CN102676743A - Lf热态精炼渣逐级返回循环利用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种属于炼钢技术领域的LF热态精炼渣逐级返回循环利用方法，该方法的每一个循环应用的过程包括：初炼工序→LF精炼工序→VD真空脱气工序→浇注工序，其中，所述LF精炼工序后VD真空脱气工序前扒掉规定量的LF热态精炼渣，作为第一逐级循环LF热态精炼渣，将所述第一逐级循环LF热态精炼渣在下一个循环过程中直接倒入待LF炉精炼的钢包中，替代一部分预熔渣循环应用于LF精炼工序；或将所述逐级循环LF热态精炼渣倒入脱硫盛渣包中，经气化脱硫后，在下一个循环过程中倒入待LF炉精炼的钢包中，替代一部分预熔渣循环应用于LF精炼工序。采用本发明的方法LF热态精炼渣循环应用次数高，生产成本低，经检测采用本发明的方法对钢的质量没有影响。
Description
技术领域
本发明涉及炼钢技术领域，尤其涉及LF热态精炼渣逐级返回循环利用的方法。
背景技术
当今，在电炉短流程生产中，配料→电炉初炼→LF精炼→VD真空脱气→连铸生产工艺流程已成为电炉短流程生产的主体工艺流程。具体为：按照配料要求，将废钢、铁水等依次装入电炉内，并加入适量的造渣材料（石灰、白云石等），经过电弧加热、吹氧、喷粉造泡沫渣、留钢留渣、取样分析等一系列操做，使钢铁料经熔化、氧化（脱碳、脱磷）、升温等过程，达到出钢要求。在出钢过程中采取无渣出钢，加铝质脱氧剂预脱氧、合金料合金化及预熔渣（调渣剂、石灰、萤石等）等措施，降低钢水及渣的氧化性、合金及脱氧剂的消耗量、极早成渣，降低钢水的最终氧含量、提高钢水的纯洁度，为下一步精炼工序创造良好的条件。初炼钢水到LF炉后，经过送电化渣、调渣、控渣、喂线、搅拌，配加合金等操作，进行钢液的脱氧脱硫，去除夹杂，调整成分，控制温度等处理，符合LF炉精炼出钢条件时出钢。钢液经扒（倒）掉30%-60%的LF炉精炼渣后，经VD炉对钢液进行真空脱气处理，实现钢液脱氢、去除部分氮及进一步促进夹杂物上浮，净化钢液的目的，最后经连铸将钢液浇铸成相应铸坯。
LF炉具有设备简单、投资费用低、操作灵活、精炼效果好等冶金特点，作为提升钢材冶金质量的有效手段得到迅速发展，已成为现代化钢铁生产短流程中不可缺少的一道关键工序。在LF精炼过程中，主要是利用精炼渣高碱度、低氧化性和高硫容量的特点对钢液进行精炼，以实现对钢液脱氧、脱硫，吸附钢中的夹杂物、控制夹杂物的形态等冶金功能，提高钢液洁净度。然而，精炼后也产生大量精炼渣，约占钢产量的3%左右。按照2010年产6.26亿吨钢，1/2经LF炉精炼计算，则每年将产生939万吨LF精炼渣。大量LF精炼渣的直接排放将造成环境的严重污染和资源的浪费，不符合绿色、生态冶金的发展要求。
公开号为CN101956043A的发明专利公开了一种炼钢残渣的回收利用方法，在钢水浇注完毕后，先在回收包盛放2-3吨钢水，后将2吨残渣倒入回收钢包，加入覆盖剂50kg。回收钢包经运输车运输至电炉工序，将残渣和铁水一起倒入电炉，由于残渣中仍富含CaO、Al2O3等并且为液态，倒入电炉即可代替石灰脱磷、脱硫减少了石灰消耗，同时将残渣中的热量也得到了有效的回收利用，降低了电炉消耗，避免了对环境的污染。
公开号为CN101403021A的发明专利提出了一种电炉→LF精炼（VD真空脱气）→模铸生产工艺流程产生钢渣利用方法，在LF钢包精炼炉加入造渣料并进行精炼，每吨钢水加造渣料20kg-50kg，然后浇铸，把浇铸后钢包炉炉渣及剩余钢水返回电炉进行冶炼，并在电炉中加入造渣料，每吨钢水加造渣料50kg-70kg。电炉冶炼过程中减少了造渣料石灰的加入，并降低了电炉的供电量。对于需要脱气的钢种，在LF钢包精炼炉精炼并加入造渣料，造渣结束后将钢水送至VD真空脱气炉脱气，然后浇铸，将浇铸后钢包炉炉渣及剩余钢水返回电炉进行冶炼，本钢渣利用方法成本较低，可避免钢包精炼过程中硫富集。
