CN109280733A - 一种脱磷转炉终点低磷含量钢液的冶炼方法 - Google Patents
一种脱磷转炉终点低磷含量钢液的冶炼方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN109280733A CN109280733A CN201811217007.3A CN201811217007A CN109280733A CN 109280733 A CN109280733 A CN 109280733A CN 201811217007 A CN201811217007 A CN 201811217007A CN 109280733 A CN109280733 A CN 109280733A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- slag
- smelting
- content
- dephosphorization
- phosphorus content
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 69
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 69
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 title claims abstract description 65
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 55
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 title claims abstract description 55
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 54
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 47
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 82
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 81
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 41
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 21
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 24
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims description 19
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims description 19
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims description 19
- 239000008188 pellet Substances 0.000 claims description 18
- 239000010459 dolomite Substances 0.000 claims description 12
- 229910000514 dolomite Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims description 12
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 11
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 11
- WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L calcium difluoride Chemical compound [F-].[F-].[Ca+2] WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 9
- 239000010436 fluorite Substances 0.000 claims description 9
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 claims description 7
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims description 7
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims description 6
- 238000011010 flushing procedure Methods 0.000 claims description 2
- MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N Dioxygen Chemical compound O=O MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 abstract description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract 1
- NDLPOXTZKUMGOV-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoferriooxy)iron hydrate Chemical compound O.O=[Fe]O[Fe]=O NDLPOXTZKUMGOV-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 10
- 238000009491 slugging Methods 0.000 description 7
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 5
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 4
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 description 4
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 description 4
- 239000004575 stone Substances 0.000 description 4
- DPTATFGPDCLUTF-UHFFFAOYSA-N phosphanylidyneiron Chemical compound [Fe]#P DPTATFGPDCLUTF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 241001417490 Sillaginidae Species 0.000 description 1
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 1
- 239000002826 coolant Substances 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000012208 gear oil Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 239000007800 oxidant agent Substances 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 1
- 238000005453 pelletization Methods 0.000 description 1
- 238000003359 percent control normalization Methods 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 239000007790 solid phase Substances 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
- C21C5/36—Processes yielding slags of special composition
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
- C21C5/30—Regulating or controlling the blowing
- C21C5/35—Blowing from above and through the bath
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
- C21C7/0645—Agents used for dephosphorising or desulfurising
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
本发明涉及一种脱磷转炉终点低磷含量钢液的冶炼方法，该方法包括：S1，将双联法上一炉次脱碳炉倒出的终渣返回到脱磷转炉中；S2，将废钢和经过预处理的铁水兑入脱磷转炉中；废钢中磷含量<0.020％，铁水的磷含量为0.079％～0.11％，铁水的温度>1300℃；S3，向脱磷转炉中分批次加入渣料多次造渣并进行冶炼；S4，控制脱磷转炉冶炼终点温度为1286‑1349℃，冶炼终点炉渣碱度为1.15～2.15，炉渣中P2O5含量为1.91％‑4.39％，炉渣中氧化铁含量为13.38％～32.76％，得到低磷含量的钢液。本发明的冶炼方法操作简便易于掌握，可以实现高效脱磷，得到低磷含量的钢液。
Description
技术领域
本发明涉及钢铁冶炼转炉冶炼控制方法，具体是针对一种脱磷转炉冶炼终 点低磷含量钢液的冶炼方法。
背景技术
