CN103305639A - 一种热态炉渣高效回收利用工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明工艺涉及转炉炼钢生产，是一种热态炉渣高效回收利用工艺，其主要工艺流程为：大包恒速浇钢至45-50min时，进行转炉兑铁，兑完铁后，将铁包转至受钢跨；大包终浇后，将包内剩余钢渣倒入铁包内；铁包转至加料跨出铁，然后在KR工序扒除钢铁渣。本发明具有以下优点：可回收浇余钢水10—20kg/t钢；铁水脱硫率达80%以上，绝大部分钢种在KR只需进行扒渣操作，即可满足转炉入炉铁水要求，节约了脱硫的成本以及脱硫过程，降低了钢铁料消耗，提高了生产效率。

Description

一种热态炉渣高效回收利用工艺
技术领域：
本发明工艺涉及转炉炼钢生产，是一种热态炉渣高效回收利用工艺。
背景技术：
钢铁料消耗指标是衡量炼钢工序总体控制水平的关键技术参数，钢铁料成本占炼钢工序成本的90%以上，是炼钢工序成本的重要组成部分，对于大幅降低宽厚板厂综合生产成本、提高产品竞争力，起着决定作用。
为减少中包渣量，大包浇余钢水量均在2—3t。原生产工艺条件下，浇余钢渣直接倒入渣盆内，待冷却后运至厂区外加工。 
而钢包渣温度高达1550℃，其热量未得到充分利用且高温处理难，同时钢包渣具有高碱度、低氧化性的特点，其脱硫能力也未能充分利用。 
针对上述的不足，申请号为201010276452.4的专利申请公开了一种连铸钢包浇余热态钢渣回收再利用的方法，该方法在连铸生产中，钢包钢水注入中间包的过程结束后，将钢包内熔融的注余热态钢渣倒入铁水罐内，随后将浇余热态钢渣随铁水一起兑入转炉用于炼钢。 
该方法回收浇余钢渣，降低了石灰石等辅料的消耗，提高生产率、简化处理工艺等。 
但是，由于钢渣中Al2O3的含量较高，一般其质量百分数为25%左右，若直接兑入转炉中，将显著降低炉渣熔点，导致转炉冶炼过程大喷，降低金属收得率；而且溅渣护炉后，高Al2O3的溅渣层的熔点和耐侵蚀能力明显降低，严重影响转炉的安全稳定运行。 
发明内容：
针对以上不足，本发明提供了一种用于提高钢水收得率和精炼渣利用率的新工艺，降低转炉入炉铁水硫含量，降低炼钢生产成本。
本发明是通过以下技术方案实现的： 
一种热态炉渣高效回收利用工艺，其主要工艺流程为：大包匀速浇钢45-50min时停止浇钢，同时转炉兑铁，兑完铁后，铁包转至受钢跨；大包终浇后，将大包内剩余钢渣倒入铁包内，倒渣后的铁包转至加料跨出铁，然后在KR工序扒除钢铁渣。
上述大包浇注全部钢水所需时间为55min左右，即在45-50min内钢包内的钢水未完全浇完，且在炼钢过程中，从本次大包浇钢完成到下次大包浇钢所需时间为5-10min，因此浇钢时间在45-55min 既不会出现等大包的情况也不会出现大包等待浇钢的情况，生产节奏控制合理。 
上述大包内剩余钢渣温度为：1510—1530℃； 
上述兑铁完成后铁包包衬温度为：900—1100℃；
上述进厂铁水含硫量为：0.030—0.050%；
上述钢渣倒入铁包后钢水温度为：1350—1500℃；
上述钢渣倒入铁包，出铁后铁水含硫量为：0.010—0.025%。
更优的，钢渣倒入铁包，除渣后铁水含硫量为：0.010%，钢铁的含硫量一般在0.02%左右，因此经过本发明的工艺后，含硫量一般能够达到工艺要求，节省了脱硫的步骤，节约了成本。 
本发明具有以下优点：可回收浇余钢水量10—20kg/t钢；铁水脱硫率达80%以上，绝大部分钢种在KR只进行扒渣操作，即可满足转炉入炉铁水条件，节约了脱硫的成本以及脱硫的过程，降低了钢铁料消耗，提高了生产效率。 
具体实施方式：
为能清楚说明本发明的技术特点，下面通过具体实施方式，对本发明进行阐述，以便审查员能更好的了解本发明，但并不因此限制本发明。
大包浇至45-55min时，进行转炉兑铁，兑完铁后，用回余线钢包车将铁包转至受钢跨；大包浇完后，将钢包渣倒在铁水包内，铁包转至受钢跨出铁，回收浇余钢水并脱除铁水硫，然后KR工序扒除钢铁渣。 
若无特殊说明，以下实施例均采用上述步骤。 
实施例1 
未采用本发明时，宽厚板厂210t，单炉钢水量为225t、正常浇钢周期55min，每月产钢10万吨左右，每月外运渣钢（大包浇余2000—2500吨），折合吨钢20—25kg，宽厚板厂平均钢铁料消耗指标1085kg/t钢，脱硫剂消耗4.5kg/t钢。
实施例2 
采用发明后，宽厚板厂210t，单炉钢水量为225t，大包浇至45min时，进行转炉兑铁，兑完铁后，用回余线钢包车将铁水包转至受钢跨；大包浇完后，将钢包渣倒在铁水包内，铁包转至受钢跨，出铁，回收浇余钢水并脱除铁水硫；然后KR工序扒除铁包渣，进厂铁水中含硫为0.050%，除渣后铁水硫含量为0.010%，脱硫率达到80%，达到转炉用铁水的要求，无需进行脱硫操作。
跟踪实施本发明方法3个月后，每月产钢10万吨，大包浇余10—15kg/t钢，2013年2-5月份完成钢铁消耗1067kg/t钢, 脱硫剂消耗指标3.8kg/t钢。 
实施例3 
F130319浇次实际生产数据（表1）可以看出，受生产组织影响浇次前4炉未回收炉渣，其钢铁料消耗指标为1056.24kg/t钢（按钢水量核算）；3802844—2847炉次进行了回收，在转炉总装入量（铁水与废钢之和）平均单炉产钢量增加3.41吨，降低钢铁料消耗19.33kg/t钢（按钢水量核算）。
Figure 2013102952809100002DEST_PATH_IMAGE001
根据实施例1、实施例2与实施例3对比可以看出，利用钢渣的特点，采用本发明所用方法后，提高了钢渣回收率，充分利用了钢包渣的脱硫效果，从而减少了脱硫剂消耗，而且可回收利用大量余钢，降低了钢铁消耗率。 
  