目前现有技术中，仅将钢包注余LF热态精炼渣进行循环再利用，但循环再利用的次数均低于3次；另外，对于LF炉热态精炼渣即钢液经LF精炼后VD真空脱气处理前倒掉或扒掉的30%-60%的LF热态精炼渣循环应用于LF精炼的技术还没有报道。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种LF热态精炼渣逐级返回循环利用的方法，可用于电炉短流程生产过程，也可用于转炉流程。
本发明提供的LF热态精炼渣逐级返回循环利用的方法，具有如下两个特点：
（1）由于VD处理前扒掉的LF热态精炼渣与钢包注余LF热态精炼渣相比，具有更高温度、高碱度、低氧化性、低熔点、高硫容、夹杂物含量少等特点，仍然具有较强的脱硫、改善夹杂物形态的潜力，既可循环应用于LF炉精炼，也可作为电炉和转炉冶炼的造渣剂，所以可直接倒入待LF炉精炼的钢包中替代一部分预熔渣循环应用于LF精炼工序或也可倒入脱硫盛渣包中、经气化脱硫后，替代一部分预熔渣循环应用于LF精炼工序，并根据钢种制定相应调渣方案，使循环应用次数达3次以上，最佳可达4-8次。
（2）由于钢包注余LF热态精炼渣，随钢液经VD脱气处理、连铸过程进一步吸附夹杂，该精炼渣中夹杂物进一步富集，精炼作用降低且温度下降，所以选择将其直接加入到兑铁水包或将其倒入盛钢桶中，用于初炼工序以替代石灰、白云石等造渣料。
其具体技术方案如下：该方法的每一个循环过程包括：初炼工序→LF精炼工序→VD真空脱气工序→浇注工序，其中，所述LF精炼工序后VD真空脱气工序前扒掉规定量的LF热态精炼渣，作为第一逐级循环LF热态精炼渣，将所述第一逐级循环LF热态精炼渣在下一个循环过程中直接倒入待LF炉精炼的钢包中，替代一部分预熔渣循环应用于LF精炼工序（即用所述第一逐级循环LF热态精炼渣取代一部分预熔渣，以减少预熔渣的消耗）；或将所述逐级循环LF热态精炼渣倒入脱硫盛渣包中，经气化脱硫后，在下一个循环过程中倒入待LF炉精炼的钢包中，替代一部分预熔渣循环应用于LF精炼工序。
所述规定量的LF热态精炼渣为VD真空脱气工序前LF热态精炼渣总量的30wt%～60wt%。
优选地，所述第一逐级循环LF热态精炼渣的循环应用次数为3-8次。
优选地，所述第一逐级循环LF热态精炼渣是在初炼炉出钢时或者钢液转移至LF精炼工位之前倒入待LF炉精炼的钢包中。
优选地，1kg所述第一逐级循环LF热态精炼渣相当于0.5kg～0.8kg预熔渣。
该方法还包括将钢包注余LF热态精炼渣及残余钢液在下一循环过程中直接加入到兑铁水包；或倒入盛钢桶中，集中收集，加盖保温，在下一循环加料、兑铁水时倒入初炼炉中，替代部分造渣料循环应用于初炼工序。
所述钢包注余LF热态精炼渣及残余钢液的循环应用次数为3-8次。
1kg所述钢包注余LF热态精炼渣相当于0.3kg～0.6kg造渣料。
本发明的有益效果如下：本发明的方法将VD处理前扒掉的LF热态精炼渣循环应用于LF精炼，将钢包注余LF热态精炼渣循环应用于电炉初炼，且循环应用次数高，最高可达8次，因此LF热态精炼渣利用率高，显著降低造渣剂用量，提高化渣效果、进一步缩短精炼初期的化渣时间、提高LF精炼初期电极的稳定性和热效率、降低电耗，减轻电弧对钢包渣线的辐射，提高钢包寿命，降低耐材消耗，降低生产成本，减少LF精炼渣的排放，促进特钢冶炼实现绿色、生态冶金和清洁生产；同时有效回收钢包内注余钢水，提高金属回收率；经检测采用本发明的方法对钢的质量没有影响。
附图说明
图1是本发明LF热态精炼渣逐级循环利用方法实施例1流程图；
图2是本发明LF热态精炼渣逐级循环利用方法实施例2流程图；
