CN110607417B - 一种利用炉外脱磷渣冶炼超低磷铬钼钢的方法 - Google Patents
一种利用炉外脱磷渣冶炼超低磷铬钼钢的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN110607417B CN110607417B CN201910942465.1A CN201910942465A CN110607417B CN 110607417 B CN110607417 B CN 110607417B CN 201910942465 A CN201910942465 A CN 201910942465A CN 110607417 B CN110607417 B CN 110607417B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- furnace
- steel
- smelting
- refining
- outside
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 161
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 161
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 title claims abstract description 52
- 239000002893 slag Substances 0.000 title claims abstract description 49
- -1 phosphorus chromium molybdenum Chemical compound 0.000 title claims abstract description 47
- 238000007670 refining Methods 0.000 claims abstract description 84
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 64
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 claims abstract description 38
- 238000001514 detection method Methods 0.000 claims abstract description 24
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 14
- 238000007599 discharging Methods 0.000 claims description 10
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium monoxide Chemical compound [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims description 4
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 3
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 3
- REDXJYDRNCIFBQ-UHFFFAOYSA-N aluminium(3+) Chemical class [Al+3] REDXJYDRNCIFBQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N AI2O3 Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims description 2
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910052904 quartz Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims description 2
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims description 2
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 2
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 8
- 238000005070 sampling Methods 0.000 description 8
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 5
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 2
- 235000015450 Tilia cordata Nutrition 0.000 description 2
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 2
