JP5874693B2

JP5874693B2 - 溶銑の脱硫方法

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Publication number: JP5874693B2
Application number: JP2013157325A
Authority: JP
Inventors: 竜也林; 宇祥松永; 歩石川; 高橋　大輔; 大輔高橋; 健治安藤
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2013-07-30
Filing date: 2013-07-30
Publication date: 2016-03-02
Anticipated expiration: 2033-07-30
Also published as: JP2015028191A

Description

本発明は、溶銑の脱硫方法に関し、具体的には、脱燐処理が行なわれた溶銑に対して行なう脱硫処理の方法に関する。

製鉄所では、溶銑を収容しかつ搬送する混銑車、または、溶銑を収容する溶銑鍋を積載・搬送する溶銑鍋搬送車両が走行している。以下、混銑車及び溶銑鍋を、適宜「搬送容器」と呼ぶ。搬送容器で、高炉から溶銑を受銑し、次いで、脱炭処理を行なうための製鋼工場へその溶銑を搬送する。脱炭処理を行なう前に、その溶銑中の不純物を除去するための溶銑予備処理が行なわれる。この溶銑予備処理には、脱珪処理、脱燐処理、脱硫処理がある。

特許文献１には、溶銑に、機械攪拌式（ＫＲ）による予備脱硫を行なって、溶銑中の硫黄濃度［Ｓ］を０．００３質量％以下とし、その後に、予備脱燐を行なって、溶銑中の燐濃度［Ｐ］を０．０４０質量％以下として、得られた脱硫・脱燐溶銑の転炉吹錬を行なうことが提案されている。特許文献２には、高炉から出銑後に脱珪処理した溶銑を転炉型脱燐炉にて脱燐処理するに際して、該転炉型脱燐炉に溶銑を装入する前に、脱珪処理により生成したスラグを溶銑鍋から除去することなく、転炉型脱燐炉に装入し、ＣａＯを含有する粉状の脱燐剤を上吹きランスから酸素をキャリアガスとして溶銑に吹き付けることにより脱燐処理を行い、次いで、溶銑を溶銑鍋に出湯し、該溶銑鍋において該溶銑を機械攪拌式脱硫法により脱硫処理することが提案されている。

特許文献１のように、溶銑を脱硫処理した後に、その溶銑に脱燐処理を行う場合には、脱硫処理で形成された硫黄含有スラグを、その溶銑から取り除くとしても、その硫黄含有スラグを完全に取り除くことが困難であり、脱硫処理後の脱燐処理で、溶銑に残った硫黄含有スラグから、硫黄成分が溶銑に戻る現象が生じる可能性がある。更には、脱燐処理で投入される昇温用炭材、焼結鉱等の酸化鉄源から、溶銑が硫黄を吸収する可能性があるため、溶銑中の硫黄の濃度が増加してしまい、結果的に、脱硫効率が悪化してしまう可能性がある。

特許文献２のように、溶銑を脱燐処理した後に、その溶銑を脱硫処理する場合には、脱燐処理で形成された燐含有スラグを、その溶銑から取り除くとしても、その燐含有スラグを完全に取り除くことが困難であり、脱燐処理後の脱硫処理で、溶銑に残った燐含有スラグから、燐成分が溶銑に戻る現象が生じて、脱硫処理で溶銑中の燐濃度が増加してしまう可能性がある。ところが、脱硫処理の後に行なわれる脱炭処理で、脱炭処理とともに脱燐処理も行なわれるため、脱炭後の溶鋼中の燐濃度を低下させることできるため、結果的に、脱硫効率を向上させつつ、溶鋼の燐濃度を低下させることができる。

しかしながら、溶銑を脱燐処理した後に、脱硫処理する方法では、次の問題点がある。
（ｉ）脱燐処理で溶銑に酸素を吹き付けるため、溶銑中の珪素、炭素が減少し、その分溶銑中の酸素ポテンシャルが高くなってしまう。脱硫反応は還元反応であるため、酸素ポテンシャルが高くなった溶銑では、脱硫処理が促進されにくくなる。
（ii）珪素及び炭素は、硫黄の活量を増加させる元素であるが、脱燐反応でこれらの元素が減少すると、硫黄の活量も減少するため、脱硫反応が促進されにくくなる。
（iii）脱燐反応は、溶銑温度が低いほど促進されることから、溶銑温度を低くして脱燐効率を向上させている。そのため、脱燐処理後の温度は、例えば、１３５０℃程度と低くなる。一方、脱硫反応は、溶銑温度が高いほど促進されることから、脱燐処理後の低い温度の溶銑では、効率的な脱硫反応を行なわれず、脱硫剤の原単位が増加するという問題がある。