图3是本发明LF热态精炼渣逐级循环利用方法实施例3流程图；
图4是本发明LF热态精炼渣逐级循环利用方法实施例4流程图。
具体实施方式
以下的实施例用于阐述本发明，但本发明的保护范围并不限于以下实施例。
本发明提供的LF热态精炼渣逐级返回循环利用的方法，可用于电炉短流程生产过程，也可用于转炉流程生产过程。下面以在电炉短流程中应用LF热态精炼渣逐级返回循环利用的方法为例进行详细说明，该方法的每一个循环包括如下工序：50t电炉初炼工序→50tLF精炼工序→60tVD真空脱气工序→R11m方/圆坯合金钢连铸机连铸工序，详述于下：
电炉初炼工序采用“废钢＋铁水”的炉料结构，经过电弧加热、吹氧、喷粉造泡沫渣、加造渣料（石灰等）、留钢留渣、取样分析等一系列操作，使钢铁料经熔化、氧化（脱碳、脱磷）、升温等过程，达到出钢要求；在出钢过程中通过采取无渣出钢，加铝质脱氧剂预脱氧、合金料合金化及预熔渣（调渣剂和石灰）；出钢结束后，将钢包转移至LF精炼工位，经送电化渣、加入适量渣料（石灰、SiC等）调渣、喂线、搅拌等，进行钢液的脱氧、脱硫、去除夹杂、调整成分和调温等处理，当符合LF炉精炼出钢条件时出钢；钢液在吊至VD真空处理工位前，为提高VD真空处理效果，扒掉30%-60%的LF热态精炼渣，优选扒掉1/3-1/2的LF热态精炼渣（VD处理前扒掉的LF热态精炼渣最多为LF精炼渣的60%，LF热态精炼渣的扒掉量并不固定，根据冶炼钢种、原料的成分、技术要求等而改变，在VD处理前扒掉的LF热态精炼渣过多，会导致钢包内残余钢渣过少，会使钢渣的保温能力、吸附夹杂能力下降等，对钢质产生不利影响）；随后，将钢液转移至VD炉进行真空脱气处理，实现钢液脱氢、去除部分氮及进一步促进夹杂物上浮，净化钢液的目的，最后经连铸将钢液浇铸成相应铸坯。
其中，将VD真空脱气工序前扒掉的LF热态精炼渣，又称为第一逐级循环LF热态精炼渣，在下一个循环过程中直接倒入待LF炉精炼的钢包中，替代一部分预熔渣循环应用于LF精炼工序；或将第一逐级循环LF热态精炼渣倒入脱硫盛渣包中，经气化脱硫后，在下一个循环过程中倒入待LF炉精炼的钢包中，替代一部分预熔渣循环应用于LF精炼工序，并制定相应调渣方案。所述调渣方案是根据冶炼钢种、原料状况、技术要求等确定第一逐级循环LF热态精炼渣与预熔渣的比例关系，调整预熔渣的加入量，并根据精炼过程中的渣况，加入适量石灰、SiC、碳粉等来调整炉渣的冶金性能。
所述气化脱硫是指将空气加压后吹入盛有VD处理前扒掉的LF热态精炼渣的钢包中，将其中的化合态硫氧化成为SO2脱除，避免热态精炼渣产生硫富集问题，以提高循环利用次数及冶金效果。
采用本发明的方法，第一逐级循环LF热态精炼渣可循环应用达3次以上，最佳可达4-8次，实现第一逐级循环LF热态精炼渣的充分利用。
第一逐级循环LF热态精炼渣优选在电炉出钢时或者钢液转移至LF精炼工位之前将其倒入待LF炉精炼的钢包中。
另外，本发明的方法还将连铸工序后的钢包注余LF热态精炼渣（又称为第二逐级循环LF热态精炼渣）及残余钢液直接加入到兑铁水包或将其倒入盛钢桶中，集中收集，加盖保温，在下一循环电炉加料、兑铁水时倒入电炉中，替代部分造渣料循环应用于电炉初炼工序，以循环用于电炉脱磷、脱硫，从而节约石灰、白云石等造渣剂用量。该第二逐级循环LF热态精炼渣及残余钢液的循环应用次数达3次以上，最佳可达4-8次。
在未循环使用第一逐级循环LF热态精炼渣以及第二逐级循环LF热态精炼渣及残余钢液时，每吨炉料配加35kg～50kg的造渣料，预熔渣的使用量为10kg/t钢～15kg/t钢。在循环使用第一逐级循环LF热态精炼渣以及第二逐级循环LF热态精炼渣及残余钢液时，每吨炉料可减少造渣料3kg～5kg，每吨钢可减少预熔渣4kg～6kg。
