KR101896429B1 - 용선의 예비 처리 방법 - Google Patents

Abstract

1개의 전로형 정련로를 이용하여, 고로로부터 출선된 용선의 탈규 처리와 탈인 처리를 연속하여 행하는 용선의 예비 처리 방법에 있어서, 로 내에 잔류하는 슬래그의 질량이나 조성의 상황을 정확하게 파악하는 것이 곤란했다고 해도, 효율 좋게 탈규 처리 및 탈인 처리한다.　
1개의 전로형 정련로(1)를 이용하여 용선(5)의 탈규 처리 공정과, 탈규 처리 공정에서 생성한 탈규 슬래그(6)를 배출하는 중간 배재 공정과, 정련로 내에 잔류시킨 용선(5A)을 탈인 처리하는 탈인 처리 공정과, 탈인 처리된 용선(5B)을 출탕하는 출탕 공정을, 이 순서로 행하여 용선을 예비 처리함에 있어서, 출탕 공정 후, 탈인 처리 공정에서 생성한 탈인 슬래그(7)를 로 외로 배출할지 말지를, 당해 차지의 탈인 처리 후의 용선(5B)의 인 함유량 분석값에 기초하여 결정하고, 이어서, 다음 차지의 용선을 상기 정련로 내에 장입하여, 상기 예비 처리를 행한다.

Description

용선의 예비 처리 방법{HOT METAL PRETREATMENT METHOD}

본 발명은, 전로형 정련로(converter-type refining furnace)를 이용한 용선(hot metal)의 예비 처리 방법에 관한 것으로, 자세하게는, 1개의 전로형 정련로를 이용하여, 고로(blast furnace)로부터 출선된 용선을 효율 좋게 탈규 처리 및 탈인 처리하기 위한 예비 처리(pretreatment) 방법에 관한 것이다.

최근, 용선의 예비 처리 방법(탈규 처리, 탈인 처리, 탈황 처리)의 개발이 진행되고, 그 결과로서, 제강용 순산소 전로(oxygen steelmaking converter)에 장입(charge)되는 용선의 인(P), 황(S)의 농도를 그 이상으로 제거할 필요가 없는 레벨까지 저감하여, 제강용 순산소 전로에서는 주로 탈탄 정련만을 행하는 제강 정련 프로세스가 완성되고 있다. 탈규 처리 및 탈인 처리에서는, 용선 중의 규소(Si) 혹은 인이 용선에 공급되는 산소원(산소 가스나 산화철) 중의 산소에 의해 산화되어 제거되는 반응(산화 반응)이 행해진다. 한편, 탈황 처리에서는, CaO(산화 칼슘) 등의 탈황제와 용선 중의 황이 반응하여 황이 제거되는 반응(환원 반응)이 행해진다.

이들 용선 예비 처리 중에서, 탈인 처리는, 생성되는 인 산화물(P₂O₅)을 CaO계의 슬래그에 흡수시켜 탈인 반응을 진행시키고 있다. 탈인 평형의 관점에서, 인 산화물을 흡수하기 위한 슬래그의 염기도(＝(질량％ CaO)/(질량％ SiO₂); 이하, 단순히 「염기도」라고도 기재함)는, 소정의 값, 예를 들면 1.5∼3.0의 범위 내로 제어할 필요가 있다.

용선 중의 규소는, 용선 중의 인보다도 우선적으로 산화되는 점에서, 용선에 탈인 처리를 실시하기 위해, 규소를 함유하는 용선에 산소원을 공급해도, 먼저, 탈규 반응이 일어나고, 용선 중의 규소가 적어진 이후에 탈인 반응이 일어난다. 규소는 산화되면 SiO₂(이산화규소)가 되는 점에서, 탈인 처리 전의 용선 중의 규소 농도가 높은 경우에는, 탈인 처리에 있어서의 SiO₂의 발생량이 많아진다. 그 결과, 슬래그의 염기도를 소정의 값으로 확보하기 위한 CaO계 매용제(CaO-based flux)의 사용량이 많아질 뿐만 아니라, 슬래그의 발생량도 많아져, 처리 비용을 상승시킨다.

그래서, 상기 문제를 해결하기 위해 여러 가지의 제안이 이루어지고 있다. 예를 들면, 특허문헌 1에는, 1개의 전로형 정련로를 이용하여 용선의 탈규 처리와 탈인 처리를 실시하는 경우에 있어서, 전 차지(previous heat)에서 생성한 탈인 슬래그를 배재(slag discharging)하는 일 없이, 다음 차지(subsequent heat)의 용선을 전로형 정련로에 장입하고 있다. 그리고, 이 용선에 탈규 처리를 실시하고, 용선 중의 규소 농도가 0.2 질량％ 이하가 된 시점에서, 염기도가 1.0∼3.0의 범위의 로 내 슬래그의 적어도 일부를 배출하고, 계속하여, 탈인 처리를 행하는 예비 처리 방법이 제안되어 있다. 여기에서, 「탈인 슬래그」란, 탈인 처리에서 생성되는 슬래그이다. 또한, 「차지」(heat)란, 새로운 용선을 장입하고 나서, 그 로에 있어서의 정련을 완료하여 로로부터 용선 혹은 용강을 배출할 때까지를 1단위로 하는 개념으로, 용선을 로 내에 유지한 채 중단 등을 사이에 끼워 행하는 복수 회의 정련도 1개의 차지에 포함된다.

또한, 특허문헌 2에는, 1개의 전로형 정련로를 이용하여 탈규 처리 및 탈인 처리를 실시하는 경우에 있어서, 전 차지에서 생성한 탈인 슬래그를 배재하는 일 없이 다음 차지의 용선을 전로형 정련로에 장입하고, 이 용선에 탈규 처리를 실시하고 있다. 그리고, 탈규 처리 종료시의 용선의 규소 농도가 0.2질량％ 이하, 탈규 처리 후의 슬래그 염기도가 0.5∼1.5, 탈규 처리 후의 용선 온도가 1240∼1400℃가 되도록 제어하고, 이어서, 탈규 처리 후의 슬래그의 40질량％ 이상을 배출하고, 그 후, 로 내의 용선에 대하여 탈인 정련을 행하는 예비 처리 방법이 제안되어 있다.

특허문헌 1 혹은 특허문헌 2에 제안되는, 전 차지에서 생성한 탈인 슬래그를 배재하지 않고, 다음 차지의 탈규 처리에서 슬래그의 염기도 조정용으로 이용하는 기술을 적용함으로써, 재이용하는 슬래그 이외의 새로운 CaO계 매용제의 사용량이 삭감 가능해짐과 동시에, 슬래그 발생량을 저감할 수 있다는 효과가 얻어진다. 또한, 특허문헌 2에 제안되는 기술에서는, 탈규 처리 후의 슬래그 염기도를 저하시킴과 함께, 용선 온도를 저하시킨다. 이에 따라, 슬래그로부터 용선으로의 복인(rephosphorization)이 억제되고, 또한, CaO계 매용제의 사용량이 삭감 가능해짐과 동시에, 배출 슬래그 중에 혼입하는 금속 철분을 저감하여 철 수율을 향상하는 것이 가능해진다. 여기에서, 「복인」이란, 슬래그에 함유되어 있던 인 산화물(P₂O₅)이 분해하고, 인이 용선으로 이행하여, 용선의 인 농도가 상승하는 현상이다.

일본공개특허공보 평11-323420호 일본공개특허공보 2013-167015호

그러나, 상기 종래 기술에는 이하의 문제가 있다.

특허문헌 1 및 특허문헌 2는, 탈인 처리에서 생성한 탈인 슬래그를 다음 차지의 탈규 처리에서 이용한 후에, 탈규 처리와 탈인 처리의 도중에 로 내의 슬래그를 배출(「중간 배재」(intermediate slag discharging)라고 함)하는 것을 필수로 하고 있다. 그러나, 탈인 슬래그의 염기도가 낮은 경우에, 탈인 슬래그를 다음 차지의 탈규 처리에서 이용하면, 탈규 처리 중에 생성하는 SiO₂에 의해, 이 SiO₂와 로 내에 잔류하고 있던 탈인 슬래그에서 생성되는 탈규 슬래그의 염기도는 더욱 저하한다. 이 결과, 탈규 처리 중에, 탈인 슬래그에 함유되어 있던 인 산화물(P₂O₅)이 분해하여, 인이 용선으로 이행하는, 소위 「복인」이 발생하는 경우가 있다. 여기에서, 「탈규 슬래그」란 탈규 처리에서 생성되는 슬래그이다.

또한, 중간 배재에서의 슬래그의 배출량은 반드시 목표한 대로 제어할 수 없는 경우가 있다. 이 경우에, 로 내에 잔류하는 슬래그량의 격차는 커진다. 특히 중간 배재에서의 슬래그의 배출에 있어서, 큰 배재 속도를 얻으려고 하거나, 슬래그의 포밍(slag foaming)이 불충분한 경우에 로 내의 잔재량을 저감하려고 하거나 하여, 전로형 정련로의 경동(傾動) 각도를 크게 하면, 슬래그와 함께 용선도 로구(throat of furnace)로부터 어느 정도 배출되어 버린다. 이 경우에, 용선의 배출량은 일정하지 않기 때문에, 중간 배재에 있어서의 로 내로부터의 배출물의 질량을 측정해도, 측정되는 배출량 중 슬래그의 질량을 정확하게 파악하는 것은 즉시는 할 수 없다. 따라서, 중간 배재 후의 탈인 처리에 있어서의 슬래그의 조성이나 양의 제어는, 불확정한 요소가 있기 때문에, 상정외로 염기도가 저하하거나, 슬래그량이 증대하거나 하는 경우가 있다. 이러한 탈인 처리에서 생성한 탈인 슬래그를 배재하지 않고 다음 차지의 탈규 처리에서 이용하면, 정련 중에 로구로부터 슬래그가 분출하여, 정련의 중단을 피할 수 없게 되거나, 중간 배재시의 배재 시간이 증대하거나 하여, 예비 처리의 생산성이 저하된다는 문제, 즉 예비 처리를 실시하는 비율이 저하된다는 문제도 발생한다.

