CN103834763A - 高碳钢精炼热渣循环冶炼方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及钢铁冶炼技术领域，特别是一种高碳钢精炼热渣循环冶炼方法。剩余钢包可以循环多次使用，大幅降低了加工成本。新一轮次钢包精炼炉精炼的调节温度控制在1300℃，剩余钢包热渣倒入即将进入精炼处理位的精炼钢水中，精炼前期化渣时间约缩短2min，提高了精炼初期石墨电极的稳定性和热效率，减少电弧对钢包的热辐射，提高钢包使用寿命。同时减少了精炼的废气排放，同时钢包注余钢水得到有效回收，金属回收率约提高5%。
Description
技术领域
本发明涉及钢铁冶炼技术领域，特别是一种高碳钢精炼热渣循环冶炼方法。
背景技术
目前现有的钢铁生产工艺主流程为：调配所需原料并在转炉内进行初级冶炼，初炼钢水导入钢包精炼炉内进行精炼，钢包精炼炉内进行送电化渣、调渣、控渣、喂线、吹氩搅拌等操作，其中钢包精炼炉精炼过程主要利用精炼顶渣高碱度、低氧化性、高硫容量的特点对钢液进行精炼处理，以实现对钢液脱硫、脱氧、去除夹杂、改变钢水中夹杂物形态等冶金功能，从而达到净化钢水的目的。成分温度符合要求后出钢，最终经连铸机将精练后的钢水浇注成铸坯。但是精炼中会产生大量的精炼渣，大量精炼渣直接排放将造成资源的浪费和环境的污染。
酒钢炼轧厂生产的钢水实现了100%精炼，其中高碳系列钢种约占30%，普碳系列钢种约占70%，精炼会消耗大量辅材，不仅增大生产成本。其中普碳系列每炉次精炼石灰平均加入量约230kg,精炼萤石平均加入量约40kg，精炼前期化渣时间长，埋弧效果差，精炼顶渣渣层较薄，钢水热损失大，精炼过程中钢水容易二次氧化。
发明内容
本发明的目的在于提供一种辅材使用量少、成本低廉、浪费污染少的高碳钢精炼热渣循环冶炼方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案为：
一种高碳钢精炼热渣循环冶炼方法，包括如下步骤：
A、转炉初练
通过顶吹转炉供氧吹炼，钢铁经过熔化、氧化、升温等工序后进行出钢；
B、钢包精炼炉精炼
出钢结束后将初练钢包吊运至钢包精炼炉，送电化渣，加入精炼石灰、精炼萤石等渣料进行调渣并吹氩搅拌，钢液经过脱氧、脱硫、去除夹杂、调整成分和调节温度等处理后出钢；
C、浇铸
精练的钢水吊运至连铸机，经连铸机将钢水浇铸成铸坯， 完成一次精炼、浇铸工作，浇铸剩余的钢包备用；
D、新一轮次转炉初练
顶吹转炉内放入新的材料，通过顶吹转炉供氧吹炼，钢铁经过熔化、氧化、升温等工序后进行出钢；
E、新一轮次钢包精炼炉精炼
出钢结束后将初练钢包吊运至钢包精炼炉，送电化渣，加入渣料和剩余的钢包进行调渣并吹氩搅拌，钢液经过脱氧、脱硫、去除夹杂、调整成分和调节温度等处理后出钢；
F、浇铸
精练的钢水吊运至连铸机，经连铸机将钢水浇铸成铸坯， 完成新一轮精炼、浇铸工作，浇铸剩余的钢包备用。
所述浇铸剩余的钢包循环利用至少2次。
所述浇铸剩余钢包循环利用4次.
所述剩余钢包的浇铸重量为整炉钢水重量的0.6%～1.5%，适用于精练普通碳钢。
所述剩余钢包的浇铸重量为整炉钢水重量的1.2%～3%，适用于精练高碳钢。
所述步骤E中调节温度控制在1300℃。
本发明的有益效果为：
1、使用剩余钢包替代部分渣料进行反应，剩余钢包中CaO含量高，剩余钢包碱度约为3.1，普通碳钢碱度约为0.7，高碱度条件下精炼渣的硫容量明显增加，能实现快速脱硫。
2. 剩余钢包适用于高碳钢和普通碳钢的精练，精练普通碳钢时剩余钢包的浇铸重量为整炉钢水重量的0.6%～1.5%，精练高碳钢时浇铸重量提高到2倍，精炼初期埋弧效果好，浇铸后附着厚度增加，减少钢水热损失，更好保护钢水不被二次氧化。
3. 剩余钢包可以循环多次使用，大幅降低了加工成本。新一轮次钢包精炼炉精炼的调节温度控制在1300℃，剩余钢包热渣倒入即将进入精炼处理位的精炼钢水中，精炼前期化渣时间约缩短2min，提高了精炼初期石墨电极的稳定性和热效率，减少电弧对钢包的热辐射，提高钢包使用寿命。同时减少了精炼的废气排放，同时钢包注余钢水得到有效回收，金属回收率约提高5%。
4、剩余钢包的循环使用降低了精炼石灰和精炼萤石的消耗，据统计精炼石灰消耗约降低3kg/t,精炼萤石降低0.8kg/t。
附图说明
图1为发明的工艺流程图。
具体实施方式
一种高碳钢精炼热渣循环冶炼方法，其特征在于包括如下步骤：
A、转炉初练
通过顶吹转炉供氧吹炼，钢铁经过熔化、氧化、升温等工序后进行出钢；
B、钢包精炼炉精炼
出钢结束后将初练钢包吊运至钢包精炼炉，送电化渣，加入精炼石灰、精炼萤石等渣料进行调渣并吹氩搅拌，钢液经过脱氧、脱硫、去除夹杂、调整成分和调节温度等处理后出钢；
C、浇铸
