CN109161815A - 一种高磷if钢及其冶炼方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于钢铁冶炼领域，特别涉及一种高磷IF钢及其冶炼方法。本发明经过转炉冶炼、RH精炼和连铸完成；高磷IF钢成分为：C：0.0025～0.0030wt％，Mn：0.55～0.65wt％，Si：0.50～0.60wt％，S：≤0.01wt％，P：0.090～0.10wt％，Nb：0.020～0.025wt％，B：0.0005wt％，余量为Fe。采用本发明所述的方法浇注高磷IF钢时，其结晶器液面波动明显降低，铸坯中大型夹杂物含量较低，冷轧过程中轧材缺陷率降低，有明显的经济效益。

Description

一种高磷IF钢及其冶炼方法
技术领域
本发明属于钢铁冶炼领域，特别涉及一种高磷IF钢及其冶炼方法。
背景技术
高磷IF钢因其兼有高强度和超深冲性，近年来其开发和应用得到了迅速发展，该类钢适用于制作特别复杂的汽车结构件，如轿车延伸支架、悬挂安装梁、转向机安装支梁、加强板等，并且逐渐用于汽车面板(O5板)，因此对钢液洁净度要求较高。高磷IF钢在冶炼过程中容易出现因水口结瘤而导致的结晶器液面波动现象，严重影响钢液的洁净度水平，从而导致高磷IF钢在冷轧过程中经常出现因夹杂物引起的表面缺陷，如表面起皮、条状缺陷等，严重影响高磷IF钢的成材率，故需要进一步改善高磷IF钢的冶炼工艺，以降低浇注过程水口结瘤情况，提高钢液洁净度，进而降低高磷IF冷轧板的缺陷率。
发明内容
本发明目的在于提供一种高磷IF钢及其冶炼方法，以解决高磷IF钢冶炼过程中由于水口结瘤导致的钢液洁净度差的问题。
为解决上述问题，本发明所采取的技术方案是：一种高磷IF钢，其中：化学成分的重量百分比为：
C：0.0025～0.0030wt％，Mn：0.55～0.65wt％，Si：0.50～0.60wt％，S：≤0.01wt％，P：0.090～0.10wt％，Nb：0.020～0.025wt％，B：0.0005wt％，余量为Fe。
上述高磷IF钢的冶炼方法，包括转炉冶炼、RH精炼和连铸；其具体步骤如下：
步骤1)，将250kg经过脱硫处理的铁水加入转炉进行冶炼，并控制转炉终点的温度为1710～1720℃，C含量为：0.025～0.035wt％，O含量为：600～800ppm，P含量为：≤0.08wt％；
步骤2)，将步骤1)冶炼后的钢水转炉出钢1/3时，向钢包内加入800～1200kg的石灰，在出钢的过程中同时开启底吹氩气搅拌，出钢结束后，向钢包渣面加入400～600kg的铝渣，对钢包渣进行改质处理；
步骤3)，控制RH进站时渣中T.Fe≤8％；进行RH精炼，真空脱碳处理，真空脱碳处理的时间为20分钟内，并在脱碳处理开始的10分钟内加入适量的碳锰铁、磷铁对钢液成分进行粗调，脱碳结束后，控制钢液中氧含量低于350ppm或者控制钢液中氧含量低于350ppm、C含量小于0.0025wt％；再加铝粒进行脱氧处理，脱氧后6分钟加入电解锰、铌铁、钛铁、硼铁对成分进行调整，加入量根据重量百分比按量添加，其中钛铁中钛的含量为68～70％，收得率按95％计算，铌铁中铌的含量为63～65％，收得率按99％计算，硼铁中硼的含量为15～17％，收得率按80％计算，一次性加够；合金加入完成后，RH纯循环8～10分钟，保证夹杂物充分上浮，待RH出站后，钢液镇静30～40分钟；
步骤4)，进行连铸，要求中间包内钢液温度控制在1560±5℃，拉速控制在1.3～1.6m/min，大包采用剩钢操作，剩钢不少于10t，连铸过程采用保护浇注工艺。