对于绝大数钢种来说，钢中的磷是一种有害的元素，特别是冶炼低磷、超 低磷等高级别的钢种，对磷含量的要求比较苛刻，例如汽车板、管线钢要求 P≤0.01％，耐腐蚀的9Ni要求P≤0.0030％，超低碳IF钢要求≤0.0015％。而钢中 的磷绝大部分来源于入炉铁水，其余少部分的来源于冶炼过程中的造渣原料， 而高炉冶炼过程属还原性气氛，高炉料(铁矿石、烧结矿、球团、焦炭、石灰 等)中的磷全部被还原进入铁水，因此高炉冶炼过程是不能脱磷的。在无铁水 脱磷预处理条件下，铁水中的磷主要通过转炉中氧化去除。
目前，转炉脱磷的主要工艺有单渣法、双渣法和双联法。而单渣法主要冶 炼对钢种磷含量一般要求P≤0.01％的钢种，而对于磷含量要求比较苛刻的超低 磷、极低磷钢种则采用双渣法和双联法。和双渣法相比，对于极低磷钢种采用 双联法冶炼相对容易实现和稳定性较好，同时由于采用双联法分别在脱磷转炉 和脱碳炉进行，而采用双联法最终达到的脱磷效果主要由脱磷转炉来控制，脱 碳炉主要用来升温和脱碳。因此，对于采用双联法进行的脱磷工艺，如何有效 的去除脱磷转炉的磷含量对于保证脱碳炉冶炼终点的磷含量具有重要的意义。 钢铁企业为了进一步降低冶炼成本，高磷铁矿逐渐投入高炉使用，使得铁水磷 含量相应升高。同时由于钢种成分要求日益严格，多种钢材要求低磷甚至超低 磷含量。
发明内容
为解决现有技术中存在的问题，发明的目的是提供一种脱磷转炉终点低磷 含量钢液的冶炼方法，使得冶炼终点钢液的磷含量低于0.025％。
作为本发明的其中一方面，本发明提供一种脱磷转炉终点低磷含量钢液的 冶炼方法，该方法包括：
S1，将双联法上一炉次脱碳炉倒出的终渣返回到脱磷转炉中；
S2，将废钢和经过预处理的铁水兑入脱磷转炉中；废钢中磷含量<0.020％， 铁水的磷含量为0.079％～0.11％，铁水的温度>1300℃；
S3，向脱磷转炉中分批次加入渣料多次造渣并进行冶炼；
S4，控制脱磷转炉冶炼终点温度为1286-1349℃，冶炼终点炉渣碱度为 1.15～2.15，炉渣中P2O5含量为1.91％-4.39％，炉渣中氧化铁含量为 13.38％～32.76％，得到低磷含量的钢液。
进一步，步骤S3包括，在向脱磷转炉中加入第一次渣料进行造渣，第一次 渣料加入总量占总加入量的62-70％；以及加入第二次渣料进行造渣。通过两次 造渣可以有效地脱磷，降低钢液中的磷含量。并且第一渣料占总加入量的62-70％ 时可以获得最佳的脱磷效果。优选地，第一次渣料加入总量占总加入量的 66～69％。
进一步，渣料包括石灰、轻烧白云石、冷固球团和萤石。石灰的加入量为 0.70-6.1kg/t，轻烧白云石的加入量为0.51-2.89kg/t，冷固球团的加入量为 4.78-18.80kg/t，萤石的加入量为≤0.50kg/t。为了较好的实现本发明，所述一次 渣料中活性石灰的加入量根据入炉铁水温度和Si含量来确定，并且加入量的大 小应保证活性石灰能有效的溶解在炉渣中。当流动性变差时，可以加入适量的 萤石来化渣，提高炉渣流动性，从而获得较好的脱磷效果。通过控制渣料的组 成以及加入量，可以较好的提高脱磷效率和脱磷效果，获得低磷含量钢液。在 本发明中，kg/t指的是冶炼每吨钢需要加入的千克重量数。
进一步，所述加入第二次渣料为分批多次加入。在冶炼中后期，采用少量 多批次加入冷固球团等冷却剂，可以防止冶炼后期温度过高和炉渣流动性变差。
进一步，所述冶炼的过程中的枪位采用逐渐降低的枪位。枪位控制采用逐 渐降低的低枪位，在冶炼前期可以提高炉渣的氧化性，在冶炼终点能够提高搅 拌效率，增加炉渣的动力学条件。同时，采用低枪位可以提高炉渣的动力学条 件，实现最终的高效脱磷。
进一步，冶炼过程中底吹氮气压力为1.2-3.0Mpa，供氮强度为0.03-0.3Nm3/ t·min；氧流量为15000-40000Nm3/h，主吹时间为12-16min，冶炼周期为26-33min。
进一步，冶炼终点钢液的磷含量低于0.025％，脱磷率≥71％。
进一步，废钢的废钢比为12％～14％。铁水的加入量为270kg-280kg/t，废钢 的加入量为39.03kg-44.42kg/t。
进一步，所述铁水的硫含量为0.0001％～0.0028％，碳含量为4.26％～4.84％，Si含量为0.13％～0.69％。通过控制铁水中的Si含量，避免由于Si含量过低导 致化渣效果差且渣量少而不利于脱磷，同时也避免Si含量过高导致无法迅速提 高炉渣碱度，也不利于脱磷。另外，预处理可为脱硫扒渣等预处理。
进一步，脱磷转炉可为顶底复吹脱磷转炉。
进一步，所述冶炼终点炉渣碱度优选为1.67～2.05，虽然高碱度的炉渣有利 于脱磷，但是碱度过高时，炉渣中固相比例上升，反而影响脱磷效果。在本发 明的1.15～2.15范围内时，具有最佳的脱磷效果。进一步，炉渣中P2O5含量为 2.71％-3.31％，随着脱磷反应的进行，炉渣中P2O5含量逐渐升高，脱磷效果降 低，在本发明中通过限制炉渣中P2O5含量，保证脱磷率。进一步，炉渣中氧化 铁含量为16.51％～18.65％，炉渣中氧化铁作为脱磷反应的氧化剂，氧化铁含量 过低时，不利于脱磷反应进行，但含量过高也会导致脱磷效果降低，本发明中 通过限定的氧化铁含量保证最佳的脱磷效果。另外，本发明中控制脱磷转炉冶炼终点温度为一个较低的温度范围，为1286-1349℃，对于脱磷反应的热力学条 件有利，同时保证具有最佳的脱磷效率。
本发明较现有技术相比，具有以下优点及有益效果：
(1)本发明的冶炼方法操作简便易于掌握，在双联法的脱磷转炉中也容易 对终点温度和终点条件等要求进行控制，在无铁水脱磷预处理下能将脱磷转炉 终点钢液磷含量控制在0.025％以下的控制要求。
