CN104946974A - 超低碳烘烤硬化钢板坯及其固溶碳含量的控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种超低碳烘烤硬化钢板坯，其化学成分重量百分比分别为：C：0.0015～0.0030％、Si≤0.03％、Mn：0.30～0.60％、P：0.030～0.050％、S≤0.015％、Alt：0.015～0.060％、Nb：0.005～0.025％、N≤0.0050％、B：0.0005～0.0020％，余量为Fe。还涉及一种超低碳烘烤硬化钢固溶碳含量的控制方法，包括以下步骤：将铁水依次进行预脱硫和扒渣处理，获得硫含量≤0.003％的第一铁水；第一铁水经过冶炼获得碳含量为0.025％～0.050％的第一钢水；将第一钢水经过真空精炼炉进行精炼获得第二钢水；将第二钢水送往连铸工序并注入无碳中间包，连铸过程中控制第二钢水的增碳量≤0.0003％，通过浇铸第二钢水获得超低碳烘烤硬化钢板坯。本控制方法缩短了真空精炼炉中的冶炼时间，提高了生产效率，同时提高了板坯成分一次冶炼命中率。
Description
技术领域
本发明涉及炼钢技术领域，特别涉及一种超低碳烘烤硬化钢板坯及其固溶碳含量的控制方法。
背景技术
烘烤硬化值是烘烤硬化钢的重要性能指标。固溶碳含量对烘烤硬化值影响很大，尤其是超低碳烘烤硬化钢。因此在超低碳烘烤硬化钢的开发过程中，一般对固溶碳含量的要求非常苛刻，目标值的误差范围窄至质量百分含量±0.0003％。固溶碳含量主要受碳含量和Nb等合金元素含量控制，一般依据碳含量调整Nb合金的加入量进行控制。
现有技术中的超低碳烘烤硬化钢的生产方法需要等待碳含量的分析样，增加冶炼时间，影响生产节奏，同时，该方法也不能避免Nb等合金加入过程的误差，一般大于质量百分含量±0.0002％，且取样到分析过程的偏差(小于等于质量百分含量±0.0003％)也会对操作造成较大影响，如果在考虑浇铸过程增碳的偏差，该方法的累积偏差可达质量百分含量±0.0006％以上，造成固溶碳含量的一次冶炼命中率很低，造成该方法生产的大量超低碳烘烤硬化钢板坯达不到标准要求，成为降级板坯，这样大幅度提高超低碳烘烤硬化钢的冶炼成本。
发明内容
本申请实施例提供了一种超低碳烘烤硬化钢板坯及其固溶碳含量的控制方法，解决了或部分解决了现有技术中的超低碳烘烤硬化钢生产方法不能良好控制碳元素含量的偏差，造成固溶碳含量的一次冶炼命中率很低，冶炼时间长且成本高的技术问题，实现了缩短真空精炼炉中的冶炼时间，提高生产效率同时提高板坯成分一次冶炼命中率的技术效果。
本发明提供的一种超低碳烘烤硬化钢板坯的的化学成分如下：以质量百分比计算，C：0.0015～0.0030％、Si≤0.03％、Mn：0.30～0.60％、P：0.030～0.050％、S≤0.015％、Alt：0.015～0.060％、Nb：0.005～0.025％、N≤0.0050％、B：0.0005～0.0020％，余量为Fe及不可避免的杂质；
以质量百分比计算，所述硬化钢板坯中固溶碳含量为0.0009～0.0015％。
本发明提供的一种超低碳烘烤硬化钢板坯固溶碳含量的控制方法包括以下步骤：
将铁水依次进行预脱硫和扒渣处理，以质量百分比计，获得硫含量小于等于0.003％的第一铁水；
将所述第一铁水经过冶炼获得碳含量为0.025％～0.050％的第一钢水；
将所述第一钢水经过真空精炼炉进行精炼获得第二钢水；