1kg第一逐级循环LF热态精炼渣相当于0.5kg～0.8kg预熔渣，1kg第二逐级循环LF热态精炼渣相当于0.3kg～0.6kg造渣剂。
所述预熔渣中调渣剂的主要组分的质量百分比优选为CaO：50wt%～60wt%，SiO2：10wt%～15wt%，Al2O3：20wt%～25wt%，MgO：6wt%～10wt%；调渣剂与石灰质量比优选为1：1。作为石灰，其为常用的冶金造渣用石灰即可，优选其主要组分的质量百分比如下：CaO：88wt%～100wt%，SiO2：0wt%～1.5wt%，S：0wt%～0.20wt%，P：0wt%～0.01wt%。
实施例1
见图1，冶炼钢种40Cr，将未循环炉次钢液经LF精炼，VD真空脱气处理前，扒掉40%-50%的LF热态精炼渣作为VD处理前扒掉的LF热态精炼渣即第一逐级循环LF热态精炼渣，将其直接倒入循环一炉待LF炉精炼钢液的钢包中，替代一部分预熔渣用于LF精炼，循环应用四次后重新造新精炼渣，继续循环应用；每炉次连铸结束后，钢包注余LF热态精炼渣即第二逐级循环LF热态精炼渣及剩余残钢直接兑入电炉铁水包中，在电炉兑铁水时加入电炉，替代部分造渣剂，用于电炉脱磷、脱硫，回收钢包内注余钢液；具体参数见表1。电炉初炼造渣剂石灰降低200kg/炉，预熔渣（调渣剂+石灰）消耗降低256kg/炉，电炉初炼电耗降低270kwh/炉，金属回收率提高0.4%，LF精炼电耗降低140kwh/炉，钢包渣线一次寿命平均提高2炉以上，耐材消耗降低0.0174t/炉。经检测采用本发明的方法炼钢对钢种40Cr的质量没有影响，检测结果参见表2。
表1实施例1的相关参数
表2未循环及循环炉次得到的钢液中P、S、H、T.O、N含量（wt%）
| 炉次 | P/% | S/% | H/% | T.O/% | N/% |
| 未循环 | 0.012 | 0.010 | 2.0×10-4 | 16×10-4 | 65×10-4 |
| 循环一次 | 0.011 | 0.008 | 1.5×10-4 | 14×10-4 | 60×10-4 |
| 循环二次 | 0.009 | 0.009 | 2.0×10-4 | 15×10-4 | 55×10-4 |
| 循环三次 | 0.010 | 0.008 | 1.0×10-4 | 13×10-4 | 58×10-4 |
| 循环四次 | 0.011 | 0.011 | 2.0×10-4 | 14×10-4 | 56×10-4 |
实施例2
见图2，冶炼钢种20CrMoA，将未循环炉次钢液经LF精炼，VD处理前，去除40%-50%的LF热态精炼渣，倒入脱硫盛渣包中，经气化脱硫后，再倒入循环一炉待LF炉精炼钢液的钢包中，用于LF精炼，循环应用六次后重新造新精炼渣，继续循环应用；每炉次连铸结束，钢包注余热态精炼渣及剩余残钢直接兑入电炉铁水包中，在电炉兑铁水时加入电炉，替代部分造渣料，用于电炉脱磷、脱硫，回收钢包内注余钢液；具体参数见表3。电炉造渣剂石灰降低200kg/炉，预熔渣（调渣剂+石灰）消耗降低300kg/炉，电炉冶炼电耗降低270kwh/炉，金属回收率提高0.4%，精炼电耗降低140kwh/炉，钢包渣线一次寿命平均提高2炉以上，耐材消耗降低0.0174t/炉。经检测采用本发明的方法炼钢对钢种20CrMoA的质量没有影响，检测结果参见表4。
表3实施例2的相关参数
表4未循环及循环炉次得到的钢液中P、S、H、T.O、N含量（wt%）
| 炉次 | P/% | S/% | H/% | T.O/% | N/% |
| 未循环 | 0.014 | 0.012 | 2.0×10-4 | 17×10-4 | 51×10-4 |
| 循环一次 | 0.012 | 0.010 | 2.0×10-4 | 16×10-4 | 50×10-4 |