Claims (8)

1.一种热态炉渣高效回收利用工艺，其工艺流程为：大包恒速浇钢至45-50min时，进行转炉兑铁，兑完铁后，将铁包转至受钢跨；大包终浇后，将包内剩余钢渣倒入铁包内；铁包转至加料跨出铁，然后在KR工序扒除钢铁渣。
2.根据权利要求1所述的一种热态炉渣高效回收利用工艺，其特征在于：所述大包浇注全部钢水所需时间为55min左右。
3.根据权利要求1所述的一种热态炉渣高效回收利用工艺，其特征在于：大包内剩余钢渣温度为：1510—1530℃。
4.根据权利要求1所述的一种热态炉渣高效回收利用工艺，其特征在于：所述兑铁后铁包包衬温度为：900—1100℃。
5.根据权利要求1所述的一种热态炉渣高效回收利用工艺，其特征在于：所述进厂铁水含硫量为：0.030—0.050%。
6.根据权利要求1所述的一种热态炉渣高效回收利用工艺，其特征在于：所述钢渣倒入铁包后钢水温度为：1350—1500℃。
7.根据权利要求1所述的一种热态炉渣高效回收利用工艺，其特征在于：所述钢渣倒入铁包，出铁后铁水含硫量为：0.010—0.025%。
8.根据权利要求7所述的一种热态炉渣高效回收利用工艺，其特征在于：所述钢渣倒入铁包，除渣后铁水含硫量为：0.010%。
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