将所述第二钢水送往连铸工序并注入无碳中间包，所述连铸过程中控制所述第二钢水的增碳量小于等于0.0003％，通过浇铸所述第二钢水获得所述超低碳烘烤硬化钢板坯；其中所述超低碳烘烤硬化钢板坯的化学成分如下：以质量百分比计算，C：0.0015～0.0030％、Si≤0.03％、Mn：0.30～0.60％、P：0.030～0.050％、S≤0.015％、Alt：0.015～0.060％、Nb：0.005～0.025％、N≤0.0050％、B：0.0005～0.0020％，余量为Fe及不可避免的杂质；所述低碳烘烤硬化钢板坯中固溶碳含量为0.0009～0.0015％。
作为优选，所述将铁水依次进行预脱硫和扒渣处理包括：
将盛有所述铁水的铁包在脱硫站通过KR搅拌进行预脱硫处理；
通过扒渣机对预脱硫后的所述铁水进行扒渣处理获得硫含量小于等于0.003％的所述第一铁水。
作为优选，所述将所述第一铁水经过冶炼获得碳含量为0.025％～0.050％的第一钢水包括：
所述第一铁水经过脱磷转炉冶炼，获得碳含量大于等于3.0％、温度T大于等于1300℃的半钢水，具体过程包括：
将所述第一铁水兑入脱磷转炉，同时在所述脱磷转炉中加入占所述第一铁水重量5％～15％的废钢；
所述脱磷转炉中采用全程底吹氮气大搅拌；经过6～8min的顶吹氧冶炼，脱除所述第一铁水中杂质元素，获得碳含量大于等于3.0％、温度T大于等于1300℃的所述半钢水；
将所述半钢水经过脱碳炉冶炼，获得所述第一钢水，具体过程包括：
将所述半钢水兑入脱碳转炉进行冶炼，并采用设定的氧枪控制模式进行化渣；将所述氧枪的终点枪位降低至1.6～1.8m；
在所述冶炼过程的后期将所述脱碳转炉的底吹流量提高至800～1400Nm3/h；
控制所述脱碳转炉的目标终点温度为1650～1710℃；控制所述脱碳转炉渣碱度为2.8～3.5，终点磷含量为0.010～0.025％；或控制所述脱碳转炉的渣碱度为2.0～2.8，终点磷含量为0.025～0.050％；对所述半钢水进行出钢操作，获得碳含量为0.025％～0.050％的所述第一钢水。
作为优选，所述将所述第一铁水经过冶炼获得碳含量为0.025％～0.050％的第一钢水包括：
将所述第一铁水兑入所述常规转炉，在所述第一铁水中加入占所述第一铁水重量5％～15％的废钢进行冶炼，并采用设定的氧枪控制模式进行化渣；
将所述氧枪的终点枪位降低至1.6～1.8m，经过8～12min的顶吹氧冶炼；
在吹炼后期将所述常规转炉的底吹流量提高至800～1400Nm3/h；
将所述常规转炉的目标终点温度控制在1650～1710℃；控制所述常规转炉渣碱度为2.8～3.5，终点磷含量为0.010～0.025％；或控制所述常规转炉的渣碱度为2.0～2.8，终点磷含量为0.025～0.050％；
对所述第一铁水进行出钢操作，获得碳含量为0.025％～0.050％的所述第一钢水。
作为优选，所述将所述第一钢水经过真空精炼炉进行精炼获得第二钢水包括：
将所述第一钢水运往所述真空精炼炉，进行定氧操作以获得经过运输后的所述第一钢水的温度T和氧含量；
对所述第一钢水进行深脱碳处理；所述深脱碳处理包括：启动真空精炼真空泵系统，将真空精炼真空压力经过3～7min降低至小于等于133Pa，使所述第一钢水中的碳元素和氧元素互相结合成CO或CO2气泡并被所述真空泵系统吸取排出；
根据所述第一钢水的氧含量、温度T及碳含量关系，确定加入低碳废钢调温或进行OB吹氧操作；
根据目标板坯成分向所述第一钢水调入微碳锰铁及其他合金元素；
