CN104178682B - 一种含磷含硅含锰if钢的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及冶金技术领域,特别涉及一种含磷含硅含锰IF钢的制备方法,包括:将铁水依次进行预脱硫和扒渣处理获得第一铁水;将第一铁水经过脱磷转炉冶炼获得半钢水;将半钢水经过脱碳炉冶炼获得第一钢水。或将第一铁水经过常规转炉冶炼获得第一钢水。将第一钢水经过RH炉进行调温、脱碳、调入磷铁和微碳锰铁;然后在第一钢水补调磷铁和微碳锰铁,并加入硅铁合金,对第一钢水的成分进行调理,获得碳含量、硅锰磷含量合格的第二钢水。将第二钢水送往连铸工序并注入中间包,通过浇铸第二钢水获得IF钢板坯。本发明提供的含磷含硅含锰IF钢的制备方法,降低了成分调理的时间和负荷,缩短了RH炉中的冶炼时间,提高了生产效率以及板坯质量。
Description
技术领域
本发明涉及冶金技术领域,特别涉及一种含磷含硅含锰IF钢的制备方法。
背景技术
随着汽车面板高强化的趋势,越来越多的IF钢要求添加P、Si、Mn等元素进行强化,这些合金元素大部分要在RH炉进行调整。现阶段生产IF钢普遍采用的工艺流程为:转炉~RH~连铸,通常在RH炉的钢水中一次性加入合金(如P、Si、Mn)并进行成分调理,由于设备的能力有限,并且需要一次性加入大量的合金,使得成分调理的难度大、周期长,在RH的处理时间往往超过40min,造成精炼工序成为限制整个生产节奏的限制性环节,连铸浇注周期过长,影响板坯质量。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种能够缩短RH炉中的冶炼时间,提高生产效率以及板坯质量的含磷含硅含锰IF钢的制备方法。
为解决上述技术问题,本发明提供了一种含磷含硅含锰IF钢的制备方法,包括:将铁水依次进行预脱硫和扒渣处理,获得硫含量≤0.001%的第一铁水。将所述第一铁水经过脱磷转炉冶炼,获得C含量≥3.0%、温度T≥1300℃的半钢水;将所述半钢水经过脱碳炉冶炼,获得C含量为0.025%~0.050%、P含量为0.010~0.050%、温度T为1670~1710℃的第一钢水;或将所述第一铁水经过常规转炉冶炼,获得C含量为0.025%~0.050%、P含量0.010~0.050%、温度T为1620~1670℃的第一钢水。将所述第一钢水经过RH炉进行调温、脱碳、调入磷铁和微碳锰铁,并取样分析所述第一钢水中的P、Mn含量;然后在所述第一钢水补调磷铁和微碳锰铁,并加入硅铁合金,对所述第一钢水的成分进行调理,获得碳含量≤50ppm、硅锰磷含量合格的第二钢水。将所述第二钢水送往连铸工序并注入中间包,控制所述第二钢水的增碳量≤10ppm,通过浇铸所述第二钢水获得IF钢板坯。
其中,所述将所述第一钢水经过RH炉进行调温、脱碳、调入磷铁和微碳锰铁,并取样分析所述第一钢水中的P、Mn含量;然后在所述第一钢水补调磷铁和微碳锰铁,并加入硅铁合金,对所述第一钢水的成分进行调理,获得碳含量≤50ppm、硅锰磷含量合格的第二钢水,包括:将C含量为0.025%~0.050%、P含量0.010~0.050%、温度T为1620~1670℃的所述第一钢水运往RH炉,进行定氧操作以获得经过运输后的所述第一钢水的温度T和氧含量;对所述第一钢水进行深脱碳处理;启动RH真空泵系统,将RH真空压力经过3~7min的降低至≤200Pa,使所述第一钢水中的C、O元素互相结合成CO或CO2气泡并被RH真空系统吸取、排出;根据所述第一钢水的氧含量、温度T、C含量确定加入低碳废钢调温或进行OB吹氧操作,按“所述第一钢水中P含量的目标下限+0.001~0.003%”的比例调入磷铁,按“所述第一钢水的0.25~0.40%”调入微碳锰铁,3~5min后,取样分析所述第一钢水中的P、Mn含量;在RH启动真空泵系统处理第15min时,对所述第一钢水采用定氧操作,定氧后按目标值在所述第一钢水中补调磷铁和微碳锰铁,然后调入脱氧和合金铝,最后调入硅铁合金,调完合金后将所述第一钢水转化成所述第二钢水;调完合金后到破真空之间的间隔时间大于或等于4min,整个RH炉中的总处理时间为25~40min。