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 2
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000006011 modification reaction Methods 0.000 description 1
- 229910000499 pig iron Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/52—Manufacture of steel in electric furnaces
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
- C21C7/0645—Agents used for dephosphorising or desulfurising
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Abstract
本发明公开了一种利用炉外脱磷渣冶炼超低磷铬钼钢的方法，所述方法包括电炉初炼和炉外精炼工序；所述电炉初炼工序，将冶炼结束后的钢水出至正常周转红包中，出钢过程及出钢后不加任何预脱氧物料；所述炉外精炼工序，将上炉炉外精炼脱磷结束后的脱磷渣加入初炼出钢钢水中，炉外脱磷渣加入量为6‑10㎏/t钢水。本发明初炼结束后，出钢过程及出钢后不加任何预脱氧物料，仅通过加入脱磷渣炉外精炼脱磷，得到超低磷铬钼钢钢水，钢水中P≤10ppm；方法具有成本低廉，不影响钢板探伤及力学性能等优点，在得到超低磷铬钼钢钢水的基础上，既降低生产成本又保护生态环境，具有多重优点，创造性较强，值得推广应用。
Description
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种利用炉外脱磷渣冶炼超低磷铬钼钢的方法。
背景技术
由于目前钢铁市场竞争日益加剧及用户对低P高洁净铬钼钢的迫切需求，某些电炉+LF+VD的短流程钢厂，没有铁水预处理设施，电炉配加70%左右的铁水或生铁，仅仅依靠电炉冶炼超低P钢，技术难度大、成本高，电炉出钢P元素含量通常达不到冶炼超低磷铬钼钢的预期目标或要求，往往需要增加精炼二次脱磷工艺。而二次脱磷过程中需要加入一定量的石灰造渣，冶炼成本高，有时受石灰质量波动的影响，二次脱磷效果又不理想，白白浪费了大量的物资成本，给钢厂带来较大的负担。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种利用炉外脱磷渣冶炼超低磷铬钼钢的方法。
为解决上述技术问题，本发明采取的技术方案是：一种利用炉外脱磷渣冶炼超低磷铬钼钢的方法，所述方法包括电炉初炼和炉外精炼工序；所述炉外精炼工序，将上炉炉外精炼脱磷结束后的脱磷渣加入初炼出钢钢水中，炉外脱磷渣加入量为6-10㎏/t钢水。
本发明所述电炉初炼工序，初炼结束后钢水P：50-70ppm，将钢水出至正常周转红包中，出钢过程及出钢后不加任何预脱氧物料。
本发明所述电炉初炼工序，出钢钢水温度1620-1660℃。
本发明所述炉外精炼工序，炉外脱磷渣化学成分组成及其质量百分含量为：CaO：50-56%，Al2O3：25-28%，SiO2：16-25%。
本发明所述炉外精炼工序，加入的炉外脱磷渣温度为1630-1650℃。
本发明所述炉外精炼工序，精炼温度1620-1670℃，精炼时间30-45min。
本发明所述方法得到钢水中P≤10ppm。
本发明所述方法适用于含Cr：0.87-3.00%、Mo：0.45-1.05%的铬钼钢。
本发明所述方法冶炼后的超低磷铬钼钢钢水制成钢板探伤合NB/T 47013.3-2015I级、探伤合格率98.50-98.96%，钢板力学性能合格率97-98%。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1、本发明将初炼结束后的钢水出至正常周转红包中，出钢过程及出钢后不加任何预脱氧物料，仅通过加入脱磷渣的炉外精炼脱磷工艺，得到超低磷铬钼钢钢水，钢水中P≤10ppm。2、本发明具有成本低廉，不影响钢板探伤及力学性能等优点，值得推广应用。3、本发明将脱磷渣二次回收利用，在得到超低磷铬钼钢钢水的基础上，既降低生产成本又保护生态环境，具有多重优点，具有较强的创造性。4、本发明方法冶炼后的超低磷铬钼钢钢水制成钢板探伤合NB/T 47013.3-2015 I级、探伤合格率98.50-98.96%，钢板力学性能合格率97-98%。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。
实施例1
本实施例超低磷铬钼钢10CrMo9-10的冶炼方法包括电炉初炼和炉外精炼工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）电炉初炼工序：初炼结束后钢水P：50ppm，将钢水出至正常周转红包中，出钢钢水温度1625℃，出钢过程及出钢后不加任何预脱氧物料；
（2）炉外精炼工序：将上炉炉外精炼脱磷结束后的脱磷渣加入初炼出钢钢水中，炉外脱磷渣温度为1645℃，炉外脱磷渣加入量为6㎏/t钢水，精炼温度1650℃，精炼时间40min，脱磷结束后取样进行分析。