在所述真空泵系统工作15min后，对所述第一钢水采用定氧操作；所述定氧操作完成后调入合金用铝，再调入中碳锰铁或高碳锰铁增碳，通过人工称量后调入Nb合金，最后获得所述第二钢水；
所述Nb合金调完到所述真空泵系统破真空之间的间隔时间控制为：大于或等于4min，所述真空精炼炉中的真空处理时间控制为20～30min。
作为优选，所述微碳锰铁采用碳含量小于等于0.05％的锰铁；所述中碳锰铁采用碳含量小于等于3.0％的锰铁；所述高碳锰铁采用碳含量小于等于7.0％的锰铁。
作为优选，所述根据所述第一钢水的氧含量、温度T及碳含量关系，确定加入低碳废钢调温或进行OB吹氧操作包括：
当所述第一钢水的氧含量小于第一计算值时，对所述第一钢水进行所述OB吹氧操作；所述第一计算值等于1.5倍的所述第一钢水碳含量加上0.01％；
当所述第一钢水的氧含量大于或等于所述第一计算值时，同时，当所述第一钢水的初始温度值小于第二计算值时，进行所述OB吹氧；所述第二计算值等于真空精炼炉目标结束温度值加上25再加上1.5倍的总合金加入量与所述第一钢水量的比值再减去30倍的所述第二钢水中Si质量百分含量的目标值；
当所述第一钢水的初始温度大于所述第二计算值时，加入低碳废钢调温。
作为优选，所述低碳废钢采用碳含量小于0.10％的废钢。
作为优选，将所述第二钢水送往连铸工序并注入所述无碳中间包的过程中，使用无碳中间包工作层作为浇铸用中间包工作层；所述无碳中间包工作层采用碳含量小于1.0％的干式料或涂抹料；
将开浇头炉的中间包覆盖剂加入量控制在500～700kg，连浇炉次的所述中间包覆盖剂加入量控制在30～50kg；所述中间包覆盖剂采用碳含量小于1.5％的高碱度中间包覆盖剂。
本发明提供的超低碳烘烤硬化钢板坯固溶碳含量的控制方法通过在真空精炼工序中，先对第一钢水进行调温、调入微碳锰铁，再固定脱碳时间，然后调入中碳锰铁或高碳锰铁增碳，人工称量提高Nb合金投入量的精度，获得固溶碳含量合适、其它成分合格的第二钢水。在连铸工序中，将第二钢水送往连铸工序并注入无碳中间包，控制中间包覆盖剂的成分和加入量，通过浇铸第二钢水获得固溶碳含量合格的超低碳烘烤硬化钢板坯。因此，该控制方法能提高固溶碳含量的控制精度，提高超低碳烘烤硬化钢的一次冶炼命中率，保证该方法生产的大量超低碳烘烤硬化钢板坯达到标准要求，同时降低了真空精炼时间，提高了生产效率，降低了生产成本。
进一步的，本发明提供的超低碳烘烤硬化钢板坯通过超低碳烘烤硬化钢板坯固溶碳含量的控制方法获得，该板坯的固溶碳含量范围为0.0009～0.0015％，通过该钢坯制得的超低碳烘烤硬化钢钢板的硬化性能获得提升，具有理想的屈服强度。
附图说明
图1为本发明实施例提供的超低碳烘烤硬化钢板坯固溶碳含量的控制方法的流程图。
具体实施方式
本申请实施例提供了一种超低碳烘烤硬化钢板坯及其固溶碳含量的控制方法，解决了或部分解决了现有技术中的超低碳烘烤硬化钢生产方法不能良好控制碳元素含量的偏差，造成固溶碳含量的一次冶炼命中率很低，冶炼时间长且成本高的技术问题，通过在真空精炼工序中，先对第一钢水进行调温、调入微碳锰铁，再固定脱碳时间，然后调入中碳锰铁或高碳锰铁增碳，人工称量提高Nb合金投入量的精度，获得固溶碳含量合适、其它成分合格的第二钢水。在连铸工序中，将第二钢水送往连铸工序并注入无碳中间包，控制中间包覆盖剂的成分和加入量，通过浇铸第二钢水获得固溶碳含量合格的超低碳烘烤硬化钢板坯，实现了缩短真空精炼炉中的冶炼时间，提高生产效率同时提高板坯成分一次冶炼命中率的技术效果。