즉, 조업 조건에 따라서는, 전 차지의 탈인 슬래그를, 배재하는 일 없이 다음 차지의 탈규 처리에서 이용함으로써, 오히려 조업을 저해하는 일도 있다.

특허문헌 1 및 특허문헌 2는, 이들의 문제에 대해서, 아무런 배려를 하고 있지 않다.

본 발명은 상기 사정을 감안하여 이루어진 것으로, 그 목적으로 하는 바는, 1개의 전로형 정련로를 이용하여, 고로로부터 출선된 용선의 탈규 처리와 탈인 처리를, 이 순서로 연속하여(in succession) 행하는 용선의 예비 처리 방법에 있어서, 복수의 차지에 걸쳐 연속하여 행해지는 용선의 예비 처리 조업 중에 로 내에 잔류하는 슬래그의 질량이나 조성의 상황을 정확하게 파악하는 것은 곤란했다고 해도, 용선에는 상황에 따른 최적인 예비 처리 방법이 실시되고, 재이용하는 슬래그 이외의 새로운 CaO계 매용제의 사용량과 슬래그 배출량을 억제하여, 효율 좋게 탈규 처리 및 탈인 처리할 수 있는, 용선의 예비 처리 방법을 제공하는 것이다.

상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 요지는 이하와 같다.

[1] 1개의 전로형 정련로를 이용하여, 고로로부터 출선된 용선을 탈규 처리하는 탈규 처리 공정과, 탈규 처리한 용선을 상기 정련로 내에 잔류시킨 상태로, 상기 탈규 처리 공정에서 생성한 탈규 슬래그의 적어도 일부를 상기 정련로로부터 배출하는 중간 배재 공정과, 당해 중간 배재 공정에서 상기 정련로 내에 잔류(retain)시킨 용선을 탈인 처리하는 탈인 처리 공정과, 탈인 처리된 용선을 상기 정련로로부터 출탕(tap)하는 출탕 공정을, 이 순서로 행하여 용선을 예비 처리함에 있어서, 상기 출탕 공정 후, 상기 탈인 처리 공정에서 생성한 상기 정련로 내의 탈인 슬래그를 로 외로 배출할지 말지를, 당해 차지의 탈인 처리 후의 용선의 인 함유량 분석값에 기초하여 결정하고, 탈인 슬래그를 배출하기로 결정한 경우에는 탈인 슬래그를 상기 정련로로부터 배출하고, 탈인 슬래그를 배출하지 않기로 결정한 경우에는 탈인 슬래그를 상기 정련로로부터 배출하지 않고, 이어서, 다음 차지의 용선을 상기 정련로 내에 장입하여, 상기 예비 처리를 행하는 것을 특징으로 하는, 용선의 예비 처리 방법.

[2] 상기 탈인 처리 후의 용선의 인 함유량 분석값이 0.030질량％에서 0.060질량％의 범위 내의 어느 소정값 Z 이하인 경우에는, 상기 탈인 슬래그를 상기 정련로로부터 배출하지 않고, 상기 탈인 처리 후의 용선의 인 함유량 분석값이 상기 소정값 Z를 초과하는 경우에는, 상기 탈인 슬래그를 상기 정련로로부터 배출하는 것을 특징으로 하는 상기 [1]에 기재된 용선의 예비 처리 방법.

[3] 상기 중간 배재 공정 직후의 상기 정련로 내에 있어서의 상기 탈규 슬래그의 잔류량이 25㎏/용선-톤 이하인 것을 특징으로 하는 상기 [1] 또는 상기 [2]에 기재된 용선의 예비 처리 방법.

[4] 상기 탈규 처리 공정 전의 용선의 규소 함유량이 0.70질량％ 이하인 것을 특징으로 하는, 상기 [1] 내지 상기 [3] 중 어느 하나에 기재된 용선의 예비 처리 방법.

본 발명에 따르면, 1개의 전로형 정련로를 이용하여, 고로로부터 출선된 용선의 탈규 처리와 탈인 처리를 연속하여 행하는 용선의 예비 처리 방법에 있어서, 탈인 처리 공정 후의 용선의 인 함유량 분석값에 기초하여, 로 내의 탈인 슬래그를 로 외로 배출할지 말지를 결정하기 때문에, 복수의 차지에 걸쳐 연속하여 행해지는 용선의 예비 처리 조업 중에 로 내에 잔류하는 슬래그의 질량이나 조성의 상황을 정확하게 파악하는 것이 곤란해도, 용선에는, 상황에 따른 최적인 예비 처리 방법이 실시되고, 재이용하는 슬래그 이외의 새로운 CaO계 매용제의 사용량을 억제하여, 용선을 효율 좋게 탈규 처리하고 또한 효율 좋게 탈인 처리하는 것이 실현된다.

도 1은 본 발명에 따른 용선의 예비 처리 방법을 실시할 때에 이용하는 전로형 정련로의 개략 종단면도이다.
도 2는 본 발명에 따른 용선의 예비 처리 방법을 연속하는 2차지에 적용하여, 전 차지의 탈인 슬래그를 로 외로 배출하지 않은 경우의 당해 차지의 용선의 예비 처리 방법을 공정순으로 나타내는 개략도이다.

(발명을 실시하기 위한 형태)

이하, 첨부 도면을 참조하여 본 발명을 구체적으로 설명한다. 도 1은, 본 발명에 따른 용선의 예비 처리 방법을 실시할 때에 이용하는 전로형 정련로의 개략 종단면도이다. 도 2는, 본 발명에 따른 용선의 예비 처리 방법을 연속하는 2차지에 적용하여, 전 차지의 탈인 슬래그를 로 외로 배출하지 않은 경우의 당해 차지의 용선의 예비 처리 방법을 공정순으로 나타내는 개략도이다. 또한, 도 1은, 도 2-(B)의 탈규 처리 공정을 나타내는 도면이다.

본 발명에 따른 용선의 예비 처리 방법에서는, 도 1에 나타내는 바와 같은 상저 양취(top and bottom blowing) 가능한 전로형 정련로(1)를 이용한다. 상취는, 전로형 정련로(1)의 내부를 승강 가능한 상취 랜스(2)를 통하여, 상취 랜스(2)의 선단으로부터, 산소원으로서 산소 함유 가스를 용선(5)을 향하여 공급하여 행해진다. 산소 함유 가스로서는, 산소 가스, 산소 부화 공기, 공기, 산소 가스와 불활성 가스의 혼합 가스를 사용할 수 있다. 도 1에서는, 산소 함유 가스로서 산소 가스(9)를 사용한 예를 나타내고 있다. 여기에서, 산소 가스(9)란 공업용 순산소이다. 저취는, 전로형 정련로(1)의 저부에 설치된 저취 송풍구(bottom-blowing tuyere)(3)를 통하여 행해진다. 저취 가스(10)로서는, 산소 가스를 포함하는 가스라도, 혹은 아르곤 가스나 질소 가스 등의 불활성 가스뿐이라도 좋다. 저취 가스(10)는, 용선 중에 취입함으로써 용선(5)의 교반을 강화하여 냉철원(cold iron source)의 용해를 촉진하는 기능을 갖는 것 외에, 저취 송풍구(3)로부터 반송용 가스와 함께 조재제(slag forming agent)를 용선 중에 취입하는 기능을 가져도 좋다.

본 발명에 있어서는, 용선(5)의 정련에 2기 이상의 전로형 정련로(1)를 사용한다. 그 중 적어도 1기의 전로형 정련로(1)를 본 발명에 따른 용선 예비 처리에 사용하여, 나머지 중 적어도 1기의 전로형 정련로(1)를 탈탄 정련용의 제강용 순산소 전로로서 사용하며, 본 발명에 따른 용선 예비 처리가 실시된 용선(5)의 탈탄 정련(전로 제강(converter steelmaking))을 실시한다. 즉, 용선 예비 처리용의 전로형 정련로(1)에서 예비 처리를 행하고, 이어서, 예비 처리가 실시된 용선(5)을 탈탄 정련용의 제강용 순산소 전로로 바꾸어 탈탄 정련을 행한다. 또한, 본 발명은, 1기의 전로형 정련로(1)를 이용하여 2차지 이상의 차지를 연속하여 예비 처리하는 경우에 적용하고, 바람직하게는, 10차지 이상의 차지를 연속하여 예비 처리하는 경우에 적용한다.

본 발명에 있어서는, 1기의 전로형 정련로(1)를 이용하여 탈규 처리와 탈인 처리를 용선(5)에 대하여 행하지만, 그 경우에, 정련 패턴을, 정련 패턴 1, 정련 패턴 2의 하기에 나타내는 2종류의 정련 패턴 중으로부터 선택한 1개의 정련 패턴에서 예비 처리를 실시한다.

