CN107406897B - 铁液处理方法以及装置 - Google Patents

铁液处理方法以及装置 Download PDF

Info

Publication number
CN107406897B
CN107406897B CN201680012321.0A CN201680012321A CN107406897B CN 107406897 B CN107406897 B CN 107406897B CN 201680012321 A CN201680012321 A CN 201680012321A CN 107406897 B CN107406897 B CN 107406897B
Authority
CN
China
Prior art keywords
clinker
processing
iron liquid
tank
liquid tank
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201680012321.0A
Other languages
English (en)
Other versions
CN107406897A (zh
Inventor
主森哲朗
田边圭一
藤田隆治
和田利男
山本裕基
国村宏行
筒井秀实
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nippon Railway Engineering Technology Co Ltd
Kobe Steel Ltd
Nippon Steel Engineering Co Ltd
Original Assignee
Nittetsu Plant Designing Corp
Kobe Steel Ltd
Nippon Steel Engineering Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Nittetsu Plant Designing Corp, Kobe Steel Ltd, Nippon Steel Engineering Co Ltd filed Critical Nittetsu Plant Designing Corp
Publication of CN107406897A publication Critical patent/CN107406897A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN107406897B publication Critical patent/CN107406897B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B3/00—General features in the manufacture of pig-iron
    • C21B3/04—Recovery of by-products, e.g. slag
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
    • C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
  • Furnace Charging Or Discharging (AREA)
  • Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
  • Furnace Details (AREA)

Abstract

本发明的课题是能够高效且短时间地对铁液进行脱硫处理。本发明提供一种铁液处理方法，其含有下述工序：将处理前炉渣从铁液罐(9)扒出到渣槽(4)内的同时，将处理后炉渣从回收坑(6)扒出到回收槽(7)内的工序；将渣槽(4)移动至处理前炉渣坑(5)的附近，将回收槽(7)移动至铁液罐(9)的附近的工序；将处理前炉渣从渣槽(4)倾倒进处理前炉渣坑(5)的同时，将处理后炉渣从回收槽(7)投入到铁液罐(9)的工序；在铁液罐(9)内对铁液进行脱硫处理的工序；在脱硫处理工序过程中将渣槽(4)移动至铁液罐(9)的附近，将回收槽(7)移动至回收坑(6)的附近的工序；将处理后炉渣从铁液罐(9)扒出到渣槽(4)的工序；和将处理后炉渣从渣槽(4)投入到回收坑(6)的工序。