进一步地,所述将铁水依次进行预脱硫和扒渣处理,获得硫含量≤0.001%的第一铁水包括:将盛有所述铁水的铁包在脱硫站通过KR搅拌进行预脱硫处理;通过扒渣机对预脱硫后的所述铁水进行扒渣处理获得硫含量≤0.001%的所述第一铁水,并防止渣中的硫返回到所述第一铁水中。
进一步地,所述将所述第一铁水经过脱磷转炉冶炼,获得C含量≥3.0%、温度T≥1300℃的半钢水包括:将经过预脱硫处理后的所述第一铁水兑入脱磷转炉,同时在所述脱磷转炉中加入占所述第一铁水重量5%~15%的废钢。所述脱磷转炉中采用全程底吹氮气大搅拌;经过6~8min的顶吹氧冶炼,脱除所述第一铁水中杂质元素,获得C含量≥3.0%、温度T≥1300℃的半钢水。
进一步地,所述将所述半钢水经过脱碳炉冶炼,获得C含量为0.025%~0.050%、P含量为0.010~0.050%、温度T为1670~1710℃的第一钢水包括:将所述半钢水兑入脱碳转炉进行冶炼,采用高~低~低的枪位控制模式化渣,将终点枪位降低至1.6~1.8m;在吹炼后期将所述脱碳炉的底吹流量提高至800~1400Nm3/h,将所述脱碳炉内钢水的碳含量控制在0.025%~0.050%;控制所述脱碳炉的终点温度为1670~1710℃;控制所述脱碳炉的渣碱度为2.8~3.5,控制所述脱碳炉的终点P含量为0.010~0.025%;或控制所述脱碳炉的渣碱度为2.0~2.8,控制所述脱碳炉的终点P含量控制为0.025~0.050%;对所述半钢水进行出钢操作,出钢时采用磷铁、锰铁对所述半钢水进行合金化,加入300~600Kg小粒白灰或合成渣进行渣改质,产生C含量为0.025%~0.050%、P含量为0.010~0.050%、温度T为1620~1670℃的所述第一钢水。
进一步地,所述将所述第一铁水经过常规转炉冶炼,获得C含量为0.025%~0.050%、P含量0.010~0.050%、温度T为1670~1710℃的第一钢水包括:将所述第一铁水兑入转炉,同时在所述第一铁水中加入占所述第一铁水重量5%~15%的废钢进行冶炼,并采用高~低~低的枪位控制模式化渣。将所述转炉的终点枪位降低至1.6~1.8m,经过8~12min的顶吹氧冶炼。在吹炼后期将所述转炉的底吹流量提高至800~1400Nm3/h,将所述第一铁水的碳含量控制在0.025%~0.050%。将所述转炉的终点温度控制在1670~1710℃;控制所述转炉渣碱度为2.8~3.5,控制所述转炉的终点P含量为0.010~0.025%;或控制所述转炉的渣碱度为2.0~2.8,控制所述转炉的终点P含量为0.025~0.050%。对所述半钢水进行出钢操作,出钢时采用磷铁、锰铁对所述半钢水进行合金化,加入300~600Kg小粒白灰或合成渣进行渣改质,产生C含量为0.025%~0.050%、P含量为0.010~0.050%、温度T为1620~1670℃的所述第一钢水。
进一步地,所述根据所述第一钢水的氧含量、温度T、C含量确定加入低碳废钢调温或进行OB吹氧操作包括:当所述第一钢水的氧含量小于“1.5倍的所述第一钢水碳含量+0.01%”时,对所述第一钢水进行OB吹氧,每不足0.01%的氧,每吨所述第一钢水的吹氧量增加0.105Nm3;当所述第一钢水的氧含量大于或等于“1.5倍的所述第一钢水碳含量+0.01%”时,且当所述第一钢水的初始温度小于“RH炉目标结束温度+25℃+吨钢总合金加入千克量总合金加入量×1.5℃-目标Si质量百分含量×30℃”时,需要进行OB吹氧,每不足1℃的温度,每吨所述第一钢水的吹氧量增加0.033Nm3,同时加入含铝纯度为99%的铝合金0.04Kg;当所述第一钢水的初始温度大于“RH炉目标结束温度+30℃+吨钢总合金加入千克量×1.5℃-目标Si质量百分含量×30℃”时,加入低碳废钢调温(每吨所述第一钢水降温1℃需加入低碳废钢0.48Kg)。
