CN103361468A - 一种连铸热态钢渣的处理方法 - Google Patents

一种连铸热态钢渣的处理方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种连铸热态钢渣的处理方法，应用于钢水冶炼工艺，所述的钢水冶炼流程为：电炉→LF炉→VD炉→连铸；该处理方法是将所述的连铸浇钢后剩下的热态精炼钢渣再回收到下一包钢水中，作为精炼渣进行循环利用。采用上述技术方案，在保证精炼钢水的质量的前提下，节约石灰、萤石等造渣物料，减少冶炼时间及电耗，降低电极、耐材等损耗、降低钢铁料消耗，从而降低生产成本；同时促进了精炼快速成渣，缩短了精炼处理周期，减轻了加热时电弧对钢包壁耐火材料的侵蚀，提高了钢包的寿命；减少了大包浇注完后热态钢渣对环境造成污染。

Description

一种连铸热态钢渣的处理方法
技术领域
本发明属于冶金工业生产技术领域，涉及连铸生产中热态钢渣循环使用的新工艺。更具体地说，本发明涉及一种连铸热态钢渣的处理方法。
背景技术
连铸浇注完钢水后，大包中剩余的热态钢渣。在现有技术中，对于热态渣的处理都是将其倒入渣盆冷却后运入渣场废弃。但热态渣中含有大量炼钢所必须的CaO并且携带大量的热量，如果将其直接废弃，不仅造成能源浪费，而且对环境造成严重污染。
实践证明，将热态渣返回到精炼工序不仅能解决上述问题还减少了LF造渣料的消耗，省去了化渣环节，节省了电能和电极消耗，而且利用了钢包的注余钢水，因而降低了生产成本。
发明内容
本发明提供一种连铸热态钢渣的处理方法，其目的是减少大包浇注完后热态钢渣对环境造成污染，以及降低冶炼成本。
为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
本发明所提供的连铸热态钢渣的处理方法，应用于钢水冶炼工艺，所述的钢水冶炼流程为：电炉→LF炉→VD炉→连铸，该处理方法是将所述的连铸浇钢后剩下的热态精炼钢渣再回收到下一包钢水中，作为精炼渣进行循环利用。
所述的处理方法中进行倒渣，其方式是：
电炉出钢后，钢包车开至精炼跨，连铸浇注后钢包内余渣通过天车操作，直接倒入电炉出钢后的钢包内；
进入LF炉，补充少量的石灰和还原料；渣量进行控制：热渣循环2次后，再次倒渣控制在0.5～1.0吨，再添加少量造渣料。
所述的倒渣控制为：
1、使用4个大包，前3炉正常造渣，电炉出钢加400kg白灰，120kg精炼渣，40kg萤石，LF炉视炉渣情况调整；
2、条件允许，尽量倒渣：按照以下顺序倒渣：连铸中包第1炉渣子倒入第4炉大包中，第2炉→第5炉、第3炉→第6炉，此为第一次循环；第4炉→第7炉、第5炉→第8炉、第6炉→第9炉，此为第二次循环；
第一、第二次循环倒渣后，渣子全倒；
3、第7炉→第10炉、第8炉→第11炉、第9炉→第12炉，此为第3次循环，部分倒渣，控制倒渣量在0.5～1.0吨；
4、第10炉→第13炉、第11炉→第14炉、第12炉→第15炉，此为第4次循环，渣子全倒；
5、第13炉→第16炉、第14炉→第17炉、第15炉→第18炉，此为第5次循环，部分倒渣，控制倒渣量在0.5～1.0吨；
6、第16炉→第19炉、第17炉→第20炉、第18炉→第21炉，此为第6次循环，渣子全倒；
7、所有的有热渣倒入炉次，电炉出钢加200kg白灰，不加精炼渣和萤石，LF炉根据渣子情况调整；
所述的“→”，均表示连铸中包渣子倒入大包中。
所述的3中，如连铸大包没有浇完，余钢量较大的，全部倒入。
所述的处理方法中，工艺过程的调整及记录为：