Description

铁液处理方法以及装置
技术领域
本发明涉及铁液处理方法以及铁液处理装置，特别涉及以下技术：在脱硫处理前，从铁液罐中扒出处理前炉渣后将处理后炉渣投入铁液罐；在脱硫处理后，从铁液罐中扒出处理后炉渣。
背景技术
以往开发了下述技术：在向铁液罐中添加脱硫剂进行脱硫的时候，通过对处理循环花工夫进行设计以使得铁液的处理能够被高效地实施。
例如，专利文献1(日本专利第4728716号公报，特别参照段落0018～0034、图1以及图4)所述的铁液处理具备有台车4、5与铁液罐14、15等，其中，将使用了台车4和铁液罐14等的脱硫处理通过下面的工序进行实施。
(1)将装有铁液的铁液罐14放置于位置A，并使用吊车6装载于台车4上。
(2)将台车4移动至脱硫位置B处进行脱硫处理。
(3)将台车4移动至排渣位置C处，由排渣装置2将处理后炉渣扒出。
(4)将台车4移动至位置A处，使用吊车6将铁液罐14移动至转炉 (下道工序)。
然后，在与使用了台车4和铁液罐14的脱硫处理不同的时间，按照与上述(1)～(4)同样的工序来实施使用了台车5和铁液罐15等的脱硫处理等。
通过这样来想办法使各装置高效地作业。
另外，专利文献2(日本专利第4933032号公报，特别参照段落0017～ 0022、图2以及图3)所述的铁液处理具备由炉渣回收锅3和铁液罐4，其中，将铁液的脱硫处理等通过下面的工序进行实施。
此外，在除渣场1配置有作为炉渣回收容器的炉渣回收锅3。
(A)在装有铁液的铁液罐4的上方，使用叉车6来移动炉渣回收锅3。
(B)向铁液罐4内的铁液中投入高温的脱硫炉渣S和脱硫剂9来进行脱硫处理。
(C)脱硫处理结束后，通过卡车、吊车等搬运机构5将收容了铁液以及脱硫炉渣S的状态的铁液罐4搬运至除渣场1。
(D)将铁液罐4内的高温状态的脱硫炉渣S扒出到炉渣回收锅3。
(扒出的高温状态的脱硫炉渣S被在(B)工序中投入到下一个被处理的铁液中)
通过这样的方式，在下一个工序中对被扒出的高温状态的脱硫炉渣S 进行再利用。
但是，专利文献1所述的铁液处理中没有对扒出的处理后炉渣进行再利用，而是使用台车4、5和吊车6来移动铁液罐14、15并实施炉渣的扒出等，因此有下述问题：既浪费了处理后炉渣，又使炉渣的扒出费时间。
另外，专利文献2所述的铁液处理中虽然对脱硫炉渣进行了再利用，但是使用卡车、吊车等的搬运机构5和叉车6来移动炉渣回收锅3和铁液罐4并实施炉渣的扒出和投入，因此有进行这些处理需要花时间的问题。
再有，在专利文献1、2所述的铁液处理中没有花任何工夫进行设计来用于从由高炉出铁的铁液中扒出处理前炉渣并废弃的工序的高效实施。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利第4728716号公报
专利文献2：日本专利第4933032号公报
发明内容
发明需要解决的问题
本发明的课题是：对脱硫处理后的处理后炉渣进行再利用的同时尽可能减少铁液罐的由搬运机构造成的移动，以便能够高效且短时间地实施铁液的脱硫处理；对包含有处理前炉渣的扒出、废弃的铁液处理的工序进行优化；以及得到用于实施这样的铁液处理工序的装置。
解决问题的手段
本申请技术方案1的发明的铁液处理方法的特征在于：包括以下工序：从投入到铁液罐的脱硫处理前的铁液中将处理前炉渣扒出到位于炉渣接收位置的渣槽内的同时，将回收坑内的处理后炉渣通过处理后炉渣移动机构扒出到位于处理后炉渣接收位置的回收槽内的工序；将所述渣槽移动至对处理前炉渣坑倾倒所述处理前炉渣的处理前炉渣倾倒位置的同时，将所述回收槽移动至对所述铁液罐投入所述处理后炉渣的炉渣投入位置的工序；将所述处理前炉渣从所述渣槽倾倒进所述处理前炉渣坑的同时，将所述处理后炉渣从所述回收槽投入到所述铁液罐的工序；在所述铁液罐内对所述铁液进行脱硫处理的工序；在所述脱硫处理工序过程中，将所述渣槽移动至所述炉渣接收位置的同时，将所述回收槽移动至所述处理后炉渣接收位置的工序；将处理后炉渣从所述铁液罐扒出到所述渣槽的工序；将所述处理后炉渣从所述渣槽投入到所述回收坑的工序；和将脱硫处理后的铁液从所述铁液罐搬运至下一个工序的工序。