采用本发明所述的方法浇注高磷IF钢时，其结晶器液面波动明显降低，铸坯中大型夹杂物含量较低，冷轧过程中轧材缺陷率降低，有明显的经济效益。
附图说明
图1是实施例中浇注过程中塞棒及结晶器液面波动情况；
图2是实施例中浇注结束后1流水口内壁结瘤情况；
图3是为未采用此工艺前浇注高磷IF钢时水口的结瘤情况；
具体实施方式
实施例1
一种高磷IF钢的冶炼方法，包括转炉冶炼、RH精炼和连铸；其具体步骤如下：
步骤1)，将250t经过脱硫处理的铁水加入转炉进行冶炼，转炉终点的温度为1720℃，C含量为：0.025wt％，O含量为：790ppm，P含量为：0.04wt％；
步骤2)，将步骤1)冶炼后的钢水转炉出钢1/3时，向钢包内加入1200kg的石灰，在出钢的过程中同时开启底吹氩气搅拌，出钢结束后，向钢包渣面加入600kg的铝渣，对钢包渣进行改质处理；
步骤3)，RH进站时渣中T.Fe＝7.8％；进行RH精炼，真空脱碳处理，在脱碳处理开始的10分钟内加入碳锰铁、磷铁对钢液成分进行粗调，真空20分钟脱碳结束，钢液中氧含量340ppm，C含量为0.0022％；再加铝粒进行脱氧处理，脱氧后6分钟加入电解锰、铌铁、钛铁、硼铁对成分进行调整，其中钛铁中钛的含量为68～70％，收得率按95％计算，铌铁中铌的含量为63～65％，收得率按99％计算，硼铁中硼的含量为15～17％，收得率按80％计算，一次性加够；合金加入完成后，RH纯循环10分钟，保证夹杂物充分上浮，待RH出站后，钢液镇静40分钟；
步骤4)，进行连铸，要求中间包内钢液温度控制在1565℃，拉速控制在1.5m/min，大包采用剩钢操作，剩钢不少于10t，连铸过程采用保护浇注工艺(连铸过程浸入式水口、塞棒均采用吹氩保护浇注。
冶炼结束后，化验得到铸坯中成分为：C：0.0028wt％，Mn：0.60wt％，Si：0.55wt％，S：＝0.008wt％，P：0.095wt％，Nb：0.020wt％，B：0.0005wt％。整个浇注过程没有结晶器液面没有出现明显波动，如图1所示，并且浇注结束，水口内壁无明显结瘤现象，如图2所示，图3为未采用此工艺前水口的结瘤情况。
实施例2
一种高磷IF钢的冶炼方法，包括转炉冶炼、RH精炼和连铸；其具体步骤如下：
步骤1)，将250t经过脱硫处理的铁水加入转炉进行冶炼，并控制转炉终点的温度为1710℃，C含量为：0.030wt％，O含量为：703ppm，P含量为：≤0.03wt％；
步骤2)，将步骤1)冶炼后的钢水转炉出钢1/3时，向钢包内加入1000kg的石灰，在出钢的过程中同时开启底吹氩气搅拌，出钢结束后，向钢包渣面加入500kg的铝渣，对钢包渣进行改质处理；
步骤3)，RH进站时渣中T.Fe＝5.0％；进行RH精炼，真空脱碳处理，并在脱碳处理开始的10分钟内加入碳锰铁、磷铁对钢液成分进行粗调，真空处理18分钟脱碳结束，钢液中氧含量340ppm，C含量0.0024wt％；再加铝粒进行脱氧处理，脱氧后6分钟加入电解锰、铌铁、钛铁、硼铁对成分进行调整，其中钛铁中钛的含量为68～70％，收得率按95％计算，铌铁中铌的含量为63～65％，收得率按99％计算，硼铁中硼的含量为15～17％，收得率按80％计算，一次性加够；合金加入完成后，RH纯循环9分钟，保证夹杂物充分上浮，待RH出站后，钢液镇静35分钟；
步骤4)，进行连铸，中间包内钢液温度控制在1561℃，拉速控制在1.6m/min，大包采用剩钢操作，剩钢不少于10t，连铸过程采用保护浇注工艺。
冶炼结束后，化验得到铸坯中成分为：C：0.0025wt％，Mn：0.57wt％，Si：0.53wt％，S：＝0.006wt％，P：0.097wt％，Nb：0.023wt％，B：0.0005wt％。整个浇注过程没有结晶器液面没有出现明显波动。