1、具体炉次是否倒渣，及哪一包炉渣倒入到另一包中，由调度室根据生产情况调整；倒渣量根据炉渣循环次数按上述数据控制；
2、每次倒渣的重量由天车称量，调度人员传递给LF炉操作人员；
3、LF炉要记录每一炉是否倒渣，具体是哪一炉倒入的，以及倒渣重量。
本发明采用上述技术方案，在保证精炼钢水的质量的前提下，节约石灰、萤石等造渣物料，减少冶炼时间及电耗，降低电极、耐材等损耗、降低钢铁料消耗，从而降低生产成本；同时促进了精炼快速成渣，缩短了精炼处理周期，减轻了加热时电弧对钢包壁耐火材料的侵蚀，提高了钢包的寿命；减少了大包浇注完后热态钢渣对环境造成污染。
具体实施方式
下面通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。
本发明是一种连铸热态钢渣的处理方法，应用于钢水冶炼工艺，所述的钢水冶炼流程为：电炉→LF炉→VD炉→连铸。
为了解决现有技术存在的问题并克服其缺陷，实现减少大包浇注完后热态钢渣对环境造成污染，以及降低冶炼成本的发明目的，本发明采取的技术方案为：
本发明所提供的连铸热态钢渣的处理方法，该处理方法是将所述的连铸浇钢后剩下的热态精炼钢渣再回收到下一包钢水中，作为精炼渣进行循环利用。
实验结果表明：熔渣碱度为2～3的热态精炼废渣仍具有一定的硫容量，通过补加一定量的石灰不影响脱S率，且注余钢水随热态渣倒入下一炉钢包中，热态渣的循环利用后的钢水回收量比原工艺多了1t /炉；因为快速成渣，减少化渣环节，电极消耗降低0.08kg/t，电耗降低7.7kW·h/t；节约造渣料，石灰降低6.12kg/t，萤石降低1kg/t，同时促进了精炼快速成渣，缩短了精炼处理周期，保证了精炼钢水的质量，减轻了加热时电弧对钢包壁耐火材料的侵蚀，提高了钢包的寿命。
所述的处理方法中进行倒渣，其方式是：
电炉出钢后，钢包车开至精炼跨，连铸浇注后钢包内余渣通过天车操作，直接倒入电炉出钢后的钢包内；
进入LF炉，补充少量的石灰和还原料；渣量进行控制：热渣循环2次后，再次倒渣控制在0.5～1.0吨，再添加少量造渣料。
电炉出钢后钢包车开至精炼跨，连铸浇注后钢包内余渣可通过天车操作直接倒入电炉出钢后的钢包内。进入LF炉只需补充少量的石灰和还原料即可。但是钢渣循环几次之后，渣量过大、粘度大，给LF造渣、调成分及VD脱气、钙处理带来困难，且循环次数过多导致炉渣的硫容量降低。
为避免上述问题，所以倒渣量需适当控制，热渣循环2次后，再次倒渣应由现场经验丰富的室外调度指挥控制在0.5～1.0吨，再添加少量造渣料。既控制了渣量、流动性，又重新恢复具有一定硫容量的精炼还原渣。
所述的倒渣控制为：
1、使用4个大包，前3炉正常造渣，电炉出钢加400kg白灰，120kg精炼渣，40kg萤石，LF炉视炉渣情况调整；
2、条件允许，尽量倒渣：按照以下顺序倒渣：连铸中包第1炉渣子倒入第4炉大包中，第2炉→第5炉、第3炉→第6炉，此为第一次循环；第4炉→第7炉、第5炉→第8炉、第6炉→第9炉，此为第二次循环；
第一、第二次循环倒渣后，渣子全倒；
3、第7炉→第10炉、第8炉→第11炉、第9炉→第12炉，此为第3次循环，部分倒渣，控制倒渣量在0.5～1.0吨；
4、第10炉→第13炉、第11炉→第14炉、第12炉→第15炉，此为第4次循环，渣子全倒；
5、第13炉→第16炉、第14炉→第17炉、第15炉→第18炉，此为第5次循环，部分倒渣，控制倒渣量在0.5～1.0吨；
6、第16炉→第19炉、第17炉→第20炉、第18炉→第21炉，此为第6次循环，渣子全倒；