정련 패턴 1: 전로형 정련로 내의 용선을 탈규 처리하는 탈규 처리 공정과, 당해 탈규 처리 공정에서 생성한 탈규 슬래그를 상기 전로형 정련로로부터 배출하는 중간 배재 공정과, 상기 전로형 정련로 내에 잔류시킨 용선을 탈인 처리하는 탈인 처리 공정과, 탈인 처리된 용선을 상기 전로형 정련로에서 출탕하는 출탕 공정과, 상기 탈인 처리 공정에서 생성한 탈인 슬래그를 전로형 정련로로부터 배재하지 않고 상기 전로형 정련로 내에 다음 차지의 용선을 장입하는 용선 장입 공정을, 이 순서로 행하는 정련 방법.

정련 패턴 2: 전로형 정련로 내의 용선을 탈규 처리하는 탈규 처리 공정과, 당해 탈규 처리 공정에서 생성한 탈규 슬래그를 상기 전로형 정련로로부터 배출하는 중간 배재 공정과, 상기 전로형 정련로 내에 잔류시킨 용선을 탈인 처리하는 탈인 처리 공정과, 탈인 처리된 용선을 상기 전로형 정련로에서 출탕하는 출탕 공정과, 상기 탈인 처리 공정에서 생성한 탈인 슬래그를 전로형 정련로로부터 배재하는 배재 공정과, 상기 전로형 정련로 내에 다음 차지의 용선을 장입하는 용선 장입 공정을, 이 순서로 행하는 정련 방법.

우선, 정련 패턴 1에 대해서, 각 공정의 순서를 따라 설명한다.

정련 패턴 1에서는, 전 차지의 용선의 예비 처리도 정련 패턴 1로 실시한 경우에는, 도 2-(A)에 나타내는 바와 같이, 전 차지의 탈인 처리 공정에서 생성한 탈인 슬래그(7)의 전량이 로 내에 잔류한다. 이 전로형 정련로(1)에 잔류한 탈인 슬래그(7)의 위에 철 스크랩 등의 냉철원(8)을 장입하여, 고로로부터 출선된 당해 차지에서 사용하는 용선(5)을, 장입 레이들(charging ladle)(11)을 통하여 장입한다(용선 장입 공정). 전 차지의 용선의 예비 처리를 정련 패턴 2로 실시한 경우에는, 비어있는 전로형 정련로(1)에, 철 스크랩 등의 냉철원(8)을 장입한 후, 용선(5)을 장입한다.

이어서, 이 전로형 정련로 내의 용선(5)에, 산소원으로서 산소 가스 및/또는 산화철을 공급하여, 도 2-(B)에 나타내는 바와 같이, 탈규 처리를 실시한다(탈규 처리 공정). 용선(5)에 함유되는 규소와 공급하는 산소원 중의 산소가 반응(탈규 반응; Si＋2O→SiO₂)하여 탈규 처리가 진행한다. 이 탈규 반응에 의한 규소의 산화열로 용선 온도가 상승하여, 용선 중의 냉철원(8)의 용해가 촉진된다. 또한, 로 내에 잔류하고 있던 전 차지의 탈인 슬래그(7)는 탈규 반응에 의해 생성되는 SiO₂나 공급한 산소원과의 반응에 의해 생성하는 산화철 및 첨가한 조재제와 혼합 및 반응하여, 로 내에 탈규 슬래그(6)가 생성된다. 또한, 도 2에 있어서, 탈규 처리 후의 용선은, 탈규 처리 전의 용선(5)과 구별하기 위해, 용선(5A)으로 표시하고 있다.

이 경우, 탈규 처리 공정에 있어서, 로 내에 잔류하고 있던 전 차지의 탈인 슬래그(7)로부터 용선(5)으로의 복인이 발생하지 않도록 하기 위해, 탈규 슬래그(6)의 염기도((질량％ CaO)/(질량％ SiO₂))를 적절하게 조정한다.

탈인 슬래그 중의 인은, 대부분의 경우, 2CaO·SiO₂와 3CaO·P₂O₅의 고용체로서 존재하는 것이 알려져 있다. 따라서, 복인 반응을 방지하기 위해서는, 이 고용체가, 탈인 슬래그(7)와 탈규 처리에서 생성하는 SiO₂가 반응하여 생성하는 탈규 슬래그(6)에 용해되는 것을 방지하도록 하면 좋다. 본 발명자들은, 예의 연구의 결과, 탈규 처리 후의 탈규 슬래그(6)의 염기도가, 상태도상의 SiO₂ 포화 영역에 도달하지 않도록 탈규 슬래그(6)의 조성을 조정함으로써, 복인 반응을 실질적으로 방지할 수 있는 것을 발견했다.

통상의 탈규 처리 조건에 있어서는, 용선 온도가 1300℃ 정도이고, 탈규 슬래그 중의 FeO 농도가 10∼20질량％ 정도이기 때문에, 실용적으로는, 탈규 처리 후의 탈규 슬래그(6)의 염기도를 0.8 이상으로 함으로써 복인 반응이 억제된다. 복인을 보다 확실하게 방지하려면, 탈규 처리의 전체 기간을 통하여, 탈규 슬래그(6)의 염기도를 0.8 이상으로 조정하면 좋다.

탈규 슬래그(6)의 염기도((질량％ CaO)/(질량％ SiO₂))는, 하기 (1)식에 기초하여 계산할 수 있다.

염기도＝[(로 내 잔류 CaO량(㎏/용선-t))＋(탈규 처리에서의 첨가 CaO량(㎏/용선-t))]÷[로 내 잔류 SiO₂량(㎏/용선-t))＋(탈규 처리에서의 생성 SiO₂량(㎏/용선-t))]…(1)

또한, 탈규 처리에서의 생성 SiO₂량은, 탈규 처리 중의 용선 중 규소 농도의 변화로부터 산출할 수 있다.

본 발명에 있어서는, 탈규 슬래그(6)의 염기도의 조정을 위해, 탈규 처리 전 및/또는 탈규 처리 중에, 미리 정해진 목표로 하는 염기도와 (1)식에 준거하여, 필요에 따라서 CaO계 매용제를 로 내에 첨가한다. 이 CaO계 매용제로서는, 생석회, 탄산 칼슘, 돌로마이트, 예비 처리 슬래그(용선의 예비 처리(탈인 처리)에서 생성하는 슬래그), 전로 슬래그(제강용 순산소 전로로의 탈탄 정련에서 생성하는 슬래그), 레이들 슬래그(ladle slag)(레이들 내의 용강상에 존재하는 슬래그로서, 출강시에 레이들 내에 유입한 전로 슬래그와 알루미나 등의 탈산 생성물에, 생석회 등의 슬래그 개질제를 첨가하여 형성된 것) 등을 사용할 수 있다. 또한, 정련 패턴 2로 로 외로 배출된 탈인 슬래그(7)도 CaO계 매용제로서 사용 가능하다. 탈규 처리 후의 탈규 슬래그(6)의 염기도는, 후술하는 바와 같이 배재성의 관점에서 1.5 이하로 하는 것이 바람직하고, 0.8∼1.5의 범위이면 좋다. 또한, 탈규 처리 후의 탈규 슬래그(6)의 염기도는, CaO계 매용제의 사용량을 저감하기 위해서는 낮은 쪽이 유리하고 1.2 이하로 하는 것이 보다 바람직하다.

CaO계 매용제의 첨가 방법으로서는, 알갱이 형상 및 덩어리 형상(lump)의 것은 로 상의 호퍼로부터 투입하고, 가루 형상의 것은 상취 랜스(2)를 통하는 등하여 분무 첨가(「투사」라고 함)할 수 있다. CaO계 매용제의 첨가 시기는 탈규 처리를 개시하고 나서라도 좋지만, 탈규 처리 중에 탈규 슬래그(6)를 충분히 재화(slag formation)시키기 위해서는, CaO계 매용제를 사전에 로 내에 투입해 두어도 좋다. 단, 정련 패턴 1에서는, 전 차지의 탈인 슬래그(7)를 로 내에 잔류시키기 때문에, 탈규 처리 공정에 제공하는 용선(5)의 규소 농도가 낮은 경우에는, CaO계 매용제의 첨가가 필요하지 않은 경우가 있다.

탈규 처리를 위한 산소원으로서는, 상취 랜스(2)로부터의 산소 가스(9)만이라도 좋고, 또는, 산소 가스(9)에 산화철(도시하지 않음)을 병용해도 좋다. 단시간으로 행해지는 탈규 처리 중에 목표로 하는 염기도의 탈규 슬래그(6)를 형성시키기 위해서는, CaO계 매용제의 재화를 촉진시키는 기능을 갖는 산화철을 사용하는 것이 효과적이다. 한편, 본 발명의 목적 중 하나인 다량의 냉철원(8)을 용해시키는 관점에서는, 승열시 및 분해시에 흡열하는 산화철을 이용하는 것은 바람직하지 않다. 따라서, 이 관점에서는, 산소원으로서 산화철을 이용하는 것은 가능한 한 피하는 것이 바람직하다. 또한, 정련 용기로서 전로형 정련로(1)를 사용하기 때문에, 강교반이 가능하고, 산소원으로서 산소 가스(9)만을 이용하여 탈규 처리를 행해도, 충분히 목표로 하는 염기도의 탈규 슬래그(6)를 형성시킬 수 있다.

