF，通过图像分析算出表层密度。图4显示各试样的齿部的气孔分布照片和润滑被膜厚度与表层密度的关系。

[表2]

如表2所示，形成有硬脂酸锌的固体润滑被膜的试样编号10中，在第1次成型中可见刮削的发生，难以连续成型，相对于此，润滑被膜的厚度为5μm以上的试样编号6～9中，在压模壁面上未发生刮削，可以连续成型。润滑被膜的厚度为3μm的试样编号5中，可以在连续成型的初期不发生刮削的情况下成型。但是，虽然可进行20次的连续成型，但试样编号5中，第10次以后在压模壁面上可见刮削的发生。认为这是由于：试样编号5中，由于润滑被膜的厚度变薄，因此润滑被膜产生了被膜破碎，确认到：从连续成型工作的稳定性的观点出发，润滑被膜的厚度优选为5μm以上。

另外，如图4所示，随着润滑被膜的厚度变厚，烧结体的表层部的气孔率变高(密度低)。认为这是由于：浸入至原料中的压模润滑剂的量变多，在压缩成型过程中未挤出至成型体之外，使压模润滑剂卷入至成型体中而残留，确认到：从强度等的制品特性的观点出发，润滑被膜的厚度优选为40μm以下。

[第3实施例]

使用表3所示压模润滑剂A、B、C、E、F(压模润滑剂D使用第1实施例中使用者)，除此之外，与第1实施例的试样编号4同样地进行操作，分别连续20次重复密度7.4Mg/m³的压粉体的成型和自外模的压粉体的挤出，观察了在压模壁面上有无刮削。将结果示于表4。

[表3]

[表4]

如表4所示，在使用了粘度为10mPa・s以上的压模润滑剂的试样编号4和12～15中，在压模壁面上未发生刮削，可以连续成型。另一方面，使用粘度为5mPa・s的压模润滑剂的试样编号11中，也可在连续成型的初期不发生刮削的情况下成型。但是，虽然可进行20次的连续成型，但试样编号11中，第15次以后在压模壁面上可见刮削的发生。认为这是由于：试样编号11中，由于使用粘度低的压模润滑剂，润滑被膜产生了被膜破碎，确认到：从连续成型作业的稳定性的观点出发，压模润滑剂的粘度优选为10mPa・s以上。

Claims (4)

1.基于压模法的成型体的成型方法，在将填充至由外模与下模冲、或外模、下模冲与芯棒形成的模腔内的主要包含铁类粉末的原料粉末在常温下在上模冲与下模冲之间进行压缩成型，将所得成型体用下模冲自外模挤出的成型体的成型方法中，

在外模内面上形成以油为主要成分的压模润滑剂的润滑被膜，其中压模润滑剂由设置于下模冲的油路供给至外模内面，此时的润滑被膜的厚度为5～40μm并且压模润滑剂的25℃中的粘度为10～100000mPa・s，接着将原料粉末填充至模腔内，以成型体的密度比达到93％以上的方式进行压缩成型。

2.权利要求1中所述的基于压模法的成型体的成型方法，其中，前述下模冲由多个下模冲构成，同时

在侧面形成成型体的外周的一部分的下模冲中的至少一个下模冲的前述侧面的一部分上形成以油为主要成分的压模润滑剂的润滑被膜。

3.权利要求1中所述的基于压模法的成型体的成型方法，其中，前述上模冲由多个上模冲构成，同时

在侧面形成成型体的外周的一部分的上模冲中的至少一个上模冲的前述侧面的一部分上形成以油为主要成分的压模润滑剂的润滑被膜。

4.权利要求1中所述的基于压模法的成型体的成型方法，其中，压模润滑剂含有固体润滑剂。

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