7、所有的有热渣倒入炉次，电炉出钢加200kg白灰，不加精炼渣和萤石，LF炉根据渣子情况调整；
所述的“→”，均表示连铸中包渣子倒入大包中。
所述的3）中，如连铸大包没有浇完，余钢量较大的，全部倒入。
所述的处理方法中，工艺过程的调整及记录为：
1、具体炉次是否倒渣，及哪一包炉渣倒入到另一包中，由调度室根据生产情况调整；倒渣量根据炉渣循环次数按上述数据控制；
2、每次倒渣的重量由天车称量，调度人员传递给LF炉操作人员；
3、LF炉要记录每一炉是否倒渣，具体是哪一炉倒入的，以及倒渣重量。
本发明采用上述技术方案，将精炼热态废渣重新倒入精炼工序之前的钢包中作为顶渣使用，并采取措施保证炉渣不因循环利用导致渣量过大、粘度大，硫容量降低，给LF炉造渣、调成分、脱硫及VD脱气、钙处理带来困难。节约了大量能源和原料，极大减少了钢渣对环境造成的污染。
上面对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种连铸热态钢渣的处理方法，应用于钢水冶炼工艺，所述的钢水冶炼流程为：电炉→LF炉→VD炉→连铸，其特征在于：该处理方法是将所述的连铸浇钢后剩下的热态精炼钢渣再回收到下一包钢水中，作为精炼渣进行循环利用。
2.按照权利要求1所述的连铸热态钢渣的处理方法，其特征在于所述的处理方法中进行倒渣，其方式是：
电炉出钢后，钢包车开至精炼跨，连铸浇注后钢包内余渣通过天车操作，直接倒入电炉出钢后的钢包内；
进入LF炉，补充少量的石灰和还原料；渣量进行控制：热渣循环2次后，再次倒渣控制在0.5～1.0吨，再添加少量造渣料。
3.按照权利要求2所述的连铸热态钢渣的处理方法，其特征在于：所述的倒渣控制为：
1）、使用4个大包，前3炉正常造渣，电炉出钢加400kg白灰，120kg精炼渣，40kg萤石，LF炉视炉渣情况调整；
2）、条件允许，尽量倒渣：按照以下顺序倒渣：连铸中包第1炉渣子倒入第4炉大包中，第2炉→第5炉、第3炉→第6炉，此为第一次循环；第4炉→第7炉、第5炉→第8炉、第6炉→第9炉，此为第二次循环；
第一、第二次循环倒渣后，渣子全倒；
3）、第7炉→第10炉、第8炉→第11炉、第9炉→第12炉，此为第3次循环，部分倒渣，控制倒渣量在0.5～1.0吨；
4）、第10炉→第13炉、第11炉→第14炉、第12炉→第15炉，此为第4次循环，渣子全倒；
5）、第13炉→第16炉、第14炉→第17炉、第15炉→第18炉，此为第5 次循环，部分倒渣，控制倒渣量在0.5～1.0吨；
6）、第16炉→第19炉、第17炉→第20炉、第18炉→第21炉，此为第6次循环，渣子全倒；
7）、所有的有热渣倒入炉次，电炉出钢加200kg白灰，不加精炼渣和萤石，LF炉根据渣子情况调整。
4.按照权利要求3所述的连铸热态钢渣的处理方法，其特征在于：所述的“→”，均表示连铸中包渣子倒入大包中。
5.按照权利要求3所述的连铸热态钢渣的处理方法，其特征在于：所述的3）中，如连铸大包没有浇完，余钢量较大的，全部倒入。
6.按照权利要求3或4或5所述的连铸热态钢渣的处理方法，其特征在于：所述的处理方法中，工艺过程的调整及记录为：
1）、具体炉次是否倒渣，及哪一包炉渣倒入到另一包中，由调度室根据生产情况调整；倒渣量根据炉渣循环次数按上述数据控制；
2）、每次倒渣的重量由天车称量，调度人员传递给LF炉操作人员；
3）、LF炉要记录每一炉是否倒渣，具体是哪一炉倒入的，以及倒渣重量。 
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