| 循环二次 | 0.011 | 0.011 | 1.0×10-4 | 15×10-4 | 46×10-4 |
| 循环三次 | 0.010 | 0.008 | 2.0×10-4 | 14×10-4 | 48×10-4 |
| 循环四次 | 0.013 | 0.007 | 2.0×10-4 | 16×10-4 | 55×10-4 |
| 循环五次 | 0.011 | 0.009 | 2.0×10-4 | 15×10-4 | 54×10-4 |
| 循环六次 | 0.012 | 0.013 | 2.0×10-4 | 18×10-4 | 53×10-4 |
实施例3
见图3，冶炼钢种45#，将未循环炉次钢液经LF精炼，VD处理前，去除40%-50%的LF热态精炼渣，直接倒入循环第一炉待LF炉精炼钢液的钢包中，用于LF精炼，循环应用五次后重新造新精炼渣，继续循环应用；每炉次连铸结束，钢包注余热态精炼渣及剩余残钢倒入盛钢桶保温，在电炉兑铁水时加入电炉，替代部分造渣料，用于电炉脱磷、脱硫，回收钢包内注余钢液；具体参数参见表5。电炉造渣剂石灰降低200kg/炉，预熔渣（调渣剂+石灰）消耗降低267kg/炉、电炉冶炼电耗降低270kwh/炉，金属回收率提高0.4%，精炼电耗降低140kwh/炉，钢包渣线一次寿命平均提高2炉以上，耐材消耗降低0.0174t/炉。经检测采用本发明的方法炼钢对钢种45#的质量没有影响，检测结果参见表6。
表5实施例3的相关参数
表6未循环及循环炉次得到的钢液中P、S、H、T.O、N含量（wt%）
| 炉次 | P/% | S/% | H/% | T.O/% | N/% |
| 未循环 | 0.018 | 0.010 | 2.0×10-4 | 18×10-4 | 55×10-4 |
| 循环一次 | 0.016 | 0.011 | 2.0×10-4 | 16×10-4 | 56×10-4 |
| 循环二次 | 0.016 | 0.013 | 2.0×10-4 | 15×10-4 | 49×10-4 |
| 循环三次 | 0.014 | 0.009 | 2.0×10-4 | 14×10-4 | 58×10-4 |
| 循环四次 | 0.013 | 0.012 | 2.5×10-4 | 16×10-4 | 52×10-4 |
| 循环五次 | 0.015 | 0.017 | 2.0×10-4 | 17×10-4 | 60×10-4 |
实施例4
见图4，冶炼钢种42CrMoA，将未循环炉次钢液经LF精炼，VD处理前，去除40%-50%的的LF热态精炼渣，倒入脱硫盛渣包中，经气化脱硫后，再倒入循环第一炉待LF炉精炼钢液的钢包中，用于LF精炼，循环应用八次后重新造新精炼渣，继续循环应用；每炉次连铸结束，钢包注余热态精炼渣及剩余残钢倒入专用盛钢桶保温，在电炉兑铁水时加入电炉，替代部分造渣料，用于电炉脱磷、脱硫，回收钢包内注余钢液；具体参数参见表7。电炉造渣剂石灰降低200kg/炉，预熔渣（调渣剂+石灰）消耗降低283kg/炉、电炉冶炼电耗降低270kwh/炉，金属回收率提高0.4%，精炼电耗降低140kwh/炉，钢包渣线一次寿命平均提高2炉以上，耐材消耗降低0.0174t/炉。经检测采用本发明的方法炼钢对钢种42CrMoA的质量没有影响，检测结果参见表8。
表7实施例4的相关参数
表8未循环及循环炉次得到的钢液中P、S、H、T.O、N含量（wt%）
| 炉次 | P/% | S/% | H/% | T.O/% | N/% |
| 未循环 | 0.014 | 0.007 | 2.0×10-4 | 15×10-4 | 58×10-4 |
