CN103045802A - 一种降低吨钢能耗的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于炼钢方法技术领域,具体涉及一种降低吨钢能耗的方法。本发明主要解决现有的降低吨钢能耗的方法存在操作复杂、效果不明显等缺点。本发明的技术方案为:一种降低吨钢能耗的方法,(1)在钢包内加入热返回钢包精炼渣;(2)调整钢包底吹氩气流量使浮渣与精炼渣混合均匀;(3)脱氧、调整渣系;(4)在钢包处理终点后分析精炼渣成分,根据钢种不同确定下炉加入精炼渣加入量;(5)钢水上到连铸机浇铸,根据下炉冶炼钢种要求钢包中的热返回钢包精炼渣供下炉钢水使用。本发明具有减少石灰和合成渣消耗、降低化渣时对石灰和合成渣升温电耗、使用钢包精炼渣废热、钢包精炼化渣快,处理时间短、降低吨钢能耗的优点。

Description

一种降低吨钢能耗的方法
技术领域
本发明属于炼钢方法技术领域,具体涉及一种降低吨钢能耗的方法。
背景技术
目前降低吨钢能耗的方法有很多,主要是利用炼钢废热、废气或废水的原理采用不同的方法达到降低吨钢能耗,或减少吨钢原材料消耗来降低吨钢能耗。①利用炼钢废热降低能耗原理的方法:炼钢产生废热气体加热管道和锅炉产生蒸汽,利用蒸汽发电或抽真空可以达到降低吨钢能耗的目的。②利用炼钢废气降低能耗原理的方法:炼钢产生煤气,利用煤气加热加热炉或加热锅炉发电可以达到降低吨钢能耗的方法。③利用炼钢废水降低能耗原理的方法:炼钢产生废水,废水分级处理,提高水循环率,达到降低吨钢能耗的方法。④减少吨钢原材料消耗:炼钢冶炼时减少铁水、石灰、氧气、铝等原材料消耗,同时原材料制备能耗也会降低,从而降低吨钢能耗。但是这些方法存在操作复杂、效果不明显等缺点。
发明内容
本发明主要针对现有的降低吨钢能耗的方法存在操作复杂、效果不明显等缺点,提供一种降低吨钢能耗的方法。
本发明为解决上述问题而采取的技术方案为:
一种降低吨钢能耗的方法,包括以下步骤:
(1)钢水出站后,在钢包内钢水的上表面加入另一个钢包中的热返回钢包精炼渣;
(2)调整钢包底吹氩气流量,使钢包内钢水表面浮渣与步骤(1)中加入的热返回钢包精炼渣混合均匀;
(3)再在钢水中加入铝、碳化钙和硅铁,将钢包中钢水温度升温至1590~1610℃对渣面脱氧,然后加入萤石、石灰调整渣系组成为下述质量分数:42%~57%CaO、1%~30%Al2O3、4%~30%SiO2、6%~17%MgO、4%~13%CaF2,其它1%~2%;
(4)在钢包处理终点后分析精炼渣成分,根据钢种不同确定下炉加入精炼渣加入量;
(5)钢水上到连铸机浇铸,根据下炉冶炼钢种要求钢包中的热返回钢包精炼渣供下炉钢水使用。
其中步骤(1)中热返回钢包精炼渣的温度为400℃~1200℃。
步骤(2)中底吹氩气流量为0.5Nl/min/t钢~4Nl/min吨钢。
本发明采用上述方法,可降低电耗3kWh/t钢~7kWh/t钢,石灰消耗降低0kg/t钢~7kg/t钢,合成渣消耗降低0kg/t钢~3kg/t钢,原辅料运输能耗0kWh/t钢~2kWh/t钢,折合标准煤为1kg标准煤/吨钢~5kg标准煤/吨钢。
具体实施方式
实施例1
一种降低吨钢能耗的方法,Q195钢种钢包精炼渣加入次数为5次,具体如下步骤:
(1)钢水出站后,在钢包内钢水的上表面加入另一个钢包中的温度为400℃的热返回钢包精炼渣;
(2)调整钢包底吹氩气流量为0.5Nl/min/t,使钢包内钢水表面浮渣与步骤(1)中加入的热返回钢包精炼渣混合均匀;
(3)再在钢水中加入铝、碳化钙和硅铁,将钢包中钢水温度升温至1590℃对渣面脱氧,然后加入萤石、石灰调整渣系组成为下述质量分数:42%CaO、22Al2O3、10%SiO2、15%MgO、10%CaF2,P、S、MnO、FeO共1%;
(4)在钢包处理终点后分析精炼渣成分,根据Q195钢种确定下炉精炼渣加入量为0kg/t钢;
(5)将钢水上到连铸机浇铸,根据下炉冶炼钢种要求钢包中的热返回钢包精炼渣供下炉钢水使用。
根据以上步骤可降低电耗3kWh/t钢,石灰消耗降低0kg/t钢,合成渣消耗降低3kg/t钢,原辅料运输能耗1kWh/t钢,折合标准煤为1kg标准煤/吨钢。
实施例2
一种降低吨钢能耗的方法,Q195钢种钢包精炼渣加入次数为1次,具体如下步骤:
(1)钢水出站后,在钢包内钢水的上表面加入另一个钢包中的温度为1200℃的热返回钢包精炼渣;
(2)调整钢包底吹氩气流量为4Nl/min/t,使钢包内钢水表面浮渣与步骤(1)中加入的热返回钢包精炼渣混合均匀;
(3)再在钢水中加入铝、碳化钙和硅铁,将钢包中钢水温度升温至1590℃对渣面脱氧,然后加入萤石、石灰调整渣系组成为下述质量分数:48%CaO、16Al2O3、6%SiO2、17%MgO、13%CaF2,P、S、MnO、FeO共1%;
(4)在钢包处理终点后分析精炼渣成分,根据Q195钢种确定下炉精炼渣加入量为5kg/t钢;
(5)将钢水上到连铸机浇铸,根据下炉冶炼钢种要求钢包中的热返回钢包精炼渣供下炉钢水使用。
根据以上步骤可降低电耗7kWh/t钢,石灰消耗降低7kg/t钢,合成渣消耗降低1kg/t钢,原辅料运输能耗2kWh/t钢,折合标准煤为5kg标准煤/吨钢。
实施例3
