CN103045802A - 一种降低吨钢能耗的方法 - Google Patents

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刘志龙
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Abstract

本发明属于炼钢方法技术领域，具体涉及一种降低吨钢能耗的方法。本发明主要解决现有的降低吨钢能耗的方法存在操作复杂、效果不明显等缺点。本发明的技术方案为：一种降低吨钢能耗的方法，（1）在钢包内加入热返回钢包精炼渣；（2）调整钢包底吹氩气流量使浮渣与精炼渣混合均匀；（3）脱氧、调整渣系；（4）在钢包处理终点后分析精炼渣成分，根据钢种不同确定下炉加入精炼渣加入量；（5）钢水上到连铸机浇铸，根据下炉冶炼钢种要求钢包中的热返回钢包精炼渣供下炉钢水使用。本发明具有减少石灰和合成渣消耗、降低化渣时对石灰和合成渣升温电耗、使用钢包精炼渣废热、钢包精炼化渣快，处理时间短、降低吨钢能耗的优点。

Description

一种降低吨钢能耗的方法
技术领域
本发明属于炼钢方法技术领域，具体涉及一种降低吨钢能耗的方法。
背景技术
目前降低吨钢能耗的方法有很多，主要是利用炼钢废热、废气或废水的原理采用不同的方法达到降低吨钢能耗，或减少吨钢原材料消耗来降低吨钢能耗。①利用炼钢废热降低能耗原理的方法：炼钢产生废热气体加热管道和锅炉产生蒸汽，利用蒸汽发电或抽真空可以达到降低吨钢能耗的目的。②利用炼钢废气降低能耗原理的方法：炼钢产生煤气，利用煤气加热加热炉或加热锅炉发电可以达到降低吨钢能耗的方法。③利用炼钢废水降低能耗原理的方法：炼钢产生废水，废水分级处理，提高水循环率，达到降低吨钢能耗的方法。④减少吨钢原材料消耗：炼钢冶炼时减少铁水、石灰、氧气、铝等原材料消耗，同时原材料制备能耗也会降低，从而降低吨钢能耗。但是这些方法存在操作复杂、效果不明显等缺点。
发明内容
本发明主要针对现有的降低吨钢能耗的方法存在操作复杂、效果不明显等缺点，提供一种降低吨钢能耗的方法。
本发明为解决上述问题而采取的技术方案为：
一种降低吨钢能耗的方法，包括以下步骤：
（1）钢水出站后，在钢包内钢水的上表面加入另一个钢包中的热返回钢包精炼渣；
（2）调整钢包底吹氩气流量，使钢包内钢水表面浮渣与步骤（1）中加入的热返回钢包精炼渣混合均匀；
（3）再在钢水中加入铝、碳化钙和硅铁，将钢包中钢水温度升温至1590～1610℃对渣面脱氧，然后加入萤石、石灰调整渣系组成为下述质量分数：42％～57％CaO、1％～30％Al2O3、4％～30％SiO2、6％～17％MgO、4％～13％CaF2，其它1％～2％；
（4）在钢包处理终点后分析精炼渣成分，根据钢种不同确定下炉加入精炼渣加入量；
（5）钢水上到连铸机浇铸，根据下炉冶炼钢种要求钢包中的热返回钢包精炼渣供下炉钢水使用。
其中步骤（1）中热返回钢包精炼渣的温度为400℃～1200℃。
步骤（2）中底吹氩气流量为0.5Nl/min/t钢～4Nl/min吨钢。
本发明采用上述方法，可降低电耗3kWh/t钢～7kWh/t钢，石灰消耗降低0kg/t钢～7kg/t钢，合成渣消耗降低0kg/t钢～3kg/t钢，原辅料运输能耗0kWh/t钢～2kWh/t钢，折合标准煤为1kg标准煤/吨钢～5kg标准煤/吨钢。
具体实施方式
实施例1
一种降低吨钢能耗的方法，Q195钢种钢包精炼渣加入次数为5次，具体如下步骤：
（1）钢水出站后，在钢包内钢水的上表面加入另一个钢包中的温度为400℃的热返回钢包精炼渣；
（2）调整钢包底吹氩气流量为0.5Nl/min/t，使钢包内钢水表面浮渣与步骤（1）中加入的热返回钢包精炼渣混合均匀；
（3）再在钢水中加入铝、碳化钙和硅铁，将钢包中钢水温度升温至1590℃对渣面脱氧，然后加入萤石、石灰调整渣系组成为下述质量分数：42％CaO、22Al2O3、10％SiO2、15％MgO、10％CaF2，P、S、MnO、FeO共1％；
（4）在钢包处理终点后分析精炼渣成分，根据Q195钢种确定下炉精炼渣加入量为0kg/t钢；
（5）将钢水上到连铸机浇铸，根据下炉冶炼钢种要求钢包中的热返回钢包精炼渣供下炉钢水使用。
根据以上步骤可降低电耗3kWh/t钢，石灰消耗降低0kg/t钢，合成渣消耗降低3kg/t钢，原辅料运输能耗1kWh/t钢，折合标准煤为1kg标准煤/吨钢。
实施例2
一种降低吨钢能耗的方法，Q195钢种钢包精炼渣加入次数为1次，具体如下步骤：
（1）钢水出站后，在钢包内钢水的上表面加入另一个钢包中的温度为1200℃的热返回钢包精炼渣；
（2）调整钢包底吹氩气流量为4Nl/min/t，使钢包内钢水表面浮渣与步骤（1）中加入的热返回钢包精炼渣混合均匀；
（3）再在钢水中加入铝、碳化钙和硅铁，将钢包中钢水温度升温至1590℃对渣面脱氧，然后加入萤石、石灰调整渣系组成为下述质量分数：48％CaO、16Al2O3、6％SiO2、17％MgO、13％CaF2，P、S、MnO、FeO共1％；
（4）在钢包处理终点后分析精炼渣成分，根据Q195钢种确定下炉精炼渣加入量为5kg/t钢；
（5）将钢水上到连铸机浇铸，根据下炉冶炼钢种要求钢包中的热返回钢包精炼渣供下炉钢水使用。
根据以上步骤可降低电耗7kWh/t钢，石灰消耗降低7kg/t钢，合成渣消耗降低1kg/t钢，原辅料运输能耗2kWh/t钢，折合标准煤为5kg标准煤/吨钢。