(2)通过控制冶炼过程加入的钢水和废钢的磷含量、造渣制度、氧流量、 冶炼终点温度、终点条件以及枪位，通过这些控制因素的综合使用，可以实现 高效脱磷，得到低磷含量的钢液。
(3)本发明能在炉渣碱度≤2.15下有效的确保脱磷转炉终点钢液磷含量的 波动幅度，从而确保稳定实现对超低、极低磷钢种的开发生产。
具体实施方式
下面将更详细地描述本公开的示例性实施方式，然而应当理解，可以以各 种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施 方式是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给 本领域的技术人员。在本发明中未有特别说明的情况下，含量、加入量等均指 代的是质量含量。
实施例1
一种脱磷转炉终点低磷含量钢液的冶炼方法，包括：
S1，将上一炉倒出的脱碳渣返回到脱磷转炉中。
S2，对高炉铁水采用KR进行脱硫预处理，硫含量控制在0.00031％，兑入 铁水和废钢；兑入铁水和废钢分别为273kg，41.69kg，出钢量为305.25kg。入 炉铁水的磷含量控制在0.083％，碳含量控制在4.35％，Si含量控制在0.39％， 入炉铁水温度为1390℃；转炉所用废钢磷含量为0.028％，且控制废钢比在 13.25％。
S3，开吹即向脱磷转炉中加入渣料，加入主要为渣料分别为活性石灰、轻 烧白云石、冷固球团。采用双联法，在脱磷转炉兑入铁水和废钢后，由于入炉 铁水温度高，熔池热量相对充足，因此第一次造渣时为了促进化渣和提高炉渣 氧化性，可以适当的增加一次造渣量，特别是冷料加入量，即一次造渣加入的 活性石灰、轻烧白云石、冷固球团分别为2402kg、1907kg和6624kg；第二次 造渣加入的活性石灰、轻烧白云石、冷固球团分别为1130kg、983kg和3412kg， 整个冶炼过程的枪位采用逐渐降低的枪位，特别是冶炼后期为了提高动力学条 件，尽可能的采用低枪位。冷固球团每次加入量为300～500kg，采用少量多批 次加入，从而实现降温和提高氧化性的目的，延长有利于脱磷转炉脱磷时间。 当流动性变差时，可以加入适量的萤石来化渣，提高炉渣流动性。
整个冶炼过程底吹氮气压力为2.2Mpa，供氮强度为0.22Nm3/t·min；氧流量 控制为35000Nm3/h，主吹时间14min，冶炼周期为28min。
S4，控制脱磷转炉终点温度1325℃，终点碳含量为3.27％，终点炉渣碱度 为1.67，炉渣P2O5含量为3.0％，渣中氧化铁含量控制在19.24％，得到磷含量 为0.0216％，脱磷率为74％的钢液。
实施例2
一种脱磷转炉终点低磷含量钢液的冶炼方法，包括：
S1，将上一炉倒出的脱碳渣返回到脱磷转炉中。
S2，对高炉铁水采用KR进行脱硫预处理，硫含量控制在0.00121％，兑入 铁水和废钢；兑入铁水和废钢分别为280kg，44.19kg，出钢量为310.26kg。入 炉铁水的磷含量控制在0.091％，碳含量控制在4.30％，Si含量控制在0.22％， 入炉铁水温度为1395℃；转炉所用废钢磷含量为0.028％，且控制废钢比在 13.63％。
S3，开吹即向脱磷转炉中加入渣料，加入主要为渣料分别为活性石灰、轻 烧白云石、冷固球团。采用双联法，第一次造渣加入的活性石灰、轻烧白云石、 冷固球团分别为1355kg、674kg和5930kg；第二次造渣加入的活性石灰、轻烧 白云石、冷固球团分别为638kg、347kg和2542kg，整个冶炼过程的枪位采用 逐渐降低的枪位。当流动性变差时，可以加入适量的萤石来化渣，提高炉渣流 动性。
整个冶炼过程底吹氮气压力为2.3Mpa，供氮强度为0.25Nm3/t·min；氧流 量控制为40000Nm3/h，主吹时间15min，冶炼周期为30min。
S4，控制脱磷转炉终点温度1337℃，终点碳含量为3.23％，终点炉渣碱度 为1.61，炉渣P2O5含量为4.40％，渣中氧化铁含量控制在16.51％，得到磷含量 为0.0214％，脱磷率为76％的钢液。
实施例3
一种脱磷转炉终点低磷含量钢液的冶炼方法，包括：
S1，将上一炉倒出的脱碳渣返回到脱磷转炉中。
S2，对高炉铁水采用KR进行脱硫预处理，硫含量控制在0.00084％，兑入 铁水和废钢；兑入铁水和废钢分别为272kg，40.21kg，出钢量为385.26kg。入 炉铁水的磷含量控制在0.0862％，碳含量控制在4.40％，Si含量控制在0.27％， 入炉铁水为1383℃；转炉所用废钢磷含量为0.028％，且控制废钢比在12.88％。
S3，开吹即向脱磷转炉中加入渣料，加入主要为渣料分别为活性石灰、轻 烧白云石、冷固球团。采用双联法，第一次造渣加入的活性石灰、轻烧白云石、 冷固球团分别为2165kg、400kg和4736kg；第二次造渣加入的活性石灰、轻烧 白云石、冷固球团分别为1066kg、170kg和3157kg，整个冶炼过程的枪位采用 逐渐降低的枪位。当流动性变差时，可以加入适量的萤石来化渣，提高炉渣流 动性。
整个冶炼过程底吹氮气压力为2.4Mpa，供氮强度为0.28Nm3/t·min；氧流 量控制为40000Nm3/h，主吹时间为16min，冶炼周期为32min。
S4，控制脱磷转炉终点温度1321℃，终点碳含量为3.04％，终点炉渣碱度 为1.35，炉渣P2O5含量为3.31％，渣中氧化铁含量控制在18.65％，得到磷含量 为0.0184％，脱磷率为78.67％的钢液。
实施例4
一种脱磷转炉终点低磷含量钢液的冶炼方法，包括：