本申请技术方案2的发明的铁液处理装置的特征在于，其具备渣槽、回收槽、排渣机、铁液罐、处理前炉渣坑、处理后炉渣移动机构和回收坑，其中，所述渣槽被载置于能够定位于以下位置的炉渣台车上：能够接收处理前炉渣或者处理后炉渣的炉渣接收位置，上述处理前炉渣是从投入到所述铁液罐中的脱硫处理前的铁液中通过所述排渣机扒出的，上述处理后炉渣是从在所述铁液罐内被脱硫处理后的铁液中通过所述排渣机扒出的；能够将所述处理前炉渣倾倒进所述处理前炉渣坑内的处理前炉渣倾倒位置；和能够将所述处理后炉渣投入到所述回收坑内的处理后炉渣投入位置，所述回收槽被载置于能够定位于以下位置的回收台车上：在所述渣槽被定位于所述炉渣接收位置时，能够接收从所述回收坑中通过所述处理后炉渣移动机构被扒出的处理后炉渣的位置；以及，在所述渣槽被定位于所述处理前炉渣倾倒位置时，能够将所述处理后炉渣投入到所述铁液罐的位置。
发明效果
通过本申请技术方案1的发明的铁液处理方法，对处理后炉渣进行再利用，因此可以对处理后炉渣进行有效利用，能够进行高效的脱硫处理。
另外，将从由高炉出铁的铁液中扒出处理前炉渣、进行脱硫处理、送往下一工序为止的处理工序按照以下方式进行优化，因此可以大幅缩短其处理时间。
(1)因为在从投入到铁液罐的脱硫处理前的铁液中将处理前炉渣扒出到渣槽的同时，将回收坑内的处理后炉渣通过处理后炉渣移动机构扒出到回收槽内，因此可以将这些处理同时并行地实施。
(2)因为在使渣槽移动至炉渣倾倒位置的同时，使回收槽移动至炉渣投入位置，因此可以将这些处理同时并行地实施。
(3)因为在将处理前炉渣从渣槽倾倒至处理前炉渣坑的同时，将处理后炉渣从回收槽投入到铁液罐中，因此可以将这些处理同时并行地实施。
(4)因为在脱硫处理的工序的过程中，将渣槽移动至炉渣接收位置的同时，将回收槽移动至处理后炉渣接收位置，因此可以将这些处理同时并行地实施。
通过本申请技术方案2的发明的铁液处理装置，渣槽被载置于能够定位于以下位置的炉渣台车上的同时，回收槽被载置于能够定位于以下位置的回收台车上，因此实现能够容易地实施本申请技术方案1的发明的铁液处理方法的效果，上述炉渣台车能够定位的位置是：能够接收从铁液罐中被扒出的处理前炉渣或者处理后炉渣的炉渣接收位置；能够将处理前炉渣倾倒至处理前炉渣坑内的处理前炉渣倾倒位置；和能够将处理后炉渣投入到回收坑内的处理后炉渣投入位置，上述回收台车能够定位的位置是：在渣槽被定位于炉渣接收位置时，能够接收从回收坑中被扒出的处理后炉渣的位置；以及，在渣槽被定位于处理前炉渣倾倒位置时，能够将处理后炉渣投入到铁液罐的位置。
附图说明
图1是显示使用实施例的铁液处理装置来实施铁液处理的工序的图。
具体实施方式
以下，通过实施例对本发明的实施方式进行说明
实施例
如图1(a)所示，炉渣台车2与回收台车3以连接状态的方式被载置在两根轨道1上，并可以在轨道1上左右整体地移动。
另外，渣槽4可倾斜自如地被载置于炉渣台车 2之上，从而能够使其可以将被扒出到渣槽4内的处理前炉渣倾倒进处理前炉渣坑5内、可以将被扒到渣槽4内的处理后炉渣投入到回收坑6内。
此外，回收槽7可上下移动自如、在水平面内可旋转90度并且在旋转 90度的状态下可倾斜自如地被载置于回收台车3之上。
于是，能够实现：在低位置(第1高度位置)通过使处理后炉渣移动机构8运转，可以接收回收坑6内的处理后炉渣，在高位置(比第1高度位置高的第2高度位置)通过使其在90度旋转的状态下进行倾斜，可以将回收槽7内的处理后炉渣投入到铁液罐9内。
铁液罐9在盛有从高炉出铁的铁液的状态下，通过适当的移动机构被载置于罐倾斜装置10之上。