进一步地,所述低碳废钢采用C含量<0.10%的废钢。
进一步地,所述通过浇铸所述第二钢水获得IF钢板坯时,将开浇头炉中间包覆盖剂加入量控制在500~700kg,连浇炉次中间包覆盖剂加入量控制在30~50kg。
进一步地,所述中间包覆盖剂采用C含量<1.5%的高碱度中间包覆盖剂。中间包工作层采用C含量<1.0%的干式料或涂抹料。
本发明提供的含磷含硅含锰IF钢的制备方法,在RH工序中,先在第一钢水中按照一定比例调入磷铁和微碳锰铁,并取样分析第一钢水中的P、Mn含量;然后在第一钢水补调磷铁和微碳锰铁,并加入硅铁合金,对第一钢水的成分进行调理;由于分两次在第一钢水中调入P、Mn和Si元素,使得成分调理时加入的磷铁和微碳锰铁较少,降低了成分调理的时间和负荷,缩短了RH炉中的冶炼时间,提高了生产效率以及板坯质量。
附图说明
图1为本发明实施例提供的含磷含硅含锰IF钢的制备方法流程图。
具体实施方式
参见图1,本发明实施例提供了一种含磷含硅含锰IF钢的制备方法,包括:
步骤10、将铁水依次进行预脱硫和扒渣处理,获得硫含量≤0.001%的第一铁水。具体包括:步骤101、将盛有铁水的铁包在脱硫站通过KR搅拌进行预脱硫处理;步骤102、通过扒渣机对预脱硫后的铁水进行扒渣处理获得硫含量≤0.001%的第一铁水,并防止渣中的硫返回到第一铁水中。
步骤20、将第一铁水经过脱磷转炉冶炼,获得C含量≥3.0%、温度T≥1300℃的半钢水。具体包括:步骤201、将经过预脱硫处理后的第一铁水兑入脱磷转炉,同时在脱磷转炉中加入占第一铁水重量5%~15%的废钢;步骤202、脱磷转炉中采用全程底吹氮气大搅拌;经过6~8min的顶吹氧冶炼,脱除第一铁水中杂质元素,获得C含量≥3.0%、温度T≥1300℃的半钢水。
步骤30、将半钢水经过脱碳炉冶炼,获得C含量为0.025%~0.050%、P含量为0.010~0.050%、温度T为1620~1670℃的第一钢水。具体包括:步骤301、将半钢水兑入脱碳转炉进行冶炼,采用高~低~低的枪位控制模式化渣,将终点枪位降低至1.6~1.8m。步骤302、在吹炼后期将脱碳炉的底吹流量提高至800~1400Nm3/h,将脱碳炉内钢水的碳含量控制在0.025%~0.050%。步骤303、控制脱碳炉的终点温度为1670~1710℃;控制脱碳炉的渣碱度为2.8~3.5,控制脱碳炉的终点P含量为0.010~0.025%;或控制脱碳炉的渣碱度为2.0~2.8,控制脱碳炉的终点P含量控制为0.025~0.050%。步骤304、对半钢水进行出钢操作,出钢时采用磷铁、锰铁对所述半钢水进行合金化,加入300~600Kg小粒白灰或合成渣进行渣改质,产生C含量为0.025%~0.050%、P含量0.010~0.050%、温度T为1620~1670℃的第一钢水。
其中步骤20和步骤30也可以由步骤40代替。