S1，将上一炉倒出的脱碳渣返回到脱磷转炉中。
S2，对高炉铁水采用KR进行脱硫预处理，硫含量控制在0.00107％，兑入 铁水和废钢；兑入铁水和废钢分别为276kg，38.49kg，出钢量为385.26kg。入 炉铁水的磷含量控制在0.099％，碳含量控制在4.40％，Si含量控制在0.40％， 入炉铁水为1430℃；转炉所用废钢磷含量为0.028％，且控制废钢比在12.24％。
S3，开吹即向脱磷转炉中加入渣料，加入主要为渣料分别为活性石灰、轻 烧白云石、冷固球团。采用双联法，一次造渣加入的活性石灰、轻烧白云石、 冷固球团分别为2788kg、695kg和6055kg；第二次造渣加入的活性石灰、轻烧 白云石、冷固球团分别为1195kg、327kg和2018kg，整个冶炼过程的枪位采用 逐渐降低的枪位。当流动性变差时，可以加入适量的萤石来化渣，提高炉渣流 动性。
整个冶炼过程底吹氮气压力为2.4Mpa，供氮强度为0.27Nm3/t·min；氧流 量控制为42000Nm3/h，主吹时间15min，冶炼周期为31min。
S4，控制脱磷转炉终点温度1316℃，终点碳含量为3.30％，终点炉渣碱度 为2.05，炉渣P2O5含量为2.71％，渣中氧化铁含量控制在13.34％，得到磷含量 为0.0195％，脱磷率为80.20％的钢液。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局 限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易 想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护 范围应以所述权利要求的保护范围为准。
Claims (10)
1.一种脱磷转炉终点低磷含量钢液的冶炼方法，其特征在于，该方法包括：
S1，将双联法上一炉次脱碳炉倒出的终渣返回到脱磷转炉中；
S2，将废钢和经过预处理的铁水兑入脱磷转炉中；废钢中磷含量<0.020％，铁水的磷含量为0.079％～0.11％，铁水的温度>1300℃；
S3，向脱磷转炉中分批次加入渣料多次造渣并进行冶炼；
S4，控制脱磷转炉冶炼终点温度为1286-1349℃，冶炼终点炉渣碱度为1.15～2.15，炉渣中P2O5含量为1.91％-4.39％，炉渣中氧化铁含量为13.38％～32.76％，得到低磷含量的钢液。
2.根据权利要求1所述的冶炼方法，其特征在于：所述步骤S3包括，在向脱磷转炉中加入第一次渣料进行造渣，第一次渣料加入总量占总加入量的62-70％；以及加入第二次渣料进行造渣。
3.根据权利要求1或2所述的冶炼方法，其特征在于：所述渣料包括石灰、轻烧白云石、冷固球团和萤石；石灰的加入量为0.70-6.1kg/t，轻烧白云石的加入量为0.51-2.89kg/t，冷固球团的加入量为4.78-18.80kg/t，萤石的加入量为≤0.50kg/t。
4.根据权利要求1-3任一项所述的冶炼方法，其特征在于：所述加入第二次渣料为分批多次加入。
5.根据权利要求1-4任一项所述的冶炼方法，其特征在于：所述冶炼的过程中的枪位采用逐渐降低的枪位。
6.根据权利要求1-5任一项所述的冶炼方法，其特征在于：冶炼过程中底吹氮气压力为1.2-3.0Mpa，供氮强度为0.03-0.3Nm3/t·min；氧流量为15000-40000Nm3/h，主吹时间为12-16min，冶炼周期为26-33min。
7.根据权利要求1-6任一项所述的冶炼方法，其特征在于：冶炼终点钢液的磷含量低于0.025％，脱磷率≥71％。
8.根据权利要求1-7任一项所述的冶炼方法，其特征在于：废钢的废钢比为12％～14％，铁水的加入量为270kg-280kg/t，废钢的加入量为39.03kg-44.42kg/t。
9.根据权利要求1-8任一项所述的冶炼方法，其特征在于：所述铁水的硫含量为0.0001％～0.0028％，碳含量为4.26％～4.84％，Si含量为0.13％～0.69％。
10.一种使用权利要求1-9中任一项冶炼方法得到的低磷含量钢液。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201811217007.3A CN109280733A (zh) | 2018-10-18 | 2018-10-18 | 一种脱磷转炉终点低磷含量钢液的冶炼方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201811217007.3A CN109280733A (zh) | 2018-10-18 | 2018-10-18 | 一种脱磷转炉终点低磷含量钢液的冶炼方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN109280733A true CN109280733A (zh) | 2019-01-29 |
Family
ID=65176737
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201811217007.3A Pending CN109280733A (zh) | 2018-10-18 | 2018-10-18 | 一种脱磷转炉终点低磷含量钢液的冶炼方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN109280733A (zh) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114032355A (zh) * | 2021-11-10 | 2022-02-11 | 张家港宏昌钢板有限公司 | 一种超低磷连铸钢坯及其生产方法和应用 |