于是，能够实现：在脱硫处理前以及脱硫处理后，使铁液罐9倾斜至渣槽4侧，通过排渣机11可以分别将处理前炉渣以及处理后炉渣扒出到渣槽4内。
此外，铁液罐9在处理后炉渣被扒进渣槽4后，通过适当的移动机构被转送至进行后处理工序的装置。
接着，使用图1(a)～(d)对实施例中的铁液处理的工序进行说明。此外，同一图内所示的S1～S15分别为以下所述的工序S1～工序S15的略称。
(关于工序S1)
将盛有从高炉出铁的铁液的铁液罐9载置于罐倾斜装置10之上。
(关于工序S2)
在将炉渣台车2与回收台车3进行定位以使得渣槽4处于铁液罐9的附近(换言之为炉渣接收位置)、使回收槽7以较低的位置处于处理后炉渣移动机构8的附近(换言之为处理后炉渣接收位置)的状态下，使罐倾斜装置10运转，让铁液罐9倾斜至渣槽4侧，通过排渣机11将漂浮于铁液罐9的表面附近的处理前炉渣扒出到渣槽4内。
(关于工序S3)
通过处理后炉渣移动机构8将在上一次的脱硫处理所产生并被投入到回收坑6内的处理后炉渣捞起。
(关于工序S4)
将捞起后的处理后炉渣移动至回收槽7。
此外，工序S2、工序S3以及工序S4是并行实施的，当处理前炉渣的扒出结束后排渣机11回到待机位置。
(关于工序S5)
移动炉渣台车2使渣槽4处于处理前炉渣坑5的附近(换言之是将渣槽4移动至处理前炉渣倾倒位置)的同时，与此并行地移动回收台车3使回收槽7以较低的位置(与上述的“第1高度位置”相当)处于铁液罐9 的附近(换言之是将回收槽7移动至炉渣投入位置)。
(关于工序S6)
使回收台车3的升降部上升，让回收槽7处于高的位置(与上述的“第 2高度位置”相当)
(关于工序S7)
使回收台车3的旋转部旋转90度，让回收槽7的长度方向面向铁液罐 9侧。也就是说：使回收槽7从图1(b)的虚线所示位置朝向实线所示位置旋转90度。同时将旋转部相对于回收台车3进行固定(为了在倾斜回收槽7的时候不会倒掉)。
(关于工序S8)
使回收台车3的倾斜部运转，让回收槽7的铁液罐9侧处于低位，并将处理后炉渣从回收槽7投入到铁液罐9。
(关于工序S9)
使炉渣台车2的倾斜部运转，让渣槽4的处理前炉渣坑5侧处于低位，并将处理前炉渣从渣槽4投入到处理前炉渣坑5。
此外，在实施工序S6～S8期间的任意时间点并行实施工序S9。
另外，将投入到处理前炉渣坑5内的处理前炉渣在处理前炉渣坑5被溢出之前的适当时机运输至工厂外的处理场。
(关于工序S10)
使回收台车3的倾斜部运转让回收槽7的上表面基本保持水平后，使回收台车3的旋转部以相对工序S7的旋转方向呈反方向旋转90度，使得回收槽7的长度方向面向渣槽4侧。也就是说：使回收槽7从图1(c)的虚线所示位置朝向实线所示位置旋转90度。
此外，在该时刻旋转部与回收台车3的固定被解除。
(关于工序S11)
使回收台车3的升降部下降，让回收槽7处于较低的位置。
此外，在工序S10和工序S11之间，从脱硫装置重新投入脱硫剂到铁液罐9中并开始脱硫处理。
(关于工序S12)
在移动炉渣台车2使渣槽4处于铁液罐9的附近(换言之是将渣槽4 移动至所述的炉渣接收位置)的同时，与此并行地移动回收台车3使回收槽7处于处理后炉渣移动机构8的附近(换言之是将回收槽7移动至所述的处理后炉渣接收位置)。此外，该工序S12是在脱硫处理的工序的过程中实施的。
(关于工序S13)
脱硫处理结束后，使罐倾斜装置10运转，让铁液罐9倾斜于渣槽4侧，将排渣机11从待机位置设置于作业位置，再将漂浮于铁液罐9的表面附近的处理后炉渣扒出到渣槽4内。
(关于工序S14)
使炉渣台车2的倾斜部运转，让渣槽4的回收坑6侧降低，将处理后炉渣从渣槽4投入到回收坑6。
(关于工序S15)
处理后炉渣被扒出后，就罐倾斜装置10运转，将铁液罐9复位。
此后，使用适当的搬运机构将铁液罐9运输至转炉(下一工序)。