特開２０００−１０９９２４号公報特開２００７−２２４３８８号公報

上述の問題点を考慮して、本発明は、脱燐処理が行われた溶銑に対して行なう脱硫処理の脱硫効率を向上させる溶銑の脱硫方法を提供することを目的とする。

すなわち、上記課題を解決するための本発明の要旨は以下のとおりである。
（１）搬送容器に収容された溶銑に脱燐処理を行い、前記脱燐処理で生成したスラグを、生成した全スラグのうちの５質量％以上４０質量％以下のスラグが前記搬送容器に残存するように前記溶銑から除去し、前記スラグの除去後、前記溶銑に脱酸剤を加え、次いで、該脱酸剤が加えられた溶銑を脱硫処理することを特徴とする、溶銑の脱硫方法。
（２）前記脱酸剤は、アルミニウム源または珪素源であることを特徴とする、上記（１）に記載の溶銑の脱硫方法。
（３）前記溶銑から前記スラグを除去する際に、前記溶銑を収容している第１の搬送容器から、該第１の搬送容器とは別の第２の搬送容器に、前記溶銑を移し替える際に、前記溶銑に前記脱酸剤を加えることを特徴とする上記（１）または上記（２）に記載の溶銑の脱硫方法。

本発明によって、脱硫処理を行なう前に、搬送容器に収容されている溶銑に脱燐処理を行い、その溶銑に生じたスラグの一部を搬送容器に残存させた状態の溶銑に脱酸剤を加えることで、溶銑中の酸素及びスラグに含有されている酸素と脱酸剤との反応が促進される。これにより、脱酸剤は発熱し、この発熱によって溶銑の温度を上昇させ、かつ、溶銑の酸素ポテンシャルを低下させるので、その後に行なわれる脱硫処理における脱硫効率を向上させることができる。ひいては、脱硫剤の使用量を抑えることが可能となる。

混銑車から排出される溶銑に脱酸剤を加える状況を示す概略説明図である。実施例１における、残存するスラグの量と溶銑の温度変化との関係を示すグラフである。実施例１における、残存するスラグの量と脱硫率との関係を示すグラフである。実施例２における、経過時間と溶銑の温度変化との関係を示すグラフである。実施例２における、経過時間と脱硫率との関係を示すグラフである。実施例３における、残存するスラグの量と溶銑の温度変化との関係を示すグラフである。実施例３における、残存するスラグの量と脱硫率との関係を示すグラフである。

以下、添付図面を参照して本発明を具体的に説明する。図１は、混銑車から排出される溶銑に脱酸剤を加える状況を示す概略説明図である。２対のレールが、並列している位置となる移し替え位置が製鉄所内に存在しており、この移し替え位置では、第１のレール４が、それに並ぶ第２のレール５より高い位置に配置されている。第１のレール４は、高炉から移し替え位置まで繋がっており、第２のレール５は、移し替え位置から、脱硫処理が行なわれる所定の位置まで繋がっている。第１のレール４には混銑車（第１の搬送容器）１が走行し、第２のレール５には、溶銑鍋（第２の搬送容器）６を積載する溶銑鍋搬送車両７が走行する。

混銑車１で、高炉から、高炉スラグが含まれている溶銑２を受銑する。受銑後に、混銑車１を、脱燐処理を行なうための所定の位置に移動させ、溶銑２に固体ＣａＯ及び酸素を加えて脱燐処理を行なう。脱燐処理を行なう前に脱珪処理を行っていることが好ましい。なぜならば、脱珪処理によりその後の脱燐処理を効率よく行うことが可能となるからである。この脱珪処理は、高炉の出銑樋で行ってもよいし、混銑車１で行ってもよい。