实施例3
一种降低吨钢能耗的方法，SUS410钢种钢包精炼渣加入次数为2次，具体如下步骤：
（1）钢水出站后，在钢包内钢水的上表面加入另一个钢包中的温度为900℃的热返回钢包精炼渣；
（2）调整钢包底吹氩气流量为2Nl/min/t，使钢包内钢水表面浮渣与步骤（1）中加入的热返回钢包精炼渣混合均匀；
（3）再在钢水中加入铝、碳化钙和硅铁，将钢包中钢水温度升温至1600℃对渣面脱氧，然后加入萤石、石灰调整渣系组成为下述质量分数52.5％CaO、2％Al2O3、27％SiO2、8％MgO、9％CaF2，其余P、S、MnO、FeO、Cr2O3共1.5％；
（4）在钢包处理终点后分析精炼渣成分，根据SUS410钢种确定下炉精炼渣加入量为2kg/t钢；
（5）将钢水上到连铸机浇铸，根据下炉冶炼钢种要求钢包中的热返回钢包精炼渣供下炉钢水使用。
根据以上步骤可降低电耗5kWh/t钢，石灰消耗降低4kg/t钢，合成渣消耗降低0kg/t钢，原辅料运输能耗1kWh/t钢，折合标准煤为2.5kg标准煤/吨钢。
实施例4
一种降低吨钢能耗的方法，SUS430钢种钢包精炼渣加入次数为1次，具体如下步骤：
（1）钢水出站后，在钢包内钢水的上表面加入另一个钢包中的温度为700℃的热返回钢包精炼渣；
（2）调整钢包底吹氩气流量为1Nl/min/t，使钢包内钢水表面浮渣与步骤（1）中加入的热返回钢包精炼渣混合均匀；
（3）再在钢水中加入铝、碳化钙和硅铁，将钢包中钢水温度升温至1600℃对渣面脱氧，然后加入萤石、石灰调整渣系组成为下述质量分数57％CaO、1％Al2O3、26％SiO2、9.5％MgO、5％CaF2，其余P、S、MnO、FeO、Cr2O3共1.5％；
（4）在钢包处理终点后分析精炼渣成分，根据SUS430钢种确定下炉精炼渣加入量为2kg/t钢；
（5）将钢水上到连铸机浇铸，根据下炉冶炼钢种要求钢包中的热返回钢包精炼渣供下炉钢水使用。
根据以上步骤可降低电耗3kWh/t钢，石灰消耗降低5kg/t钢，合成渣消耗降低0kg/t钢，原辅料运输能耗1kWh/t钢，折合标准煤为3kg标准煤/吨钢。
实施例5
一种降低吨钢能耗的方法，SUS304钢种钢包精炼渣加入次数为1次，具体如下步骤：
（1）钢水出站后，在钢包内钢水的上表面加入另一个钢包中的温度为800℃的热返回钢包精炼渣；
（2）调整钢包底吹氩气流量为1Nl/min/t，使钢包内钢水表面浮渣与步骤（1）中加入的热返回钢包精炼渣混合均匀；
（3）再在钢水中加入铝、碳化钙和硅铁，将钢包中钢水温度升温至1600℃对渣面脱氧，然后加入萤石、石灰调整渣系组成为下述质量分数54％CaO、1％Al2O3、26％SiO2、9％MgO、8％CaF2，其余P、S、MnO、FeO、Cr2O3共1.5％；
（4）在钢包处理终点后分析精炼渣成分，根据SUS304钢种确定下炉精炼渣加入量为3kg/t钢；
（5）将钢水上到连铸机浇铸，根据下炉冶炼钢种要求钢包中的热返回钢包精炼渣供下炉钢水使用。
根据以上步骤可降低电耗4kWh/t钢，石灰消耗降低5kg/t钢，合成渣消耗降低0kg/t钢，原辅料运输能耗1kWh/t钢，折合标准煤为3kg标准煤/吨钢。
实施例6
一种降低吨钢能耗的方法，60Si2Mn钢种钢包精炼渣加入次数为1次，具体如下步骤：
（1）钢水出站后，在钢包内钢水的上表面加入另一个钢包中的温度为900℃的热返回钢包精炼渣；
（2）调整钢包底吹氩气流量为2Nl/min/t，使钢包内钢水表面浮渣与步骤（1）中加入的热返回钢包精炼渣混合均匀；
（3）再在钢水中加入铝、碳化钙和硅铁，将钢包中钢水温度升温至1600℃对渣面脱氧，然后加入萤石、石灰调整渣系组成为下述质量分数52％CaO、7％Al2O3、19％SiO2、10.5％MgO、10％CaF2，其余P、S、MnO、FeO共1.5％；
（4）在钢包处理终点后分析精炼渣成分，根据SUS304钢种确定下炉精炼渣加入量为4kg/t钢；
（5）将钢水上到连铸机浇铸，根据下炉冶炼钢种要求钢包中的热返回钢包精炼渣供下炉钢水使用。
根据以上步骤可降低电耗6kWh/t钢，石灰消耗降低5kg/t钢，合成渣消耗降低2kg/t钢，原辅料运输能耗2kWh/t钢，折合标准煤为4.5kg标准煤/吨钢。
实施例7
一种降低吨钢能耗的方法，Q345钢种钢包精炼渣加入次数为2次，具体如下步骤：
（1）钢水出站后，在钢包内钢水的上表面加入另一个钢包中的温度为1000℃的热返回钢包精炼渣；
（2）调整钢包底吹氩气流量为1.5Nl/min/t，使钢包内钢水表面浮渣与步骤（1）中加入的热返回钢包精炼渣混合均匀；
（3）再在钢水中加入铝、碳化钙和硅铁，将钢包中钢水温度升温至1610℃对渣面脱氧，然后加入萤石、石灰调整渣系组成为下述质量分数51％CaO、30％Al2O3、6％SiO2、7％MgO、4.5％CaF2，其余P、S、MnO、FeO共1.5％；
（4）在钢包处理终点后分析精炼渣成分，根据Q345钢种确定下炉精炼渣加入量为2kg/t钢；
（5）将钢水上到连铸机浇铸，根据下炉冶炼钢种要求钢包中的热返回钢包精炼渣供下炉钢水使用。
根据以上步骤可降低电耗4kWh/t钢，石灰消耗降低3kg/t钢，合成渣消耗降低1kg/t钢，原辅料运输能耗1kWh/t钢，折合标准煤为3kg标准煤/吨钢。