此外，工序S14与工序S15是并行实施的。
然后，工序S14与工序S15结束后，就回到工序S1而进行下一循环的铁液处理。工序S1～S15的一个循环为30～40分钟左右。
列举实施例的变形例。
(1)在实施例中，炉渣台车2与回收台车3连接，能够在轨道1上左右整体地移动，但是炉渣台车2与回收台车3可不必连接，也可不必在轨道上移动。
总之，渣槽4通过炉渣台车2能够定位于以下位置的同时，回收槽7 通过回收台车3能够定位于以下位置即可，上述渣槽4能够定位的位置是：能够接收通过排渣机11从铁液罐9中被扒出的处理前炉渣或者处理后炉渣的炉渣接收位置；能够将处理前炉渣倾倒至处理前炉渣坑5内的处理前炉渣倾倒位置；和能够将处理后炉渣投入到回收坑6内的处理后炉渣投入位置，上述回收槽7能够定位的位置是：在渣槽4被定位于炉渣接收位置时，能够接收通过处理后炉渣移动机构8从回收坑6中被扒出的处理后炉渣的位置；以及，在渣槽4被定位于处理前炉渣倾倒位置时，能够将处理后炉渣投入到铁液罐9的位置。
(2)在实施例中，为了回收槽7在回收台车3之上可上下移动自如、在水平面内可自由旋转90度并且在旋转90度的状态下可倾斜自如，在回收台车3上设置有升降部、旋转部以及倾斜部，但是，也可不在回收台车3 上设置升降部，在载置铁液罐9的台上设置升降部使铁液罐9可上下移动自如。
这种情况下能够实现，铁液罐9在低位处可以从回收槽7投入处理后炉渣，铁液罐9在高位处可以将处理前炉渣以及处理后炉渣扒出到渣槽4 内。
(3)在实施例中，为了回收槽7能够在回收台车3之上可上下移动自如、在水平面内可自由旋转90度并且在旋转90度的状态下可倾斜自如，在回收台车3上设置有升降部、旋转部以及倾斜部，但是，也可不在回收台车3上设置升降部，回收槽7和铁液罐9都可不必上下移动自如。
这种情况下，渣槽4、铁液罐9、回收槽7依次调高设置位置，使处理后炉渣可以从回收槽7投入到铁液罐9，使处理前炉渣以及处理后炉渣可以从铁液罐9扒出到渣槽4即可。
如此一来，不但渣槽4与回收槽7，而且回收坑6与回收槽7的设置位置的高低差变大，因此处理后炉渣移动机构8在将投入到回收坑6内的处理后炉渣捞起的同时需要能够举到回收槽7以上的高度。
(4)在实施例中，为了回收槽7能够在回收台车3之上可上下移动自如、在水平面内可自由旋转90度并且在旋转90度的状态下可倾斜自如，在回收台车3上设置有升降部、旋转部以及倾斜部，但是，也可不在回收台车3上设置旋转部。
这种情况下，在回收槽7上设置朝铁液罐9延伸的延伸部，当倾斜回收槽7时，使延伸部的前端位于铁液罐9的上边缘上方的内侧即可。
另外，在无法设置足够长度的延伸部的情况下，当倾斜回收槽7时，也可移动回收槽7或者铁液罐9使延伸部的前端能够位于铁液罐9的上边缘上方的内侧。
作为回收槽7或者铁液罐9的移动机构，有以下3种方式：a.使回收台车3整体向铁液罐9侧移动；b.在回收台车3上、升降部上或者倾斜部上设置使回收槽7向铁液罐9侧移动的移动部；c.在载置铁液罐9的台上设置使铁液罐9向回收槽7侧移动的移动部。
(5)在实施例中，铁液罐9被载置于罐倾斜装置10之上，在脱硫处理前以及脱硫处理后使铁液罐9倾斜于渣槽4侧，分别将处理前炉渣以及处理后炉渣扒出到渣槽4内，但是，如果排渣机11具有将铁液罐9内的炉渣举起的功能的话，并不一定需要罐倾斜装置10。
(6)在实施例中，使旋转部旋转90度时，将旋转部相对于回收台车3 进行固定，但是，也可通过将倾斜部相对于回收台车3进行固定、在回收槽7、旋转部或者倾斜部上设置配重等来防止回收槽7的翻倒。
另外，如果旋转部和倾斜部的自重充分，使回收槽7倾斜的时候不担心会倒向铁液罐9侧的话，不需要实施特殊的措施。
附图标记说明
1轨道 2炉渣台车 3回收台车
4渣槽 5处理前炉渣坑
6回收坑 7回收槽
8处理后炉渣移动机构 9铁液罐
10罐倾斜装置 11排渣机