一种降低吨钢能耗的方法,SUS410钢种钢包精炼渣加入次数为2次,具体如下步骤:
(1)钢水出站后,在钢包内钢水的上表面加入另一个钢包中的温度为900℃的热返回钢包精炼渣;
(2)调整钢包底吹氩气流量为2Nl/min/t,使钢包内钢水表面浮渣与步骤(1)中加入的热返回钢包精炼渣混合均匀;
(3)再在钢水中加入铝、碳化钙和硅铁,将钢包中钢水温度升温至1600℃对渣面脱氧,然后加入萤石、石灰调整渣系组成为下述质量分数52.5%CaO、2%Al2O3、27%SiO2、8%MgO、9%CaF2,其余P、S、MnO、FeO、Cr2O3共1.5%;
(4)在钢包处理终点后分析精炼渣成分,根据SUS410钢种确定下炉精炼渣加入量为2kg/t钢;
(5)将钢水上到连铸机浇铸,根据下炉冶炼钢种要求钢包中的热返回钢包精炼渣供下炉钢水使用。
根据以上步骤可降低电耗5kWh/t钢,石灰消耗降低4kg/t钢,合成渣消耗降低0kg/t钢,原辅料运输能耗1kWh/t钢,折合标准煤为2.5kg标准煤/吨钢。
实施例4
一种降低吨钢能耗的方法,SUS430钢种钢包精炼渣加入次数为1次,具体如下步骤:
(1)钢水出站后,在钢包内钢水的上表面加入另一个钢包中的温度为700℃的热返回钢包精炼渣;
(2)调整钢包底吹氩气流量为1Nl/min/t,使钢包内钢水表面浮渣与步骤(1)中加入的热返回钢包精炼渣混合均匀;
(3)再在钢水中加入铝、碳化钙和硅铁,将钢包中钢水温度升温至1600℃对渣面脱氧,然后加入萤石、石灰调整渣系组成为下述质量分数57%CaO、1%Al2O3、26%SiO2、9.5%MgO、5%CaF2,其余P、S、MnO、FeO、Cr2O3共1.5%;
(4)在钢包处理终点后分析精炼渣成分,根据SUS430钢种确定下炉精炼渣加入量为2kg/t钢;
(5)将钢水上到连铸机浇铸,根据下炉冶炼钢种要求钢包中的热返回钢包精炼渣供下炉钢水使用。
根据以上步骤可降低电耗3kWh/t钢,石灰消耗降低5kg/t钢,合成渣消耗降低0kg/t钢,原辅料运输能耗1kWh/t钢,折合标准煤为3kg标准煤/吨钢。
实施例5
一种降低吨钢能耗的方法,SUS304钢种钢包精炼渣加入次数为1次,具体如下步骤:
(1)钢水出站后,在钢包内钢水的上表面加入另一个钢包中的温度为800℃的热返回钢包精炼渣;
(2)调整钢包底吹氩气流量为1Nl/min/t,使钢包内钢水表面浮渣与步骤(1)中加入的热返回钢包精炼渣混合均匀;
(3)再在钢水中加入铝、碳化钙和硅铁,将钢包中钢水温度升温至1600℃对渣面脱氧,然后加入萤石、石灰调整渣系组成为下述质量分数54%CaO、1%Al2O3、26%SiO2、9%MgO、8%CaF2,其余P、S、MnO、FeO、Cr2O3共1.5%;
(4)在钢包处理终点后分析精炼渣成分,根据SUS304钢种确定下炉精炼渣加入量为3kg/t钢;
(5)将钢水上到连铸机浇铸,根据下炉冶炼钢种要求钢包中的热返回钢包精炼渣供下炉钢水使用。
根据以上步骤可降低电耗4kWh/t钢,石灰消耗降低5kg/t钢,合成渣消耗降低0kg/t钢,原辅料运输能耗1kWh/t钢,折合标准煤为3kg标准煤/吨钢。
实施例6
一种降低吨钢能耗的方法,60Si2Mn钢种钢包精炼渣加入次数为1次,具体如下步骤:
(1)钢水出站后,在钢包内钢水的上表面加入另一个钢包中的温度为900℃的热返回钢包精炼渣;
(2)调整钢包底吹氩气流量为2Nl/min/t,使钢包内钢水表面浮渣与步骤(1)中加入的热返回钢包精炼渣混合均匀;
(3)再在钢水中加入铝、碳化钙和硅铁,将钢包中钢水温度升温至1600℃对渣面脱氧,然后加入萤石、石灰调整渣系组成为下述质量分数52%CaO、7%Al2O3、19%SiO2、10.5%MgO、10%CaF2,其余P、S、MnO、FeO共1.5%;
(4)在钢包处理终点后分析精炼渣成分,根据SUS304钢种确定下炉精炼渣加入量为4kg/t钢;
(5)将钢水上到连铸机浇铸,根据下炉冶炼钢种要求钢包中的热返回钢包精炼渣供下炉钢水使用。
根据以上步骤可降低电耗6kWh/t钢,石灰消耗降低5kg/t钢,合成渣消耗降低2kg/t钢,原辅料运输能耗2kWh/t钢,折合标准煤为4.5kg标准煤/吨钢。
实施例7
一种降低吨钢能耗的方法,Q345钢种钢包精炼渣加入次数为2次,具体如下步骤:
(1)钢水出站后,在钢包内钢水的上表面加入另一个钢包中的温度为1000℃的热返回钢包精炼渣;
(2)调整钢包底吹氩气流量为1.5Nl/min/t,使钢包内钢水表面浮渣与步骤(1)中加入的热返回钢包精炼渣混合均匀;
(3)再在钢水中加入铝、碳化钙和硅铁,将钢包中钢水温度升温至1610℃对渣面脱氧,然后加入萤石、石灰调整渣系组成为下述质量分数51%CaO、30%Al2O3、6%SiO2、7%MgO、4.5%CaF2,其余P、S、MnO、FeO共1.5%;
(4)在钢包处理终点后分析精炼渣成分,根据Q345钢种确定下炉精炼渣加入量为2kg/t钢;
(5)将钢水上到连铸机浇铸,根据下炉冶炼钢种要求钢包中的热返回钢包精炼渣供下炉钢水使用。
根据以上步骤可降低电耗4kWh/t钢,石灰消耗降低3kg/t钢,合成渣消耗降低1kg/t钢,原辅料运输能耗1kWh/t钢,折合标准煤为3kg标准煤/吨钢。

