CN105034246B - 成形品的制造装置、成形品的制造方法以及成形品 - Google Patents

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Abstract

成形品（70）的制造方法使用插入部件（80）成形出成形品（70）。成形品（70）的制造方法具备运送工序，通过运送装置（87）将插入部件（80）向金属模（40）内运送；配置工序，使插入部件（80）变形地配置在金属模（40）内；成形工序，通过向金属模（40）内注射成形材料，成形出含有插入部件（80）的成形品（70）。

Description

成形品的制造装置、成形品的制造方法以及成形品
本专利申请享受2014年5月2日提出的日本申请特愿2014－095336号，2014年5月2日提出的日本申请特愿2014－095355号，2014年5月2日提出的日本申请特愿2014－095365号，2015年2月2日提出的日本申请特愿2015－018612号，2015年2月2日提出的日本申请特愿2015－018623号，以及2015年2月2日提出的日本申请特愿2015－018631号的利益。这些在先申请中的所有公开内容通过引用作为本说明书的一部分。
技术领域
本发明涉及成形品的制造装置、成形品的制造方法以及成形品。
背景技术
以汽车的燃料费降低、混合动力车及电动汽车的续航距离的提高等为目的，近年来积极地进行使车体重量轻量化的努力。作为其一种手段，公知有将汽车的金属零件置换成碳纤维强化树脂（CFRP）或玻璃纤维强化树脂（GFRP）的方法。
在制作CFRP或GFRP等的成形品的情况下，公知有通过模压等对片状的碳纤维或玻璃纤维等插入部件（织物片）进行赋形，在将赋形后的插入部件插入金属模后，通过注射成形而一体成形出插入部件和树脂部件的技术（例如日本国特开2013－202825号公报、日本国特开2012－179773号公报）。
此外，由于一般来说CFRP或GFRP中含有的碳纤维或玻璃纤维等织物片容易加工，所以通常在成形出成形品前切断成任意形状。被切断的织物片的缘部有碳纤维散开而成为蓬乱状态的情况。而且，有因该蓬乱的纤维被金属模夹住而发生使金属模损伤等不良状况的情况。而且，为了解决该问题而公开有日本国特开2010－194863号公报。
但是，在日本国特开2013－202825号公报、日本国特开2012－179773号公报中，仅公开了将插入部件简单地配置在金属模的模腔面上这种配置方法。即、不是使片状的插入部件变形地配置在金属模中。因此，存在因金属模的不同，在现有技术中难以将片状的插入部件配置在所希望的位置的问题。
此外，在日本国特开2010－194863号公报中，在成形出树脂成形体时，仅用树脂材料覆盖被切断的织物片的缘部。因此，当成形出了树脂成形体时，树脂成形体的端部为成为加固材料的织物片不进入的部分，与其它部分（中央部）相比，有树脂成形体（成形品）的强度降低的可能性。而且，随之产生成形品的品质不稳定等问题。
发明内容
本发明是考虑到这一点而提出的，其目的在于提供一种成形品的制造装置、成形品的制造方法以及成形品，在将片状的插入部件配置在金属模中之际，使插入部件变形而能够容易地配置在规定位置。
本发明的成形品的制造装置使用片状的插入部件成形出成形品，其特征在于，具备将前述插入部件向金属模内运送的运送装置，和向前述金属模内注射成形材料的注射装置，前述注射装置在前述插入部件变形地配置在前述金属模内的状态下向前述金属模内注射前述成形材料。
本发明的成形品的制造方法使用片状的插入部件成形出成形品，其特征在于，具备：运送工序，通过运送装置将前述插入部件向金属模内运送；配置工序，使前述插入部件变形地配置在前述金属模内；成形工序，通过向前述金属模内注射成形材料，成形出含有前述插入部件的成形品。