탈규 반응이 진행하여 용선 중의 규소 함유량이 0.20질량％ 이하가 되면, 점차 탈탄 반응도 활성화하여 CO 가스의 생성 속도가 증대하게 된다. 이 경우에, 탈규 슬래그(6)의 성질과 상태가 적정한 것이면, 탈규 슬래그 중에 대량의 작은 CO 가스 기포가 포함되게 되어, 탈규 슬래그(6)는, 그 외관 체적이 기포를 포함하지 않는 경우의 수배 이상으로도 증대하는, 소위, 포밍 상태가 된다. 탈규 처리 후의 중간 배재 공정에서는, 로구로부터 용선(5A)이 유출하지 않는 범위에서 로체를 경동시켜, 로구로부터의 일류(flow out)에 의해 탈규 슬래그(6)를 배출하기 때문에, 경동한 로체의 로구로부터의 슬래그 욕면의 높이가 높을수록 효율적으로 슬래그를 배출할 수 있다. 따라서, 탈규 처리에 있어서는 로구로부터 슬래그가 분출하지 않는 범위에서 탈규 슬래그(6)의 포밍을 촉진시켜, 중간 배재 중에도 포밍을 유지할 수 있도록, 슬래그 중의 산화철 농도 등을 조정하는 것이 바람직하다.

이 탈규 처리 공정의 후에, 중간 배재 공정을 형성하여, 도 2-(C)에 나타내는 바와 같이, 전로형 정련로(1)의 출탕구(4)(tap hole)가 설치된 측이 상방에 위치하도록, 전로형 정련로(1)를 경전(傾轉)시켜, 탈규 처리에서 발생한, SiO₂를 대량으로 함유하는 저염기도의 탈규 슬래그(6)를 전로형 정련로(1)의 로구로부터 슬래그 수용 용기(도시하지 않음)로 배출한다.

중간 배재 공정에 있어서의 배재성의 관점에서, 배출되는 탈규 슬래그(6)의 염기도는 1.5 이하로 하고, 또한, 탈규 슬래그(6)의 온도를 1280℃ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 이는, 탈규 슬래그(6)의 유동성을 확보하고, 양호한 배재성 및 배재율을 얻기 위해서이다. 배재율은, 하기 (2)식으로 구할 수 있다.

배재율(질량％)＝(배출 슬래그 질량)×100/[(탈규 처리 공정에서 생성한 슬래그 질량)＋(전 차지의 탈인 슬래그의 잔류 질량)]… (2)

CaO계 매용제의 첨가량을 삭감하는 관점에서는, 탈규 슬래그(6)의 염기도를 1.2 이하로 하는 것이 적합하다.

탈규 슬래그(6)의 염기도가 1.5를 초과하는 경우, 고상(solid-phase) 슬래그가 발생함으로써 슬래그 유동성이 낮아진다. 또한, 탈규 슬래그(6)의 온도가 1280℃를 하회해도, 동일하게 고상 슬래그의 증가에 의해 슬래그의 유동성이 저하하는 것 이외, 액상 슬래그 자체의 점성 상승이 발생한다. 이 때문에, 탈규 슬래그(6)의 유동성은 낮아지고, 중간 배재를 효율적으로 실시하는 것이 곤란해진다. 사용하는 용선(5)의 초기 조건에 따라서는, 예를 들면 탈규 처리가 진행되어 용선 중 규소 농도가 0.05질량％를 하회하는 단계라도, 탈규 슬래그(6)의 온도가 1280℃를 하회하는 경우가 발생한다. 이 경우에는, 탈규 슬래그(6)의 유동성의 저하를 방지하기 위해, 산소 가스를 추가로 공급하고, 탈탄 반응을 이용하여 슬래그 온도를 높이고 나서 중간 배재 공정을 행할 필요가 있다.

중간 배재를 위한 더욱 바람직한 조건은, 탈규 슬래그(6)의 온도가 1320℃ 이상이다. 한편, 탈규 슬래그(6)의 온도가 지나치게 높으면, 탈규 슬래그(6)의 염기도를 0.8 이상으로 조정해도 복인이 발생하는 경우가 있기 때문에, 탈규 처리 종료 후의 슬래그 온도는 1380℃ 이하인 것이 바람직하다.

중간 배재 공정에 있어서의 탈규 슬래그(6)의 배재율은, 이하의 이유에 의해 30질량％ 이상을 확보하는 것이 바람직하다. 즉, 그 후의 탈인 처리 공정에 있어서는, 탈인 반응을 진행시키는 데에 있어서 탈인 슬래그(7)의 염기도를 1.5∼3.5로 조정할 필요가 있고, 배재율이 30질량％를 하회하면, 탈인 처리 공정에서 첨가해야 할 CaO계 매용제의 양이 많아져 버린다. 또한, 이에 따라, 탈인 처리에 있어서의 탈인 슬래그(7)의 양이 많아져, 탈인 처리 중의 슬래그 포밍을 억제하지 못하고, 전로형 정련로(1)의 로구로부터의 탈인 슬래그(7)의 누설에 의한 조업 지장이 발생할 리스크도 높아진다.

한편, 생성한 탈규 슬래그(6)의 80질량％를 초과하여 배출해 버리면, 다음 공정의 탈인 처리 공정에 있어서 새롭게 첨가하는 CaO계 매용제의 재화가 손상되어, 탈인 반응이 저해될 우려가 있기 때문에, 배재율은 80질량％ 이하로 하는 것이 바람직하다.

중간 배재 공정 후에 로 내에 잔류한 탈규 슬래그(6)의 질량은, 탈규 슬래그(6)의 전체 질량으로부터, 배출한 탈규 슬래그(6)의 질량을 빼어 산출한다. 탈규 슬래그(6)의 전체 질량은, 상기 (2)식의 분모, 즉, [(탈규 처리 공정에서 생성한 슬래그 질량)＋(전 차지의 탈인 슬래그의 잔류 질량)]으로 구한다. 여기에서, 전 차지의 탈인 슬래그의 잔류 질량은, 전 차지의 탈인 슬래그(7)를 로 외로 배출하지 않은 경우에는, 전 차지의 중간 배재 공정 직후에 로 내에 잔류한 탈규 슬래그(6)의 질량의 산출값(추정값)과, 전 차지의 탈인 처리 공정에서 첨가한 매용제나 생성한 인산 등의 산화물에 기인하는 탈인 슬래그(7)의 증가량을 합계한 값이다. 한편, 전 차지의 탈인 슬래그(7)를 로 외로 배출한 경우에는, 전 차지의 탈인 슬래그의 잔류 질량을 0(제로)으로 하거나, 또는, 경험적으로 파악되는, 로 내로의 탈인 슬래그 부착량의 표준적인 값으로 해도 좋다.

배출한 탈규 슬래그(6)의 질량은, 슬래그 수용 용기(도시하지 않음)에 배출된 탈규 슬래그(6) 등의 칭량값, 혹은, 슬래그 수용 용기에 배출된 탈규 슬래그(6)의 포밍이 진정화(subside)한 후의 슬래그 수용 용기 내에서의 슬래그 표면 위치의 육안 관찰 등으로부터 구한다.

여기에서, 중간 배재에서는, 큰 배재 속도를 얻으려고 하거나, 탈규 슬래그(6)의 포밍이 불충분한 경우에 로 내의 잔재양을 저감하려고 하거나 하여, 전로형 정련로(1)의 경동 각도를 크게 하면, 탈규 슬래그(6)와 함께 용선(5A)이 로구로부터 어느 정도 배출된다. 이 경우, 용선(5A)의 배출량은 반드시 일정하지는 않다. 그러나, 대부분의 경우에, 탈규 슬래그 중에 혼입하는 용선(5A)의 질량 비율은, 예를 들면 5질량％ 이하와 같은 범위에서 비교적 안정적인 레벨이다. 이 때문에, 배출한 탈규 슬래그 중에 혼입하는 용선(5A)의 질량은, 탈규 슬래그(6)의 샘플로부터 구한 선철(銑鐵)의 질량 비율 등을 대표값으로서 이용하여, 배출물의 칭량값에 기초하여 산출해도, 대부분의 경우에는 문제가 없다. 따라서, 슬래그 수용 용기로의 배출물의 칭량값으로부터, 배출한 탈규 슬래그 중에 혼입하는 용선(5A)의 질량을 뺌으로써, 배출한 탈규 슬래그(6)의 질량을 구할 수 있다.

산출한 로 내 잔류 탈규 슬래그(6)의 질량에 기초하여, 로 내에 잔류하는 용선(5A)의 질량에 대한 탈규 슬래그 잔류량의 비율(㎏/용선-톤)을 구할 수 있다. 중간 배재 공정 직후의 로 내에서의 탈규 슬래그(6)의 잔류량은, 25㎏/용선-톤 이하인 것이 바람직하다.

탈규 슬래그(6)의 잔류량이 25㎏/용선-톤 이하이면, 계속하여 행하는 탈인 처리 공정에 있어서, CaO계 매용제의 사용량이 과대하게 되는 일 없이, 효율 좋게 탈인 처리를 실시하는 것이 가능해진다. 또한, 탈인 처리 후의 탈인 슬래그량도 적정 범위 내로 되는 점에서, 탈인 슬래그(7)를 배출하지 않고 로 내에 잔류시킨 채 다음 차지의 용선(5)의 예비 처리를 행할 때에, 슬래그량이 과대하게 되어 조업 저해를 초래하는 리스크를 저감할 수 있다. 따라서, 로 내 잔류 탈규 슬래그(6)가 25㎏/용선-톤 이하가 되도록, 중간 배재를 행하는 것이 바람직하다.

또한, 탈규 슬래그(6)의 배재율(질량％)과 탈규 슬래그(6)의 용선(5A)에 대한 잔류량(㎏/용선-톤)은, 1대 1로 대응하지 않는다. 이는, 탈규 슬래그(6)의 질량이 차지에 의해 변화하는 것에 따른다.