脱燐処理は、比較的低温の条件で、固体ＣａＯを溶銑２に投入しつつ、インジェクションランスなどにより酸素を吹き込むなどして行なう。酸素の吹き込みなどにより、溶銑２中の燐（Ｐ）の酸化反応を促進させ、これにより、この燐（Ｐ）を燐酸化合物（Ｐ_２Ｏ_５）にし、該燐酸化合物は、溶銑表面のスラグ３に３ＣａＯ・Ｐ_２Ｏ_５として吸収される。

溶銑２中の燐（Ｐ）が所定の濃度となるまで、または、酸素の吹き込みを開始してから所定の時間が経過するまで、この脱燐処理を行なう。脱燐処理を行った後に、混銑車１を除滓場（図示しない）へ移動して、溶銑２の上に存在するスラグ３の一部を溶銑２から除去する（除滓処理）。スラグ３を取り除いた後に、混銑車１を、除滓場から移し替え位置へ移動させる。

前記除滓処理においては、溶銑２に生じるスラグ３の全てを除去するのではなく、全スラグのうち５質量％以上４０質量％以下のスラグを混銑車１に残存させる。スラグの残存量が５質量％未満だと、後述する脱酸剤８と反応する酸素が少ないので、発熱の効果が奏しにくくなる一方で、４０質量％を超えてスラグを残存させると、脱硫剤投入量が課題になり、投入量が不十分であれば、この後の脱硫処理時の酸素ポテンシャルが高くなるので、脱硫効率が低下する。

スラグの残存量は、溶銑２に生じるスラグの全量を予め算出しておけば、除滓処理の時に把握することができる。高炉からの受銑から後述する脱硫処理までの、過去に行ない続けていた操業のデータから、混銑車１中の溶銑２の質量や脱燐処理における酸素吹き込み量などの条件に基づいて、溶銑２に生じるスラグの全量は予め算出することが可能である。除去したスラグの量は、例えば、スラグポットなどの容器を秤量しておけば、測定することが可能である。算出されるスラグの全量及び測定されるスラグの除去量に基づいて、５質量％以上４０質量％以下のスラグを混銑車１に残存させるように、溶銑２からスラグを除去することが可能である。

次いで、脱燐処理及び除滓処理が行なわれた溶銑２に脱酸剤８を加える。脱酸剤８を加えるタイミングとしては、溶銑２を、混銑車１から溶銑鍋６に移し替える際が好ましい。溶銑２に脱酸剤８を加える方法としては、単に脱酸剤８を投入すればよいが、図１に示すように、溶銑鍋６に脱酸剤８を前もって配置しておくことが好ましい。前もって配置しておけば、溶銑２が溶銑鍋６へ排出されるタイミングを考慮せずに、溶銑２に脱酸剤８を加えることが可能となる。また、投入シュート９から脱酸剤８を、流下している溶銑２に投入することも可能である。溶銑鍋６に脱酸剤８を前もって配置する場合及び投入シュート９から脱酸剤８を流下している溶銑２に投入する場合のいずれであっても、溶銑の流れの攪拌力によって、脱酸剤８が溶銑２に溶けやすくなる。また、図１に示すように、脱酸剤８を前置きしつつ脱酸剤８を流下している溶銑２に投入すれば、更に、脱酸剤８が溶銑２に溶けやすくなる。

本実施形態では、特に、混銑車１から溶銑鍋６へ溶銑２を移し替える例を説明しているが、本発明はこの実施形態に限定されない。例えば、第１のレール４と第２のレール５ととを繋げた状態とし、これらのレール上を溶銑鍋搬送車両７が走行し、溶銑鍋６で、脱燐処理、及び、スラグを意図的に溶銑に残存させる除滓処理を行った後に、その溶銑鍋６から別の搬送容器に溶銑２を移し替えることなく、溶銑２に脱酸剤８を加えてもよい。そのようにしても、脱燐処理後に溶銑に残存するスラグ３に含まれる酸素と脱酸剤８との反応は、混銑車１から溶銑鍋６へ溶銑２を移し替える場合と同様に生じる。