实施例3
一种高磷IF钢的冶炼方法，包括转炉冶炼、RH精炼和连铸；其具体步骤如下：
步骤1)，将250t经过脱硫处理的铁水加入转炉进行冶炼，转炉终点的温度为1716℃，C含量为：0.031wt％，O含量为：600ppm，P含量为：0.03wt％；
步骤2)，将步骤1)冶炼后的钢水转炉出钢1/3时，向钢包内加入800kg的石灰，在出钢的过程中同时开启底吹氩气搅拌，出钢结束后，向钢包渣面加入400kg的铝渣，对钢包渣进行改质处理；
步骤3)，RH进站时渣中T.Fe＝4.8％；进行RH精炼，真空脱碳处理，在脱碳处理开始的10分钟内加入碳锰铁、磷铁对钢液成分进行粗调，真空处理17分钟时脱碳结束，控制钢液中氧330ppm、C含量0.0023wt％；再加铝粒进行脱氧处理，脱氧后6分钟加入电解锰、铌铁、钛铁、硼铁对成分进行调整，其中钛铁中钛的含量为68～70％，收得率按95％计算，铌铁中铌的含量为63～65％，收得率按99％计算，硼铁中硼的含量为15～17％，收得率按80％计算，一次性加够；合金加入完成后，RH纯循环8分钟，保证夹杂物充分上浮，待RH出站后，钢液镇静30分钟；
步骤4)，进行连铸，中间包内钢液温度1565℃，拉速1.4m/min，大包采用剩钢操作，剩钢不少于10t，连铸过程采用保护浇注工艺。
冶炼结束后，化验得到铸坯中成分为：C：0.0028wt％，Mn：0.59wt％，Si：0.51wt％，S：＝0.007wt％，P：0.010wt％，Nb：0.022wt％，B：0.0005wt％。整个浇注过程没有结晶器液面没有出现明显波动。

Claims (2)

1.一种高磷IF钢，其特征是：化学成分的重量百分比为：
C：0.0025～0.0030wt％，Mn：0.55～0.65wt％，Si：0.50～0.60wt％，S：≤0.01wt％，P：0.090～0.10wt％，Nb：0.020～0.025wt％，B：0.0005wt％，余量为Fe。
2.一种权利要求1所述高磷IF钢的冶炼方法，其特征是：包括转炉冶炼、RH精炼和连铸；其具体步骤如下：
步骤1)，将250kg经过脱硫处理的铁水加入转炉进行冶炼，并控制转炉终点的温度为1710～1720℃，C含量为：0.025～0.035wt％，O含量为：600～800ppm，P含量为：≤0.08wt％；
步骤2)，将步骤1)冶炼后的钢水转炉出钢1/3时，向钢包内加入800～1200kg的石灰，在出钢的过程中同时开启底吹氩气搅拌，出钢结束后，向钢包渣面加入400～600kg的铝渣，对钢包渣进行改质处理；
步骤3)，控制RH进站时渣中T.Fe≤8％；进行RH精炼，真空脱碳处理，真空脱碳处理的时间为20分钟内，并在脱碳处理开始的10分钟内加入碳锰铁、磷铁对钢液成分进行粗调，脱碳结束后，控制钢液中氧含量低于350ppm或者控制钢液中氧含量低于350ppm、C含量小于0.0025wt％；再加铝粒进行脱氧处理，脱氧后6分钟加入电解锰、铌铁、钛铁、硼铁对成分进行调整，加入量根据重量百分比按量添加，其中钛铁中钛的含量为68～70％，收得率按95％计算，铌铁中铌的含量为63～65％，收得率按99％计算，硼铁中硼的含量为15～17％，收得率按80％计算，一次性加够；合金加入完成后，RH纯循环8～10分钟，保证夹杂物充分上浮，待RH出站后，钢液镇静30～40分钟；
步骤4)，进行连铸，要求中间包内钢液温度控制在1560±5℃，拉速控制在1.3～1.6m/min，大包采用剩钢操作，剩钢不少于10t，连铸过程采用保护浇注工艺。
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