중간 배재 공정에서 로 외로 배출하는 탈규 슬래그(6)는 유동성이 높은 점에서, 탈규 슬래그 중에 존재하는 입철(granular iron)은 용선 중에 침강하기 쉽다. 따라서, 탈규 슬래그(6)와 탈인 처리 후의 탈인 슬래그(7)를 비교하면, 탈규 슬래그(6)에서는, 슬래그 중에 혼입하는 금속 철분이 1/10 정도 이하로 저감한다. 이에 대하여, 탈인 슬래그 중에 혼입하는 금속 철분은 탈인 슬래그(7)와 분리하는 것이 곤란하여, 그 대부분은 철분으로서 회수하지 못하고 탈인 슬래그(7)로서 처리된다. 이 때문에, 탈인 처리 후의 탈인 슬래그(7)를 로 외로 배출하지 않고, 탈규 처리 후에 탈규 슬래그(6)만을 로 외로 배출하는 정련 패턴 1의 정련 방법에서는, 철 수율의 대폭적인 향상이 가능해진다.

중간 배재 공정 후는, 전로형 정련로 내에 잔류시킨 용선(5A)에 CaO계 매용제 및 산소원을 공급하여, 도 2-(D)에 나타내는 바와 같이, 용선(5A)을 탈인 처리한다(탈인 처리 공정). 탈인 처리 공정에 있어서, 로 내의 탈인 슬래그(7)의 염기도는 1.5∼3.5의 범위, 보다 바람직하게는 1.8∼3.0의 범위로 조정한다. 이 탈인 처리 공정에 있어서 사용하는 산소원은, 탈규 처리와 동일하게, 상취 랜스(2)로부터의 산소 가스(9)를 주체로 하지만, 일부 산화철을 사용해도 상관없다.

탈인 처리에서 사용하는 CaO계 매용제로서는, 생석회나 탄산 칼슘 등을 사용할 수 있다. 단, 이들에 한정되지 않고, 철 및 산화철 이외의 성분의 합계 100질량부에 대하여 CaO를 50질량부 이상 함유하고, 필요에 따라서 불소나 알루미나 등의 다른 성분을 함유하는 것도, 탈인 처리시의 CaO계 매용제로서 사용할 수 있다. 이 CaO계 매용제의 첨가 방법으로서는, 알갱이 형상 및 덩어리 형상의 것은 로 상의 호퍼로부터 투입하고, 가루 형상의 것은 상취 랜스(2)를 통하는 등 하여 투사할 수 있다.

용선 중의 인은 공급되는 산소원 중의 산소에 산화되어 인 산화물(P₂O₅)이 되고, 이 인 산화물이, CaO계 매용제의 재화에 의해 형성되어 탈인 정련제로서 기능하는 탈인 슬래그(7)에, 3CaO·P₂O₅가 되는 안정 형태의 화합물로서 취입되어, 용선(5A)의 탈인 반응이 진행한다. 탈인 처리 시간이 소정의 시간 경과했다면, 혹은, 소정량의 CaO계 매용제 및 산소원을 공급을 끝냈다면, 또는, 혹은, 탈인 반응이 진행하여 용선(5A)의 인 농도가 소정의 값으로 저하했다면, 탈인 처리를 종료한다. 또한, 도 2에 있어서, 탈인 처리 후의 용선은, 탈인 처리 전의 용선(5A)과 구별하기 위해, 용선(5B)으로 표시하고 있다.

CaO계 매용제의 사용량은, 중간 배재 공정 후에 로 내에 잔류한 탈규 슬래그(6)의 잔류량이나, 탈인 처리 후의 용선(5B)이 목표로 하는 인 함유량, 정련 온도 등의 조건에 따라서 조정하는 것이 바람직하다. 예를 들면, 탈규 슬래그(6)의 잔류량이 15㎏/용선-톤 이하인 경우는, 탈규 슬래그(6)의 잔류량이 적고, 비교적 적은 CaO계 매용제 사용량이라도, 0.03질량％ 이하의 낮은 용선 중 인 함유량까지 효율적으로 탈인 처리를 행할 수 있다. 한편, 탈규 슬래그(6)의 잔류량이 25㎏/용선-톤을 초과하는 경우는, 용선(5B)이 목표로 하는 인 함유량(예를 들면, 0.03질량％)까지 탈인하기 위해서는 대량의 CaO계 매용제를 사용하는 것이 필요하게 되고, 탈인 슬래그(7)의 양도 방대한 것이 된다. 또한, 탈규 슬래그(6)의 잔류량이 15㎏/용선-톤과 25㎏/용선-톤의 사이는, 목표로 하는 용선(5B)의 인 함유량에 따라서 CaO계 매용제의 사용량을 조절하는 것 등에 의해, 비교적 효율적으로 탈인 처리를 행할 수 있지만, 이에 수반하여 탈인 슬래그(7)의 양도 증감한다.

탈인 처리 종료 후, 도 2-(E)에 나타내는 바와 같이, 전로형 정련로(1)를 출탕구(4)가 설치된 측으로 경전시켜 전로형 정련로 내의 용선(5B)을, 출탕구(4)를 통하여 용선 보존유지 용기(도시하지 않음)에 출탕한다(출탕 공정). 도 2-(E)에 나타내는 부호(5B)는, 탈인 처리 후의 용선이다. 출탕구(4)로부터 유출하는 용선(5B)에 탈인 슬래그(7)가 일부 혼입하여 유출되는 것이 확인된 시점에서, 전로형 정련로(1)를 그 로구가 상방이 되도록 경동시켜, 출탕을 종료한다.

출탕 종료 후의 전로형 정련로(1)에는, 탈인 슬래그(7)가 잔류하고, 또는, 도시는 하지 않지만 소량의 용선(5B)도 잔류한다. 출탕 공정에서는, 출탕 공정의 말기에, 출탕구(4)로부터 유출하는 용선(5B)에 혼입하여 탈인 슬래그(7)의 일부가 유출되지만, 이 탈인 슬래그(7)의 유출은 불가피적인 것으로서 의도적으로 배출한 것은 아니기 때문에, 본 발명에서는, 이 상태를 탈인 슬래그(7)의 전량이 로 내에 잔류했다고 정의한다.

이 출탕 공정 후, 탈인 슬래그(7)를 전로형 정련로(1)로부터 배재하지 않고, 도 2-(A)에 나타내는 용선 장입 공정으로 되돌아와, 전로형 정련로(1)에 장입한 다음 차지의 용선(5)의 탈규 처리 및 탈인 처리를 상기를 따라 실시한다. 로 내에 잔류시킨 탈인 슬래그(7)는, 탈탄 정련에서 생성하는 전로 슬래그에 비해 저온이고, 산화철 농도도 낮은 점에서, 용선(5)과의 반응성은 비교적 낮다. 따라서, 냉각재의 투입에 의한 탈인 슬래그(7)의 고화(固化) 처치를 행하지 않고, 탈인 슬래그(7)의 상방으로부터 용선(5)을 장입해도, 조업상 문제가 되는 일은 없다.

단, 도 2-(F)에 나타내는 바와 같이, 전로형 정련로(1)를 직립(turn upright)시킨 상태에서, 로 상의 호퍼로부터 전로형 정련로(1)에 소(小) 사이즈의 냉철원을 투입하거나, 혹은, 석회석 등의 조제재를 투입하는 등 한 후, 전로형 정련로(1)를 전후로 수회 왕복 경동시켜, 로 내에 잔류하는 탈인 슬래그(7)를 고화(탈인 슬래그 고화 공정)시켜도 상관없다.

이와 같이 하여 정련 패턴 1을 실시한다. 정련 패턴 1에서는, 탈인 슬래그(7)의 전량을 로 내에 잔류시켜 다음 차지의 탈규 처리를 개시하기 때문에, 전 차지의 탈인 슬래그(7)가 갖는 열량 및 철분을 다음 차지의 탈규 처리에 있어서 회수할 수 있음과 함께, 전 차지의 탈인 슬래그 중의 CaO분을 다음 차지의 탈규 처리에 있어서의 CaO원으로서 활용할 수 있다. 이에 따라, 다음 차지의 탈규 처리에서의 재이용하는 슬래그 이외의 새로운 CaO계 매용제의 사용량을 삭감할 수 있다.

한편, 정련 패턴 2는, 도 2-(E)에 나타내는 출탕 공정에서 로구를 위로 향하도록 경동시켜 출탕을 종료한 후, 전로형 정련로(1)를 더욱 경전시켜 로구를 바로 밑으로 향하도록 하여 탈인 슬래그(7)를 로구로부터 슬래그 수용 용기(도시하지 않음)로 배출한다(배재 공정). 이 배재 공정에서는, 슬래그 수용 용기로서, 중간 배재 공정에서 배출한 탈규 슬래그(6)를 수용하고 있지 않은 슬래그 수용 용기를 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 슬래그 수용 용기에서는 각각의 야드(slag cooling yard)나 드라이 피트(dry slag pit)로 배출하는 등 하여, 탈규 슬래그(6)와 탈인 슬래그(7)를 분별하여 관리하는 것이 바람직하다.

정련 패턴 2에서는, 탈인 슬래그(7)를 로 외로 배재하는 이외는, 정련 패턴 1에 준거하여 실시하고, 출탕 공정 후에 탈인 슬래그(7)를 로 외로 배재 한 후, 다음 차지의 용선(5)을 전로형 정련로 내에 장입한다. 따라서, 정련 패턴 2가 적용된 차지의 다음 차지에서는, 배출 가능한 탈인 슬래그(7)의 전량이 로 내로부터 배출된 상태의 전로형 정련로(1)로의 용선(5)의 장입이 행해진다. 전로형 정련로(1)의 내벽에는 탈인 슬래그(7)가 부착하여 잔류하지만, 배출 가능한 탈인 슬래그(7)의 전량이 배출되고 있는 점에서, 탈인 슬래그(7)의 부착량은 근소하여, 탈인 슬래그(7)로부터의 복인은 고려할 필요가 없다.