本发明的成形品的制造方法的特征在于，前述配置工序具有变形工序，通过前述运送装置使前述插入部件的端部与前述插入部件的一部分重合。
本发明的成形品的制造方法的特征在于，在前述成形工序中，通过向前述金属模内注射成形材料，重合的前述插入部件的前述端部与前述插入部件的前述一部分粘接。
本发明的成形品的制造方法的特征在于，前述插入部件具有一方的端部和另一方的端部，在前述变形工序中，前述插入部件的前述一方的端部与前述另一方的端部重合。
本发明的成形品的制造方法的特征在于，在前述变形工序中，将前述插入部件的前述端部自身折返，该端部重合。
本发明的成形品的制造方法的特征在于，在前述端部与前述插入部件的前述一部分重合的区域，前述成形材料合流。
本发明的成形品的特征在于，是由前述成形品的制造方法制造的。
本发明的成形品的特征在于，具备原料部和一体化在前述原料部上的强化部件，前述强化部件弯曲，并且其端部与前述强化部件的一部分重合，重合的前述端部与前述强化部件的前述一部分粘接。
根据本发明，通过使插入部件变形地配置在金属模内，在该状态下向金属模内注射成形材料，成形出含有插入部件的成形品。这样一来，在将片状的插入部件配置在金属模内之际，能够使插入部件变形而容易地配置在规定位置。
附图说明
图1是表示本发明的一实施方式的注射成形机的局部截面示意主视图；
图2是表示本发明的一实施方式的注射成形机的金属模的剖视图（图1中的Ⅱ－Ⅱ线剖视图）；
图3是表示本发明的一实施方式的成形品的主视图；
图4是注射成形循环的说明图；
图5A－图5G是表示本发明的一实施方式的成形品的制造方法的示意图；
图6是表示变形例的成形品的主视图；
图7A以及图7B是表示变形例的成形品的制造方法的示意图。
具体实施方式
以下，参照图1至图7对本发明的实施方式进行说明。图1至图7是表示本发明的实施方式的附图。另外，在以下的各图中，有对于同一部分标以相同的附图标记，而省略一部分详细的说明的情况。
（注射成形机的结构）
首先，根据图1以及图2，对注射成形机（成形品的制造装置、成形装置）的结构进行说明。图1是表示本实施方式的注射成形机的局部截面示意主视图，图2是表示金属模内部的结构的示意剖视图。
如图1所示，注射成形机10具备基座11，设在基座11上的注射装置20，设在基座11上的合模装置30，以及控制注射成形机10整体的控制器60。
其中，注射装置20具备注射机构21和从注射机构21沿水平方向延伸的圆筒22。在圆筒22内设有螺杆23。此外，在圆筒22的顶端设有喷嘴24。注射装置20设成能够在基座11上沿相对于合模装置30接近离开的方向（X方向）移动。
在合模装置30上保持有包括固定金属模41和移动金属模42的金属模40。
该合模装置30具有固定在基座11上的受压盘31，支撑固定金属模41并且固定在基座11上的固定压板32，以及与固定压板32对置地设置、支撑移动金属模42并相对于固定压板32进退自如地配置的移动压板33。
此外，固定压板32和受压盘31被多个（例如四根）拉杆34隔开规定的间隔地结合。移动压板33沿着拉杆34在相对于固定压板32接近或离开的方向进退自如。
通过移动压板33向相对于固定压板32接近的方向（闭模方向）移动，进行固定金属模41以及移动金属模42的闭模。此外，通过移动压板33向离开固定压板32的方向（开模方向）移动，进行固定金属模41以及移动金属模42的开模。
此外，在金属模40的周围设有运送后述的插入材料80的取出机或者机械手等嵌入装置87。
接着，参照图1以及图2对金属模40的结构进行说明。
如上所述，金属模40具有固定金属模41和移动金属模42。在固定金属模41上设有从注射装置20供给的树脂材料（成形材料、成形材）流入的浇口43。移动金属模42能够通过移动压板33在接近或离开固定金属模41的方向（X方向）上移动。
