CN107200837A - 一种利用dmc催化剂循环制备聚醚多元醇的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种利用DMC催化剂循环制备聚醚多元醇的方法，本方法以低分子醇为原料，将其与环氧烷烃聚合反应得到低分子量聚合物，以低分子量聚合物为起始剂，DMC为催化剂，酸为助剂，将其在与环氧烷烃的反应的同时，通入一定量的原料低分子醇，制得的中间目标聚合物，将得到的中间目标聚合物一部分用于制备目标聚合物，另一部分用于循环制备中间目标聚合物；中间目标聚合物的平均分子量与低分子量聚合物的平均分子量相同；本发明循环制备的聚醚多元醇不再使用碱制起始剂，减少了物料损耗和滤渣、废水排放，在保持目标聚合物中DMC浓度相同的情况下，起始反应的反应体系中的DMC催化剂已经活化，生产过程中极大减少了脱水时间、引发时间，提高了装置利用效率。
Description
技术领域
本发明涉及聚醚多元醇的生产方法领域，尤其涉及一种利用DMC催化剂循环制备中间目标聚醚多元醇和以该中间目标聚醚多元醇制备目标聚醚多元醇的方法。
背景技术
目前用DMC催化剂制聚醚多元醇国内外普遍是原料低分子醇，比如丙二醇(二羟基醇)或甘油(三羟基醇)等，在普通碱如氢氧化钾催化下，通入环氧丙烷或环氧丙烷与环氧乙烷的混合物，制成二羟基分子量400左右，三羟基600左右，再经过磷酸中和，吸附剂吸附后脱水过滤的繁杂工艺，这中间聚醚会有2%左右损失，给环境保护也带来麻烦，同时由碱催化剂所制得的低分子聚醚因不饱和度较高而具有较大的气味，并导致由其制备的目标产品仍然有明显的气味，制得的低分子聚醚再经过一定温度下脱气，脱水，在DMC催化剂催化下，通常有诱导时间，十几分钟至1小时或更多，与环氧丙烷或环氧丙烷与环氧乙烷的混合物反应，制成目标产品。
专利CN97192141.5公开了一种通过连续加入起始物进行双金属氰化物催化多醇的制备方法，该方法生产聚醚的生产工艺不稳定，反应过程中连续加入的起始物容易导致催化剂失活，失活后的催化剂很难再次引发，导致整体反应无法直接进行；同时最终反应得到产品的气味较大，产品的分子量分布（重均分子量/数均分子量）较宽，实际应用起来较为困难；
而且在该方法反应过程中，丙二醇和环氧烷烃是经过混合后同时加入反应体系中，两者是同时进料并且同时结束的，这直接影响到最终得到的产品的分子量分布和羟值。
专利CN03155029.0公开了一种活性起始混合物及相关方法，该方法生产的目标聚合物的分子量相比较低，不能将此方法应用于长链的聚醚生产过程中，同时该方法的实施例中其原料低分子醇不是连续加入的，这样会导致反应体系中原料低分子醇浓度高，进而导致过长的诱导时间和反应时间。
专利CN200710138709.8公开了一种耐高含水量的聚醚生产方法，该方法的主要目的是生产一种耐高含水量的聚醚，其反应本身后起始物中含水量的影响，此方法为直接生产目标聚合物，产量相比较低，在进行连续化生产的过程中，反应本身的诱导时间和较长，而在其实施例生产聚醚的过程中，丙二醇和环氧丙烷为同时加入的且同时截止的，这样会导致最终生产的目标产物的产品的分子量分布（重均分子量/数均分子量）较宽，影响目标产物其本身的性能。
专利CN201010217182.X公开了一种由超低含水量起始物通过DMC催化制备的短链聚醚多元醇，该方法生产的产品为短链的聚醚多元醇，其本身的起始物为含有水分低于500ppm，的低分子量的原料醇，应用范围较小，且该方法不能用于生产长链的聚醚多元醇，同时其本身在反应过程生产的短链聚醚多元醇是需要进行后处理，大大提高了反应的固体废物量和液体废物量，提高了生产成本；反应的实施例中其甘油和环氧丙烷为连续且同时进料，这样会导致产品分子量分布宽。
专利CN201280015084.5公开了一种利用超酸和双金属氰化物催化剂生产短链多官能聚醚多元醇的方法，该方法生产的目标产物为锻炼端官能团聚醚多元醇，其起始化合物为3个至9个羟基的低分子化合物，对于单元醇和二元醇很难直接进行应用，同时其实施例中，目标聚合物的生产过程中，同时在环氧丙烷和低分子原料醇如甘油同时进料时会导致反应速度变慢，最终提前终止反应。
相比之下本发明的生产方法，除了第一次用碱催化剂制备的低分子聚醚做原料，也可称作底料，比如二羟基分子量400左右，三羟基600左右聚醚做底料，加一定量DMC催化剂，引发后按比例通入丙二醇或甘油，以及环氧丙烷或环氧丙烷与环氧乙烷的混合物，制成一釜后，取其中一部分，再补加DMC催化剂使最后产品DMC催化剂量达到正常所需量，比如30ppm，在一定温度下，几乎没有诱导时间，通入环氧丙烷或环氧丙烷与环氧乙烷的混合物，达到最后分子量，比如通常的二羟基1000、2000、4000，三羟基3000分子量等，所做目标分子量不仅限于此。
发明内容
针对上述存在的问题，本发明目的在于提供一种操作简便，方便生产，缩减生产成本，实用效果好的利用DMC催化剂循环制备中间目标聚醚多元醇和以该中间目标聚醚多元醇制备目标聚醚多元醇的方法。
为了达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：一种利用DMC催化剂循环制备聚醚多元醇的方法，所述的方法以低分子醇为原料，将其与环氧烷烃聚合反应得到低分子量聚合物，以低分子量聚合物为起始剂，DMC为催化剂，酸为助剂，将其在与环氧烷烃的反应的同时，通入一定量的原料低分子醇，制得的中间目标聚合物，将得到的中间目标聚合物一部分用于制备目标聚合物，另一部分用于循环制备中间目标聚合物；所述中间目标聚合物的平均分子量与低分子量聚合物的平均分子量相同。
本发明所述的DMC催化剂为环氧化物开环聚合用双金属氰化物络合催化剂。
本发明所述的酸为硝酸、磷酸、硫酸中的任意一种或任意两种或三种的混合物
本发明所述的环氧烷烃为环氧丙烷、环氧丁烷、环氧乙烷与环氧丙烷混合物、环氧乙烷与环氧丁烷混合物、环氧丙烷与环氧丁烷混合物、环氧乙烷，环氧丙烷与环氧丁烷三者的混合物中的一种。
本发明所述的原料低分子醇为单元醇或多元醇，所述的单元醇为烯丙醇或丁醇中的一种，所述的多元醇为乙二醇，丙二醇，丁二醇，丙三醇中的一种。
本发明所述的制备目标聚合物的过程中，以中间目标聚合物为起始剂，DMC为催化剂，酸为助剂，反应过程中，在通入环氧烷烃的同时通入一定量的原料低分子醇。
本发明所述的利用DMC催化剂循环制备聚醚多元醇的方法，所述的方法包括如下步骤：
1）在反应釜中加入作为起始剂的低分子量聚合物，该低分子量聚合物中预先加入DMC催化剂和酸；抽真空，升温，在温度100～175℃，压力不超过-0.085Mpa下，进行真空鼓氮脱水操作至少10min，操作完成后关闭氮气，再抽真空至少10min。
2）脱水结束，通入不超过步骤1）中低分子量聚合物起始剂质量20%的环氧烷烃，诱导反应至釜内压力明显下降，温度明显上升。
3）保持温度在120～180℃，压力不超过0.2Mpa下，持续计量的环氧烷烃和原料低分子醇，低分子醇加完后，至少留存10%质量的环氧烷烃待低分子醇加完后再加入，环氧烷烃全部进完后，充分反应至釜内压力无明显下降，抽真空；降温到70~80℃出料，得中间目标聚合物，一部分用于制备目标聚合物，留存一部分用于循环制备中间目标聚合物。
4）在反应釜中加入步骤4）中得到的中间目标聚合物，该中间目标聚合物中预先加入DMC催化剂和酸，抽真空，升温，在温度100～175℃，压力不超过-0.085Mpa下，进行真空鼓氮脱水操作至少10min，操作完成后关闭氮气，再抽真空至少10min。
5）脱水结束后，停真空，通入不超过步骤4）中的中间目标聚合物质量20%的环氧烷烃，诱导反应至釜内压力明显下降，温度明显上升。
6）保持温度在120～180℃，压力不超过0.2Mpa下，持续加入计量的环氧烷烃和原料低分子醇，低分子醇加完后，至少留存10%质量的环氧烷烃待低分子醇加完后再加入，环氧烷烃全部进完后，充分反应至釜内压力无明显下降，抽真空；降温到70~80℃出料，得目标聚合物。
7）以步骤3）中得到中间目标聚合物为起始剂，按照步骤1-6的操作步骤循环制备中间目标聚合物和目标聚合物。
本发明所述的目标聚合物为单元醇聚氧烷烯醚时，低分子量聚合物与中间目标聚合物的平均分子量均为200～600，优选300～500。
本发明所述的目标聚合物为二元醇聚氧烷烯醚时，低分子量聚合物和中间目标聚合物的平均分子量均为400～1000，优选500～700。
本发明所述的目标聚合物为三元醇聚氧烷烯醚时，低分子量聚合物和中间目标聚合物的平均分子量均为500～1200，优选700～1000。
本发明所述的环氧烷烃为含有环氧乙烷的混合物时，混合物中环氧乙烷的含量不超过80%。
本发明所述的步骤1）的低分子量聚合物起始剂中K+和Na+两者的含量﹤10ppm，优选﹤5ppm。
本发明所述的步骤1）中DMC催化剂的用量为以步骤3）中最终得到的中间目标聚合物质量量计，为10～600ppm，优选20～120ppm，更优选30～100ppm。
本发明所述的步骤4）中DMC催化剂的用量为以步骤6）中最终得到的目标聚合物质量计，为0～500ppm，优选20～60ppm，更优选20～40ppm。
本发明所述的步骤1），3），4）和6）中的酸优选为硫酸，磷酸和两者的混合物。
本发明所述的步骤1）和步骤4）中低分子量聚合物起始剂含有不超过200ppm的酸，优选不超过80ppm。
本发明所述的步骤3）和步骤6）中原料低分子醇含有不超过200ppm的酸，优选不超过80ppm。
本发明所述的步骤1）和4）中脱水温度优选为130～165℃，脱水压力优选为-0.095Mpa以下，真空鼓氮脱水的时间优选为40~90min，关闭氮气，再抽真空的时间优选为20~40min。
本发明所述的步骤2）中，起始反应用的环氧烷烃的用量不超过步骤1）中低分子量起始剂质量的3%～10%。
本发明所述的步骤5）中，起始反应用的环氧烷烃的用量不超过步骤4）中的中间目标聚合物质量的3%～10%。
本发明所述的步骤3）和6）中，低分子醇的加料先于环氧烷烃完成，优选留存环氧烷烃总质量20%～40%的环氧烷烃待低分子醇加完后再加入。
本发明所述的步骤3）和步骤6）中加入环氧烷烃的温度优选为130～160℃，进料压力优选为0.03Mpa以下，更优选-0.05Mpa以下。
本发明的优点在于：本发明将原料低分子醇和低分子量的聚醚多元醇起始剂一起在DMC催化剂的作用下制备中间目标聚合物即低分子量的聚醚多元醇起始剂，将制得的中间目标聚合物一部分用于制备目标聚合物即分子量大于中间目标聚合物的聚醚多元醇，一部分用于和原料低分子醇一起在DMC催化剂作用下再循环制备中间目标聚合物自身。
相比原有的由低分子量的聚醚多元醇起始剂制备的高分子量目标产物的方法，本发明在循环制备中间目标聚合物聚醚多元醇起始剂和随后制备目标聚合物后，无需每次使用碱催化剂制备的低分子量聚醚多元醇为起始剂，因此相对于目前普遍在采用工艺优点在于：
减少了物料损耗；使用碱催化剂制备低分子量聚醚多元醇起始剂时，在聚醚精制过程中会有2%左右的聚醚损失。本发明只有第一次制备起始剂时才需要采用碱催化剂，因而极大地减少了物料损耗。
减少滤渣与废水排放；使用碱催化剂制备低分子量聚醚多元醇起始剂时，在聚醚精制过程中会产生3%左右的滤渣和5%左右的废水。本发明只有第一次制备起始剂时才需要采用碱催化剂，因而极大地减少了滤渣与废水的排放。
本发明所用设备大幅减少，如做低分子聚醚起始剂的专门反应釜，相应后处理釜，及配套设施；
本发明所制目标聚合物的气味极低；
本发明制中间目标聚合物时由于DMC催化剂相对量大，诱导时间极短，通常数分钟，用中间目标聚合物制目标聚合物时由于催化剂已经活化，几乎没有诱导时间，极大减少了脱水时间和引发时间，提高了装置利用效率。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细的描述。
需要说明的是：以下反应实例中应用的原料仅仅是本发明生产所选用的原料，其本身并不能用来限定本发明的保护范围。
本发明所用的DMC催化剂为采用ZL200710019506.7方法制备，但采用其他方法如：CN201410121198.9，CN03813844.1和CN200680024203.8等制备的双金属氰化物络合催化剂也可用于本发明。
实施例 1 ：由起始剂丙二醇聚氧丙烯醚（M n=600)和丙二醇第一次制备中间目标聚合物丙二醇聚氧丙烯醚（M
n=600)
1）在10m³带外循环泵的压力反应釜中加入2200Kg丙二醇聚氧丙烯醚(M n=600) 起始剂（可以由传统的KOH催化剂制备，K、Na离子﹤5ppm预先混入66g的浓硫酸），加入402g的DMC催化剂，开启搅拌，氮气置换后抽真空升温，开启外循环泵，于温度在135～145℃，压力在-0.095Mpa以下真空鼓氮脱水60min，关闭氮气，再抽真空20min。
2）关真空阀，停真空，通入176Kg环氧丙烷，加完料15min后，釜内压力明显下降，温度明显上升，表明反应已经起始。
3）保持温度在150～160℃，压力在-0.02Mpa以下，同时连续加入3395Kg 环氧丙烷和740Kg丙二醇（预先混入37g浓硫酸），220min后环氧丙烷和丙二醇进料结束，再加入1531kg环氧丙烷，80min后环氧丙烷进料结束，充分反应至釜内压力无明显下降，抽真空脱残余气体，关真空阀，停真空。降温到70~80℃出料，既得中间目标聚合物丙二醇聚氧丙烯醚（M n=600)，一部分用于制备目标聚合物，留存一部分用于循环制备中间目标聚合物丙二醇聚氧丙烯醚（M n=600)。
最终得到的中间目标聚合物丙二醇聚氧丙烯醚（M n=600)的分析结果为：DMC浓度50ppm，羟值(mg KOH/g) 188.74；粘度(25℃，mpa·s) 107；分子量分布（重均分子量/数均分子量）D=1.14。
实施例 2 ：由目标中间聚合物丙二醇聚氧丙烯醚（M n=600)制丙二醇聚氧乙/丙烯醚(M n=2000)
1）在10m³带外循环泵的压力反应釜中加入2400Kg实施例1制备的中间目标聚合物丙二醇聚氧丙烯醚(M
n=600) 为起始剂，加入120g的DMC催化剂，开启搅拌，氮气置换后抽真空升温，开启外循环泵，于温度在135～145℃，压力在-0.095Mpa以下抽真空30min。
2）关真空阀，停真空，通入192Kg环氧烷烃混合物（环氧乙烷/环氧丙烷为2:8），加料过程中，温度明显上升，表明反应已经开始。
3）保持温度在130～135℃，压力在0.02Mpa以下，继续通入5408Kg环氧烷烃混合物（环氧乙烷/环氧丙烷为2:8）。160min后环氧烷烃混合物进料结束，充分反应至釜内压力无明显下降，抽真空脱残余气体，关真空阀，停真空。降温到70~80℃出料，既得目标聚合物丙三醇聚氧乙/丙烯醚（M
n=2000)。
最终得到的目标聚合物丙二醇聚氧乙/丙烯醚（M
n=2000) 的分析结果为：DMC浓度30ppm，羟值(mg KOH/g) 55.81；粘度(25℃，mpa·s) 300；分子量分布（重均分子量/数均分子量）D=1.04。
实施例 3 ：由中间目标聚合物丙二醇聚氧丙烯醚（M n=600)和丙二醇循环制备目标中间聚合物丙二醇聚氧丙烯醚（M n=600)
1）在10m³带外循环泵的压力反应釜中加入1800Kg实例1制得的中间目标聚合物丙二醇聚氧丙烯醚(M
n=600) 为起始剂（预先混入54g的浓硫酸），加入310g的DMC催化剂，开启搅拌，氮气置换后抽真空升温，开启外循环泵，于温度在135～145℃，压力在-0.095Mpa以下抽真空30min。
2）关真空阀，停真空，通入144Kg环氧丙烷，加料过程中，温度明显上升，表明反应已经开始。
3）保持温度在150～160℃，压力在-0.02Mpa以下，同时连续加入3645kg 环氧丙烷和785kg丙二醇（预先混入39g浓硫酸），200min后环氧丙烷和丙二醇进料结束，环氧丙烷和丙二醇进完后，再加入1624kg环氧丙烷，80min后环氧丙烷进料结束，充分反应至釜内压力无明显下降，抽真空脱残余气体，关真空阀，停真空。降温到70~80℃出料，既得中间目标聚合物丙二醇聚氧丙烯醚（M n=600)，一部分用于制备目标聚合物，留存一部分用于循环制备中间目标聚合物丙二醇聚氧丙烯醚（M n=600)。
最终得到的中间目标聚合物丙二醇聚氧丙烯醚（M n=600) 的分析结果为：DMC浓度50ppm，羟值(mg KOH/g) 185.96；粘度(25℃，mpa·s) 112；分子量分布（重均分子量/数均分子量）D=1.17。
比较例 1 （对应于实例 1 和 3 ）：由低分子原料醇丙二醇制备目标中间聚合物丙二醇聚氧丙烯醚（M
n=600)
1）在10m³带外循环泵的压力反应釜中加入1013Kg丙二醇为起始剂，加入24kkg的KOH为催化剂，开启搅拌，氮气置换后抽真空5min，开启外循环泵。
2）关真空阀，停真空，于温度在110～120℃之间通入100Kg环氧丙烷，待温度缓慢上升，压力缓慢下降，表明反应已经开始。
3）保持温度在110～120℃，压力在0.4Mpa以下，同时连续加入6887kg 环氧丙烷，300min后环氧丙烷进料结束，充分反应至釜内压力无明显下降，抽真空脱残余气体，关真空阀，停真空。降温到90~100℃转料到后处理釜。
4）将400kg水加入到后处理釜，搅拌30min。加入85%磷酸45kg，搅拌60min。加入12kg精制剂，16kg白土，搅拌30min。于110~120℃，-0.095Mpa真空脱水4小时。过滤，降温，出料，既得中间目标聚合物丙二醇聚氧丙烯醚（M
n=600)，全部用于制备目标聚合物。
最终得到的目标中间聚合物丙二醇聚氧丙烯醚（M n=600) 的分析结果为：羟值(mg KOH/g) 185.96；粘度(25℃，mpa·s) 102；K、Na离子﹤5ppm；分子量分布（重均分子量/数均分子量）D=1.24。
实施例1中由碱催化剂制备的目标中间聚合物一部分用于实施例2中制备目标聚合物，一部分用于实施例3中由DMC催化剂循环制备中间目标聚合物，因此再制备目标聚合物时不会再使用碱催化剂制备的中间目标聚合物。而对比例1中由碱催化剂制备的目标中间聚合物则全部被用于制备目标聚合物，因此再制备目标聚合物时，将重复对比例1由碱催化剂制备所需的目标中间聚合物的过程。因此一旦开始循环制备中间目标聚合物后，就不再有后处理过程，从而减少了生产时间，降低了物料损耗和能耗，减少了滤渣与废水的排放。
在相同条件下，将不同产品现有工艺与本发明方法的生产时间，单位产品物料损耗、能耗、固废和废水如下表所示。
实施例 4 ：由中间目标聚合物丙三醇聚氧丙烯醚（M n=800)和丙三醇制聚氧丙烯醚（M n=3000)
1）在10m³带外循环泵的压力反应釜中加入800Kg循环制备的中间目标聚合物丙三醇聚氧丙烯醚(M n=800)为起始剂（预先混入24g磷酸），加入182g的DMC催化剂，开启搅拌，氮气置换后抽真空升温，开启外循环泵，于温度在135～145℃，压力在-0,095Mpa以下抽真空30min。
2）关真空阀，停真空，通入64Kg环氧丙烷，加料过程中，温度明显上升，表明反应已经开始。
3）保持温度在150～160℃，压力在-0.02Mpa以下，同时连续加入4196Kg 环氧丙烷和155Kg丙三醇（预先混入7.8g磷酸），150min后环氧丙烷和丙三醇进料结束，再加入2839kg环氧丙烷，60min后环氧丙烷进料结束，充分反应至釜内压力无明显下降，抽真空脱残余气体，关真空阀，停真空。降温到70~80℃出料，既得目标聚合物丙三醇聚氧丙烯醚（M n=3000)。
最终得到的目标聚合物丙三醇聚氧丙烯醚（M n=3000) 的分析结果为：DMC浓度30ppm，羟值(mg KOH/g) 56.93；粘度(25℃，mpa·s)567；分子量分布（重均分子量/数均分子量）D=1.06。
比较例 2- 比较例 5 （对应于实施例 4 ）：由中间目标聚合物丙三醇聚氧丙烯醚（M n=800)和丙三醇制聚氧丙烯醚（M n=3000)
在比较例2-比较例5中所有条件和物料用量除PO的留存比外都与实例4相同。当PO留存比小于10%时，目标聚合物的分子量分布宽。当PO留存比大于80%时，反应不能继续进行。
实施例 20 ：将本发明的各组实施例中的实验结果进行综合，得出本发明的方法生产的产品与现有技术的方法生产的产品的结果如下表所示：
各类原料生产聚醚多元醇的对比结果
从上表可以得出，本发明的技术方案生产的目标聚合物相比现有技术生产的目标聚合物具有分子量分布窄，生产过程中诱导时间和脱水时间短。都采用本发明技术方案时，中间目标聚合物分子量偏高和偏低时，目标聚合物的分子量分布较宽。
实施例 21 ：将本发明的生产方法中的以丁二醇为原料，中间目标聚合物Mn=600，目标聚合物M n=2500在其他反应条件相同的情况下，得出的不同反应条件下生产的产品的结果如下表所示：
不同反应条件对本发明的产品影响的对比结果
从上表可以得出，本发明的技术方案生产的目标聚合物，在起始环氧烷烃用量较大或较小，或酸用量较大时，目标聚合物分子量分布较宽。酸用量较大时，产品颜色较深。酸用量过大时，反应不能起始。
实施例 22 ：将本发明的生产方法中，以乙二醇为原料，中间目标聚合物Mn=600，目标聚合物M n=1600，在其他反应条件相同的情况下，得出的不同的酸和环氧烷烃生产的产品的结果如下表所示：
不同酸和环氧烷烃对本发明的产品影响的对比结果
从上表可以得出，本发明的技术方案生产的在不同的反应条件下，酸的种类对产品无明显影响。环氧烷烃中环氧乙烷比例太高时，反应速度偏慢，产品外观浑浊。催化剂用量偏低或偏高时，产品分子量分布较宽。
需要说明的是，上述仅仅是本发明的较佳实施例，并非用来限定本发明的保护范围，在上述实施例的基础上所做出的任意组合或等同变换均属于本发明的保护范围。
Claims (14)
1.一种利用DMC催化剂循环制备聚醚多元醇的方法，所述的方法以低分子醇为原料，将其与环氧烷烃聚合反应得到低分子量聚合物，其特征在于，以低分子量聚合物为起始剂，DMC为催化剂，酸为助剂，将其在与环氧烷烃的反应的同时，通入一定量的原料低分子醇，制得的中间目标聚合物，将得到的中间目标聚合物一部分用于制备目标聚合物，另一部分用于循环制备中间目标聚合物；所述中间目标聚合物的平均分子量与低分子量聚合物的平均分子量相同；
所述的DMC催化剂为环氧化物开环聚合用双金属氰化物络合催化剂；
所述的酸为硝酸、磷酸、硫酸中的任意一种或任意两种或三种的混合物；
所述的环氧烷烃为环氧丙烷、环氧丁烷、环氧乙烷与环氧丙烷混合物、环氧乙烷与环氧丁烷混合物、环氧丙烷与环氧丁烷混合物、环氧乙烷，环氧丙烷与环氧丁烷三者的混合物中的一种；
所述的原料低分子醇为单元醇或多元醇，所述的单元醇为烯丙醇或丁醇中的一种，所述的多元醇为乙二醇，丙二醇，丁二醇，丙三醇中的一种。
2.根据权利要求1所述的利用DMC催化剂循环制备聚醚多元醇的方法，其特征在于，所述的制备目标聚合物的过程中，以中间目标聚合物为起始剂，DMC为催化剂，酸为助剂，反应过程中，在通入环氧烷烃的同时通入一定量的原料低分子醇。
3.根据权利要求1或2所述的利用DMC催化剂循环制备聚醚多元醇的方法，其特征在于，所述的方法包括如下步骤：
1）在反应釜中加入作为起始剂的低分子量聚合物，该低分子量聚合物中预先加入DMC催化剂和酸；抽真空，升温，在温度100～175℃，压力不超过-0.085Mpa下，进行真空鼓氮脱水操作至少10min，操作完成后关闭氮气，再抽真空至少10min；
2）脱水结束，通入不超过步骤1）中低分子量聚合物起始剂质量20%的环氧烷烃，诱导反应至釜内压力明显下降，温度明显上升；
3）保持温度在120～180℃，压力不超过0.2Mpa下，持续计量的环氧烷烃和原料低分子醇，低分子醇加完后，至少留存10%质量的环氧烷烃待低分子醇加完后再加入，环氧烷烃全部进完后，充分反应至釜内压力无明显下降，抽真空；降温到70~80℃出料，得中间目标聚合物，一部分用于制备目标聚合物，留存一部分用于循环制备中间目标聚合物。
4）在反应釜中加入步骤4）中得到的中间目标聚合物，该中间目标聚合物中预先加入DMC催化剂和酸，抽真空，升温，在温度100～175℃，压力不超过-0.085Mpa下，真空鼓氮脱水至少10min，操作完成后关闭氮气，再抽真空至少10min；
5）脱水结束后，停真空，通入不超过步骤4）中的中间目标聚合物质量20%的环氧烷烃，诱导反应至釜内压力明显下降，温度明显上升；
6）保持温度在120～180℃，压力不超过0.2Mpa下，持续加入计量的环氧烷烃和原料低分子醇，低分子醇加完后，至少留存10%质量的环氧烷烃待低分子醇加完后再加入，环氧烷烃全部进完后，充分反应至釜内压力无明显下降，抽真空；降温到70~80℃出料，得目标聚合物；
7）以步骤3）中得到中间目标聚合物为起始剂，按照步骤1-6的操作步骤循环制备中间目标聚合物和目标聚合物。
4.根据权利要求1所述的利用DMC催化剂循环制备聚醚多元醇的方法，其特征在于，所述的目标聚合物为单元醇聚氧烷烯醚时，低分子量聚合物与中间目标聚合物的平均分子量均为200～600，优选300～500。
5.根据权利要求1所述的利用DMC催化剂循环制备聚醚多元醇的方法，其特征在于，所述的目标聚合物为二元醇聚氧烷烯醚时，低分子量聚合物和中间目标聚合物的平均分子量均为400～1000，优选500～700。
6.根据权利要求1所述的利用DMC催化剂循环制备聚醚多元醇的方法，其特征在于，所述的目标聚合物为三元醇聚氧烷烯醚时，低分子量聚合物和中间目标聚合物的平均分子量均为500～1200，优选700～1000。
7.根据权利要求1所述的利用DMC催化剂循环制备聚醚多元醇的方法，其特征在于，所述的环氧烷烃为含有环氧乙烷的混合物时，混合物中环氧乙烷的含量不超过80%。
8.根据权利要求3所述的利用DMC催化剂循环制备聚醚多元醇的方法，其特征在于，所述的步骤1）的低分子量聚合物起始剂中K+和Na+两者的含量﹤10ppm，优选﹤5ppm。
9.根据权利要求3所述的利用DMC催化剂循环制备聚醚多元醇的方法，其特征在于，所述的步骤1）中DMC催化剂的用量为以步骤3）中最终得到的中间目标聚合物质量量计，为10～600ppm，优选20～120ppm。
10.根据权利要求1所述的利用DMC催化剂循环制备聚醚多元醇的方法，其特征在于，所述的步骤4）中DMC催化剂的用量为以步骤6）中最终得到的目标聚合物质量计，为0～500ppm，优选20～60ppm。
11.根据权利要求3所述的利用DMC催化剂循环制备聚醚多元醇的方法，其特征在于，所述的步骤1）、3）、4）和6）中的酸优选为硫酸，磷酸和两者的混合物。
12.根据权利要求3所述的利用DMC催化剂循环制备聚醚多元醇的方法，其特征在于，所述的步骤1）和步骤4）中低分子量聚合物起始剂含有不超过200ppm的酸，优选不超过80ppm。
13.根据权利要求3所述的利用DMC催化剂循环制备聚醚多元醇的方法，其特征在于，所述的步骤3）和步骤6）中原料低分子醇含有不超过200ppm的酸，优选不超过80ppm。
14.根据权利要求3所述的利用DMC催化剂循环制备聚醚多元醇的方法，其特征在于，所述的步骤3）和6）中，低分子醇的加料先于环氧烷烃完成，优选留存20%～40%质量的环氧烷烃待低分子醇加完后再加入。
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