Claims (3)

1.一种降低吨钢能耗的方法,其特征是包括以下步骤:
(1)钢水出站后,在钢包内钢水的上表面加入另一个钢包中的热返回钢包精炼渣;
(2)调整钢包底吹氩气流量,使钢包内钢水表面浮渣与步骤(1)中加入的热返回钢包精炼渣混合均匀;
(3)再在钢水中加入铝、碳化钙和硅铁,将钢包中钢水温度升温至1590~1610℃对渣面脱氧,然后加入萤石、石灰调整渣系组成为下述质量分数:42%~57%CaO、1%~30%Al2O3、4%~30%SiO2、6%~17%MgO、4%~13%CaF2,其它1%~2%;
(4)在钢包处理终点后分析精炼渣成分,根据钢种不同确定下炉加入精炼渣加入量;
(5)钢水上到连铸机浇铸,根据下炉冶炼钢种要求钢包中的热返回钢包精炼渣供下炉钢水使用。
2.根据权利要求1所述的一种降低吨钢能耗的方法,其特征是步骤(1)中热返回钢包精炼渣的温度为400℃~1200℃。
3.根据权利要求1所述的一种降低吨钢能耗的方法,其特征是步骤(2)中底吹氩气流量为0.5Nl/min/t钢~4Nl/min吨钢。
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C02 Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001)
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

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