精练的钢水吊运至连铸机，经连铸机将钢水浇铸成铸坯， 完成一次精炼、浇铸工作，浇铸剩余的钢包备用；
D、新一轮次转炉初练
顶吹转炉内放入新的材料，通过顶吹转炉供氧吹炼，钢铁经过熔化、氧化、升温等工序后进行出钢；
E、新一轮次钢包精炼炉精炼
出钢结束后将初练钢包吊运至钢包精炼炉，送电化渣，加入渣料和剩余的钢包进行调渣并吹氩搅拌，钢液经过脱氧、脱硫、去除夹杂、调整成分和调节温度等处理后出钢；
F、浇铸
精练的钢水吊运至连铸机，经连铸机将钢水浇铸成铸坯， 完成新一轮精炼、浇铸工作，浇铸剩余的钢包备用。
所述浇铸剩余的钢包循环利用至少2次。
所述浇铸剩余钢包的最优循环利用次数为4次。
所述剩余钢包的浇铸重量为整炉钢水重量的0.6%～1.5%，适用于精练普通碳钢。
所述剩余钢包的浇铸重量为整炉钢水重量的1.2%～3%，适用于精练高碳钢。
所述步骤E中调节温度控制在1300℃。
实施例一:
精炼钢种为HRB400E，转炉初练前兑入铁水45.2t，加入废钢11t，经50t顶吹转炉吹炼后出钢，出钢温度为1648℃，出钢量为52t，将未循环的经精炼处理的高碳钢炉次大包注余直接倒入待进LF炉处理的普碳钢系列钢种的钢包中，代替部分精炼渣料进行精炼处理，一次循环利用过程中精炼过程没有添加造渣料，循环炉次较未循环炉次精炼石灰降低250kg/炉，精炼萤石降低40kg/炉，金属回收率提高0.5%，精, 精炼开始温度控制在1300℃，精炼结束后钢水出站温度为1583℃，热渣循环炉次成品成分及产品质量控制正常，具体参数见表1、表2。
实施例二:
精炼钢种为HRB335E，转炉初练前兑入铁水45.4t，加入废钢11.5t，经50t顶吹转炉吹炼后出钢，出钢温度为1650℃，出钢量为52.5t，出钢量为52t，将未循环的经精炼处理的高碳钢炉次大包注余直接倒入待进LF炉处理的普碳系列钢种的钢包中，代替部分精炼渣料进行精炼处理，一次循环利用过程中精炼过程没有添加造渣料，循环炉次较未循环炉次精炼石灰降低220kg/炉，精炼萤石降低40kg/炉，金属回收率提高0.5%，精炼开始温度控制在1300℃，精炼结束后钢水出站温度为1586℃，。二次循环利用过程精炼石灰加入量降低130kg/炉，精炼萤石降低40kg/炉，金属回收率提高0.5%。三次循环利用过程精炼石灰加入量降低120kg/炉，精炼萤石降低40kg/炉，金属回收率提高0.5%。热渣循环炉次成品成分及产品质量控制正常，具体参数见表3、表4。
对比例：
对比发现，精练高碳钢时，增加剩余钢包使用量使得精炼渣中CaO含量较高，终渣碱度高，明显高于普碳钢系列终渣碱度，热渣循环过程中精炼脱硫效果好，能够实现快速脱硫。
Claims (6)
1.一种高碳钢精炼热渣循环冶炼方法，其特征在于包括如下步骤：
A、转炉初练
通过顶吹转炉供氧吹炼，钢铁经过熔化、氧化、升温等工序后进行出钢；
B、钢包精炼炉精炼
出钢结束后将初练钢包吊运至钢包精炼炉，送电化渣，加入精炼石灰、精炼萤石等渣料进行调渣并吹氩搅拌，钢液经过脱氧、脱硫、去除夹杂、调整成分和调节温度等处理后出钢；
C、浇铸
精练的钢水吊运至连铸机，经连铸机将钢水浇铸成铸坯， 完成一次精炼、浇铸工作，浇铸剩余的钢包备用；
D、新一轮次转炉初练
顶吹转炉内放入新的材料，通过顶吹转炉供氧吹炼，钢铁经过熔化、氧化、升温等工序后进行出钢；
E、新一轮次钢包精炼炉精炼
出钢结束后将初练钢包吊运至钢包精炼炉，送电化渣，加入渣料和剩余的钢包进行调渣并吹氩搅拌，钢液经过脱氧、脱硫、去除夹杂、调整成分和调节温度等处理后出钢；
F、浇铸
精练的钢水吊运至连铸机，经连铸机将钢水浇铸成铸坯， 完成新一轮精炼、浇铸工作，浇铸剩余的钢包备用。
2.根据权利要求1所述的一种高碳钢精炼热渣循环冶炼方法，其特征在于所述浇铸剩余的钢包循环利用至少2次。
3.根据权利要求1所述的一种高碳钢精炼热渣循环冶炼方法，其特征在于所述浇铸剩余钢包循环利用4次。
4.根据权利要求1所述的一种高碳钢精炼热渣循环冶炼方法，其特征在于所述剩余钢包的浇铸重量为整炉钢水重量的0.6%～1.5%，适用于精练普通碳钢。
5.根据权利要求1所述的一种高碳钢精炼热渣循环冶炼方法，其特征在于所述剩余钢包的浇铸重量为整炉钢水重量的1.2%～3%，适用于精练高碳钢。
6.根据权利要求1所述的一种高碳钢精炼热渣循环冶炼方法，其特征在于所述步骤E中调节温度控制在1300℃。
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109207674A (zh) * | 2018-09-21 | 2019-01-15 | 山西通才工贸有限公司 | 一种加快30MnSi的精炼的方法 |
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