本发明提供的一种超低碳烘烤硬化钢板坯的的化学成分如下：以质量百分比计算，C：0.0015～0.0030％、Si≤0.03％、Mn：0.30～0.60％、P：0.030～0.050％、S≤0.015％、Alt：0.015～0.060％、Nb：0.005～0.025％、N≤0.0050％、B：0.0005～0.0020％，余量为Fe及不可避免的杂质；以质量百分比计算，硬化钢板坯中固溶碳含量为0.0009～0.0015％，通过该钢坯制得的超低碳烘烤硬化钢钢板的硬化性能获得提升，具有理想的屈服强度。
参见附图1，本发明提供的一种超低碳烘烤硬化钢板坯固溶碳含量的控制方法包括以下步骤：
S10：将铁水依次进行预脱硫和扒渣处理，以质量百分比计，获得硫含量≤0.003％的第一铁水。
S20：将第一铁水经过冶炼获得碳含量为0.025％～0.050％的第一钢水；其中第一铁水经过脱磷转炉冶炼，获得碳含量大于等于3.0％、温度T大于等于1300℃的半钢水；再将半钢水经过脱碳炉冶炼，获得第一钢水；或将第一铁水经过常规转炉冶炼，获得第一钢水。
S30：将第一钢水经过真空精炼炉进行精炼获得第二钢水；精炼过程为：在真空精炼炉中将第一钢水进行调温、调入微碳锰铁，再固定脱碳时间，然后调入中碳锰铁或高碳锰铁增碳，人工称量、调入Nb合金，获得固溶碳含量合适、其它成分合格的第二钢水。
S40：将第二钢水送往连铸工序并注入无碳中间包，连铸过程中控制第二钢水的增碳量小于等于0.0003％，通过浇铸第二钢水获得超低碳烘烤硬化钢板坯；其中超低碳烘烤硬化钢板坯的化学成分如下：以质量百分比计算，C：0.0015～0.0030％、Si≤0.03％、Mn：0.30～0.60％、P：0.030～0.050％、S≤0.015％、Alt：0.015～0.060％、Nb：0.005～0.025％、N≤0.0050％、B：0.0005～0.0020％，余量为Fe及不可避免的杂质；超低碳烘烤硬化钢板坯中固溶碳含量为0.0009～0.0015％。
进一步的，将铁水依次进行预脱硫和扒渣处理包括：S101：将盛有铁水的铁包在脱硫站通过KR搅拌进行预脱硫处理；S102：通过扒渣机对预脱硫后的铁水进行扒渣处理获得硫含量小于等于0.003％的第一铁水。
进一步的，将第一铁水经过冶炼获得碳含量为0.025％～0.050％的第一钢水包括：
S201：将第一铁水兑入脱磷转炉，同时在脱磷转炉中加入占第一铁水重量5％～15％的废钢。
S202：脱磷转炉中采用全程底吹氮气大搅拌；经过6～8min的顶吹氧冶炼，脱除第一铁水中杂质元素，获得碳含量大于等于3.0％、温度T大于等于1300℃的半钢水。
S203：将半钢水兑入脱碳转炉进行冶炼，并采用设定的氧枪控制模式进行化渣；将氧枪的终点枪位降低至1.6～1.8m。
S204：在吹炼过程的后期将脱碳转炉的底吹流量提高至800～1400Nm3/h。
S205：控制脱碳转炉的目标终点温度为1650～1710℃；控制脱碳转炉渣碱度为2.8～3.5，终点磷含量为0.010～0.025％；或控制脱碳转炉的渣碱度为2.0～2.8，终点磷含量为0.025～0.050％；对半钢水进行出钢操作，出钢时加入300～600Kg小粒白灰或合成渣进行渣改质，并提取钢水样进行化学分析，获得碳含量为0.025％～0.050％的第一钢水。
进一步的，将第一铁水经过冶炼获得碳含量为0.025％～0.050％的第一钢水包括：
S206：将第一铁水兑入所述常规转炉，在第一铁水中加入占第一铁水重量5％～15％的废钢进行冶炼，并采用设定的氧枪控制模式进行化渣。
S207：将氧枪的终点枪位降低至1.6～1.8m，经过8～12min的顶吹氧冶炼。