Claims (2)

1.一种铁液处理方法，其包括以下工序：
从投入到铁液罐的脱硫处理前的铁液中将处理前炉渣扒出到位于炉渣接收位置的渣槽内的同时，将回收坑内的处理后炉渣通过处理后炉渣移动机构扒出到位于处理后炉渣接收位置的回收槽内的工序；
将所述渣槽移动至对处理前炉渣坑倾倒所述处理前炉渣的处理前炉渣倾倒位置的同时，将所述回收槽移动至对所述铁液罐投入所述处理后炉渣的炉渣投入位置的工序；
将所述处理前炉渣从所述渣槽倾倒进所述处理前炉渣坑的同时，将所述处理后炉渣从所述回收槽投入到所述铁液罐的工序；
在所述铁液罐内对所述铁液进行脱硫处理的工序；
在所述脱硫处理工序过程中，将所述渣槽移动至所述炉渣接收位置的同时，将所述回收槽移动至所述处理后炉渣接收位置的工序；
将处理后炉渣从所述铁液罐扒出到所述渣槽的工序；
将所述处理后炉渣从所述渣槽投入到所述回收坑的工序；和
将脱硫处理后的铁液从所述铁液罐搬运至下一个工序的工序。
2.一种铁液处理装置，其特征在于，其具备：渣槽、回收槽、排渣机、铁液罐、处理前炉渣坑、处理后炉渣移动机构和回收坑，其中，
所述渣槽被载置于能够定位于以下位置的炉渣台车上：能够接收处理前炉渣或者处理后炉渣的炉渣接收位置，所述处理前炉渣是从投入到所述铁液罐中的脱硫处理前的铁液中通过所述排渣机扒出的，所述处理后炉渣是从在所述铁液罐内被脱硫处理后的铁液中通过所述排渣机扒出的；能够将所述处理前炉渣倾倒进所述处理前炉渣坑内的处理前炉渣倾倒位置；和能够将所述处理后炉渣投入到所述回收坑内的处理后炉渣投入位置，
所述回收槽被载置于能够定位于以下位置的回收台车上：在所述渣槽被定位于所述炉渣接收位置时，能够接收从所述回收坑中通过所述处理后炉渣移动机构扒出的处理后炉渣的位置；以及，在所述渣槽被定位于所述处理前炉渣倾倒位置时，能够将所述处理后炉渣投入到所述铁液罐的位置。
CN201680012321.0A 2015-12-17 2016-12-08 铁液处理方法以及装置 Active CN107406897B (zh)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2015-246496 2015-12-17
JP2015246496A JP6721982B2 (ja) 2015-12-17 2015-12-17 溶銑処理方法及び装置
PCT/JP2016/086570 WO2017104538A1 (ja) 2015-12-17 2016-12-08 溶銑処理方法及び装置