步骤40、将第一铁水经过常规转炉冶炼,获得C含量为0.025%~0.050%、P含量0.010~0.050%、温度T为1620~1670℃的第一钢水。具体包括:步骤401、将第一铁水兑入转炉,同时在第一铁水中加入占第一铁水重量5%~15%的废钢进行冶炼,并采用高~低~低的枪位控制模式化渣。步骤402、将转炉的终点枪位降低至1.6~1.8m,经过8~12min的顶吹氧冶炼。步骤403、在吹炼后期将转炉的底吹流量提高至800~1400Nm3/h,将第一铁水的碳含量控制在0.025%~0.050%。步骤404、将转炉的终点温度控制在1670~1710℃,控制转炉渣碱度为2.8~3.5,控制转炉的终点P含量为0.010~0.025%;或控制转炉的渣碱度为2.0~2.8,控制转炉的终点P含量为0.025~0.050%。控制405、对半钢水进行出钢操作,出钢时采用磷铁、锰铁对所述半钢水进行合金化,加入300~600Kg小粒白灰或合成渣进行渣改质,产生C含量为0.025%~0.050%、P含量0.010~0.050%、温度T为1620~1670℃的第一钢水。
步骤50、将第一钢水经过RH炉进行调温、脱碳、调入磷铁和微碳锰铁,并取样分析第一钢水中的P、Mn含量;然后在第一钢水补调磷铁和微碳锰铁,并加入硅铁合金,对第一钢水的成分进行调理,获得碳含量≤50ppm、硅锰磷含量合格的第二钢水。具体包括:步骤501、将C含量为0.025%~0.050%、P含量0.010~0.050%、温度T为1670~1710℃的第一钢水运往RH炉,进行定氧操作。步骤502、对所述第一钢水进行深脱碳处理;即启动RH真空泵系统,将RH真空压力经过3~7min的降低至≤200Pa,使所述第一钢水中C、O元素互相结合成CO或CO2气泡并被RH真空系统吸取、排出。步骤503、根据所述第一钢水的氧含量、温度T、C含量确定加入低碳废钢调温或进行OB吹氧操作。当所述第一钢水的氧含量小于“1.5倍的所述第一钢水碳含量+0.01%”时,对所述第一钢水进行OB吹氧,每不足0.01%的氧,每吨所述第一钢水的吹氧量增加0.105Nm3;当所述第一钢水的氧含量大于或等于“1.5倍的所述第一钢水碳含量+0.01%”时,且当所述第一钢水的初始温度小于“RH炉目标结束温度+25℃+吨钢总合金加入千克量总合金加入量×1.5℃-目标Si质量百分含量×30℃”时,需要进行OB吹氧,每不足1℃的温度,每吨所述第一钢水的吹氧量增加0.033Nm3,同时加入含铝纯度为99%的铝合金0.04Kg;当所述第一钢水的初始温度大于“RH炉目标结束温度+30℃+吨钢总合金加入千克量×1.5℃-目标Si质量百分含量×30℃”时,加入低碳废钢调温(每吨所述第一钢水降温1℃需加入低碳废钢0.48Kg)。步骤504、按“第一钢水中P含量的目标下限+0.001~0.003%”的比例调入磷铁;按“第一钢水的0.25~0.40%”调入微碳锰铁;3~5min后,取样分析第一钢水中的P、Mn含量。步骤505、在RH启动真空泵系统处理第15min时,对所述第一钢水采用定氧操作;定氧后按目标值在所述第一钢水中补调磷铁和微碳锰铁,然后调入脱氧和合金铝,最后调入硅铁合金,调完合金后将所述第一钢水转化成所述第二钢水。调完合金后到破真空之间的间隔时间大于或等于4min,整个RH炉中的总处理时间为25~40min。。
步骤60、将第二钢水送往连铸工序并注入中间包,控制第二钢水的增碳量≤10ppm,通过浇铸第二钢水获得IF钢板坯。中间包工作层采用C含量<1.0%的干式料或涂抹料。中间包覆盖剂采用C含量<1.5%的高碱度中间包覆盖剂。通过浇铸所述第二钢水获得IF钢板坯时,将开浇头炉中间包覆盖剂加入量控制在500~700kg,连浇炉次中间包覆盖剂加入量控制在30~50kg。
下面结合具体的实施例对本发明实施例提供的含磷含硅含锰IF钢的制备方法进行说明。
实施例1:
利用本发明实施例提供的含磷含硅含锰IF钢的制备方法生产烘烤硬化钢CR180BH。进RH炉钢水条件为C含量0.031%;Si含量0.005%;S含量0.007%;P含量0.031%;Mn含量0.02%;温度1625℃;氧含量650ppm。