S208：在吹炼后期将常规转炉的底吹流量提高至800～1400Nm3/h。
S209：将常规转炉的目标终点温度控制在1650～1710℃；控制常规转炉渣碱度为2.8～3.5，终点磷含量为0.010～0.025％；或控制常规转炉的渣碱度为2.0～2.8，终点磷含量为0.025～0.050％。
其中，在第一铁水进行出钢操作时，加入300～600Kg小粒白灰或合成渣进行渣改质，并提取钢水样进行化学分析，获得碳含量为0.025％～0.050％的第一钢水。
进一步的，将第一钢水经过真空精炼炉进行精炼获得第二钢水包括：
S301：将第一钢水运往真空精炼炉，进行定氧操作以获得经过运输后的第一钢水的温度T和氧含量。
S302：对第一钢水进行深脱碳处理；深脱碳处理包括：启动真空精炼真空泵系统，将真空精炼真空压力经过3～7min降低至小于等于133Pa，使第一钢水中的碳元素和氧元素互相结合成CO或CO2气泡并被真空泵系统吸取排出。
S303：根据第一钢水的氧含量、温度T及碳含量关系，确定加入低碳废钢调温或进行OB吹氧操作。
S304：根据目标板坯成分向第一钢水调入微碳锰铁及其他合金元素；具体过程为：依据第一钢水成分分析，得出第一钢水各成分含量值，按目标板坯中锰含量值减去增碳所需的中碳锰铁或高碳锰铁量向第一钢水调入微碳锰铁等，按目标板坯成分调入其他合金元素；3～5min后，取样分析第一钢水中的Mn含量和其他合金成分。
S305：在真空泵系统工作15min后，对第一钢水采用定氧操作；定氧操作完成后调入合金用铝，再调入中碳锰铁或高碳锰铁增碳，通过人工称量后调入Nb合金，最后获得第二钢水；调完Nb合金后，第一钢水转化成所述第二钢水。
其中Nb合金调完到真空泵系统破真空之间的间隔时间控制为：大于或等于4min，真空精炼炉中的真空处理时间控制为20～30min。
进一步的，微碳锰铁采用碳含量小于等于0.05％的锰铁；中碳锰铁采用碳含量小于等于3.0％的锰铁；高碳锰铁采用碳含量小于等于7.0％的锰铁。
进一步的，根据第一钢水的氧含量、温度T及碳含量关系，确定加入低碳废钢调温或进行OB吹氧操作包括：
当第一钢水的氧含量小于第一计算值时，对第一钢水进行OB吹氧操作；第一计算值等于1.5倍的第一钢水碳含量加上0.01％，吹氧加入量控制为：每不足0.01％的氧含量，每吨第一钢水的吹氧量增加0.105Nm3。
当第一钢水的氧含量大于或等于第一计算值时，同时，当第一钢水的初始温度值小于第二计算值时，进行OB吹氧；第二计算值等于真空精炼结束时第二钢水的目标温度值加上25再加上1.5倍的总合金加入量与第一钢水量的比值减去30倍的目标板坯中Si质量百分含量值。吹氧加入量控制为：每不足1℃的温度，每吨第一钢水的吹氧量增加0.033Nm3，同时，每吨第一钢水加入含铝纯度为99％的铝合金0.04Kg。
当第一钢水的初始温度大于第二计算值时，加入低碳废钢调温。低碳废钢的加入量控制为：每吨第一钢水降温1℃需加入低碳废钢0.48Kg。
进一步的，低碳废钢采用碳含量小于0.10％的废钢。
进一步的，将第二钢水送往连铸工序并注入无碳中间包的过程中，使用无碳中间包工作层作为浇铸用中间包工作层；无碳中间包工作层采用碳含量小于1.0％的干式料或涂抹料；将开浇头炉的中间包覆盖剂加入量控制在500～700kg，连浇炉次的中间包覆盖剂加入量控制在30～50kg；中间包覆盖剂采用碳含量小于1.5％的高碱度中间包覆盖剂。
下面结合附图和实施例对本发明的技术方案进行详细描述。
实施例一