本实施例炉外精炼后超低磷铬钼钢10CrMo9-10钢水中P：10ppm；使用本实施例炉外精炼后超低磷铬钼钢10CrMo9-10钢水制成的钢板探伤合NB/T 47013.3-2015 I级、探伤合格率98.50%，钢板力学性能合格率97%。
实施例2
本实施例超低磷铬钼钢SA387Gr22CL2的冶炼方法包括电炉初炼和炉外精炼工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）电炉初炼工序：初炼结束后钢水P：53ppm，将钢水出至正常周转红包中，出钢钢水温度1635℃，出钢过程及出钢后不加任何预脱氧物料；
（2）炉外精炼工序：将上炉炉外精炼脱磷结束后的脱磷渣加入初炼出钢钢水中，炉外脱磷渣温度为1632℃，炉外脱磷渣加入量为6.5㎏/t钢水，精炼温度1640℃，精炼时间35min，脱磷结束后取样进行分析。
本实施例炉外精炼后超低磷铬钼钢SA387Gr22CL2钢水中P：9ppm；使用本实施例炉外精炼后超低磷铬钼钢SA387Gr22CL2钢水制成的钢板探伤合NB/T 47013.3-2015 I级、探伤合格率98.59%，钢板力学性能合格率97.4%。
实施例3
本实施例超低磷铬钼钢1.25Cr-0.5Mo的冶炼方法包括电炉初炼和炉外精炼工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）电炉初炼工序：初炼结束后钢水P：58ppm，将钢水出至正常周转红包中，出钢钢水温度1655℃，出钢过程及出钢后不加任何预脱氧物料；
（2）炉外精炼工序：将上炉炉外精炼脱磷结束后的脱磷渣加入初炼出钢钢水中，炉外脱磷渣温度为1640℃，炉外脱磷渣加入量为7㎏/t钢水，精炼温度1630℃，精炼时间38min，脱磷结束后取样进行分析。
本实施例炉外精炼后超低磷铬钼钢1.25Cr-0.5Mo钢水中P：8ppm；使用本实施例炉外精炼后超低磷铬钼钢1.25Cr-0.5Mo钢水制成的钢板探伤合NB/T 47013.3-2015 I级、探伤合格率98.67%，钢板力学性能合格率97.5%。
实施例4
本实施例超低磷铬钼钢15CrMoR的冶炼方法包括电炉初炼和炉外精炼工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）电炉初炼工序：初炼结束后钢水P：60ppm，将钢水出至正常周转红包中，出钢钢水温度1640℃，出钢过程及出钢后不加任何预脱氧物料；
（2）炉外精炼工序：将上炉炉外精炼脱磷结束后的脱磷渣加入初炼出钢钢水中，炉外脱磷渣温度为1637℃，炉外脱磷渣加入量为7.5㎏/t钢水，精炼温度1660℃，精炼时间33min，脱磷结束后取样进行分析。
本实施例炉外精炼后超低磷铬钼钢15CrMoR钢水中P：7ppm；使用本实施例炉外精炼后超低磷铬钼钢15CrMoR钢水制成的钢板探伤合NB/T 47013.3-2015 I级、探伤合格率98.75%，钢板力学性能合格率97.7%。
实施例5
本实施例超低磷铬钼钢13CrMo4-5的冶炼方法包括电炉初炼和炉外精炼工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）电炉初炼工序：初炼结束后钢水P：62ppm，将钢水出至正常周转红包中，出钢钢水温度1630℃，出钢过程及出钢后不加任何预脱氧物料；
（2）炉外精炼工序：将上炉炉外精炼脱磷结束后的脱磷渣加入初炼出钢钢水中，炉外脱磷渣温度为1648℃，炉外脱磷渣加入量为8㎏/t钢水，精炼温度1645℃，精炼时间42min，脱磷结束后取样进行分析。
本实施例炉外精炼后超低磷铬钼钢13CrMo4-5钢水中P：7ppm；使用本实施例炉外精炼后超低磷铬钼钢13CrMo4-5钢水制成的钢板探伤合NB/T 47013.3-2015 I级、探伤合格率98.86%，钢板力学性能合格率97.8%。
实施例6
本实施例超低磷铬钼钢14Cr1MoR的冶炼方法包括电炉初炼和炉外精炼工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）电炉初炼工序：初炼结束后钢水P：66ppm，将钢水出至正常周转红包中，出钢钢水温度1650℃，出钢过程及出钢后不加任何预脱氧物料；
（2）炉外精炼工序：将上炉炉外精炼脱磷结束后的脱磷渣加入初炼出钢钢水中，炉外脱磷渣温度为1642℃，炉外脱磷渣加入量为8.5㎏/t钢水，精炼温度1635℃，精炼时间32min，脱磷结束后取样进行分析。
本实施例炉外精炼后超低磷铬钼钢14Cr1MoR钢水中P：6ppm；使用本实施例炉外精炼后超低磷铬钼钢14Cr1MoR钢水制成的钢板探伤合NB/T 47013.3-2015 I级、探伤合格率98.90%，钢板力学性能合格率97.9%。
实施例7
本实施例超低磷铬钼钢12Cr2Mo1R的冶炼方法包括电炉初炼和炉外精炼工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）电炉初炼工序：初炼结束后钢水P：68ppm，将钢水出至正常周转红包中，出钢钢水温度1660℃，出钢过程及出钢后不加任何预脱氧物料；
（2）炉外精炼工序：将上炉炉外精炼脱磷结束后的脱磷渣加入初炼出钢钢水中，炉外脱磷渣温度为1630℃，炉外脱磷渣加入量为9㎏/t钢水，精炼温度1670℃，精炼时间30min，脱磷结束后取样进行分析。