Claims (3)

1.一种降低吨钢能耗的方法，其特征是包括以下步骤：
（1）钢水出站后，在钢包内钢水的上表面加入另一个钢包中的热返回钢包精炼渣；
（2）调整钢包底吹氩气流量，使钢包内钢水表面浮渣与步骤（1）中加入的热返回钢包精炼渣混合均匀；
（3）再在钢水中加入铝、碳化钙和硅铁，将钢包中钢水温度升温至1590～1610℃对渣面脱氧，然后加入萤石、石灰调整渣系组成为下述质量分数：42％～57％CaO、1％～30％Al2O3、4％～30％SiO2、6％～17％MgO、4％～13％CaF2，其它1％～2％；
（4）在钢包处理终点后分析精炼渣成分，根据钢种不同确定下炉加入精炼渣加入量；
（5）钢水上到连铸机浇铸，根据下炉冶炼钢种要求钢包中的热返回钢包精炼渣供下炉钢水使用。
2.根据权利要求1所述的一种降低吨钢能耗的方法，其特征是步骤（1）中热返回钢包精炼渣的温度为400℃～1200℃。
3.根据权利要求1所述的一种降低吨钢能耗的方法，其特征是步骤（2）中底吹氩气流量为0.5Nl/min/t钢～4Nl/min吨钢。
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WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

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