利用本发明实施例提供的超低碳烘烤硬化钢固溶碳含量的控制方法生产烘烤硬化钢CR180BH。进RH炉钢水条件为C含量0.031％；Si含量0.005％；S含量0.007％；P含量0.031％；Mn含量0.02％；温度1625℃；氧含量650ppm。
温度和氧含量合适，不需要吹氧或加入废钢。精炼处理3min后按目标P含量0.036％和目标Mn含量0.35％加入磷铁和锰铁。调合金完毕4min，取样分析P、Mn含量；得到P含量0.037％、Mn含量0.31％；RH处理15min，定氧值425ppm；定氧后按目标值补调磷铁，调入铝粒，再调入中碳锰铁60Kg、硼铁合金13Kg。完成调整时21min。
调完合金后到破真空7min，总处理时间28min。
在进行连铸获得板坯时，通过下述方法控制连铸时的增碳量：中间包工作层采用碳含量<1.0％的干式料或涂抹料。中包覆盖剂使用低碳的高碱度覆盖剂(C<1.5％)，覆盖剂加入量根据炉次顺序作相应调整：开浇头炉覆盖剂加入量：600kg，连浇炉次覆盖剂加入量：30kg。
通过上述控制方法最终获得的板坯成分为：C：0.0023％、Si：0.01％、Mn：0.46％、P：0.04％、S：0.006％、Alt：0.043％、Nb：0.01％、N≤0.0027％、B：0.0007％。固溶碳含量为0.001％。
实施例二
利用本发明实施例提供的超低碳烘烤硬化钢固溶碳含量的控制方法生产烘烤硬化钢CR180BH。进RH炉钢水条件为C含量0.025％；Si含量0.005％；S含量0.007％；P含量0.031％；Mn含量0.02％；温度1646℃；氧含量481ppm。
在RH处理开始即吹氧30Nm3，深脱碳过程加入低碳废钢1.9t。精炼处理3min后按目标P含量0.036％和目标Mn含量0.35％加入磷铁和锰铁。调合金完毕4min，取样分析P、Mn含量；得到P含量0.037％、Mn含量0.31％；RH处理15min，定氧值425ppm；定氧后按目标值补调磷铁，调入铝粒，再调入中碳锰铁60Kg、硼铁合金13Kg。完成调整时21min。
调完合金后到破真空7min，总处理时间26min。
在进行连铸获得板坯时，通过下述方法控制连铸时的增碳量：中间包工作层采用碳含量<1.0％的干式料或涂抹料。中包覆盖剂使用低碳的高碱度覆盖剂(C<1.5％)，覆盖剂加入量根据炉次顺序作相应调整：开浇头炉覆盖剂加入量：600kg，连浇炉次覆盖剂加入量：30kg。
通过上述控制方法最终获得的板坯成分为：C：0.0020％、Si：0.01％、Mn：0.47％、P：0.043％、S：0.007％、Alt：0.041％、Nb：0.009％、N≤0.0018％、B：0.0006％。固溶碳含量为0.0009％。
通过上述2个实施例可以得出，该控制方法制成的超低碳烘烤硬化钢板坯的固溶碳含量范围为0.0009～0.0015％，同时，通过实际生产统计，该方法生产的超低碳烘烤硬化钢板坯固溶碳含量的一次命中率达到80％以上。
本发明提供的超低碳烘烤硬化钢板坯固溶碳含量的控制方法通过在真空精炼工序中，先对第一钢水进行调温、调入微碳锰铁，再固定脱碳时间，然后调入中碳锰铁或高碳锰铁增碳，人工称量提高Nb合金投入量的精度，获得固溶碳含量合适、其它成分合格的第二钢水。在连铸工序中，将第二钢水送往连铸工序并注入无碳中间包，控制中间包覆盖剂的成分和加入量，通过浇铸第二钢水获得固溶碳含量合格的超低碳烘烤硬化钢板坯。因此，该控制方法能提高固溶碳含量的控制精度，提高超低碳烘烤硬化钢的一次冶炼命中率，保证该方法生产的大量超低碳烘烤硬化钢板坯达到标准要求，同时降低了真空精炼时间，提高了生产效率，降低了生产成本。