또한, 정련 패턴 2가 적용된 차지에 계속하여 행해지는 다음 차지의 탈규 처리 공정에서는, 전 차지의 탈인 슬래그(7)가 잔류하고 있지 않기 때문에, 전 차지의 탈인 슬래그(7)를 대신하여 다른 CaO계 매용제를 이용하여, 상기의 정련 패턴 1의 탈규 처리 공정과 동일하게, 탈규 슬래그(6)의 조성 조정을 실시한다. 이때에 이용하는 CaO계 매용제는, 특별히 한정하지 않지만, 생석회나 석회석 등의 일반적인 CaO계 매용제의 외에, 예비 처리 슬래그(탈인 슬래그), 전로 슬래그, 레이들 슬래그, 정련 패턴 2의 배재 공정에서 로 외로 배재된 탈인 슬래그(7) 등의 제강 슬래그를 재이용해도 좋다.

이들 제강 슬래그 중에서, 특히, 정련 패턴 2의 배재 공정에서 로 외로 배출된 탈인 슬래그(7)는, 비교적 저염기도로서, 단시간의 탈규 처리에서도 재화하기 쉽기 때문에, 분쇄하지 않고 비교적 큰 덩어리인 채로 이용할 수 있고, 또한, 탈인 슬래그 중에 많이 함유되는 선철을 용선(5)으로 회수할 수도 있기 때문에, 탈규 처리에서 사용하는 CaO계 매용제로서 바람직하다. 그 경우에, 탈인 슬래그(7)의 처리 비용을 절약하기 위해, 탈인 슬래그(7)의 분쇄나 지금분(地金分)의 선별은 행하지 않고, 슬래그 수용 용기로부터 직접, 혹은, 드라이 피트 등이 올려지는 곳을 통하여, 휠 로더 등의 중기로 나눠서 철 스크랩 장입용 슈트에 투입하여, 철 스크랩과 함께 전로형 정련로(1)에 장입하는 것이 바람직하다. 이때, 탈인 슬래그(7)나 이에 혼입되어 있는 비교적 큰 덩어리의 지금은, 가능한 한 고온인 채 취급하고, 전로형 정련로(1)에 장입하는 것이, 방열 손실을 억제하는 관점에서 바람직하다. 즉, 정련 패턴 2의 배재 공정에서 로 외로 배출된 탈인 슬래그(7)를, 분쇄하지 않고 고온인 채 탈규 처리에서 사용하는 CaO계 매용제로서 이용하는 것이 바람직하다.

또한, 정련 패턴 2가 적용된 차지의 다음 차지에서는, 용선 장입시에 로 내에 잔류하는 슬래그량이 적기 때문에, 용선(5)의 규소 함유량이 예를 들면 0.35질량％ 이하로 적은 경우에는, 도 2-(C)에 나타내는 중간 배재 공정을 행하지 않고, 그 이외는, 정련 패턴 1에 준거하여 실시할 수도 있다. 이 경우에는 중간 배재 공정을 행하지 않기 때문에, 중간 배재 공정의 시간분만큼 조업 시간을 단축할 수 있다. 또한, 적당량의 탈규 슬래그(6)를 로 내에 잔류시킨 채 다음 공정의 탈인 처리 공정을 행하기 때문에, 로 내의 슬래그량을 거의 정확하게 파악할 수 있음과 함께, CaO계 매용제의 재화가 촉진되어, 과잉한 CaO계 매용제를 첨가하는 일 없이 탈인에 필요한 슬래그량을 확보할 수 있다. 또한, 탈인 슬래그(7)의 전량을 로 내에 잔류시켜 다음 차지의 탈규 처리를 개시하기 때문에, 다음 차지에서는, 당해 차지에서 중간 배재 공정을 포함하는 상기의 정련 패턴 1을 실시한 경우와 동일한 효과를 얻을 수 있다.

또한, 당해 차지에서 사용하는 용선(5)의 규소 함유량이 0.70질량％ 초과인 경우에는, 탈규 처리 후의 용선(5A)의 규소 농도를 충분히 저하할 수 없는 경우가 있어, 탈규 슬래그(6)를 중간 배재해도 탈인 처리 공정에서의 슬래그량이 지나치게 많아져, 탈인 슬래그(7)의 전량을 로 내에 남긴 채 다음 차지의 탈규 처리 공정을 실시할 수 없게 되는 경우가 있다. 즉, 정련 패턴 1을 선택할 수 없게 되는 경우가 있기 때문에, 규소 함유량이 0.70질량％ 이하의 용선(5)을 대상으로 하여 본 발명을 적용하는 것이 바람직하다.

또한, 전 차지의 정련 패턴에 관계없이, 탈규 처리 전의 용선(5)의 규소 함유량이 0.70질량％ 초과인 경우에는, 도 2-(B)에 나타내는 탈규 처리 공정 후, 탈인 처리를 실시하는 일 없이, 탈규 처리된 용선(5A)을 전로형 정련로(1)로부터 출탕하여, 이 용선(5A)을 제강용 순산소 전로에서 행하는 탈탄 정련에 제공하는 경우도 있다. 탈규 슬래그(6)의 생성량이 과대하고, 용선(5A)의 전로형 정련로(1)로부터의 출탕에 지장이 발생하는 경우에는, 용선(5A)의 출탕에 앞서, 전로형 정련로(1)를 출탕할 때와는 반대측으로 경동시켜, 로구로부터 탈규 슬래그(6)를 출탕에 지장이 없을 정도로 부분적으로 배출하고, 그 후, 용선(5A)을 출탕하도록 해도 좋다. 그때에는, 용선(5A)의 출탕 후, 전로형 정련로(1)의 저부가 상방이 되도록 전로형 정련로(1)를 반대 방향으로 경전하여 탈규 슬래그(6)를 로구로부터 배출한다.

또한, 탈인 처리 후의 탈인 슬래그(7)는 유동성이 낮기 때문에, 로 내의 탈인 슬래그(7)의 잔류량을 제어하도록 부분적으로 배출하는 것은 곤란하다. 또한, 부분적으로 배출하는 것을 굳이 행한다고 해도 작업 시간의 대폭적인 연장을 초래하게 된다. 따라서, 통상은, 로 내의 부착분을 제외하고 거의 전량을 배출하는 방법이거나, 혹은, 배재를 실시하지 않고 로 내에 잔류시킨 채 다음 차지로 미루는 방법 중 어느 쪽으로부터 선택하여 실시한다.

본 발명에서는, 정련 패턴 1과 정련 패턴 2의 선택은, 이하와 같이 하여 행한다.

(A): 당해 차지의 탈인 처리 후의 용선(5B)의 인 함유량 분석값이 0.030질량％로부터 0.060질량％의 범위 내의 소정값 Z 이하인 경우에, 정련 패턴 1의 정련 방법으로 예비 처리를 행한다.

(B): 당해 차지의 탈인 처리 후의 용선(5B)의 인 함유량 분석값이 상기 소정값 Z 초과인 경우에는, 정련 패턴 2의 정련 방법으로 예비 처리를 행한다.

소정값 Z는, 처리 조건에 따라서, 0.030질량％로부터 0.060질량％의 용선(5B)의 인 함유량 분석값의 범위 내에서 설정한 어느 값이다. 소정값 Z는, 사용하는 전로형 정련로(1)의 설비나 당해 차지의 탈인 처리 및 다음 차지의 탈규 처리의 정련 조건, 다음 차지의 용선의 처리 전의 성분이나 온도의 조건이나 목표로 하는 탈인 처리 후의 용선(5B)의 인 함유량 등의 조건에 따라서, 다음 차지의 예비 처리에 있어서, 슬래그 분출이나 탈인 부족 등의 조업 저해를 초래하거나, 탈규 처리 후의 중간 배재에 있어서의 작업 시간이 과대하게 되거나 하지 않는 범위에서, 가능한 한 탈인 슬래그(7)를 로 내에 잔류시킨 채 다음 차지에서 이용하는 비율이 저하하지 않도록, 실적에 기초하여 적절하게 정하면 좋다.

용선의 탈인 처리는, 과거의 탈인 처리의 실적 등에 기초하여, 용선 중의 인 함유량을 소정의 목표 범위로 하도록, 산소원 및 CaO계 매용제의 사용량 등의 조업 조건을 조절하여 실시된다. 소정값 Z에는, 당해 차지의 용선 중의 인 함유량의 목표 범위에 대하여, 어느 정도 높은 값이 설정된다. 따라서, 용선 중의 인 함유량이 소정값 Z 초과인 것은, 상정한 대로 탈인 처리의 조업 조건이 제어되어 있지 않은 경우에 대응한다. 이것에는, 중간 배재 후의 슬래그의 잔류량이 상정한 것보다도 많고, 탈인 슬래그의 염기도가 상정했던 것보다도 낮은 경우나, 슬래그량이 지나치게 많거나, 슬래그의 염기도가 낮거나 했기 때문에 탈인 처리 중에 슬래그의 포밍이 과잉이 되고, 취련(吹鍊)을 중단하는 등 하여 산소원을 예정대로 공급할 수 없는 경우 등이 포함된다. 이들의 경우에 탈인 처리 후의 슬래그를 배재하지 않고 다음 차지의 용선을 장입하여 탈규 처리를 행하면, 슬래그로부터 용선으로의 복인이 발생하거나 슬래그의 분출을 피하기 위해, 취련의 중단 등에 의해 처리 시간의 연장을 초래하거나 할 우려가 있다.