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN107406897A CN107406897A (zh) 2017-11-28
CN107406897B true CN107406897B (zh) 2019-06-25

Family

ID=59056426

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201680012321.0A Active CN107406897B (zh) 2015-12-17 2016-12-08 铁液处理方法以及装置

Country Status (4)

Country Link
JP (1) JP6721982B2 (zh)
KR (1) KR101947302B1 (zh)
CN (1) CN107406897B (zh)
WO (1) WO2017104538A1 (zh)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP6473074B2 (ja) * 2015-12-21 2019-02-20 株式会社神戸製鋼所 溶銑処理方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS52126601A (en) * 1976-04-16 1977-10-24 Nippon Kokan Kk <Nkk> Preliminary treatment of molten metal
JPS5792119A (en) * 1980-11-28 1982-06-08 Nippon Kokan Kk <Nkk> Method for refining of molten iron
CN1436250A (zh) * 2000-06-14 2003-08-13 日本钢管株式会社 铁水用脱硫剂的制造方法及其装置
JP2004076088A (ja) * 2002-08-16 2004-03-11 Jfe Steel Kk 脱硫スラグの再利用方法
CN103305639A (zh) * 2013-07-15 2013-09-18 济钢集团有限公司 一种热态炉渣高效回收利用工艺

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5112764B2 (zh) 1972-08-03 1976-04-22
JP4728716B2 (ja) 2005-07-12 2011-07-20 新日本製鐵株式会社 溶銑の脱硫方法及び溶銑の脱硫設備
JP5017935B2 (ja) 2006-06-13 2012-09-05 Ｊｆｅスチール株式会社 溶銑の脱硫処理方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS52126601A (en) * 1976-04-16 1977-10-24 Nippon Kokan Kk <Nkk> Preliminary treatment of molten metal
JPS5792119A (en) * 1980-11-28 1982-06-08 Nippon Kokan Kk <Nkk> Method for refining of molten iron
CN1436250A (zh) * 2000-06-14 2003-08-13 日本钢管株式会社 铁水用脱硫剂的制造方法及其装置
JP2004076088A (ja) * 2002-08-16 2004-03-11 Jfe Steel Kk 脱硫スラグの再利用方法
CN103305639A (zh) * 2013-07-15 2013-09-18 济钢集团有限公司 一种热态炉渣高效回收利用工艺

Also Published As

Publication number Publication date
JP2017110270A (ja) 2017-06-22
WO2017104538A1 (ja) 2017-06-22
CN107406897A (zh) 2017-11-28
JP6721982B2 (ja) 2020-07-15
KR101947302B1 (ko) 2019-02-12
KR20170102985A (ko) 2017-09-12

Similar Documents

Publication Publication Date Title
TWI595096B (zh) 脫硫熔渣的再使用方法
CN107406897B (zh) 铁液处理方法以及装置
KR20090055290A (ko) 용선의 탈황방법
JP2006219695A (ja) 溶銑の脱硫処理方法
JP6650020B2 (ja) 溶銑処理装置
JP4728716B2 (ja) 溶銑の脱硫方法及び溶銑の脱硫設備
JP5418732B1 (ja) 溶銑鍋搬送装置及び溶銑鍋の搬送方法
CN105501921A (zh) 一种胶块自动翻倒的输送系统以及输送方法
JP6412488B2 (ja) Ｋｒ脱硫での地金リサイクル方法
KR20190128444A (ko) 용기 코팅 방법 및 용선 처리 방법
JP6473074B2 (ja) 溶銑処理方法
JP6414028B2 (ja) 副原料装入装置および副原料装入方法
JP2014201749A (ja) 溶銑処理工場
JP6037921B2 (ja) 溶銑処理工場の操業方法
US3198354A (en) Rotary scrap charging
JP4651599B2 (ja) 転炉設備
JP5164312B2 (ja) 転炉設備のスクラップ装入方法
JP4651598B2 (ja) 転炉設備の落下物収集方法
JP4407247B2 (ja) トーピードカーの保熱方法
JP2002146424A (ja) 溶銑予備処理設備及び溶銑予備処理方法
JP6029483B2 (ja) 溶銑搬送容器への地金付着抑制方法
JP2008163369A (ja) 転炉への冷鉄源の装入方法
JP6066858B2 (ja) １基の脱りん炉を備えた溶銑処理工場及び転炉工場における溶銑の運搬方法
JP2000328127A (ja) 製鋼設備
JP5874693B2 (ja) 溶銑の脱硫方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant
CP01 Change in the name or title of a patent holder

Address after: Tokyo, Japan, Japan

Co-patentee after: Nippon Steel Engineering Co., Ltd.

Patentee after: Nippon Railway Engineering Technology Co., Ltd.

Co-patentee after: Kobe Steel Ltd.

Address before: Tokyo, Japan, Japan

Co-patentee before: Nittetsu Plant Designing Corp.

Patentee before: Nippon Steel Eng Co., Ltd.

Co-patentee before: Kobe Steel Ltd.

CP01 Change in the name or title of a patent holder