脱酸剤８を加えて所定時間が経過した後に、溶銑鍋６に収容されている溶銑２の表面上に、更にスラグ３が形成される。溶銑鍋搬送車両７を除滓場へ移動して、このスラグ３を溶銑２から取り除く。スラグを取り除くタイミングは、溶銑２に脱酸剤８を加えてから５分以上経過した後であることが好ましく、脱酸剤８を加えてから２０分以内であることが好ましい。５分経過した後であれば、脱酸剤と酸素の反応が十分に進み、溶銑の温度上昇及び酸素ポテンシャルの低下が確実なものとなり、脱硫効率が確実に向上し、２０分以内であれば、温度降下も限定的となる。なお、溶銑２に脱酸剤８を加えたとするタイミングは、脱酸剤８を溶銑２に加え終えた時であり、本実施形態においては、溶銑鍋６に脱酸剤８を前もって配置する場合には、混銑車１から溶銑鍋６に溶銑２を移し替え終えた時であり、脱酸剤８を流下している溶銑２に投入する場合には、脱酸剤８を全て溶銑２に加え終えた時である。

脱燐処理における酸化反応は、１３００℃などの比較的低温の条件でより促進されることが知られており、一方で、脱硫処理などの還元反応は、１５００〜１６００℃の高温でかつ酸素ポテンシャルが低い条件下で、より促進されることも知られている。このため、脱燐処理と脱硫処理とを同じ温度条件で行なうことは、溶銑２から、燐（Ｐ）及び硫黄（Ｓ）の両方を取り除くという観点からすると効率的ではない。

本発明では、脱燐と脱硫とを効率的に行なうために、脱硫処理を行なう前に溶銑２に脱燐処理をしておき、次いで、その溶銑２に脱硫処理を行うが、その前に溶銑２の温度を高めることを目的として、溶銑２に脱酸剤８を加える。これにより、脱酸剤８は溶銑２中の酸素及び除滓処理後であっても、残存しているスラグ３中の酸素と反応して発熱し、この発熱によって溶銑２の温度が上がり、更には、溶銑２中の酸素ポテンシャルが低下する。脱燐時のスラグ３の一部を残存させることにより、スラグ３に含まれる酸素と脱酸剤８との酸化反応（発熱反応）により、溶銑の温度を効率よく上昇させることができる。その結果、脱硫処理が促進されて、脱硫効率を向上させることができる。

脱酸剤８としては、アルミニウム源または珪素源を用いることが好ましい。アルミニウム源は、金属アルミニウム、アルミニウム合金、アルミドロスが挙げられ、珪素源は、金属珪素、珪素合金が挙げられる。なお、発熱源としては、炭素源も考えられるが、アルミニウムまたは珪素は、炭素よりも、酸素親和力が高くかつ単位質量当たりの発熱量も高い。脱酸剤８として珪素源を用いれば、脱珪処理及び脱燐処理によって、溶銑中の珪素が不足する傾向にあったとしても、溶銑中の珪素濃度を、後の工程を考慮した所望の値にすることが可能となる。

溶銑に投入する脱酸剤の投入量について、溶銑中の脱酸剤成分（珪素成分またはアルミニウム成分）が０．１０〜０．２５質量％となるように、脱酸剤を溶銑に投入することが好ましい。脱酸剤成分が０．１０質量％程度で、溶銑の温度向上に寄与し始め、脱酸剤成分が０．２５質量％程度で温度上昇効果が飽和するため、溶銑１トンのうち、脱酸剤成分を０．１０〜０．２５質量％とすると、脱酸剤成分を、効率よく溶銑の温度向上に用いることができる。

脱酸剤８が加えられた溶銑２を収容する溶銑鍋６を、脱硫処理を行なうための機械攪拌装置などが設けられた所定の位置に移動させて、溶銑２を脱硫処理する。脱燐処理が行なわれてから脱硫処理を行うまでの間に、脱酸剤８の酸化反応（脱酸処理）以外のいかなる精錬処理も行わないことが好ましい。脱酸剤８を加えることによって発生した熱が、脱硫処理以外の精錬処理で用いられることを避けるためである。