다음 차지에서 이들 문제가 발생하는 리스크는, 당해 차지에서 소정값 Z를 낮게 설정할수록 상대적으로 저감되고, 소정값 Z가 어느 정도보다도 높아지면 급격하게 증대하는 경향이 있다. 이 때문에, 소정값 Z는 0.060질량％ 이하인 것이 바람직하다. 한편, 탈인 슬래그를 배재하는 일 없이 다음 차지의 탈규 처리에서 이용할 수 있는 차지의 비율은, 소정값 Z를 낮게 설정할수록 상대적으로 저하한다. 이 때문에, 소정값 Z는 0.030질량％ 이상으로 하는 것이 바람직하다.

또한, 로 형상이나, 다음 차지의 탈규 처리에서의 산소 공급 속도 등의 조업 조건, 다음 차지의 용선의 처리 전의 규소 함유량이나 온도의 조건 등에 의해, 다음 차지의 탈규 처리가 슬래그의 분출의 관점에서 불리한 조건으로 행해지는 경우에는, 당해 차지에 있어서의 소정값 Z는 낮게 설정하고, 다음 차지에서의 슬래그의 분출에 의한 리스크를 저감하는 것이 바람직하다. 또한, 다음 차지에 있어서 목표로 하는 탈인 처리 후의 용선의 인 함유량이 낮은 경우라도, 당해 차지에 있어서의 소정값 Z는 낮게 설정하여 두는 것이 바람직하다. 이와 같이, 소정값 Z는 차지마다 상기 조건들을 고려하여 결정하는 것이 바람직하지만, 차지마다의 변동이 적은 경우는, 표준적인 고정값을 이용해도 좋다.

정련 패턴 1 및 정련 패턴 2는, 도 2-(E)에 나타내는 출탕 공정까지는 동일하고, 출탕 공정 후에, 탈인 슬래그(7)를 배재하지 않고 다음 차지의 용선(5)을 장입하는가, 탈인 슬래그(7)를 배재한 후에 다음 차지의 용선(5)을 장입하는가로 상이하다. 따라서, 출탕 공정의 완료까지, 탈인 처리 후의 용선(5B)의 인 함유량 분석값이 판명되면, 본 발명을 문제 없이 적용할 수 있다.

정련 패턴 2는, 탈규 슬래그(6)의 중간 배재가 원활하게 행해지지 않은 등으로, 탈인 반응이 순조롭게 행해지지 않은 경우에 적용된다. 즉, 이러한 경우의 탈인 처리에서 생성하는 탈인 슬래그(7)는, 염기도가 낮은, 또는, 슬래그량이 과대하게 반응 효율이 낮은 등의 문제를 갖고 있다. 이러한 탈인 슬래그(7)를 다음 차지에서 이용하면, 슬래그 과다에 기인하는 슬래그 분출을 일으키거나, CaO계 매용제의 사용량의 증대를 가져오거나 하여, 조업에 악영향을 미칠 가능성이 높기 때문이다. 탈인 반응이 순조롭지 않은 경우는, 용선(5B)의 인 함유량이 많아지기 때문에, 적정한 Z를 설정함으로써, 정련 패턴 2를 선택하여 다음 차지에 있어서의 상기 악영향을 회피할 수 있다.

또한, 정련 패턴 1의 예비 처리를 다수회 반복하면, 로 내 슬래그량의 추정값에는 점차 오차가 축적하여 실태와의 괴리가 커지게 되는 것을 생각할 수 있다. 중간 배재에서의 슬래그 배출량은, 조업 조건의 영향을 받아 감소하기 쉽고, 또한, 실제보다 많게 평가하기 쉽기 때문에, 실제의 로 내 슬래그량은 추정값보다 많아지기 쉬운 경향에 있다. 따라서, 양자의 괴리가 지나치게 커지면, 탈인 슬래그의 염기도가 저하하는 등 탈인 처리에 불리한 조건이 되고, 용선(5B)의 인 함유량이 증대하여, 소정값 Z보다 높아진다. 이러한 경우에는, 정련 패턴 2를 적용함으로써, 로 내 슬래그량의 추정값의 오차를 작게 하여, 다시 적절한 정련 제어를 행하는 것이 가능해진다.

또한 추가로, 탈인 처리 후의 용선(5B)의 인 함유량 분석값이 소정값 Z 이하인 경우라도, 당해 차지의 직후에, 출탕구(4) 등의 내장 내화물의 보수 등을 위해 로 내에 탈인 슬래그(7)를 잔류할 수 없는 경우나, 정기 수리와 같은 휴지 기간이 예정되어 있는 경우에는, 로 내에 탈인 슬래그(7)를 잔류시키지 않게 하기 위해, 정련 패턴 2를 적용한다.

이상 설명한 바와 같이, 본 발명에 의하면, 1개의 전로형 정련로(1)를 이용하여, 탈규 처리와 탈인 처리를 연속하여 행하는 용선(5)의 예비 처리 방법에 있어서, 탈인 처리 공정 후의 용선(5B)의 인 함유량 분석치에 기초하여, 로 내의 탈인 슬래그(7)를 로 외로 배출할지 말지를 결정한다. 즉, 인 처리 공정 후의 용선(5B)의 인 함유량 분석값에 기초하여 정련 패턴 1, 2 중 어느 쪽의 정련 패턴으로 하는가를 결정하기 때문에, 복수의 차지에 걸쳐 연속하여 행해지는 용선(5)의 예비 처리 조업 중에 로 내에 잔류하는 슬래그의 질량이나 조성의 상황을 정확하게 파악하는 것이 곤란해도, 용선(5)에는, 상황에 따른 최적인 예비 처리 방법이 실시되어, 용선(5)을 효율 좋게 탈규 처리하고 또한 효율 좋게 탈인 처리하는 것이 실현된다.

실시예

도 1에 나타내는 전로형 정련로를 이용하여, 소정값 Z를 0.040질량％로 하여 본 발명을 적용하여 행하는 용선 예비 처리(본 발명예 1), 소정값 Z를 0.050질량％로 하여 본 발명을 적용하여 행하는 용선 예비 처리(본 발명예 2), 정련 패턴 1만을 적용하여 행하는 용선 예비 처리(비교예 1), 정련 패턴 2만을 적용하여 행하는 용선 예비 처리(비교예 2)를, 각각 1개월 이상에 걸쳐 실시했다. 예비 처리를 실시한 후의 용선은, 다른 전로형 정련로, 즉, 제강용 순산소 전로(이하, 단순히 「전로」라고 기재함)에 장입하고 탈탄 정련을 행하여, 용강을 용제했다. 예비 처리로부터 탈탄 정련까지의 결과를 각각 비교했다.

발명예 1, 2 비교예 1, 2 모두, 탈규 처리의 용선의 규소 함유량은 0.20∼0.70질량％, 용선의 인 함유량은 0.100∼0.120질량％, 용선 온도는 1260∼1350℃의 범위이고 용선 중 규소 함유량, 용선 중 인 함유량 및 용선 온도의 각 도수 분포에는, 본 발명예 1, 2 및 비교예 1, 2의 사이에서 유의한 차이는 없었다.

용선 장입 전에 예비 처리용의 전로형 정련로에 장입하는 철 스크랩의 양은, 각 시험 기간에서의 실적값에 기초하고, 탈규 처리 종료 시점의 용선 온도가 1300∼1350℃의 범위 내가 되도록, 50∼100㎏/용선-톤의 범위에서 조정했다. 이 예비 처리 후의 용선을 탈탄 정련할 때에는, 탈탄 정련용의 전로에는 철 스크랩의 장입은 행하지 않았다.

본 발명예 1, 2 및 비교예 1, 2에 있어서, 정련 패턴 1 및 정련 패턴 2 함께, 탈규 처리 후의 중간 배재시의 배재성을 향상시키기 위해, 탈규 처리 중에 로 내의 탈규 슬래그의 포밍을 촉진시키도록 송산 조건(oxygen blowing condition) 등의 조정을 행했다. 단, 로 내 탈규 슬래그의 조성이나 양의 제어가 불충분하고, 포밍이 과잉이 되어 로구로부터 탈규 슬래그가 분출한 경우에는, 일단 정련을 중단하고, 진정재를 투입하여 포밍을 진정화한 후에 정련을 재개했다. 이러한 경우에는, 처리 시간의 연장을 초래했다.

탈인 처리 공정에 있어서는, 어느 경우도 탈인 처리 후의 용선의 인 함유량의 목표값을 0.030질량％ 이하로 하고, CaO계 매용제를 공급하여 염기도를 1.5∼3.0의 범위에서 조정하면서 탈인 처리를 행했다. CaO계 매용제로서는 생석회(CaO)의 외에, 본 발명예 1, 2에서는 정련 패턴 2의 경우에 배출된 탈인 슬래그도 사용했다. 배출된 탈인 슬래그는, 발생량과 소비량의 균형을 감안하여 2∼5톤/차지를, 정련 패턴 2를 적용한 차지의 다음 차지나 그 외의 차지에서, 철 스크랩과 함께 철 스크랩 장입용 슈트를 통하여 전로형 정련로에 장입하여, 탈규 처리로의 CaO계 매용제로서 사용했다.