本实施例炉外精炼后超低磷铬钼钢12Cr2Mo1R钢水中P：5ppm；使用本实施例炉外精炼后超低磷铬钼钢12Cr2Mo1R钢水制成的钢板探伤合NB/T 47013.3-2015 I级、探伤合格率98.95%，钢板力学性能合格率97.85%。
实施例8
本实施例超低磷铬钼钢3Cr-1Mo的冶炼方法包括电炉初炼和炉外精炼工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）电炉初炼工序：初炼结束后钢水P：70ppm，将钢水出至正常周转红包中，出钢钢水温度1620℃，出钢过程及出钢后不加任何预脱氧物料；
（2）炉外精炼工序：将上炉炉外精炼脱磷结束后的脱磷渣加入初炼出钢钢水中，炉外脱磷渣温度为1650℃，炉外脱磷渣加入量为10㎏/t钢水，精炼温度1620℃，精炼时间45min，脱磷结束后取样进行分析。
本实施例炉外精炼后超低磷铬钼钢3Cr-1Mo钢水中P：8ppm；使用本实施例炉外精炼后超低磷铬钼钢3Cr-1Mo钢水制成的钢板探伤合NB/T 47013.3-2015 I级、探伤合格率98.96%，钢板力学性能合格率98%。
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (8)
1.一种利用炉外脱磷渣冶炼超低磷铬钼钢的方法，其特征在于，所述方法包括电炉初炼和炉外精炼工序；所述炉外精炼工序，将上炉炉外精炼脱磷结束后的脱磷渣加入初炼出钢钢水中，炉外脱磷渣加入量为6-10㎏/t钢水，所述方法得到钢水中P≤10ppm。
2.根据权利要求1所述的一种利用炉外脱磷渣冶炼超低磷铬钼钢的方法，其特征在于，所述电炉初炼工序，初炼结束后钢水P：50-70ppm，将钢水出至正常周转红包中，出钢过程及出钢后不加任何预脱氧物料。
3.根据权利要求1所述的一种利用炉外脱磷渣冶炼超低磷铬钼钢的方法，其特征在于，所述电炉初炼工序，出钢钢水温度1620-1660℃。
4.根据权利要求1所述的一种利用炉外脱磷渣冶炼超低磷铬钼钢的方法，其特征在于，所述炉外精炼工序，炉外脱磷渣化学成分组成及其质量百分含量为：CaO：50-56%，Al2O3：25-28%，SiO2：16-25%。
5.根据权利要求1所述的一种利用炉外脱磷渣冶炼超低磷铬钼钢的方法，其特征在于，所述炉外精炼工序，加入的炉外脱磷渣温度为1630-1650℃。
6.根据权利要求1所述的一种利用炉外脱磷渣冶炼超低磷铬钼钢的方法，其特征在于，所述炉外精炼工序，精炼温度1620-1670℃，精炼时间30-45min。
7.根据权利要求1-6任意一项所述的一种利用炉外脱磷渣冶炼超低磷铬钼钢的方法，其特征在于，所述方法适用于含Cr：0.87-3.00%、Mo：0.45-1.05%的铬钼钢。
8.根据权利要求1-6任意一项所述的一种利用炉外脱磷渣冶炼超低磷铬钼钢的方法，其特征在于，所述方法冶炼后的超低磷铬钼钢钢水制成钢板探伤合NB/T 47013.3-2015 I级、探伤合格率98.50-98.96%，钢板力学性能合格率97-98%。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201910942465.1A CN110607417B (zh) | 2019-09-30 | 2019-09-30 | 一种利用炉外脱磷渣冶炼超低磷铬钼钢的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201910942465.1A CN110607417B (zh) | 2019-09-30 | 2019-09-30 | 一种利用炉外脱磷渣冶炼超低磷铬钼钢的方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN110607417A CN110607417A (zh) | 2019-12-24 |
| CN110607417B true CN110607417B (zh) | 2021-09-24 |
Family
ID=68893987
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201910942465.1A Active CN110607417B (zh) | 2019-09-30 | 2019-09-30 | 一种利用炉外脱磷渣冶炼超低磷铬钼钢的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN110607417B (zh) |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62224497A (en) * | 1986-03-26 | 1987-10-02 | Nippon Steel Corp | Low hydrogen coated arc electrode |
| CN102676743A (zh) * | 2012-05-23 | 2012-09-19 | 莱芜钢铁集团有限公司 | Lf热态精炼渣逐级返回循环利用方法 |
| CN103045802A (zh) * | 2012-12-21 | 2013-04-17 | 山西新泰钢铁有限公司 | 一种降低吨钢能耗的方法 |