また、上記実施形態では、混銑車１で高炉から溶銑２を受銑しており、この混銑車１から排出された溶銑２を溶銑鍋６に収容しているが、本発明はこの形態に限られず、高炉からの受銑を溶銑鍋６で行なってもよい。

以上のようにして、脱燐処理された溶銑に脱酸剤を加えることによって、溶銑内で脱酸剤の酸化反応を起こさせて、溶銑の温度を上げかつ酸素ポテンシャルを低下させてから、脱硫処理を行なうことによって、脱硫効率を向上させることができる。

第１のレール４と第２のレール５とを繋げた状態とし、溶銑を最大で３００トン収容可能な溶銑鍋６を積載する溶銑鍋搬送車両７を準備した。この溶銑鍋６で、高炉から、高炉樋で脱珪処理が既に行なわれた２８０トンの溶銑を受銑した。溶銑鍋６を、脱燐処理が行なわれる所定の位置に移動させて、固体ＣａＯを溶銑２に加えつつ、溶銑２中の燐（Ｐ）濃度が０．０６５質量％となるまで酸素を吹き込んで、脱燐処理を行なった。

次いで、溶銑鍋６を除滓場へ移動させて、脱燐処理が行なわれた溶銑２のスラグ３を、発生した全スラグのうち、溶銑鍋６に残存するスラグ３の量が２０質量％となるように、除去した（１回目の除滓処理）。除滓処理直後に、スラグ３が除去された溶銑２を収容する溶銑鍋６に脱酸剤８を投入して、溶銑２内で珪素の酸化反応を生じさせた。溶銑２に脱酸剤８を加えてから１５分経過後に、再度、除滓場で、溶銑鍋６内の溶銑２の表面上に生じたスラグ３を除去した（２回目の除滓処理）。脱酸剤８として珪素源を用いた。珪素源としては、金属珪素成分が５０質量％であり、他の５０質量％が金属珪素成分以外の不純物であるＳｉ５０を用いた。

除滓場から、溶銑２を収容した溶銑鍋６を、脱硫処理を行うための所定の位置に移動した。該所定位置で、溶銑２を機械攪拌しつつ、ＣａＯを主成分とする脱硫剤（ＣａＯ：９７質量％、ＣａＦ_２：３質量％）を、溶銑鍋６に投入して、溶銑２に対して脱硫処理を行った。溶銑鍋６に脱酸剤８を投入してから、脱硫処理が行われる所定の位置に移動するまでに掛かった時間は、３０分であった（本発明例１１）。

本発明例１１では、更に、除去するスラグ３の量を適宜変更して、発生した全スラグのうち、溶銑鍋６に残存するスラグ３の量が５質量％以上４０質量％以下となるように、スラグ３を除去し、更に、溶銑２に加える珪素源の量及び脱硫剤の量を一定にして、高炉からの受銑から脱硫処理までの操業を複数回行なった。

本発明例１１と比較するために、脱酸剤８としてアルミニウム源を用いた以外は本発明例１１と同様の条件で、高炉からの受銑から脱硫処理までの操業を複数回行なった（本発明例１２）。本発明例１２におけるアルミニウム源として、金属アルミニウム成分が２０質量％であり、他の８０質量％が金属アルミニウム成分以外の不純物であるアルミ滓を用いた。

本発明例１１及び本発明例１２と比較するために、１回目の除滓処理において、溶銑鍋６に残存するスラグ３の量が５質量％以上４０質量％以下の範囲外となるように、除去するスラグ３の量を適宜変更した以外は、本発明例１１及び本発明例１２と同様の条件で、溶銑に脱硫処理を行なう操業を複数回行なった（比較例１１及び比較例１２）。

＜本発明例１１と本発明例１２及び比較例１１と比較例１２の比較評価＞
本発明例１１と本発明例１２及び比較例１１と比較例１２における各操業において、残存するスラグ３の量と、溶銑鍋６に脱酸剤８を投入する直前の溶銑２の温度と、溶銑鍋６に脱酸剤８を投入してから３０分後における溶銑２の温度と、を測定した。図２は、残存するスラグ３の量と溶銑の温度変化との関係を示すグラフである。図２に示すように、比較例１１及び比較例１２に比べて、本発明例１１と本発明例１２では、総じて、溶銑の温度が上がっていることがわかる。