进一步的，本发明提供的超低碳烘烤硬化钢板坯通过超低碳烘烤硬化钢板坯固溶碳含量的控制方法获得，该板坯的固溶碳含量范围为0.0009～0.0015％，通过该钢坯制得的超低碳烘烤硬化钢钢板的硬化性能获得提升，具有理想的屈服强度。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种超低碳烘烤硬化钢板坯，其特征在于：
所述硬化钢板坯的化学成分如下：以质量百分比计算，C：0.0015～0.0030％、Si≤0.03％、Mn：0.30～0.60％、P：0.030～0.050％、S≤0.015％、Alt：0.015～0.060％、Nb：0.005～0.025％、N≤0.0050％、B：0.0005～0.0020％，余量为Fe及不可避免的杂质；
以质量百分比计算，所述硬化钢板坯中固溶碳含量为0.0009～0.0015％。
2.一种超低碳烘烤硬化钢板坯固溶碳含量的控制方法，其特征在于，包括以下步骤：
将铁水依次进行预脱硫和扒渣处理，以质量百分比计，获得硫含量小于等于0.003％的第一铁水；
将所述第一铁水经过冶炼获得碳含量为0.025％～0.050％的第一钢水；
将所述第一钢水经过真空精炼炉进行精炼获得第二钢水；
将所述第二钢水送往连铸工序并注入无碳中间包，所述连铸过程中控制所述第二钢水的增碳量小于等于0.0003％，通过浇铸所述第二钢水获得所述超低碳烘烤硬化钢板坯；其中所述超低碳烘烤硬化钢板坯的化学成分如下：以质量百分比计算，C：0.0015～0.0030％、Si≤0.03％、Mn：0.30～0.60％、P：0.030～0.050％、S≤0.015％、Alt：0.015～0.060％、Nb：0.005～0.025％、N≤0.0050％、B：0.0005～0.0020％，余量为Fe及不可避免的杂质；所述超低碳烘烤硬化钢板坯中固溶碳含量为0.0009～0.0015％。
3.如权利要求2所述的控制方法，其特征在于，所述将铁水依次进行预脱硫和扒渣处理包括：
将盛有所述铁水的铁包在脱硫站通过KR搅拌进行预脱硫处理；
通过扒渣机对预脱硫后的所述铁水进行扒渣处理获得硫含量小于等于0.003％的所述第一铁水。
4.如权利要求2所述的控制方法，其特征在于，所述将所述第一铁水经过冶炼获得碳含量为0.025％～0.050％的第一钢水包括：
所述第一铁水经过脱磷转炉冶炼，获得碳含量大于等于3.0％、温度T大于等于1300℃的半钢水，具体过程包括：
将所述第一铁水兑入脱磷转炉，同时在所述脱磷转炉中加入占所述第一铁水重量5％～15％的废钢；
所述脱磷转炉中采用全程底吹氮气大搅拌；经过6～8min的顶吹氧冶炼，脱除所述第一铁水中杂质元素，获得碳含量大于等于3.0％、温度T大于等于1300℃的所述半钢水；
将所述半钢水经过脱碳炉冶炼，获得所述第一钢水，具体过程包括：
将所述半钢水兑入脱碳转炉进行冶炼，并采用设定的氧枪控制模式进行化渣；将所述氧枪的终点枪位降低至1.6～1.8m；
在所述冶炼过程的后期将所述脱碳转炉的底吹流量提高至800～1400Nm3/h；
控制所述脱碳转炉的目标终点温度为1650～1710℃；控制所述脱碳转炉渣碱度为2.8～3.5，终点磷含量为0.010～0.025％；或控制所述脱碳转炉的渣碱度为2.0～2.8，终点磷含量为0.025～0.050％；对所述半钢水进行出钢操作，获得碳含量为0.025％～0.050％的所述第一钢水。