温度和氧含量合适,不需要吹氧或加入废钢。处理3min按目标P含量0.036%和目标Mn含量0.35%加入磷铁和锰铁。调合金完毕4min,取样分析P、Mn含量;得到P含量0.037%、Mn含量0.31%;RH处理15min,定氧值425ppm;定氧后按目标值补调磷铁和微碳锰铁,再调入铝粒,最后调入硼铁合金13Kg。完成调整时21min。
调完合金后到破真空7min,总处理时间28min。
在进行连铸获得板坯时,通过下述方法控制连铸时的增碳量:中间包工作层采用C含量<1.0%的干式料或涂抹料。中包覆盖剂使用低C的高碱度覆盖剂(C<1.5%),覆盖剂加入量根据炉次顺序作相应调整:开浇头炉覆盖剂加入量:600kg,连浇炉次覆盖剂加入量:30kg。
通过本发明提供的上述一种含磷含硅含锰IF钢的制备方法,最终板坯成分为:
表1
实施例2:
利用本发明实施例提供的含磷含硅含锰IF钢的制备方法生产烘烤硬化钢CR180BH:进RH炉钢水条件为C含量0.028%;Si含量0.004%;S含量0.009%;P含量0.073%;Mn含量0.02%;温度1634℃;氧含量681ppm。
温度和氧含量合适,不需要吹氧或加入废钢。处理3min按目标P含量0.081%和目标Mn含量0.35%加入磷铁和锰铁。调合金完毕4min,取样分析P、Mn含量;得到P含量0.080%、Mn含量0.28%;RH处理15min,定氧值463ppm;定氧后按目标值补调磷铁和微碳锰铁,再调入铝粒,最后调入硼铁合金13Kg和硅铁合金3.0t。完成调整时24min。
调完合金后到破真空7min,总处理时间31min。
在进行连铸获得板坯时,通过下述方法控制连铸时的增碳量:中间包工作层采用C含量<1.0%的干式料或涂抹料。中包覆盖剂使用低C的高碱度覆盖剂(C<1.5%),覆盖剂加入量根据炉次顺序作相应调整:开浇头炉覆盖剂加入量:600kg,连浇炉次覆盖剂加入量:30kg。
通过本发明提供的上述一种含磷含硅含锰IF钢的制备方法,最终板坯成分为:
炉次 | C | Si | Mn | P | S | Alt | Ti | Nb | B | N |
121C07203 | 0.0027 | 0.67 | 0.58 | 0.087 | 0.009 | 0.033 | 0.014 | 0.034 | 0.0007 | 0.0036 |
表2
实施例3:
本实施例与实施例2的不同之处在于,进RH炉钢水条件为C含量0.025%;温度1646℃;氧含量481ppm。
在RH处理开始即吹氧30Nm3,同时深脱碳过程加入低碳废钢1.9t,并延长脱碳时间至18min(即由15min定氧改为18min定氧)。
RH总处理时间34min。
其他地方与实施例2完全一致。
通过本发明提供的上述一种含磷含硅含锰IF钢的制备方法,最终板坯成分为:
炉次 | C | Si | Mn | P | S | Alt | Ti | Nb | B | N |
121C07203 | 0.0028 | 0.64 | 0.57 | 0.086 | 0.007 | 0.041 | 0.014 | 0.037 | 0.0009 | 0.0028 |
表3
本发明提供的含磷含硅含锰IF钢的制备方法,在RH工序中,先在第一钢水中按照一定比例调入磷铁和微碳锰铁,并取样分析第一钢水中的P、Mn含量;然后在第一钢水补调磷铁和微碳锰铁,并加入硅铁合金,对第一钢水的成分进行调理;由于分两次在第一钢水中调入P、Mn和Si元素,使得成分调理时加入的磷铁和微碳锰铁较少,降低了成分调理的时间和负荷,缩短了RH炉中的冶炼时间,提高了生产效率以及板坯质量。
最后所应说明的是,以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制,尽管参照实例对本发明进行了详细说明,本领域的普通技术人员应当理解,可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换,而不脱离本发明技术方案的精神和范围,其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (9)