更には、各操業における脱硫処理での脱硫率を測定した。図３は、残存するスラグ３の量と脱硫率との関係を示すグラフである。図３に示すように、本発明例１１及び本発明例１２の脱硫処理では、比較例１１及び比較例１２に比べて、各操業において安定して高い脱硫率となることがわかる。本発明例１１及び本発明例１２の操業では、脱硫効率が良好であったことがわかる。

１回目の除滓処理で、溶銑鍋６に残存するスラグ３の量を２０質量％と固定し、溶銑に脱酸剤を加えてから５〜２０分経過する間に、２回目の除滓処理を行った以外は実施例１の本発明例１１と同様の条件で、溶銑に脱硫処理を行なう操業を複数回行なった（本発明例２１）。

また、珪素源の代わりに、本発明例１２で用いたアルミニウム源を溶銑２に加えた以外は本発明例２１と同様の条件で、溶銑に脱硫処理を行なう操業を複数回行なった（本発明例２２）。

本発明例２１及び本発明例２２と比較するために、溶銑鍋６に脱酸剤８を投入した時から２０分経過した後に、２回目の除滓を行った以外は、本発明例２１及び本発明例２２と同様の条件で、溶銑に脱硫処理を行なう操業を複数回行なった（比較例２１及び比較例２２）。

＜本発明例２１と本発明例２２及び比較例２１と比較例２２の比較評価＞
本発明例２１と本発明例２２及び比較例２１と比較例２２における各操業において、溶銑に脱酸剤を加えた時から経過した時間と、溶銑に脱酸剤を投入した時からの溶銑の温度変化と、を測定した。なお、実際の操業では、溶銑に脱酸剤を加えてから、２回目の除滓処理を行なう位置に溶銑鍋６を移動させるまでに、少なくとも５分は掛かるので、溶銑２に脱酸剤８を投入した時から５分経過前に、溶銑２の温度を測定することは困難であった。図４は、その経過時間と溶銑の温度変化との関係を示すグラフである。図４に示すように、比較例２１及び比較例２２に比べて、本発明例２１及び本発明例２２では、経過時間が５分以上経過し、溶銑２の温度が上昇し、経過時間が２０分以内であれば、溶銑２の温度はあまり降下していないことがわかる。

更には、各操業における脱硫処理での脱硫率を測定した。図５は、経過時間と脱硫率との関係を示すグラフである。図５に示すように、本発明例２１及び本発明例２２の脱硫処理では、比較例２１と比較例２２の場合に比べて、安定して高い脱硫率となることがわかる。

溶銑を、最大で２８０トンを収容可能な混銑車１、及び、最大で３００トンを収容可能な溶銑鍋６を積載する溶銑鍋搬送車両７を準備した。第２のレール５上の移し替え位置に溶銑鍋６を配置しておく。脱酸剤８には、本発明例１１と同じ珪素源を用いた。

混銑車１で、高炉から、高炉樋で脱珪処理が既に行なわれた２８０トンの溶銑を受銑した。該溶銑を収容する混銑車１を、脱燐処理が行なわれる所定の位置に移動させて、固体ＣａＯを溶銑２に加えつつ、溶銑２中の燐（Ｐ）濃度が０．０６５質量％となるまで酸素を吹き込んで、脱燐処理を行なった。

次いで、混銑車１を除滓場へ移動させて、脱燐処理が行なわれた溶銑２のスラグ３を、発生した全スラグのうち２０質量％のスラグ３が混銑車１に残存するように除去した（１回目の除滓処理）。スラグ３が除去された溶銑２を収容する混銑車１を、第１のレール４上の移し替え位置に移動させて、溶銑２を混銑車１から溶銑鍋６に移し替えた。移し替える際に、溶銑２に脱酸剤８を投入して、溶銑２内で珪素の酸化反応を生じさせた。次いで、溶銑鍋６を除滓場へ移動させて、溶銑鍋６内の溶銑２の表面上に生じたスラグ３を除去した（２回目の除滓処理）。溶銑２を溶銑鍋６に移し終えた時、すなわち、溶銑に脱酸剤を加えてから２回目の除滓までの時間は１５分であった。

