CN105073382A - 清洁辊及使用该清洁辊的塑料膜的制造装置以及制造方法 - Google Patents

Abstract

一种表面设置有螺旋槽的成膜用清洁辊，其中，使螺旋槽部分的面积在清洁辊表面积中所占的比例为30％以下，使螺旋槽在清洁辊轴向上的宽度为25mm以上。由此，提供即使在高速流延时和在制成较厚的膜时也不产生储气部及清扫痕迹的清洁辊及使用该清洁辊的塑料膜的制造装置以及制造方法。

Description

清洁辊及使用该清洁辊的塑料膜的制造装置以及制造方法

技术领域

本发明涉及清洁辊及使用该清洁辊的塑料膜的制造装置以及制造方法。

背景技术

作为塑料膜(以下，简称为膜)的熔融制膜法，通过将熔融树脂连续地排出、与冷却辊接触、冷却使其固化(以下，称为流延工序)而得到网状的塑料膜的方法被广泛地常规运用。其中，对于例如在流延工序后不具有沿流动方向对膜进行拉伸的工序(以下，称为拉伸工序)的膜(以下，称为无拉伸膜)的制造而言，冷却辊的速度直接成为制品的生产速度，因此，出于提高生产率的目的，对高速化的要求特别高。

另一方面，在流延工序中，由于从熔融树脂中挥发的成分、例如低聚物、添加剂等低分子量聚合物、单体成分在冷却辊上冷却、析出，所以将污染冷却辊表面。若污垢在冷却辊表面积存，则产生下述弊端：熔融树脂的冷却不足，从而导致外观品质及物性降低，或者堆积的污垢剥落而附着在膜上等。若将流延工序高速化，则熔融树脂的排出量当然增加，随之挥发成分的量也增加，因此，上述弊端变得更加显著。即，在短时间内清扫冷却辊成为必要，难以长时间连续地制造膜。

针对上述问题，提出了如下方法：用冷却辊和表面设置有槽的加压辊夹压与冷却辊接触后的状态的熔融树脂或冷却固化而成的膜，使膜擦拭相当于冷却辊上的时常析出的污垢的量，由此连续地清扫冷却辊(例如专利文献1)。该加压辊通常被称为清洁辊，因此以下称为清洁辊。

清洁辊表面的槽是基于将空气放掉的功能而设置的，是为了防止在熔融树脂与冷却辊接触时啮入它们之间的空气被冷却辊和清洁辊的夹压点挡住而形成积存空气(以下，称为储气部(airbank))，从而使膜产生褶皱、破损。

但是，使用如专利文献1所记载的那样以往的清洁辊时，存在下述问题：若流延工序的速度较快、或者熔融树脂的厚度较厚，则导致产生储气部；此外，若为了防止储气部而增大槽相对于清洁辊表面积的比例，则导致产生被称为清扫痕迹(sweepermark)(清洁辊的槽形状牢固地转印至膜上)的缺陷。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特公昭39-21127号公报

发明内容

本发明的目的在于提供即使在高速流延时、在制成较厚的膜时也不产生储气部及清扫痕迹的清洁辊及使用该清洁辊的塑料膜的制造装置以及制造方法。

为了达成上述目的，本发明提供一种表面设置有螺旋槽的成膜用清洁辊，其特征在于，上述螺旋槽部分的面积在清洁辊表面积中所占的比例为30％以下，上述螺旋槽在清洁辊轴向上的宽度为25mm以上。

此外，根据本发明的优选实施方式，提供上述成膜用清洁辊，其特征在于，上述螺旋槽设置为，清洁辊表面的清洁辊旋转方向上的槽的间隔为100mm以下。

此外，根据本发明的优选实施方式，提供上述成膜用清洁辊，其特征在于，上述螺旋槽是以相对于清洁辊旋转方向为40°以上且小于90°的角度设置的。

此外，根据本发明的优选实施方式，提供上述成膜用清洁辊，其特征在于，在清洁辊表面设置有复数条上述螺旋槽，并且以全部螺旋槽不交叉的方式设置。

此外，根据本发明的另一实施方式，提供塑料膜的制造装置，其是具备T型模和冷却辊及清洁辊的塑料膜的制造装置，其特征在于，使用了上述成膜用清洁辊作为清洁辊。

此外，根据本发明的优选实施方式，提供上述塑料膜的制造装置，其特征在于，以等间隔设置有复数条上述清洁辊的表面的螺旋槽，(式1)表示的M为上述螺旋槽在清洁辊轴向上的宽度以上、且为非槽部在清洁辊轴向上的宽度以下，上述M为上述冷却辊旋转1周后，设置在上述清洁辊表面的螺旋槽相对于上述冷却辊沿轴向相对移动的量。

M＝{(Dc×N)modDs}/Ds×Pc(式1)

其中，M表示上述冷却辊旋转1周时的槽的轴向移动量

Dc表示上述冷却辊的外径

Ds表示上述清洁辊的外径

N表示设置在上述清洁辊上的螺旋槽的条数

Pc表示上述螺旋槽的轴向螺距即L/N

L表示上述螺旋槽的导程。

此外，根据本发明的另一实施方式，提供塑料膜的制造方法，其是将熔融树脂从T型模排出，使上述熔融树脂与冷却辊接触从而冷却固化得到塑料膜，其特征在于，在从上述熔融树脂与冷却辊接触起至上述熔融树脂离开期间，使清洁辊与上述熔融树脂或冷却固化后的塑料膜接触，作为该清洁辊，使用了上述成膜用清洁辊。

此外，根据本发明的优选实施方式，提供上述塑料膜的制造方法，其特征在于，以等间隔设置复数条上述清洁辊的表面的螺旋槽，上述(式1)表示的M为上述螺旋槽在清洁辊轴向上的宽度以上、且为非槽部在清洁辊轴向上的宽度以下，上述M为上述冷却辊旋转1周后，设置在上述清洁辊表面的螺旋槽相对于上述冷却辊沿轴向相对移动的量。

本发明中，所谓成膜用清洁辊，是指如下辊：在将熔融树脂从T型模排出、使上述熔融树脂与冷却辊接触从而冷却固化、制成塑料膜的塑料膜的制造方法中，在从熔融树脂与冷却辊接触起至熔融树脂离开期间，与熔融树脂或膜接触的辊。

此外，本发明中，所谓螺旋槽部分的面积在清洁辊表面积中所占的比例，是指在清洁辊轴向的表面设置有槽的范围内的槽部分在辊表面积中所占的比例，例如，在轴向端部等设置了不含槽的范围时，该范围的面积不包含在上述清洁辊表面积中。螺旋槽部分的面积是指在清洁辊表面中的面积，不考虑螺旋槽在清洁辊半径方向的形状(矩形、V型等)。例如，像图4的清洁辊表面的展开图的除清洁辊轴向中央部分以外的部分那样、以大致平行且等间隔的方式设置有槽时，螺旋槽部分的面积在清洁辊表面积中所占的比例可通过加工槽宽B/槽加工螺距P×100(％)来求出。此外，对于像图4的清洁辊表面的展开图的清洁辊轴向中央部分那样槽交叉的部分、槽不是等间隔的部分而言，可通过清洁辊旋转方向上的槽部分的长度相对于清洁辊表面的周长的比例来求出。本发明中，所谓螺旋槽部分的面积在清洁辊表面积中所占的比例，是指将至少在清洁辊表面上的5点以上的部分如上所述求出的比例取平均而得的值。

此外，本发明中，所谓螺旋槽在清洁辊轴向上的宽度，如图4的清洁辊表面的展开图所示，是指辊轴向上的槽的长度W。对于辊轴向上的槽的长度W，每1条槽至少测定5点，取平均而求出。此外，在清洁辊表面设置有复数条螺旋槽、其中的一部分或各自具有不同的宽度的情况下，所谓螺旋槽在清洁辊轴向上的宽度为25mm以上，是指复数条槽中，至少1条槽在辊轴向上的长度W为25mm以上。

此外，本发明中，所谓清洁辊表面的清洁辊旋转方向上的槽的间隔，如图4的清洁辊表面的展开图所示，是指清洁辊旋转方向A上的槽与槽的间隔C。

此外，本发明中，所谓“在清洁辊表面设置有复数条螺旋槽”，是指在清洁辊周长的范围内设置有2条以上的具有相同或不同的宽度及形状的槽，即，在清洁辊的半径方向截面中设置有2条以上的槽，或在清洁辊轴向的不同范围内存在以相对于清洁辊旋转方向为相互不同的角度设置的槽。例如，是指在清洁辊轴向整个区域内以成为大致平行的方式以等间隔设置了2条以上的具有相同的槽宽及半径方向的槽形状的槽的情况等。

此外，本发明中，所谓以全部螺旋槽不交叉的方式设置，是指全部螺旋槽大致平行地设置在清洁辊表面上，各槽从起点开始到终点为止保持为1条的状态。即，是指各槽不分支、不合并，不仅将完全交叉的情况视为2条槽交叉，而且将像图4的41部分那样槽相对于清洁辊旋转方向的角度在清洁辊表面上大幅度地改变、换言之相对于清洁辊旋转方向的角度不同的2条槽结合的情况也视为2条槽交叉。

此外，本发明中，所谓非槽部在清洁辊轴向上的宽度，如图4的清洁辊表面的展开图所示，是指辊轴向上的槽与槽的间隔Y。

此外，本发明中，所谓设置在清洁辊上的螺旋槽的条数N，在清洁辊表面设置有复数条螺旋槽的情况下，是指清洁辊的半径方向截面中所设置的槽的数量。即在图4所示的清洁辊展开图中，画出与辊旋转方向A平行的线时，位于该线上的槽的数量为槽的条数N，在图4的实施例中，槽的条数N为2。

此外，本发明中，所谓螺旋槽的轴向螺距，如图4的清洁辊表面的展开图所示，是指辊轴向上的相邻的槽彼此之间的螺距，在以等间隔设置了相同形状的槽的情况下，螺旋槽的轴向螺距Pc为，螺旋槽在清洁辊轴向上的宽度W与非槽部在清洁辊轴向上的宽度Y之和。

此外，本发明中，所谓螺旋槽的导程，如图4的清洁辊表面的展开图所示，是指1条槽在绕辊表面的外周一周期间沿轴向行进的长度L，在以等间隔设置有复数条螺旋槽的情况下，螺旋槽的导程L等于螺旋槽的轴向螺距Pc×螺旋槽的条数N。

此外，本发明中，所谓以等间隔设置有复数条螺旋槽，是指设计为复数条相邻的槽的加工螺距P相等，例如由于加工精度上的误差，螺距P可以略有不同。加工精度上的误差根据加工机械的精度、加工者的熟练度而不同，但通常情况下，大多小于15％。

根据本发明，能够得到即使在高速流延时、在制成较厚的膜时也不产生储气部及清扫痕迹的清洁辊及使用该清洁辊的塑料膜的制造方法。

附图说明

图1是表示本发明的一种实施方式的概略正视图。

图2是表示本发明的另一种实施方式的截面简图。

图3是本发明的成膜方法涉及的制膜装置的概略侧视图。

图4是表示清洁辊表面的槽形状的展开图。

图5是膜制造方法中的流延工序的概略侧视图。

图6是表示膜夹压部中的以往的空气排出的概念的概略俯视图。

图7是表示槽部的空气排除机构的截面简图。

图8是表示开口率及槽宽与储气部产生之间的关系的曲线图。

具体实施方式

以下，对于本发明的最优实施方式的例子，以应用于塑料膜的制造装置的情况为例，参照附图进行说明。

本发明中的膜的制造装置中，如图3所示，使用冷却辊4将从T型模3排出的熔融树脂2冷却、固化，从而得到膜5。

接下来，根据需要，通过拉伸工序将膜沿长度方向或/及宽度方向拉伸，通过分切工序进行裁剪，或进行边缘8的修剪，通过卷绕工序9卷绕成卷状，制成膜卷6。然后，根据需要再次经由分切工序、其他加工工序而制成制品卷。

T型模3将熔融树脂2(其通过未图示的挤出机进行熔融混炼后被输送至T型模3)从狭缝(其设置于相对于附图而言的进深方向)连续地排出，由此将熔融树脂2以片状挤出。若在挤出机与T型模3之间设置被称为聚合物过滤器的过滤装置，则能够减少混入未熔融树脂、胶状物及异物等，故优选。T型模3的狭缝的宽度优选可调整，从而控制膜5的宽度方向的厚度不均。制膜的膜厚度可以根据熔融树脂2的排出速度与冷却辊4的旋转速度之比进行调整。制造的膜5为多层结构时，通过在T型模3的上游设置进料机构(feedblock)、或将T型模3制成多歧管结构以进行共挤出，由此能够获得多层膜。

熔融树脂2没有特别限定，可以根据膜的用途而使用例如聚酯、聚丙烯、聚乙烯、乙烯－甲基丙烯酸甲酯共聚物、乙烯乙酸乙烯酯共聚物、氟树脂等树脂及在这些树脂中加入了各种添加剂的物质、将上述物质层合而得的物质。

冷却辊4可以使用例如在内部具有流通制冷剂的流路、能够控制表面温度的结构的辊。冷却辊4的表面温度可根据熔融树脂2的种类、熔融树脂2与冷却辊4的接触时间、及室温、湿度来适宜地设定。

冷却辊4的表面材质没有特别限定，可使用金属或陶瓷或树脂及树脂与金属的复合膜、以及类金刚石碳(diamond-likecarbon)等碳系被膜。此外，也可以使用弹性体作为冷却辊4的表面材质，但由于绝热性使得冷却效率容易降低，因此，更优选使用热导率高且为硬质的金属、陶瓷等。作为金属，可优选使用铁、钢、不锈钢、铬、镍等。此外，作为陶瓷，可优选使用氧化铝、碳化硅、氮化硅的烧结体。为了使冷却辊4的表面为金属，除使用了金属原料的机械加工以外，还可以适宜地采用电镀、无电解电镀等已知的表面处理技术。此外，同样地，为了获得陶瓷表面，除使用了陶瓷原料的机械加工以外，还可以适宜地采用热喷涂、涂布等已知的表面处理技术。冷却辊4的表面形状可根据流延工序的速度、膜的厚度、熔融树脂2及冷却辊4的温度等适宜地设定，例如在以较低的速度制造较薄的膜时，可采用算术平均粗糙度Ra为0.1μm以下这样的镜面形状，在以高速制造较厚的膜时，优选采用算术平均粗糙度Ra为1.0μm以上的梨皮形状。冷却辊4的主要目的在于将熔融树脂2冷却固化，但是由于在熔融树脂2与冷却辊4之间啮入空气，所以有时不能确保充分的接触面积，导致冷却不足。速度越快，所啮入的空气层的厚度变得越厚，因此，流延工序的速度越高冷却性能越显著地恶化。此外，冷却辊上的熔融树脂(膜)2越厚，冷却对于固化而言越必要，这也是不言而喻的。若冷却辊4的表面为梨皮形状时，则即使一定程度地啮入空气，也能够确保一定的接触面积，因此在流延工序的速度大于20m/min这样的情况下可优选采用。此外，作为使熔融树脂(膜)2与冷却辊4接触的手段，也可以优选使用被称为真空腔室(vacuumchamber)的装置(其在熔融树脂2与冷却辊4的接触点抽吸空气)、被称为气室(airchamber)的装置(其利用空气的压力将熔融树脂(膜)2按压至冷却辊)、静电密合流延法(其利用静电将熔融树脂2按压至冷却辊4)等。

在从熔融树脂2与冷却辊4接触起至熔融树脂2离开期间，使清洁辊1与熔融树脂(膜)2接触，利用冷却辊4和清洁辊1夹压熔融树脂(膜)2。将清洁辊1向冷却辊4按压的手段没有特别限定，从能够容易地变更按压力等的便利性考虑，可优选使用利用空气压力的气缸(aircylinder)。使清洁辊1与熔融树脂(膜)2接触的位置可根据膜5的种类、厚度、流延工序的速度、冷却辊4的温度等适宜地设定，优选形成可变更的构成。通过将接触位置与熔融树脂2和冷却辊4的接触点的距离变更为适当的距离，能够防止冷却辊4、清洁辊1的表面形状转印至熔融树脂(膜)2、或者防止不能将冷却辊4表面的污垢充分转印至熔融树脂(膜)2。清洁辊1的按压力可根据熔融树脂(膜)2的种类、厚度适宜地设定，可优选采用10～500N/m的范围。若按压力在上述范围内，则在防止因过大的按压力而导致产生膜的损伤的同时，容易使冷却辊4上的污垢转印至熔融树脂(膜)2。

如图1所示，本发明的清洁辊1中，在轴11的外周被覆有橡胶12，在橡胶12的表面设置有螺旋槽13。

轴11的结构可以是如图1所示的单纯的中空卷状、即在中空圆筒体111的端部具备用于利用轴承14进行支承的轴颈部112的结构，也可以是在轴11的内部设置有流通冷却用的制冷剂的流路的结构。此外，为了使与冷却辊4的轴向的压力分布均衡(flat)，如图2所示，也可以制成使呈同心圆设置的中轴21和外筒构件22仅在轴向中央部连接的套管结构。若做成单纯的中空卷状，能够抑制轴的制造成本；若做成设置有冷却用的流路的结构，即使在由于树脂的特性而必须在高温下进行操作的情况下，也能够将橡胶12的温度保持在一定温度以下，抑制橡胶12因热而发生的劣化。此外，通过将轴11制成套管结构，外筒构件22与冷却辊4沿同一方向挠曲，因此，能够使对熔融树脂(膜)2的压力在辊轴向上均衡，能够抑制由于压力的偏倚而使得局部压力变得过大从而导致清扫痕迹产生、恶化。轴11的材质可以从通常的机械结构材料中适宜地选择，可优选使用例如钢、不锈钢、铝、纤维增强树脂等。

橡胶12的种类没有特别限定，可以结合使用环境、树脂的特性等从例如天然橡胶、丁腈橡胶、氯丁二烯橡胶、乙烯丙烯橡胶、硅橡胶、氯磺化聚乙烯、聚氨酯橡胶、氟橡胶及它们的混合物、以及向上述橡胶中混合包含填充剂的各种添加剂而得的物质中适宜地选择使用。例如，使熔融树脂(膜)2具有粘合性、或使其为高温时，可优选使用以脱模性和耐热性优异的硅橡胶为主要成分的橡胶；在附近设置有静电施加装置等臭氧发生源时，可优选使用耐臭氧性优异的乙烯丙烯橡胶等。

橡胶12的橡胶硬度没有特别限定，可以结合所要求的性能从作为通常的橡胶的可制造的范围的Hs30～90JISA(JISK6301：1995)中适宜地选择使用。例如，为容易产生清扫痕迹的膜或宽度大时，压力的分散性变得重要，故可优选使用低硬度(Hs30～60JISA)的橡胶，此外，在膜的宽度窄的情况、橡胶12的耐久性被重视的情况下，可优选使用高硬度(Hs60～90JISA)的橡胶。此外，从压力的分散性的观点考虑而需要硬度更低(Hs30JISA以下)的橡胶时，可优选使用将橡胶制成海绵状而得的物质。

作为在轴11上被覆橡胶12的方法，可以从各种手段中适宜选择，例如可以采用下述方法：在轴11的表面涂布粘合剂，缠绕未硫化的橡胶片材后，施加热和压力从而进行硫化、成型的方法；将预先硫化成型为圆筒状的橡胶12嵌入轴11后进行粘合的方法等。

在橡胶12的表面设置有螺旋槽13，槽13的面积在清洁辊表面积中所占的比例(以下，称为开口率)为30％以下，清洁辊表面的槽13在清洁辊轴向上的宽度W为25mm以上。开口率和清洁辊轴向上的槽宽W在上述范围内时，即使在高速流延时、在制成较厚的膜时也能够防止产生清扫痕迹及储气部。

如上所述，清扫痕迹是清洁辊1表面的槽图案转印至制品膜5的缺陷。本申请的发明人通过详细分析而发现了清扫痕迹存在两种形态。一种形态是，由污垢的有无所导致的明暗，其是如下引起的：在清洁辊1表面的未形成槽13的部分(非槽部)15，冷却辊4的污垢被转印至膜5，在槽部13，污垢没有被转印；另一种形态是，由下述原因而产生的损伤，所述原因为：接触部的压力使得冷却辊4、清洁辊的表面形状发生转印等。

根据清扫痕迹的两种形态及其要因，作为用于改善清扫痕迹的手段之一，可以容易地想到减小开口率即可。即，在清洁辊1旋转一周期间向膜5转印的污垢的面积越大，每单位面积被转印的污垢的量越少，因此由污垢的有无所导致的明暗变小。此外，随着开口率减小，接触面积增加，因此接触部分15的压力降低，损伤被抑制。然而，如后文所述，就现有的清洁辊而言，存在若减小开口率则会产生储气部52这样的技术矛盾，因此无法进行改善。若产生储气部52，则熔融树脂(膜)2的冷却变得不充分，因此清扫痕迹进一步恶化。

如图5所示，清洁辊1的表面的槽13是为了防止在熔融树脂2与冷却辊4接触时、啮入熔融树脂2与冷却辊4之间的空气a被阻挡在清洁辊1和冷却辊4的夹压点51中从而形成储气部52而设置的。储气部52较多时，引起熔融树脂(膜)2的冷却不均、褶皱、破损的弊端。为了防止形成储气部52，需要将所啮入的空气a从熔融树脂(膜)2和冷却辊4之间排出。一直认为在清洁辊夹压熔融树脂(膜)2的点将空气a排出的机理是，如图6所示出的其概念，从轴向中央部向端部延伸的螺旋槽13利用清洁辊1的旋转而连续地移动至端部，由此将积存在槽部分的空气a从熔融树脂(膜)2的宽度方向端部排出。这从现有的清洁辊的螺旋槽以轴向中央为界而形成对称的形状也可确认。因此，为了防止储气部52，不得不增大槽的总面积、即开口率以增加运送至端部的空气a的量，结果存在清扫痕迹恶化的技术矛盾。特别是由于空气a的厚度伴随冷却辊4的速度而增加，所以在无拉伸膜等的高速流延工序的情况下，必须进一步增大开口率，导致清扫痕迹恶化。

针对该问题，本申请的发明人通过一些实验发现了，基于上述机理的空气a的排出效果相对于整体的空气排出量而言并不大，实际上，如图7所示，利用槽13，在清洁辊1和熔融树脂(膜)2未接触的部分，熔融树脂(膜)2浮起，使空气a通过从而排出的效果大。由熔融树脂(膜)2的浮起产生的每1条槽的空气排出量V相当于图7所示的斜线部的面积，认为斜线部的面积可以近似为受到由空气a的压力与大气压的压差、及离心力(其因熔融树脂(膜)的质量而产生)而产生的均布载荷p的横梁的挠曲量，因此由数学式1表示。此处，w、E、I分别为熔融树脂(膜)2的挠曲量、纵弹性模量、断面惯性矩。即，可以认为空气a的排出量与辊轴向上的槽13的宽度W(以下，简称为槽的宽度W)的5次方成比例。

[数学式1]

$V={\∫}_0^{W}wdx=\frac{31{\mathrm{pW}}^2}{720EI}$

与此相对，本申请的发明人发现，由于可以认为开口率与空气a的排出量成比例关系，因此即使为了改善清扫痕迹而减小开口率，通过增大槽的宽度W也能够抑制储气部52的产生。

图8示出各种槽宽及开口率时的有无储气部的产生的实验结果。○标记为没有产生储气部的情况，×标记为产生了储气部的情况。虽然根据条件的不同，结果有时稍微不同，但对于气体的排出量来说，基本上是槽的宽度W起支配作用，因此认为结果不会有很大差异，若槽的宽度W为25mm以上，则不产生储气部，能够达成开口率为30％以下。此外，即使槽的宽度W大于100mm也不会给空气的排出效果带来任何不良影响，但是有时槽13的加工变得困难，加工费用增大，也难以使开口率为30％以下，因此，槽的宽度W优选为100mm以下。

如上所述，开口率越小，对清扫痕迹越有效，为30％以下时，能够获得通过目视几乎不能确认到清扫痕迹的品质，为20％以下时，即使对于容易产生清扫痕迹的条件、树脂也易于获得充分的效果，因此更优选。此外，开口率为10％以上时，从数学式1的关系考虑，能够在更广范围的条件下防止储气部，故优选。

此外，作为改善由污垢的明暗产生的清扫痕迹的另一个手段，可举出使冷却辊4表面的污垢高效地没有遗漏地转印至熔融树脂(膜)2。如上所述，通过清洁辊1的夹压，使得冷却辊4表面的污垢连续地转印至熔融树脂(膜)2，但在槽13的部分则不进行转印。因此，为了没有不均地对冷却辊4的整个表面进行清扫，优选的是，确定冷却辊4和清洁辊1的外径及槽的规格，以使得对应于槽13的冷却辊4表面的部分在冷却辊4旋转1周后对应于非槽部15。例如，冷却辊的周长与清洁辊的周长之比为整数比左右时，即使冷却辊4旋转，对应于槽13的部分也几乎不移动，因此，冷却辊4上的污垢不被转印至熔融树脂(膜)2而容易堆积，有时清扫痕迹恶化。冷却辊4旋转1周后设置在清洁辊1表面的槽13相对于冷却辊4沿轴向相对移动的量M由(式1)表示，若该槽13的轴向移动量M为槽的宽度W以上、且为非槽部15的轴向上的宽度Y以下，则开口率在上述范围内，因此，通过冷却辊4旋转2周，冷却辊4的整个表面和清洁辊1的非槽部15相对应，能够使冷却辊4表面的污垢高效地没有遗漏地转印至熔融树脂(膜)2，故优选。

M＝{(Dc×N)modDs}/Ds×Pc(式1)

其中，M表示冷却辊4旋转1周时的槽的轴向移动量，Dc表示冷却辊4的外径，Ds表示清洁辊1的外径，N表示设置在清洁辊1上的螺旋槽13的条数，Pc表示螺旋槽13的轴向螺距(＝L/N)，L表示螺旋槽13的导程。

此外，若槽13没有设置在与辊轴向相同的方向(相对于辊旋转方向为90°)上，则非槽部15能够连续地保持接触状态，清洁辊1变得不容易振动。此外，若槽13相对于清洁辊旋转方向的角度θ为40°以上，则相对于图4所示的加工槽宽B，清洁辊轴向上的槽宽W基于B/cosθ的关系而扩大，因此，容易在使槽宽W为25mm以上的同时达成开口率为30％以下。如图4所示，螺旋槽13相对于清洁辊旋转方向的角度θ，绕逆时针回转可以为正也可以为负。

螺旋槽13在清洁辊表面的清洁辊旋转方向上的槽的间隔C(以下，简称为槽间隔C)优选为100mm以下。若螺旋槽13的槽间隔C为100mm以下，则被啮入熔融树脂(膜)2与冷却辊4之间的空气a不会在非槽部15长时间被拦截，因此即使为了使开口率为30％以下而扩大非槽部15的宽度，也几乎没有在该部分产生局部的储气部的情况，从而能够抑制熔融树脂(膜)2的冷却不均，容易获得平面性优异的膜。槽间隔C相对于非槽部15的宽度D为C/sinθ的关系，因此，若槽13相对于清洁辊旋转方向的角度θ为40°以上，则也容易使槽间隔C为100mm以下。此外，虽然螺旋槽13的槽间隔C越窄，越能够减轻冷却不均，但这必需增加槽13的条数，因此优选在10mm以上100mm以下的范围内。

此外，为了实现上述开口率及槽宽，例如在大直径的清洁辊的情况下等，常常需要设置复数条上述螺旋槽13。而且，这些被设置了复数条的螺旋槽13可以像现有的清洁辊那样设置为相对于轴向中央部而对称，由此也可以存在槽交叉的部分，但优选以全部螺旋槽13不交叉的方式设置。若以螺旋槽13不交叉的方式设置，则没有形成例如图4的41部那样的由槽的交叉导致的非槽部的起点，因此，能够容易地防止由非槽部的起点引起的清洁辊旋转周期或旋转周期的槽条数分之一的振动，进而常常能够容易且廉价地加工螺旋槽13。在螺旋槽排出被啮入熔融树脂(膜)2与冷却辊4之间的空气a的机理中，螺旋槽使空气从中央部移动至端部从而将其排出的效果不大，因此，若清洁辊轴向上的槽宽W为25mm以上，则不需要为了从中央部朝向端部设置螺旋槽13而使螺旋槽交叉。

实施例

以下，基于实施例更具体地说明本发明，但本发明并不限定于这些实施例。此外，各种物性值的测定方法及评价方法如下所示。

(1)储气部

通过目视确认制膜中有无产生储气部。

(2)清扫痕迹

通过目视观察制膜后的膜，将完全观察不到清扫痕迹评价为AA，将几乎观察不到清扫痕迹评价为A，将可见清扫痕迹评价为B，将即使从远处也清晰可见清扫痕迹评价为C。

(实施例1～4)

使用图3所示的塑料膜的制膜装置，将聚丙烯以单种单层构成从T型模3(其已将狭缝宽度调整为0.9mm)排出，利用以50m/min的速度旋转的外径为900mm的冷却辊4进行冷却固化，制成厚度为100μm的聚丙烯膜，利用卷绕机进行卷绕，得到膜卷6。清洁辊1形成图1所示的结构，在由碳钢形成的轴11上被覆硅橡胶，使得外径为220mm。设置于清洁辊表面的槽的规格及开口率、以及冷却辊4旋转1周时的槽的轴向移动量M如表1所示。

(实施例5)

使制膜速度为100m/min，除此以外，利用与实施例1相同的装置及条件进行制膜，得到聚丙烯膜。

(比较例1～3)

使用现有的清洁辊作为清洁辊1，除此以外，利用与实施例相同的装置及条件进行制膜，得到聚丙烯膜。设置于清洁辊表面的槽的规格及开口率、以及冷却辊4旋转1周时的槽的轴向移动量M如表2所示。

(比较例4)

使制膜速度为20m/min，除此以外，利用与比较例2相同的装置及条件进行制膜，得到聚丙烯膜。

上述实施例及比较例的实施结果示于表1、表2的下半部分。

[表1]

		实施例1	实施例2	实施例3	实施例4	实施例5
							开口率	％	25	20	20	25	25
槽宽W	mm	30.7	28.8	28.8	55.9	30.7
							槽间隔C	mm	129.6	92.2	92.2	30.5	129.6
导程角θ	deg	35	51	51	80	35
							槽的交叉		有	有	无	无	有
槽移动量M	mm	29.7	30.6	30.6	3.9	29.7
							槽的条数		4	6	6	17	4
非槽部宽度Y	mm	92.0	115.4	115.4	167.7	92.0
							轴向螺距Pc	mm	81.6	56.2	56.2	7.2	81.6
加工槽宽B	mm	25	18	18	10	25
							储气部	mm	无	无	无	无	无
清扫痕迹		A	AA	AA	A	A

[表2]

		比较例1	比较例2	比较例3	比较例4
						开口率	％	40	25	42	25
槽宽W	mm	15.4	22.6	26.7	22.6
						槽间隔C	mm	103.7	129.6	10.8	129.6
导程角θ	deg	13	28	20	28
						槽的交叉		有	有	有	有
槽移动量M	mm	13.3	25.8	20.3	25.8
						槽的条数		4	4	4	4
非槽部宽度Y	mm	23.0	67.7	36.8	67.7
						轴向螺距Pc	mm	36.6	70.9	55.9	70.9
加工槽宽B	mm	15	20	25	20
						储气部	mm	有	有	无	无
清扫痕迹		C	C	B	A

实施例1～4中，能够在不产生储气部的情况下防止清扫痕迹。此外，实施例2及3中，由于使清洁辊旋转方向上的螺旋槽的间隔C为92.2mm，所以平面性良好，外观品质良好。此外，通过相对于清洁辊旋转方向以51°的角度设置螺旋槽，能够在使清洁辊轴向上的槽宽W为28.8mm的同时使开口率为20％，并且由于使冷却辊旋转1周时的槽的轴向移动量M为槽宽W以上且为非槽部宽度Y以下，所以在防止储气部的同时，达成了通过目视完全观察不到清扫痕迹的状态。此外，由于实施例3以全部槽不交叉的方式进行设置，所以能够完全不发生振动、加工费也廉价地进行制作。此外，实施例5中，虽然将制膜速度设为2倍(100m/min)，但仍能够在防止产生储气部的同时也抑制清扫痕迹的恶化。

比较例1中，虽然开口率大，但槽宽W窄，因此产生储气部，清扫痕迹恶化，从而显著地损害外观品质。比较例2的槽宽W也窄，因此同样地产生了储气部。此外，比较例3中，虽然轴向上的槽宽W大(为26.7mm)，但开口率也大(为42％)，因此清扫痕迹恶化。比较例4中降低了制膜速度，因此没有产生储气部，清扫痕迹也为合格水平，但由于速度低，所以生产率显著降低。

产业上的可利用性

本发明能够用作塑料膜的制造工序中的清洁辊，特别适合于无拉伸膜的制造，但其应用范围并不限定于此。

附图标记说明

1清洁辊

2熔融树脂或冷却固化后的膜

3T型模

4冷却辊

5膜

6膜卷

7切边刀具

8膜边缘

9卷取工序

11轴

111中空圆筒体

112轴颈

12橡胶

13槽

14轴承

15非槽部

21中轴

22外筒构件

41槽的交叉部(非槽部起点)

51清洁辊夹压点

52储气部

θ槽的导程角

A清洁辊旋转方向

B加工槽宽

C辊旋转方向的槽间隔

D非槽部的宽度

W辊轴向上的槽的宽度

Y辊轴向上的非槽部的宽度

P槽加工螺距

Pc辊轴向上的槽的螺距

L辊轴向上的槽的导程

Claims (8)

1.成膜用清洁辊，其是表面设置有螺旋槽的成膜用清洁辊，其特征在于，所述螺旋槽部分的面积在清洁辊表面积中所占的比例为30％以下，所述螺旋槽在清洁辊轴向上的宽度为25mm以上。

2.如权利要求1所述的成膜用清洁辊，其特征在于，所述螺旋槽设置为，清洁辊表面的清洁辊旋转方向上的槽的间隔为100mm以下。

3.如权利要求1或2所述的成膜用清洁辊，其特征在于，所述螺旋槽是以相对于清洁辊旋转方向为40°以上且小于90°的角度设置的。

4.如权利要求1～3中任一项所述的成膜用清洁辊，其特征在于，在清洁辊表面设置有复数条所述螺旋槽，并且以全部螺旋槽不交叉的方式设置。

5.塑料膜的制造装置，其是具备T型模和冷却辊及清洁辊的塑料膜的制造装置，其特征在于，作为所述清洁辊，使用了权利要求1～4中任一项所述的清洁辊。

6.如权利要求5所述的塑料膜的制造装置，其特征在于，以等间隔设置有复数条所述清洁辊表面的螺旋槽，(式1)表示的M为所述螺旋槽在清洁辊轴向上的宽度以上、且为非槽部在清洁辊轴向上的宽度以下，所述M为所述冷却辊旋转1周后，设置在所述清洁辊表面的螺旋槽相对于所述冷却辊沿轴向相对移动的量，

M＝{(Dc×N)modDs}/Ds×Pc(式1)

其中，M表示所述冷却辊旋转1周时的槽的轴向移动量，

Dc表示所述冷却辊的外径，

Ds表示所述清洁辊的外径，

N表示设置在所述清洁辊上的螺旋槽的条数，

Pc表示所述螺旋槽的轴向螺距即L/N，

L表示所述螺旋槽的导程。

7.塑料膜的制造方法，其是将熔融树脂从T型模排出，使所述熔融树脂与冷却辊接触从而冷却固化，得到塑料膜的塑料膜的制造方法，其特征在于，在从所述熔融树脂与冷却辊接触起至所述熔融树脂离开期间，使清洁辊与所述熔融树脂或冷却固化后的塑料膜接触，作为所述清洁辊，使用了权利要求1～4中任一项所述的成膜用清洁辊。

8.如权利要求7所述的塑料膜的制造方法，其特征在于，以等间隔设置有复数条所述清洁辊表面的螺旋槽，下述(式1)表示的M为所述螺旋槽在清洁辊轴向上的宽度以上、且为非槽部在清洁辊轴向上的宽度以下，所述M为所述冷却辊旋转1周后，设置在所述清洁辊表面的螺旋槽相对于所述冷却辊沿轴向相对移动的量，

M＝{(Dc×N)modDs}/Ds×Pc(式1)

其中，M表示所述冷却辊旋转1周时的槽的轴向移动量，

Dc表示所述冷却辊的外径，

Ds表示所述清洁辊的外径，

N表示设置在所述清洁辊上的螺旋槽的条数，

Pc表示所述螺旋槽的轴向螺距即L/N，

L表示所述螺旋槽的导程。