此外，金属模40具有被填充树脂材料的模腔44，和能够在该模腔44内进退的遮蔽板（遮蔽部件）45。其中，模腔44形成在固定金属模41与移动金属模42之间，具有与后述的成形品70相对应的形状。
遮蔽板45能够通过未图示的驱动机构在移动金属模42中出没，通过被控制器（控制装置）60控制，能够取进入到模腔44内的遮蔽位置（参照图1）或被拉入到移动金属模42内的退避位置。具体地说，如后所述，控制器60在通过注射装置20注射填充（注射）树脂材料之际控制注射装置20，同时在注射填充（注射）的初期阶段通过遮蔽板45限制树脂材料在模腔44内的流动，之后对遮蔽板45进行控制，将遮蔽板45向移动金属模42的内部拉入。
在遮蔽板45成为了遮蔽位置的情况下，遮蔽板45行进到横贯模腔44地与固定金属模41相接触的位置。此外，浇口43位于遮蔽板45的一方（上方）。因此，来自浇口43的树脂材料在模腔44内的流动被遮蔽板45限制。具体地说，树脂材料仅能够向遮蔽板45的一方（上方）流动，不从浇口43直接流入遮蔽板45的另一方（下方）。
另一方面，在遮蔽板45成为了退避位置的情况下，遮蔽板45被完全拉入移动金属模42内。此时，来自浇口43的树脂材料不会被遮蔽板45遮蔽而在模腔44内流动。具体地说，树脂材料不是仅向遮蔽板45的一方（上方）流动，也能够向另一方（下方）流动。另外，遮蔽板45也可以在固定金属模41中出没。
另外，在本实施方式中，遮蔽板45如图2所示，形成为在垂直截面（与YZ平面平行的截面）上为长方形的板状，但并不仅限于此。例如，遮蔽板45也可以形成为在垂直截面（与YZ平面平行的截面）上为三角形、椭圆形等。
此外，在模腔44内固定金属模41与移动金属模42之间延伸设置有一对的圆柱状的轴部件46。该轴部件46分别与固定金属模41相连。在一对的轴部件46上，如后所述在向金属模40内注射填充树脂材料之际卷装插入材料80。另外，遮蔽板45从一方的轴部件46沿水平方向（Y方向）延伸到另一方的轴部件46。进而，固定金属模41具有位于比轴部件46靠下方的突起部47。该突起部47如后所述，用于在向金属模40内注射填充树脂材料之际将插入材料80的一方的端部81和另一方的端部82以重合的状态载置。
如图2所示，模腔44具有设置浇口43并且树脂材料流入的树脂流入空间（成形材流入空间）51，与树脂流入空间51的下游一侧连通并且设在树脂材料分支的位置的分支空间52，以及从分支空间52分支、分别流入树脂材料的一对的流路53a、53b。此外，一对的流路53a、53b在处于比分支空间52靠下游一侧的位置的交叉部54连通。
分支空间52与一对的流路53a、53b的交叉部54作为整体构成了圆环形状，上述的轴部件46被该圆环所围绕。另外，如图2所示，突起部47的宽度（Y方向上的长度）与树脂流入空间51的宽度相同或者比树脂流入空间51的宽度短。
在这种情况下，模腔44具有设在树脂流入空间51的水平方向（Y方向）两侧的一对的分支空间52，但并不仅限于此，分支空间52的数量可以是一个或者三个以上。
控制器60例如可包括具有CPU、ROM、RAM、外部存储装置等的计算机。该控制器60基于被输入的各种信息控制注射装置20，合模装置30，遮蔽板45，以及嵌入装置87的动作等。向控制器60输入的信息例如是由用户或者外部的仪器输入的控制指令、金属模信息等。在这种情况下，控制器（控制部）60构成为控制注射成形机10整体，但在本实施方式中，只要至少能够控制注射装置20以及遮蔽板45即可。
（成形品的结构）
接着，根据图3对由上述的注射成形机10制作出的成形品的结构进行说明。图3是表示本实施方式的成形品70的主视图。
如图3所示，成形品70例如是使用了碳纤维强化树脂（CFRP）或玻璃纤维强化树脂（GFRP）等的纤维强化树脂的部件，具有包括合成树脂（原料）的合成树脂部（原料部）71，和一体化在合成树脂部71上的插入材料（预成形材料、插入部件、强化部件、强化材）80。
其中，合成树脂部71具备成形品主体部73，和分别设在成形品主体部73的两端的一对的分支部74。从各分支部74分支出一对的枝部75a、75b，一对的枝部75a、75b在连结部76相互连结。
成形品主体部73位于成形品70的中央部，与上述的金属模40的树脂流入空间51相对应。此外，成形品主体部73具有与金属模40的浇口43相对应的浇口对应部72。分支部74a、枝部75a、75b以及连结部76分别与金属模40的分支空间52、流路53a、53b以及交叉部54相对应。
此外，分支部74与一对的枝部75a、75b的连结部76作为整体构成了圆环形状，在该圆环内形成有圆形的贯通孔77。该贯通孔77具有与金属模40的轴部件46相对应的形状。
在这种情况下，在成形品70的成形品主体部73上，通过注射成形时树脂材料合流而形成有熔接线W。该熔接线W设在与上述的金属模40的遮蔽板45相对应的位置附近。即、熔接线W沿着树脂材料在模腔44的树脂流入空间51内流动的方向、即成形品主体部73的长度方向（Y方向）形成。此外，熔接线W是在成形品主体部73中相对于遮蔽板45为浇口对应部72的相反一侧的位置沿着成形品主体部73的宽度方向（Z方向）形成的。
另一方面，在一对的枝部75a、75b和连结部76上未形成熔接线W。因此，能够使熔接线W远离强度容易降低的枝部75a、75b以及连结部76的周边，使枝部75a、75b以及连结部76的强度提高。
此外，插入材料（插入部件、强化部件、强化材）80由片状的部件构成，以弯曲的状态围绕合成树脂部71的外周地设置。此外，插入材料80具有一方的端部81和另一方的端部82，以一方的端部81重合在另一方的端部82上的状态与合成树脂部71一体化。即、插入材料80的长度可比成形品70的外周的长度长。
插入材料80的一方的端部81与另一方的端部82重合的部位例如是成形品主体部73的周围，在本实施方式中是成形品主体部73的长度方向（Y方向）的大致中央部。这样，通过将插入材料80的端部81、82彼此粘接，能够防止成形品70上的局部强度降低。此外，通过插入材料80的端部81、82彼此重合，能够抑制插入材料80的接缝上的强度降低。进而，由于熔接线W也设在插入材料80的端部81、82彼此重合的区域，所以能够提高熔接线W周边的强度。
另外，插入材料80的一方的端部81所重合的部分只要是插入材料80的一部分即可，并非一定在另一方的端部82上。例如，也可以在图3中将一方的端部81向Y方向的负侧延长，一方的端部81在贯通孔77的附近与插入材料80重合。或者无论一方的端部81与另一方的端部82是否重合，也可以通过将一方的端部81（或者另一方的端部82）自身折返，提高一方的端部81（或者另一方的端部82）的强度。
另外，作为构成合成树脂部71的合成树脂（树脂材料、成形材料、成形材），例如列举出环氧系树脂，聚酰胺系树脂，苯酚系树脂。此外，作为插入材料80，能够列举出使碳纤维或者玻璃纤维等连续纤维或者长纤维含浸在树脂中的片材。
成形品70能够通过插入材料80被插入而得到由合成树脂单体制作出的注射成形品以上的机械强度。这种成形品70例如可作为汽车零件、航空器零件、建筑零件、产业器材零件使用。
（成形品的制造方法）
接着，对成形品的制造方法进行说明，具体地说，对使用图1以及图2所示的注射成形机10制作图3所示的成形品70的方法进行说明。
首先，简单地对注射成形工序整体进行说明。如图4所示，使用本实施方式的注射成形机10制作的成形品70通过进行注射成形循环S100而成形。具体地说，注射成形循环S100包括合模工序S101，注射工序S102，保压及冷却工序S103，开模工序S104，以及制品取出工序S105，通过顺序地重复这些工序而制作多个成形品70。