5.如权利要求2所述的控制方法，其特征在于，所述将所述第一铁水经过冶炼获得碳含量为0.025％～0.050％的第一钢水包括：
将所述第一铁水兑入所述常规转炉，在所述第一铁水中加入占所述第一铁水重量5％～15％的废钢进行冶炼，并采用设定的氧枪控制模式进行化渣；
将所述氧枪的终点枪位降低至1.6～1.8m，经过8～12min的顶吹氧冶炼；
在所述冶炼后期将所述常规转炉的底吹流量提高至800～1400Nm3/h；
将所述常规转炉的目标终点温度控制在1650～1710℃；控制所述常规转炉渣碱度为2.8～3.5，终点磷含量为0.010～0.025％；或控制所述常规转炉的渣碱度为2.0～2.8，终点磷含量为0.025～0.050％；
对所述第一铁水进行出钢操作，获得碳含量为0.025％～0.050％的所述第一钢水。
6.如权利要求2所述的控制方法，其特征在于，所述将所述第一钢水经过真空精炼炉进行精炼获得第二钢水包括：
将所述第一钢水运往所述真空精炼炉，进行定氧操作以获得经过运输后的所述第一钢水的温度T和氧含量；
对所述第一钢水进行深脱碳处理；所述深脱碳处理包括：启动真空精炼真空泵系统，将真空精炼真空压力经过3～7min降低至小于等于133Pa，使所述第一钢水中的碳元素和氧元素互相结合成CO或CO2气泡并被所述真空泵系统吸取排出；
根据所述第一钢水的氧含量、温度T及碳含量关系，确定加入低碳废钢调温或进行OB吹氧操作；
根据目标板坯成分向所述第一钢水调入微碳锰铁及其他合金元素；
在所述真空泵系统工作15min后，对所述第一钢水采用定氧操作；所述定氧操作完成后调入合金用铝，再调入中碳锰铁或高碳锰铁增碳，通过人工称量后调入Nb合金，最后获得所述第二钢水；
所述Nb合金调完到所述真空泵系统破真空之间的间隔时间控制为：大于或等于4min，所述真空精炼炉中的真空处理时间控制为20～30min。
7.如权利要求6所述的控制方法，其特征在于：
所述微碳锰铁采用碳含量小于等于0.05％的锰铁；所述中碳锰铁采用碳含量小于等于3.0％的锰铁；所述高碳锰铁采用碳含量小于等于7.0％的锰铁。
8.如权利要求6所述的控制方法，其特征在于，所述根据所述第一钢水的氧含量、温度T及碳含量关系，确定加入低碳废钢调温或进行OB吹氧操作包括：
当所述第一钢水的氧含量小于第一计算值时，对所述第一钢水进行所述OB吹氧操作；所述第一计算值等于1.5倍的所述第一钢水碳含量加上0.01％；
当所述第一钢水的氧含量大于或等于所述第一计算值时，同时，当所述第一钢水的初始温度值小于第二计算值时，进行所述OB吹氧；所述第二计算值等于真空精炼炉目标结束温度值加上25再加上1.5倍的总合金加入量与所述第一钢水量的比值再减去30倍的所述第二钢水中Si质量百分含量的目标值；
当所述第一钢水的初始温度大于所述第二计算值时，加入低碳废钢调温。
9.如权利要求8所述的控制方法，其特征在于：
所述低碳废钢采用碳含量小于0.10％的废钢。
10.如权利要求2所述的控制方法，其特征在于：
将所述第二钢水送往连铸工序并注入所述无碳中间包的过程中，使用无碳中间包工作层作为浇铸用中间包工作层；所述无碳中间包工作层采用碳含量小于1.0％的干式料或涂抹料；
将开浇头炉的中间包覆盖剂加入量控制在500～700kg，连浇炉次的所述中间包覆盖剂加入量控制在30～50kg；所述中间包覆盖剂采用碳含量小于1.5％的高碱度中间包覆盖剂。
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