| CN115369308A (zh) * | 2022-07-15 | 2022-11-22 | 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 | 一种生产高强if钢的方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103103308A (zh) * | 2013-03-06 | 2013-05-15 | 北京科技大学 | 一种转炉冶炼终点钢液磷含量低于30ppm的控制方法 |
| CN104928439A (zh) * | 2015-07-08 | 2015-09-23 | 北京科技大学 | 一种利用co2在双联转炉中提高脱磷效率的方法 |
-
2018
- 2018-10-18 CN CN201811217007.3A patent/CN109280733A/zh active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103103308A (zh) * | 2013-03-06 | 2013-05-15 | 北京科技大学 | 一种转炉冶炼终点钢液磷含量低于30ppm的控制方法 |
| CN104928439A (zh) * | 2015-07-08 | 2015-09-23 | 北京科技大学 | 一种利用co2在双联转炉中提高脱磷效率的方法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114032355A (zh) * | 2021-11-10 | 2022-02-11 | 张家港宏昌钢板有限公司 | 一种超低磷连铸钢坯及其生产方法和应用 |
| CN115369308A (zh) * | 2022-07-15 | 2022-11-22 | 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 | 一种生产高强if钢的方法 |
| CN115369308B (zh) * | 2022-07-15 | 2023-09-15 | 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 | 一种生产高强if钢的方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102134629B (zh) | 一种低硅、超低硫钢的冶炼方法 | |
| CN109280731B (zh) | 采用少渣料冶炼高磷铁水生产转炉终点p≤0.01％钢的方法 | |
| CN102212643B (zh) | 一种转炉少渣冶炼工艺 | |
| CN102443675B (zh) | 一种低硫钢的生产方法 | |
| CN105525055B (zh) | 一种转炉少渣冶炼脱碳期喷溅的控制方法 | |
| CN108085577A (zh) | 一种提高吨钢废钢比的冶炼方法 | |
| CN102168160B (zh) | 使锰矿直接还原合金化的转炉炼钢工艺 | |
| CN102776313B (zh) | 利用低温低硅铁水在转炉中冶炼高磷钢的方法 | |
| CN102943145B (zh) | 一种超低磷钢的转炉冶炼方法 | |
| CN108251592A (zh) | 一种极低磷钢的转炉冶炼方法 | |
| CN115323099B (zh) | 一种转炉回收利用磁选钢渣的炼钢方法 | |
| CN104250672A (zh) | 一种复吹转炉高效脱磷的方法 | |
| CN103397146A (zh) | 一种管线钢的生产方法 | |
| CN105671248A (zh) | 一种转炉高效脱磷的冶炼方法 | |
| CN106148630A (zh) | 一种转炉冶炼低磷低硫钢水的方法 | |
| CN108950127A (zh) | 一种低磷钢的冶炼方法 | |
| CN105132611B (zh) | 一种转炉单渣生产超低磷钢的方法 | |
| CN109280733A (zh) | 一种脱磷转炉终点低磷含量钢液的冶炼方法 | |
| CN104946845A (zh) | 一种含钒钛铁水生产高碳铬轴承钢的方法 | |
| CN109112250B (zh) | 一种半钢冶炼转炉终渣炉内气化脱磷及循环利用方法 | |
| CN111349797A (zh) | 超低硅钒钛铁水转炉提钒方法 | |
| CN110699511A (zh) | 一种高硅铁水冶炼的方法 | |
| CN103966395B (zh) | 铝镇静钢浇余渣在不锈钢生产中的利用方法 | |
| CN111926137B (zh) | 一种采用高磷高砷高硫铁水生产船板的制备方法 | |
| CN105483315B (zh) | 半钢炼钢转炉炉内铬矿直接合金化的方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20190129 |