| 循环一次 | 0.015 | 0.008 | 1.5×10-4 | 14×10-4 | 47×10-4 |
| 循环二次 | 0.013 | 0.006 | 2.0×10-4 | 13×10-4 | 50×10-4 |
| 循环三次 | 0.014 | 0.006 | 2.0×10-4 | 14×10-4 | 53×10-4 |
| 循环四次 | 0.016 | 0.005 | 2.0×10-4 | 15×10-4 | 51×10-4 |
| 循环五次 | 0.012 | 0.009 | 2.0×10-4 | 12×10-4 | 62×10-4 |
| 循环六次 | 0.014 | 0.011 | 2.0×10-4 | 15×10-4 | 59×10-4 |
| 循环七次 | 0.015 | 0.013 | 2.5×10-4 | 15×10-4 | 66×10-4 |
| 循环八次 | 0.018 | 0.018 | 2.0×10-4 | 16×10-4 | 68×10-4 |
Claims (10)
1.一种LF热态精炼渣逐级返回循环利用方法，每一个循环过程包括：初炼工序→LF精炼工序→VD真空脱气工序→浇注工序，其特征在于，所述LF精炼工序后VD真空脱气工序前扒掉规定量的LF热态精炼渣，作为第一逐级循环LF热态精炼渣，将所述第一逐级循环LF热态精炼渣在下一个循环过程中直接倒入待LF炉精炼的钢包中，替代一部分预熔渣循环应用于LF精炼工序；或将所述逐级循环LF热态精炼渣倒入脱硫盛渣包中，经气化脱硫后，在下一个循环过程中倒入待LF炉精炼的钢包中，替代一部分预熔渣循环应用于LF精炼工序。
2.根据权利要求1所述的LF热态精炼渣逐级返回循环利用方法，其特征在于，所述第一逐级循环LF热态精炼渣的循环应用次数为3-8次。
3.根据权利要求1所述的LF热态精炼渣逐级返回循环利用方法，其特征在于，所述第一逐级循环LF热态精炼渣是在初炼炉出钢时或者钢液转移至LF精炼工位之前倒入待LF炉精炼的钢包中。
4.根据权利要求1所述的LF热态精炼渣逐级返回循环利用方法，其特征在于，1kg所述第一逐级循环LF热态精炼渣相当于0.5kg～0.8kg预熔渣。
5.根据权利要求1所述的LF热态精炼渣逐级返回循环利用方法，其特征在于，还包括将钢包注余LF热态精炼渣及残余钢液在下一循环过程中直接加入到兑铁水包；或倒入盛钢桶中，集中收集，加盖保温，在下一循环加料、兑铁水时倒入初炼炉中，替代部分造渣料循环应用于初炼工序。
6.根据权利要求5所述的LF热态精炼渣逐级返回循环利用方法，其特征在于，所述钢包注余LF热态精炼渣及残余钢液的循环应用次数为3-8次。
7.根据权利要求5所述的LF热态精炼渣逐级返回循环利用方法，其特征在于，1kg所述钢包注余LF热态精炼渣相当于0.3kg～0.6kg造渣料。
8.根据权利要求1所述的LF热态精炼渣逐级返回循环利用方法，其特征在于，所述初炼工序包括如下工序：采用“废钢和铁水”的炉料结构，经过电弧加热、吹氧、喷粉造泡沫渣、加造渣料、留钢留渣、取样分析一系列操作，使炉料熔化、脱碳、脱磷、升温，从而达到出钢要求；无渣出钢过程中，加铝质脱氧剂预脱氧、合金料合金化及预熔渣。
9.根据权利要求1所述的LF热态精炼渣逐级返回循环利用方法，其特征在于，所述LF精炼工序包括如下工序：将钢包转移至LF精炼工位，经送电化渣、加入适量造渣料调渣、喂线、搅拌，对钢液进行脱氧、脱硫、去除夹杂、调整成分和调温，当达到LF炉精炼出钢条件时出钢。
10.根据权利要求1所述的LF热态精炼渣逐级返回循环利用方法，其特征在于，所述规定量的LF热态精炼渣为VD真空脱气工序前LF热态精炼渣总量的30wt%～60wt%。
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