1.一种含磷含硅含锰IF钢的制备方法,其特征在于,包括:
将铁水依次进行预脱硫和扒渣处理,获得硫含量≤0.001%的第一铁水;
将所述第一铁水经过脱磷转炉冶炼,获得C含量≥3.0%、温度T≥1300℃的半钢水;将所述半钢水经过脱碳炉冶炼,获得C含量为0.025%~0.050%、P含量为0.010~0.050%、温度T为1620~1670℃的第一钢水;或将所述第一铁水经过常规转炉冶炼,获得C含量为0.025%~0.050%、P含量0.010~0.050%、温度T为1620~1670℃的第一钢水;
将所述第一钢水经过RH炉进行调温、脱碳、调入磷铁和微碳锰铁,并取样分析所述第一钢水中的P、Mn含量;然后在所述第一钢水补调磷铁和微碳锰铁,并加入硅铁合金,对所述第一钢水的成分进行调理,获得碳含量≤50ppm、硅锰磷含量合格的第二钢水;
将所述第二钢水送往连铸工序并注入中间包,控制所述第二钢水的增碳量≤10ppm,通过浇铸所述第二钢水获得IF钢板坯;
其中,所述将所述第一钢水经过RH炉进行调温、脱碳、调入磷铁和微碳锰铁,并取样分析所述第一钢水中的P、Mn含量;然后在所述第一钢水补调磷铁和微碳锰铁,并加入硅铁合金,对所述第一钢水的成分进行调理,获得碳含量≤50ppm、硅锰磷含量合格的第二钢水,包括:
将C含量为0.025%~0.050%、P含量0.010~0.050%、温度T为1620~1670℃的所述第一钢水运往RH炉,进行定氧操作以获得经过运输后的所述第一钢水的温度T和氧含量;
对所述第一钢水进行深脱碳处理;启动RH真空泵系统,将RH真空压力经过3~7min的降低至≤200Pa,使所述第一钢水中的C、O元素互相结合成CO或CO2气泡并被RH真空系统吸取、排出;
根据所述第一钢水的氧含量、温度T、C含量确定加入低碳废钢调温或进行OB吹氧操作,按“所述第一钢水中P含量的目标下限+0.001~0.003%”的比例调入磷铁,按“所述第一钢水的0.25~0.40%”调入微碳锰铁,3~5min后,取样分析所述第一钢水中的P、Mn含量;
在RH启动真空泵系统处理第15min时,对所述第一钢水采用定氧操作,定氧后按目标值在所述第一钢水中补调磷铁和微碳锰铁,然后调入脱氧和合金铝,最后调入硅铁合金,调完合金后将所述第一钢水转化成所述第二钢水;
调完合金后到破真空之间的间隔时间大于或等于4min,整个RH炉中的总处理时间为25~40min。
2.根据权利要求1所述的含磷含硅含锰IF钢的制备方法,其特征在于,所述将铁水依次进行预脱硫和扒渣处理,获得硫含量≤0.001%的第一铁水包括:
将盛有所述铁水的铁包在脱硫站通过KR搅拌进行预脱硫处理;
通过扒渣机对预脱硫后的所述铁水进行扒渣处理获得硫含量≤0.001%的所述第一铁水,并防止渣中的硫返回到所述第一铁水中。
3.根据权利要求1所述的含磷含硅含锰IF钢的制备方法,其特征在于,所述将所述第一铁水经过脱磷转炉冶炼,获得C含量≥3.0%、温度T≥1300℃的半钢水包括:
将经过预脱硫处理后的所述第一铁水兑入脱磷转炉,同时在所述脱磷转炉中加入占所述第一铁水重量5%~15%的废钢;
所述脱磷转炉中采用全程底吹氮气大搅拌;经过6~8min的顶吹氧冶炼,脱除所述第一铁水中杂质元素,获得C含量≥3.0%、温度T≥1300℃的半钢水。
4.根据权利要求1所述的含磷含硅含锰IF钢的制备方法,其特征在于,所述将所述半钢水经过脱碳炉冶炼,获得C含量为0.025%~0.050%、P含量为0.010~0.050%、温度T为1620~1670℃的第一钢水包括:
将所述半钢水兑入脱碳转炉进行冶炼,采用高~低~低的枪位控制模式化渣,将终点枪位降低至1.6~1.8m;
在吹炼后期将所述脱碳炉的底吹流量提高至800~1400Nm3/h,将所述脱碳炉内钢水的碳含量控制在0.025%~0.050%;
控制所述脱碳炉的终点温度为1670~1710℃;控制所述脱碳炉的渣碱度为2.8~3.5,控制所述脱碳炉的终点P含量为0.010~0.025%;或控制所述脱碳炉的渣碱度为2.0~2.8,控制所述脱碳炉的终点P含量控制为0.025~0.050%;对所述半钢水进行出钢操作,出钢时采用磷铁、锰铁对所述半钢水进行合金化,加入300~600Kg小粒白灰或合成渣进行渣改质,并提取钢水样进行化学分析,产生C含量为0.025%~0.050%、P含量为0.010~0.050%、温度T为1620~1670℃的所述第一钢水。
5.根据权利要求1所述的一种含磷含硅含锰IF钢的制备方法,其特征在于,所述将所述第一铁水经过常规转炉冶炼,获得C含量为0.025%~0.050%、P含量0.010~0.050%、温度T为1670~1710℃的第一钢水包括:
将所述第一铁水兑入转炉,同时在所述第一铁水中加入占所述第一铁水重量5%~15%的废钢进行冶炼,并采用高~低~低的枪位控制模式化渣;
将所述转炉的终点枪位降低至1.6~1.8m,经过8~12min的顶吹氧冶炼;
在吹炼后期将所述转炉的底吹流量提高至800~1400Nm3/h,将所述第一铁水的碳含量控制在0.025%~0.050%;
将所述转炉的终点温度控制在1670~1710℃;控制所述转炉渣碱度为2.8~3.5,控制所述转炉的终点P含量为0.010~0.025%;或控制所述转炉的渣碱度为2.0~2.8,控制所述转炉的终点P含量为0.025~0.050%;
对所述半钢水进行出钢操作,出钢时采用磷铁、锰铁对所述半钢水进行合金化,加入300~600Kg小粒白灰或合成渣进行渣改质,并提取钢水样进行化学分析,产生C含量为0.025%~0.050%、P含量为0.010~0.050%、温度T为1620~1670℃的所述第一钢水。
6.根据权利要求1所述的含磷含硅含锰IF钢的制备方法,其特征在于,所述根据所述第一钢水的氧含量、温度T、C含量确定加入低碳废钢调温或进行OB吹氧操作包括:
当所述第一钢水的氧含量小于“1.5倍的所述第一钢水碳含量+0.01%”时,对所述第一钢水进行OB吹氧,每不足0.01%的氧,每吨所述第一钢水的吹氧量增加0.105Nm3;
当所述第一钢水的氧含量大于或等于“1.5倍的所述第一钢水碳含量+0.01%”时,且当所述第一钢水的初始温度小于“RH炉目标结束温度+25℃+吨钢总合金加入千克量总合金加入量×1.5℃-目标Si质量百分含量×30℃”时,需要进行OB吹氧;每不足1℃的温度,每吨所述第一钢水的吹氧量增加0.033Nm3,同时加入含铝纯度为99%的铝合金0.04Kg;
当所述第一钢水的初始温度大于“RH炉目标结束温度+30℃+吨钢总合金加入千克量×1.5℃-目标Si质量百分含量×30℃”时,加入低碳废钢调温(每吨所述第一钢水降温1℃需加入低碳废钢0.48Kg)。
7.根据权利要求6所述的含磷含硅含锰IF钢的制备方法,其特征在于,所述低碳废钢采用C含量<0.10%的废钢。
8.根据权利要求1所述的含磷含硅含锰IF钢的制备方法,其特征在于,所述通过浇铸所述第二钢水获得IF钢板坯时,将开浇头炉中间包覆盖剂加入量控制在500~700kg,连浇炉次中间包覆盖剂加入量控制在30~50kg。
9.根据权利要求8所述的含磷含硅含锰IF钢的制备方法,其特征在于,所述中间包覆盖剂采用C含量<1.5%的高碱度中间包覆盖剂;中间包工作层采用C含量<1.0%的干式料或涂抹料。
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