탈탄 정련에 제공하는 용선은, 최대한, 탈규 및 탈인의 예비 처리를 행했지만, 후속 공정의 연속 주조 공정에서의 복수 차지의 연속하는 주조를 계속하기 위해, 탈탄 정련용의 전로로의 용선의 공급이 늦은 경우에는, 예비 처리를 실시하지 않는 용선, 혹은, 예비 처리를 도중에 종료한 용선을 탈탄 정련용의 전로에 장입하여 탈탄 정련을 행했다. 예비 처리를 실시하지 않는 용선을 탈탄 정련용의 전로에 장입 하는 경우에는, 예비 처리용의 전로형 정련로에 장입하는 데에 상당하는 양의 철 스크랩을, 용선 장입 전에 탈탄 정련용의 전로에 장입했다. 또한, 탈탄 정련에서는, 탈탄 정련용의 전로에 장입한 용선의 인 농도 등에 따라서, 탈인 정련제인 생석회 등의 사용량을 조정했다. 탈탄 정련은 평균 약 40차지/일의 빈도로 실시하고, 각 시험 기간에 의해 탈탄 정련 빈도에 유의한 차이는 없었다.

본 발명예 1에 있어서는, 소정값 Z를 0.040질량％로 하고, 또한, 본 발명예 2에 있어서는 소정값 Z를 0.050질량％로 하여, 당해 차지의 탈인 처리 후의 용선의 인 함유량 분석값에 따라서, 상기의 정련 패턴 1 또는 정련 패턴 2를 선택하여, 당해 차지의 용선의 예비 처리를 행한 후, 다음 차지의 용선을 장입하고, 계속하여 용선의 예비 처리를 행했다. 중간 배재 공정 직후의 로 내에서의 탈규 슬래그 잔류량(Q)은, 전 차지의 실적으로부터 계산되는 탈규 처리 전의 로 내에서의 탈인 슬래그의 잔류량과, 당해 차지의 탈규 처리의 실적으로부터 계산되는 탈규 처리에서의 슬래그 증가량의 합계값(Q1)으로부터, 로 하의 슬래그 수용 용기의 대차(台車)에 설치한 칭량 장치에 의한 배출물 질량의 측정값(Q2)으로부터 선철의 함유량을 3질량％로 가정하여 추정되는 탈규 슬래그의 배출량(0.97×Q2)을 감산함으로써 산출(산출식; Q＝Q1－0.97×Q2)했다.

표 1에, 예비 처리용의 전로형 정련로 및 탈탄 정련용의 전로로의 철 스크랩의 합계 장입량(㎏/용선-톤), 예비 처리용의 전로형 정련로 및 탈탄 정련용의 전로에서의 생석회의 합계 사용량(㎏/용선-톤), 예비 처리용의 전로형 정련로 및 탈탄 정련용의 전로로의 통산의 철 수율(질량％), 예비 처리용의 전로형 정련로에 있어서의 슬래그 분출에 의한 정련 중단이 발생한 차지의 비율, 탈규 처리 후에 중간 배재를 행한 경우에 필요로 한 배재 시간, 탈규 및/또는 탈인의 예비 처리의 실시 비율(실시 비율(％)＝(예비 처리 차지 수)×100/(탈탄 정련 차지 수)) 및, 탈인 처리 후의 용선의 인 함유량 분석값이 0.030질량％ 이하가 된 차지 수의 탈탄 정련 차지 수에 대한 비율에 대해서, 각각의 시험 기간에 있어서의 결과를 나타낸다. 표 1에 나타내는 값은 각각의 평균값이다. 또한, 본 발명예에 있어서의 정련 패턴 2의 적용 차지 비율(정련 패턴 2의 적용 차지 비율(％)＝(정련 패턴 2의 적용 차지 수)×100/(정련 패턴 1의 적용 차지 수＋정련 패턴 2의 적용 차지 수))은, 본 발명예 1의 경우에서 7.5％, 본 발명예 2의 경우에서 4.0％였다.

표 1에 나타내는 바와 같이, 비교예 2에서는, 철 스크랩 장입량이 적고, 생석회의 합계 사용량이 많고, 또한, 철 수율이 낮아, 예비 처리 및 탈탄 정련을 효율적으로 행할 수는 없었다.

비교예 1에서는, 비교예 2에 비해, 철 스크랩 장입량이 증가함과 함께 철 수율이 향상하고 있고, 탈인 슬래그를 고온 그대로 다음 차지에 재이용함으로써, 열량의 메리트 및 탈인 슬래그 중의 철분의 회수 메리트가 분명했다. 그러나, 생석회의 합계 사용량은, 탈규 처리에 있어서 전 차지의 탈인 슬래그를 석회원으로서 이용할 수 있음에도 불구하고 비교예 2와 동등하고, 생석회 사용량의 삭감은 얻어지지 않았다. 이는, 예비 처리 중의 슬래그 분출에 의한 정련의 중단이나 중간 배재시의 배재 시간의 연장에 의해 예비 처리의 실시 비율이 저하한 것이나, 탈인 처리 후의 용선의 인 함유량을 충분히 저감할 수 없었던 차지의 비율이 증가함으로써, 탈탄 정련에서의 생석회 사용량의 증대로 상쇄된 것에 의한다.

이에 대하여 본 발명예 1, 2에 있어서는, 비교예 1과 같은 예비 처리 실시 비율의 저하나 탈인 처리 후의 용선의 인 함유량의 상승을 초래하는 일은 없고, 탈인 슬래그를 고온 그대로 다음 차지에 재이용하는 것이 가능했다. 이에 따라, 본 발명예 1, 2에서는, 비교예 1 및 비교예 2와 비교하여, 생석회의 합계 사용량이 큰 폭으로 저감 가능하고, 용선에 대하여 효율적으로 예비 처리를 행하는 것을 확인할 수 있었다.

본 발명예 1과 본 발명예 2를 비교하면, 본 발명예 2에서는, 소정값 Z를 본 발명예 1의 0.040질량％로부터 0.050질량％로 증대시킴으로써, 정련 패턴 2의 적용 비율은 7.5％로부터 4.0％로 저하했지만, 슬래그 분출에 의한 정련 중단이 발생한 차지의 비율은 3％에서 5％로 증대하고, 탈인 처리 후의 용선의 인 함유량 분석값이 0.030질량％ 이하가 된 차지 수의 탈탄 정련 차지 수에 대한 비율은 87％에서 82％로 저하하고, 예비 처리의 실시 비율은 92％에서 90％로 저하했다. 따라서, 탈인 슬래그를 배재하는 일 없이 다음 차지의 탈규 처리에서 이용한 차지의 비율은 증대했지만, 표 1에 나타내는 바와 같이, 추가로 통산의 철 수율을 향상하거나 생석회 사용량을 저감하거나 하는 기대 효과는 얻어지지 않았다. 이는, 상기의 다른 평가 지표의 변화의 영향에 의해, 이들 기대 효과가 상쇄된 것에 의한다.

1 : 전로형 정련로
2 : 상취 랜스
3 : 저취 송풍구
4 : 출탕구
5 : 용선
6 : 탈규 슬래그
7 : 탈인 슬래그
8 : 냉철원
9 : 산소 가스
10 : 저취 가스
11 : 장입 레이들

Claims (5)

1개의 전로형 정련로를 이용하여, 고로로부터 출선된 용선을 탈규 처리하는 탈규 처리 공정과, 탈규 처리한 용선을 상기 정련로 내에 잔류시킨 상태로 상기 탈규 처리 공정에서 생성한 탈규 슬래그의 적어도 일부를 상기 정련로로부터 배출하는 중간 배재 공정과, 당해 중간 배재 공정에서 상기 정련로 내에 잔류시킨 용선을 탈인 처리하는 탈인 처리 공정과, 탈인 처리된 용선을 상기 정련로로부터 출탕하는 출탕 공정을, 이 순서로 행하여 용선을 예비 처리함에 있어서,
상기 출탕 공정 후, 상기 탈인 처리 공정에서 생성한 상기 정련로 내의 탈인 슬래그를 로 외로 배출할지 말지를, 당해 차지의 탈인 처리 후의 용선의 인 함유량 분석값에 기초하여 결정하고, 탈인 슬래그를 배출하기로 결정한 경우에는 탈인 슬래그를 상기 정련로로부터 배출하고, 탈인 슬래그를 배출하지 않기로 결정한 경우에는 탈인 슬래그를 상기 정련로로부터 배출하지 않고, 이어서, 다음 차지의 용선을 상기 정련로 내로 장입하여, 상기 예비 처리를 행하는 것을 특징으로 하는 용선의 예비 처리 방법.

제1항에 있어서,
상기 탈인 처리 후의 용선의 인 함유량 분석값이 0.030질량％에서 0.060질량％의 범위 내의 어느 소정값 Z 이하인 경우에는, 상기 탈인 슬래그를 상기 정련로로부터 배출하지 않고, 상기 탈인 처리 후의 용선의 인 함유량 분석값이 상기 소정값 Z를 초과하는 경우에는, 상기 탈인 슬래그를 상기 정련로로부터 배출하는 것을 특징으로 하는 용선의 예비 처리 방법.

제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 중간 배재 공정 직후의 상기 정련로 내에 있어서의 상기 탈규 슬래그의 잔류량이 25㎏/용선-톤 이하인 것을 특징으로 하는 용선의 예비 처리 방법.

제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 탈규 처리 공정 전의 용선의 규소 함유량이 0.70질량％ 이하인 것을 특징으로 하는 용선의 예비 처리 방법.

제3항에 있어서,
상기 탈규 처리 공정 전의 용선의 규소 함유량이 0.70질량％ 이하인 것을 특징으로 하는 용선의 예비 처리 방법.

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