除滓場から、溶銑２を収容した溶銑鍋６を、脱硫処理を行うための所定の位置に移動した。該所定位置で、溶銑２を機械攪拌しつつ、ＣａＯを主成分とする脱硫剤（ＣａＯ：９７質量％、ＣａＦ_２：３質量％）を、溶銑鍋６に投入して、溶銑２に対して脱硫処理を行った。溶銑２を混銑車１から溶銑鍋６に移し替えてから、脱硫処理が行われる所定の位置に移動するまでに掛かった時間は、３０分であった（本発明例３１）。

本発明例３１では、更に、除去するスラグ３の量を適宜変更して、発生した全スラグのうち、溶銑鍋６に残存するスラグ３の量が５質量％以上４０質量％以下となるように、スラグ３を除去し、更に、溶銑２に加える珪素源の量及び脱硫剤の量を一定にして、高炉からの受銑から脱硫処理までの操業を複数回行なった。

脱酸剤８として、本発明例１２と同じアルミニウム源を用いた以外は、本発明例３１と同様の条件で、高炉からの受銑から脱硫処理までの操業を複数回行なった（本発明例３２）。

本発明例３１及び本発明例３２と比較するために、１回目の除滓処理において、混銑車１に残存するスラグ３の量が５質量％以上４０質量％以下の範囲外となるように、除去するスラグ３の量を適宜変更した以外は、本発明例３１及び本発明例３２と同様の条件で、溶銑２に対して脱硫処理を行なった（比較例３１及び比較例３２）。比較例３１及び比較例３２でも、本発明例３１及び本発明例３２と同様に、溶銑２に加える珪素源の量及び脱硫剤の量を一定にして、高炉からの受銑から脱硫処理までの操業を複数回行なった。

＜本発明例３１と本発明例３２及び比較例３１と比較例３２の比較評価＞
本発明例３１と本発明例３２及び比較例３１と比較例３２における各操業において、残存するスラグ３の量と、溶銑２を混銑車１から溶銑鍋６に移し替えてから、３０分後における溶銑２の温度を測定した。図６は、残存するスラグ３の量と溶銑の温度変化との関係を示すグラフである。図６に示すように、比較例３１及び比較例３２に比べて、本発明例３１と本発明例３２では、総じて、溶銑の温度が上がっていることがわかる。

更には、各操業における脱硫処理での脱硫率を測定した。図７は、残存するスラグ３の量と脱硫率との関係を示すグラフである。図７に示すように、本発明例３１及び本発明例３２の脱硫処理では、比較例３１及び比較例３２に比べて、各操業において安定して高い脱硫率となることがわかる。本発明例３１及び本発明例３２の操業でも、脱硫効率が良好であったことがわかる。

＜実施例１〜３からの結果＞
上記実施例１〜３の結果からわかるように、本発明によって、脱燐処理が行なわれた溶銑に生じたスラグの一部を、搬送容器残存させた状態の溶銑に脱酸剤を加えることで、溶銑内で脱酸剤の酸化反応を起こさせて、溶銑の温度を上げかつ酸素ポテンシャルを低下させて、脱硫効率を向上させることができる。

１混銑車
２溶銑
３スラグ
４第１のレール
５第２のレール
６溶銑鍋
７溶銑鍋搬送車両
８脱酸剤
９投入シュート

Claims

搬送容器に収容された溶銑に脱燐処理を行い、
前記脱燐処理で生成したスラグを、生成した全スラグのうちの５質量％以上４０質量％以下のスラグが前記搬送容器に残存するように前記溶銑から除去し、
前記スラグの除去後、前記溶銑に脱酸剤を加え、
次いで、該脱酸剤が加えられた溶銑を脱硫処理することを特徴とする、溶銑の脱硫方法。
前記脱酸剤は、アルミニウム源または珪素源であることを特徴とする請求項１に記載の溶銑の脱硫方法。
前記溶銑から前記スラグを除去する際に、前記溶銑を収容している第１の搬送容器から、該第１の搬送容器とは別の第２の搬送容器に、前記溶銑を移し替える際に、前記溶銑に前記脱酸剤を加えることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の溶銑の脱硫方法。