| CN107177796A (zh) * | 2017-04-24 | 2017-09-19 | 江阴兴澄特种钢铁有限公司 | 100‑260mm厚调质态预硬化塑料模具钢板及其制造方法 |
| CN107746908A (zh) * | 2017-09-19 | 2018-03-02 | 舞阳钢铁有限责任公司 | 一种低硫低磷低硅Cr‑Mo钢钢锭冶炼方法 |
| CN108300835A (zh) * | 2018-01-04 | 2018-07-20 | 舞阳钢铁有限责任公司 | 一种控制临氢铬钼钢夹杂物的方法 |
| CN109097525A (zh) * | 2018-08-30 | 2018-12-28 | 舞阳钢铁有限责任公司 | 一种高洁净铬钼钢的冶炼方法 |
-
2019
- 2019-09-30 CN CN201910942465.1A patent/CN110607417B/zh active Active
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62224497A (en) * | 1986-03-26 | 1987-10-02 | Nippon Steel Corp | Low hydrogen coated arc electrode |
| CN102676743A (zh) * | 2012-05-23 | 2012-09-19 | 莱芜钢铁集团有限公司 | Lf热态精炼渣逐级返回循环利用方法 |
| CN103045802A (zh) * | 2012-12-21 | 2013-04-17 | 山西新泰钢铁有限公司 | 一种降低吨钢能耗的方法 |
| CN107177796A (zh) * | 2017-04-24 | 2017-09-19 | 江阴兴澄特种钢铁有限公司 | 100‑260mm厚调质态预硬化塑料模具钢板及其制造方法 |
| CN107746908A (zh) * | 2017-09-19 | 2018-03-02 | 舞阳钢铁有限责任公司 | 一种低硫低磷低硅Cr‑Mo钢钢锭冶炼方法 |
| CN108300835A (zh) * | 2018-01-04 | 2018-07-20 | 舞阳钢铁有限责任公司 | 一种控制临氢铬钼钢夹杂物的方法 |
| CN109097525A (zh) * | 2018-08-30 | 2018-12-28 | 舞阳钢铁有限责任公司 | 一种高洁净铬钼钢的冶炼方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN110607417A (zh) | 2019-12-24 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102758144B (zh) | 一种大规格高氮护环钢钢锭的生产方法 | |
| CN110093479B (zh) | 一种底吹co2冶炼不锈钢的方法 | |
| CN105821330B (zh) | 一种马氏体不锈钢及冶炼工艺 | |
| CN100507022C (zh) | Aod全铁水直接冶炼奥氏体不锈钢的方法 | |
| CN103642970B (zh) | 一种低碳铝镇静钢的冶炼方法 | |
| CN104451385B (zh) | 一种低碳、低氮、高氧工业纯铁及其生产方法 | |
| CN103469093A (zh) | 一种含钼不锈钢及其冶炼方法 | |
| CN103045948B (zh) | 高铬钢及其制造方法 | |
| CN102978505A (zh) | 高强if钢的冶炼方法 | |
| CN104946974A (zh) | 超低碳烘烤硬化钢板坯及其固溶碳含量的控制方法 | |
| CN101671763A (zh) | 氩氧精炼炉冶炼高氮不锈钢增氮的方法 | |
| CN110819896A (zh) | 一种精密压延用超薄奥氏体不锈钢带材的冶炼方法 | |
| CN111705260A (zh) | 一种超纯15-5ph不锈钢电渣锭及其制备方法 | |
| CN101956044B (zh) | 一种用于提高钢的洁净度的精炼方法 | |
| CN104109727B (zh) | 半钢转炉冶炼低磷钢的方法 | |
| CN110607417B (zh) | 一种利用炉外脱磷渣冶炼超低磷铬钼钢的方法 | |
| CN103409595A (zh) | 一种含钒铁水脱磷炼钢的方法 | |
| CN107099746A (zh) | 一种正火型压力容器用高强度低合金钢板及其生产方法 | |
| CN105369010B (zh) | 一种控制硼钢中硼含量的方法 | |
| CN108486454A (zh) | 一种超低磷钢的冶炼方法 | |
| CN114350879A (zh) | 一种低碳超低硫纯铁冶炼方法 | |
| CN101586174B (zh) | 超洁净焊接用钢双渣精炼法 | |
| CN109554515B (zh) | 一种顶吹转炉冶炼不锈钢方法 | |
| CN105002328B (zh) | 一种if钢rh真空增碳脱氧的控制方法 | |
| CN113684412A (zh) | 一种塑料模具钢zw636的生产方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |