CN105778518A - 一种高硬度挤出型硅橡胶组合物及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种高硬度挤出型硅橡胶，该硅橡胶以平均分子量为55‑75万，平均乙烯基摩尔含量0.4％‑0.55％的甲基乙烯基硅氧烷为母胶，并加入补强白炭黑，硅微粉，结构化控制剂，乙烯基封端的甲基乙烯基硅油，内脱模剂，抗黄剂，氧化镁，氧化铈；本发明制备的硅橡胶在高温硫化后具有硬度高、回弹高，较高的伸长率及抗撕裂性能等，能适用于工业胶辊、压轮、密封圈、密封件等硅胶杂件。

Description

一种高硬度挤出型硅橡胶组合物及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种高硬度挤出型硅橡胶组合物及其制备方法，该硅橡胶经高温硫化后具有硬度高、回弹高，较高的伸长率及抗撕裂性能等，能适用于工业胶辊、压轮、密封圈、密封件等硅胶杂件。
背景技术
硅橡胶混炼胶由于具有优良的耐热性、耐寒性、耐环境性、电气绝缘性、低压缩永久变形性及耐疲劳性等诸多方面的性能，目前已广泛用于电子、电气、汽车、机械制造、化工、食品、日用品、医疗卫生等领域。近年来，对硅橡胶的性能要求日益增高，特别是对适用于工业胶辊、压轮、密封圈、密封件等产品的80度及以上的硅橡胶，要求较高的硬度、高回弹，较低的压缩永久变形，同时，要求较高的伸长率和抗撕裂性能，才能在生产工序中不会有破裂，保证其承压能力和使用寿命，在生产方面，双二四硫化剂是生产挤出成型硅橡胶中的最常使用的硫化剂，其分解温度低，硫化速度快；但分解的副产物解2.4-二氯苯甲酸和2.4-二氯苯的不仅有毒性而且能导致制品喷霜，影响混炼胶制品的美观，生产时需要通过二段硫化处理除去硫化剂的分解产物。但现有技术中的硅橡胶经过二段处理后的制品硬度、伸长率及抗撕裂性能降低，不能满足使用要求。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的是提供一种硅橡胶组合物，该硅橡胶组合物在经过二段硫化后仍具备高硬度，高伸长率和撕裂强度、高回弹及低压缩永久变形性能，并且外观为半透明。另外，值得一提的是，本发明提供的硅橡胶组合物即使不经过二段硫化也不会产生喷霜现象，同时还能拥有较高硬度，较高伸长率和撕裂强度、高回弹及低压缩永久变形性能。
本发明提供的高硬度挤出型硅橡胶组合物，包含以下组分，各组分的质量份数为：
所述的甲基乙烯基硅橡胶由低乙烯基含量的甲基乙烯基硅橡胶、中乙烯基含量的甲基乙烯基硅橡胶以及高乙烯含量的甲基乙烯基硅橡胶混合组成，混合而成的甲基乙烯基硅橡胶平均分子量为55-75万，平均乙烯基摩尔含量为0.4％-0.55％。
所述的低乙烯基含量的甲基乙烯基硅橡胶的质量份数为30-50份，乙烯基摩尔含量为0.03％-0.05％；所述的中乙烯基含量的甲基乙烯基硅橡胶的质量份数为45-60份，乙烯基摩尔含量为0.08-0.5％；所述的高乙烯含量的甲基乙烯基硅橡胶的质量份数为3-6份，乙烯基摩尔含量为5％-12％。
所述补强白炭黑由70-100wt％的沉淀法白炭黑和0-30wt％的气相法白炭黑混合组成，其中沉淀法白炭黑以及气相法白炭黑的比表面积均不低于150m2/g。
所述的结构化控制剂包括羟基硅油、乙烯基羟基硅油、二苯基二羟基硅油、二甲基二甲氧基硅烷、二甲基二乙氧基硅烷、甲基苯基二甲氧基硅烷、六甲基二硅氮烷、乙烯基硅氮烷、乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷其中的一种或者两种以上。
所述的乙烯基封端的甲基乙烯基硅油的黏度为3000-10000cst，乙烯基摩尔含量为5.0-15.0％。
所述的内脱模剂包括硬脂酸锌、硬脂酸钙、硬脂酸钡、硬脂酸镁、月桂酸锌、月桂酸镁、棕榈酸、油酸、月桂酸、硬脂酸等其中的一种或者两种以上。
所述的抗黄剂为含氢硅油，所述含氢硅油中氢的质量百分含量为1.6％，为了便于添加，本发明将抗黄剂制备成膏状物，膏状物中含氢硅油质量含量占25％，甲基乙烯基硅橡胶占75％。
所述的硅微粉、氧化镁、氧化铈为经高级脂肪酸盐、钛酸酯偶联剂、硅烷等偶联剂进行表面活化处理后得到的平均粒径小于10μm的粉末。
本发明将氧化镁和氧化铈分别制备成膏状物，膏状物中氧化镁或氧化铈质量分数为50％，余量为母胶，即本发明中所述的甲基乙烯基硅橡胶。
本发明提供了一种高硬度挤出型硅橡胶组合物的制备方法，该方法包含以下步骤：
(1)将甲基乙烯基硅橡胶生胶、结构化控制剂、内脱模剂放入捏合机中，得到第一混合物料；
(2)将白炭黑、硅微粉分6-10次加入第一混合物料中，在100℃下混合均匀，放置4-8小时，得到第二混合物料。
(3)第二混合物料在真空度为200pa，温度为120-170℃条件下密炼2-5小时后得到混炼料，将混炼料与氧化镁、氧化铈、抗黄剂、乙烯基封端的甲基乙烯基硅油混合，混合温度不高于120℃，混合时间为0.5小时，混合均匀后出料进行挤出过滤包装工序得到高硬度挤出型硅橡胶组合物。
本发明所使用的甲基乙烯基生胶是以中、低乙烯基含量的甲基乙烯基硅橡胶为主体，添加少量的高乙烯基含量的甲基乙烯基硅橡胶混合而成，其平均分子量为55-75万，平均乙烯基摩尔含量为0.4％-0.55％，本发明通过严格控制这两个技术参数来实现提高硅橡胶的伸长率、撕裂强度，并且乙烯基封端的多乙烯基硅油的加入，含乙烯基的活性基团参与集中交联可增强胶料的交联密度，有效抑制胶料二段硫化硬度降低，可适用于工业胶辊、压轮、密封圈、密封件等产品要求较高的硬度、回弹、扯断伸长率、撕裂强度及较低的压缩永久变形性能。
另一方面，本发明制备的硅橡胶即便不经过二段硫化也能够使胶料不产生喷霜现象，并且还能拥有较高硬度，较高伸长率和撕裂强度、高回弹及低压缩永久变形性能。本发明添加的氧化镁、氧化铈能吸收硫化剂的分解产物，还能防止聚硅氧烷侧链氧化交联和主链环化降解，对胶料的热稳定性起着积极的作用，加入的硅微粉也能降低胶料的压缩永久变形，但是上述原料的加入同时也会导致伸长率以及抗撕裂能力下降，为了解决这一技术问题，本发明使用包含低、中、高三种乙烯基含量的甲基乙烯基硅油混合物作为母料，可以适当拉宽交联点的距离，产生集中交联，可提高硅橡胶的伸长率、撕裂强度，因此，本发明提供的高硬度挤出型硅橡胶组合物在不经过二段硫化的情况下也能满足生产上的需求，同时实现降低生产能耗和提高生产效率的目的。
具体实施方式
下面通过实施例对本方面做具体的描述，有必要在此指出的是以下实施例只用于对本发明进行进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，该领域的技术熟练人员可以根据本发明做出非本质的改进和调整。
实施例1
将平均分子量为66.6万，平均乙烯基含量为0.5％的甲基乙烯基硅橡胶100份(其中分子量为70万乙烯基含量为0.03％的甲基乙烯基硅橡胶40份、分子量65万的乙烯基含量为0.16％的甲基乙烯基硅橡胶56份、分子量55万，乙烯基含量为10.0％的甲基乙烯基硅橡胶4份)、5份羟基硅油(25℃的黏度为25mm2/s，羟基含量为8.5％(质量含量))、1份乙烯基羟基硅油(25℃的黏度为30mm2/s，羟基含量为6.0％、乙烯基含量7.0％(质量含量))、3份二甲基二甲氧基硅油等结构化控制剂及0.08份的脱模剂硬脂酸一次投入预热保温60℃1小时的捏合机中，分8次加入比表面积为180m2/g、平均粒径1μm的沉淀法白炭黑TMG(吉林通化有限公司生产)75份，将各组分捏合完毕，出胶，分割胶料成块状料，静止存放4小时，然后再投入到捏合机中升温至155℃左右进行高温密炼，保温，脱除低分子，待胶料冷却到110℃以下，加入3.0份抗黄剂膏状物和1.5份的5000cst乙烯基摩尔含量为8.0％的乙烯基封端的甲基乙烯基硅油，继续捏合(需通冷却水降温，温度不能超过120℃)30分钟后出料。并将胶料分割成片状胶料，冷却30分钟以上，进行开炼，滤胶、称重、包装。
对该硅橡胶混炼胶100份，用150mm开炼机混合分散1.3份2，4-二氯过氧化苯甲酰，制成固化性硅橡胶组合物，把该固化性硅橡胶组合物于120℃进行10分钟平板硫化即一段硫化，同时也于200℃进行2小时后硫化即二段硫化，检测其机械性能。
测定结果如表1。
实施例2
将平均分子量为66.3万，平均乙烯基含量为0.54％的甲基乙烯硅橡胶100份(其中分子量68万，乙烯基含量为0.05％的甲基乙烯基硅橡胶45份、分子量68万，乙烯基含量为0.23％的甲基乙烯基硅橡胶50份、分子量60万，乙烯基含量为8.0％的甲基乙烯基硅橡胶5份)、4.5份羟基硅油(25℃的黏度为25mm2/s，羟基含量为8.5％(质量含量))、1份甲基苯基二甲氧基硅烷、2.5份二甲基二乙氧基硅油等结构化控制剂及0.1份的脱模剂硬脂酸锌一次投入预热保温80℃1小时的捏合机中，分8次加入比表面积为175m2/g、平均粒径1.5μm的沉淀法白炭黑YX813(福建远翔有限公司生产)73份，将各组分捏合完毕，出胶，分割胶料成块状料，静止存放5小时，然后再投入到捏合机中升温至165℃左右进行高温密炼，保温，脱除低分子，待胶料冷却到110℃以下，加入2.4份抗黄剂膏状物和1.0份的3000cst乙烯基摩尔含量为12.0％的乙烯基封端的甲基乙烯基硅油，继续捏合(需通冷却水降温，温度不能超过120℃)30分钟后出料。并将胶料分割成片状胶料，冷却30分钟以上，进行开炼，滤胶、称重、包装。
对该硅橡胶混炼胶100份，用150mm开炼机混合分散1.3份2，4-二氯过氧化苯甲酰，制成固化性硅橡胶组合物，把该固化性硅橡胶组合物于120℃进行10分钟平板硫化即一段硫化，同时也于200℃进行2小时后硫化即二段硫化，检测其机械性能。
实施例3
将平均分子量为67万，平均乙烯基含量为0.49％的甲基乙烯基硅橡胶100份(其中分子量70万，乙烯基含量为0.03％的甲基乙烯基硅橡胶50份、分子量65万，乙烯基含量为0.50％的甲基乙烯基硅橡胶45份、分子量55万，乙烯基含量为5.0％的甲基乙烯基硅橡胶5份)、4.0份羟基硅油(25℃的黏度为25mm2/s，羟基含量为8.5％(质量含量))、2份六甲基二硅氮烷、2.5份二甲基二乙氧基硅油等结构化控制剂及0.06份的脱模剂硬脂酸钙一次投入预热保温60℃1小时的捏合机中，分8次加入比表面积为180m2/g、平均粒径1μm的沉淀法白炭黑TMG(吉林通化有限公司生产)60份、比表面积为200m2/g、气相法白炭黑XHG-200(浙江开化合成材料厂生产)15份，将各组分捏合完毕，出胶，分割胶料成块状料，静止存放6小时，然后再投入到捏合机中升温至170℃左右进行高温密炼，保温，脱除低分子，待胶料冷却到110℃以下，加入3.0份抗黄剂膏状物和2.0份的5000cst乙烯基摩尔含量为6.0％的乙烯基封端的甲基乙烯基硅油，继续捏合(需通冷却水降温，温度不能超过120℃)30分钟后出料。并将胶料分割成片状胶料，冷却30分钟以上，进行开炼，滤胶、称重、包装。
对该硅橡胶混炼胶100份，用150mm开炼机混合分散1.3份2，4-二氯过氧化苯甲酰，制成固化性硅橡胶组合物，把该固化性硅橡胶组合物于120℃进行10分钟平板硫化即一段硫化，同时也于200℃进行2小时后硫化即二段硫化，检测其机械性能。
测定结果如表1。
实施例4
将平均分子量为66.6万，平均乙烯基含量为0.5％的甲基乙烯基硅橡胶100份(其中分子量为70万乙烯基含量为0.03％的甲基乙烯基硅橡胶40份、分子量65万的乙烯基含量为0.16％的甲基乙烯基硅橡胶56份、分子量55万，乙烯基含量为10.0％的甲基乙烯基硅橡胶4份)、6.5份羟基硅油(25℃的黏度为25mm2/s，羟基含量为8.5％(质量含量))、1.0份乙烯基羟基硅油(25℃的黏度为30mm2/s，羟基含量为6.0％、乙烯基含量7.0％(质量含量))、0.5份乙烯基三乙氧基硅烷等结构化控制剂及0.08份的脱模剂硬脂酸一次投入预热保温60℃1小时的捏合机中，分8次加入比表面积为180m2/g、平均粒径1μm的沉淀法白炭黑TMG(吉林通化有限公司生产)50份及平均粒径1μm的硅微粉50份，将各组分捏合完毕，出胶，分割胶料成块状料，静止存放4小时，然后再投入到捏合机中升温至155℃左右进行高温密炼，保温，脱除低分子，待胶料冷却到110℃以下，加入2.0份抗黄剂膏状物、2.0份的5000cst乙烯基摩尔含量为5.0％的乙烯基封端的甲基乙烯基硅油、2.0份平均粒径1μm的氧化镁膏状物、2.0份的纳米氧化铈膏状物，继续捏合(需通冷却水降温，温度不能超过120℃)30分钟后出料。并将胶料分割成片状胶料，冷却30分钟以上，进行开炼，滤胶、称重、包装。
对该硅橡胶混炼胶100份，用150mm开炼机混合分散1.3份2，4-二氯过氧化苯甲酰，制成固化性硅橡胶组合物，把该固化性硅橡胶组合物于120℃进行10分钟平板硫化即一段硫化。测定结果如表1。
实施例5
将平均分子量为66.3万，平均乙烯基含量为0.54％的甲基乙烯硅橡胶100份(其中分子量68万，乙烯基含量为0.05％的甲基乙烯基硅橡胶45份、分子量68万，乙烯基含量为0.23％的甲基乙烯基硅橡胶50份、分子量60万，乙烯基含量为8.0％的甲基乙烯基硅橡胶5份)、7.5份羟基硅油(25℃的黏度为25mm2/s，羟基含量为8.5％(质量含量))、1.0重量份乙烯基羟基硅油(25℃的黏度为30mm2/s，羟基含量为6.0％、乙烯基含量7.0％(质量含量))、0.5份乙烯基三乙氧基硅烷等结构化控制剂及0.05份的脱模剂硬脂酸一次投入预热保温70℃1小时的捏合机中，分8次加入比表面积为180m2/g、平均粒径1μm的沉淀法白炭黑TMG(吉林通化有限公司生产)45份、比表面积为200m2/g、气相法白炭黑XHG-200(浙江开化合成材料厂生产)10份及平均粒径1μm的硅微粉40份，将各组分捏合完毕，出胶，分割胶料成块状料，静止存放4小时，然后再投入到捏合机中升温至160℃左右进行高温密炼，保温，脱除低分子，待胶料冷却到110℃以下，加入2.5份抗黄剂膏状物、1.2份的5000cst乙烯基摩尔含量为10.0％的乙烯基封端的甲基乙烯基硅油、2.5重量份平均粒径1μm的氧化镁膏状物、1.0份的纳米氧化铈膏状物，继续捏合(需通冷却水降温，温度不能超过120℃)30分钟后出料。并将胶料分割成片状胶料，冷却30分钟以上，进行开炼，滤胶、称重、包装。
对该硅橡胶混炼胶100份，用150mm开炼机混合分散1.3份2，4-二氯过氧化苯甲酰，制成固化性硅橡胶组合物，把该固化性硅橡胶组合物于120℃进行10分钟平板硫化即一段硫化。测定结果如表1。
对比例1
将平均分子量为65.2万，乙烯基含量为0.39％的甲基乙烯基硅烷100份(其中分子量70万，乙烯基含量为0.03％的甲基乙烯基硅橡胶9份、分子量65万，乙烯基含量为0.16％的甲基乙烯基硅橡胶88.5份、分子量55万，乙烯基含量为10.0％的甲基乙烯基硅橡胶2.5份)、5.0份羟基硅油(25℃的黏度为25mm2/s，羟基含量为8.5％(质量含量))、1.0份乙烯基羟基硅油(25℃的黏度为30mm2/s，羟基含量为6.0％、乙烯基含量7.0％(质量含量))、3.0份二甲基二甲氧基硅油等结构化控制剂及0.08份的脱模剂硬脂酸一次投入预热保温60℃1小时的捏合机中，分8次加入比表面积为180m2/g、平均粒径1μm的沉淀法白炭黑TMG(吉林通化有限公司生产)75份，将各组分捏合完毕，出胶，分割胶料成块状料，静止存放4小时，然后再投入到捏合机中升温至155℃左右进行高温密炼，保温，脱除低分子，待胶料冷却到110℃以下，加入3.0份抗黄剂膏状物和1.5份的5000cst乙烯基摩尔含量为8.0％的乙烯基封端的甲基乙烯基硅油，继续捏合(需通冷却水降温，温度不能超过120℃)30分钟后出料。并将胶料分割成片状胶料，冷却30分钟以上，进行开炼，滤胶、称重、包装。
对该硅橡胶混炼胶100份，用150mm开炼机混合分散1.3份2，4-二氯过氧化苯甲酰，制成固化性硅橡胶组合物，把该固化性硅橡胶组合物于120℃进行10分钟平板硫化即一段硫化，同时也于200℃进行2小时后硫化即二段硫化，检测其机械性能。
测定结果如表1。
对比例2
将平均分子量为67.3万，乙烯基含量为0.71％的甲基乙烯基硅橡胶100份(其中分子量68万，乙烯基含量为0.05％的甲基乙烯基生胶76份、分子量68万，乙烯基含量为0.23％的甲基乙烯基生胶16份、分子量60万，乙烯基含量为8.0％的甲基乙烯基生胶8份)、4.5份羟基硅油(25℃的黏度为25mm2/s，羟基含量为8.5％(质量含量))、1.0份甲基苯基二甲氧基硅烷、2.5份二甲基二乙氧基硅油等结构化控制剂及0.1份的脱模剂硬脂酸锌一次投入预热保温80℃1小时的捏合机中，分8次加入比表面积为175m2/g、平均粒径1.5μm的沉淀法白炭黑YX813(福建远翔有限公司生产)73份，将各组分捏合完毕，出胶，分割胶料成块状料，静止存放5小时，然后再投入到捏合机中升温至165℃左右进行高温密炼，保温，脱除低分子，待胶料冷却到110℃以下，加入2.4份抗黄剂膏状物和1.0份的3000cst乙烯基摩尔含量为12.0％的乙烯基封端的甲基乙烯基硅油，继续捏合(需通冷却水降温，温度不能超过120℃)30分钟后出料。并将胶料分割成片状胶料，冷却30分钟以上，进行开炼，滤胶、称重、包装。
对该硅橡胶混炼胶100份，用150mm开炼机混合分散1.3份2，4-二氯过氧化苯甲酰，制成固化性硅橡胶组合物，把该固化性硅橡胶组合物于120℃进行10分钟平板硫化即一段硫化，同时也于200℃进行2小时后硫化即二段硫化，检测其机械性能。
测定结果如表1。
对比例3
将平均分子量为68.6万，乙烯基含量为0.46％的甲基乙烯基硅橡胶100份(其中分子量69万，乙烯基含量为0.23％的甲基乙烯基生胶97重量份、分子量55万，乙烯基含量为8.0％的甲基乙烯基生胶3重量份)、5.0重量份羟基硅油(25℃的黏度为25mm2/s，羟基含量为8.5％(质量含量))、1.0重量份乙烯基羟基硅油(25℃的黏度为30mm2/s，羟基含量为6.0％、乙烯基含量7.0％(质量含量))、3.0重量份二甲基二甲氧基硅油等结构化控制剂及0.08重量份的脱模剂硬脂酸一次投入预热保温60℃1小时的捏合机中，分8次加入比表面积为180m2/g、平均粒径1μm的沉淀法白炭黑TMG(吉林通化有限公司生产)75重量份，将各组分捏合完毕，出胶，分割胶料成块状料，静止存放4小时，然后再投入到捏合机中升温至155℃左右进行高温密炼，保温，脱除低分子，待胶料冷却到110℃以下，加入3.0重量份抗黄剂膏状物和1.5重量份的5000cst乙烯基摩尔含量为8.0％的甲基封端的甲基乙烯基硅油，继续捏合(需通冷却水降温，温度不能超过120℃)30分钟后出料。并将胶料分割成片状胶料，冷却30分钟以上，进行开炼，滤胶、称重、包装。
对该硅橡胶混炼胶100重量份，用150mm开炼机混合分散1.3重量份2，4-二氯过氧化苯甲酰，制成固化性硅橡胶组合物，把该固化性硅橡胶组合物于120℃进行10分钟平板硫化即一段硫化，同时也于200℃进行2小时后硫化即二段硫化，检测其机械性能。
测定结果如表1。
对比例4
将平均分子量为69.5万，乙烯基含量为0.55％的甲基乙烯基硅橡胶100份(其中分子量70万，乙烯基含量为0.05％的甲基乙烯基生胶95份、分子量60万，乙烯基含量为10.0％的甲基乙烯基生胶5份)、5.0份羟基硅油(25℃的黏度为25mm2/s，羟基含量为8.5％(质量含量))、1.0重量份乙烯基羟基硅油(25℃的黏度为30mm2/s，羟基含量为6.0％、乙烯基含量7.0％(质量含量))、3.0份二甲基二甲氧基硅油等结构化控制剂及0.08份的脱模剂硬脂酸一次投入预热保温60℃1小时的捏合机中，分8次加入比表面积为180m2/g、平均粒径1μm的沉淀法白炭黑TMG(吉林通化有限公司生产)75份，将各组分捏合完毕，出胶，分割胶料成块状料，静止存放4小时，然后再投入到捏合机中升温至155℃左右进行高温密炼，保温，脱除低分子，待胶料冷却到110℃以下，加入3.0份抗黄剂膏状物和1.5份的5000cst乙烯基摩尔含量为8.0％的乙烯基封端的甲基乙烯基硅油，继续捏合(需通冷却水降温，温度不能超过120℃)30分钟后出料。并将胶料分割成片状胶料，冷却30分钟以上，进行开炼，滤胶、称重、包装。
对该硅橡胶混炼胶100份，用150mm开炼机混合分散1.3份2，4-二氯过氧化苯甲酰，制成固化性硅橡胶组合物，把该固化性硅橡胶组合物于120℃进行10分钟平板硫化即一段硫化，同时也于200℃进行2小时后硫化即二段硫化，检测其机械性能。
测定结果如表1。
下表制得的硅橡胶，拉伸强度、扯断伸长率按照GB/T528-2009进行测试；撕裂强度按照GB/T529-2008进行测试；邵氏硬度按照GB/T531.1-2008进行测试；回弹的测试按照GB/T1681--2009进行测试；压缩永久变形按照GB/T7759-1996进行测试，条件为175×22h，B型试样，压缩率为25％。
由表1可知，对比例1相对于实施例1来说，甲基乙烯基硅橡胶的平均乙烯基含量下降至0.39％(减少了低乙烯基含量的甲基乙烯基硅橡胶以及高乙烯含量的甲基乙烯基硅橡胶的份数，增加了中乙烯基含量的甲基乙烯基硅橡胶的份数)，制备的胶料交联密度增加，扯断伸长率下降至200％，撕裂强度下降。
对比例2相对于实施例2来说，甲基乙烯基硅橡胶的平均乙烯基含量上升至0.71％，制备的胶料回弹下降，且二段硫化后硬度降低了3度。
对比例3相对于实施例1来说，只有中乙烯基含量和高乙烯基含量的甲基乙烯基硅橡胶，胶料交联密度增加，扯断伸长率下降至180％，拉伸强度和撕裂强度下降，且二段硫化后硬度降低了2度。
对比例4相对于实施例1来说，只有低乙烯基含量和高乙烯基含量的甲基乙烯基硅橡胶，少了中乙烯基含量的甲基乙烯基硅橡胶来参与交联，拉伸强度和回弹下降较多，且二段硫化后硬度降低了3度。

Claims (9)

1.一种高硬度挤出型硅橡胶组合物，其特征在于包含以下组分，各组分的质量份数为：
所述的甲基乙烯基硅橡胶由低乙烯基含量的甲基乙烯基硅橡胶、中乙烯基含量的甲基乙烯基硅橡胶以及高乙烯含量的甲基乙烯基硅橡胶混合组成，混合而成的甲基乙烯基硅橡胶平均分子量为55-75万，平均乙烯基摩尔含量0.4％-0.55％。
2.如权利要求1所述的高硬度挤出型硅橡胶组合物，其特征在于，所述的低乙烯基含量的甲基乙烯基硅橡胶的质量份数为30-50份，乙烯基摩尔含量为0.03％-0.05％；所述的中乙烯基含量的甲基乙烯基硅橡胶的质量份数为45-60份，乙烯基摩尔含量为0.08-0.5％；所述的高乙烯含量的甲基乙烯基硅橡胶的质量份数为3-6份，乙烯基摩尔含量为5％-12％。
3.如权利要求1所述的高硬度挤出型硅橡胶组合物，其特征在于，所述补强白炭黑由70-100wt％的沉淀法白炭黑和0-30wt％的气相法白炭黑混合组成，其中沉淀法白炭黑以及气相法白炭黑的比表面积均不低于150m2/g。
4.如权利要求1所述的高硬度挤出型硅橡胶组合物，其特征在于，所述的结构化控制剂包括羟基硅油、乙烯基羟基硅油、二苯基二羟基硅油、二甲基二甲氧基硅烷、二甲基二乙氧基硅烷、甲基苯基二甲氧基硅烷、六甲基二硅氮烷、乙烯基硅氮烷、乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷其中的一种或者两种以上。
5.如权利要求1所述的高硬度挤出型硅橡胶组合物，其特征在于，所述的乙烯基封端的甲基乙烯基硅油的黏度为3000-10000cst，乙烯基摩尔含量为5.0-15.0％。
6.如权利要求1所述的高硬度挤出型硅橡胶组合物，其特征在于，所述的内脱模剂包括硬脂酸锌、硬脂酸钙、硬脂酸钡、硬脂酸镁、月桂酸锌、月桂酸镁、棕榈酸、油酸、月桂酸、硬脂酸等其中的一种或者两种以上。
7.如权利要求1所述的高硬度挤出型硅橡胶组合物，其特征在于，所述的抗黄剂为含氢硅油，所述含氢硅油中氢的质量百分含量为1.6％。
8.如权利要求1所述的高硬度挤出型硅橡胶组合物，其特征在于，所述的硅微粉、氧化镁、氧化铈为经高级脂肪酸盐、钛酸酯偶联剂、硅烷等偶联剂进行表面活化处理后得到的平均粒径小于10μm的粉末。
9.一种制备如权利要求1所述的高硬度挤出型硅橡胶组合物的方法，其特征在于，包含以下步骤：
(1)将甲基乙烯基硅橡胶生胶、结构化控制剂、内脱模剂放入捏合机中，得到第一混合物料；
(2)将白炭黑、硅微粉分6-10次加入第一混合物料中，在100℃下混合均匀，放置4-8小时，得到第二混合物料。
(3)第二混合物料在真空度为200pa，温度为120-170℃条件下密炼2-5小时后得到混炼料，将混炼料与氧化镁、氧化铈、抗黄剂、乙烯基封端的甲基乙烯基硅油混合，混合温度不高于120℃，混合时间为0.5小时，混合均匀后出料进行挤出过滤包装工序得到高硬度挤出型硅橡胶组合物。
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