接着，使用图5A－图5G进一步对制作成形品70的方法进行说明。图5A－图5G是表示本实施方式的成形品的制造方法的示意图，其中，图5B－图5G是分别与图2大致相对应的附图。另外，以下所说明的注射成形循环S100的各控制由控制器60执行。
首先，准备片状的插入材料80。将该插入材料80与上述的注射成形循环S100不同地通过预加热装置85的加热器86预先加热到其软化温度以上（参照图5A）。
此外，在进行合模工序S101之前，预先将由移动压板33支撑的移动金属模42相对于由固定压板32支撑的固定金属模41分离（预先进行开模）（参照图1）。
在该状态下，使用取出机或者机械手等嵌入装置（运送装置）87运送加热后的插入材料80（运送工序），将插入材料80配置在金属模40内。
在这种情况下，插入材料80配置在固定金属模41的一对的轴部件46上，然后通过嵌入装置87在金属模40内折曲变形（参照图5B）。此时，插入材料80的一方的端部81与另一方的端部82分别从轴部件46向下方下垂。
另外，在本实施方式中，插入材料80配置在固定金属模41的一对的轴部件46上，然后通过嵌入装置87在金属模40内折曲变形，但并不仅限于此，例如，也可以是一对的轴部件46分别与移动金属模42相连，插入材料80配置在移动金属模42的一对的轴部件46上，然后通过嵌入装置87在金属模40内折曲变形。
接着，插入材料80被嵌入装置87嵌入金属模40的模腔44内部的规定位置。即、首先通过嵌入装置87将插入材料80的另一方的端部82一侧折曲成卷绕在一方的轴部件46的周围，将另一方的端部82配置在突起部47上（参照图5C）。接着，通过嵌入装置87将插入材料80的一方的端部81一侧折曲成卷绕在另一方的轴部件46的周围，将一方的端部81配置在突起部47上（参照图5D）。此时，插入材料80的一方的端部81重合在另一方的端部82上。此外，有将图5B、图5C以及图5D所表示的动作称为用嵌入装置87将插入材料80配置在金属模40内的配置工序，或者通过嵌入装置87使插入材料80在金属模40内变形的变形工序的情况。
另外，在本实施方式中，嵌入装置87兼作运送加热后的插入材料80的运送装置，但并不仅限于此，运送插入材料80的运送装置和嵌入装置87也可以由分别的装置构成。在这种情况下，嵌入装置87可以通过滑芯等金属模40的动作将插入材料80嵌入模腔44的内部。
如上所述，插入材料80的一方的端部81所重合的部分只要是插入材料80的一部分即可，不必一定在另一方的端部82上。此外，也可以通过将插入材料80的一方的端部81（或者另一方的端部82）自身折返，通过粘接该折返的一方的端部81（或者另一方的端部82）而提高其强度。
接着，通过移动金属模42向固定金属模41一侧移动，相对于固定金属模41密接，移动金属模42与固定金属模41合模（合模工序S101）（参照图5E）。此时，设在固定金属模44上的浇口43位于被插入材料80包围的环的内部。
然后，通过未图示的驱动机构使遮蔽板45朝向模腔44内行进，使遮蔽板45从退避位置向遮蔽位置移动（参照图5F）（遮蔽工序）。此时，遮蔽板45配置成在一对的轴部件46、46之间延伸。
接着，通过执行注射填充树脂材料的注射工序S102，成形出含有插入材料80的成形品70。在该注射工序S102中，在移动金属模42与固定金属模41合模的状态下从注射装置20的喷嘴24注射熔融的树脂材料，树脂材料向金属模40内填充。
另外，在本实施方式中，在即将注射树脂材料之前使遮蔽板45从退避位置向遮蔽位置移动，但并不仅限于此。例如，也可以在将插入材料80向金属模40内配置时使遮蔽板45从退避位置向遮蔽位置移动，或者在将插入材料80向金属模40内配置时遮蔽板45已位于遮蔽位置。也就是说，只要是在注射树脂材料前遮蔽板45位于遮蔽位置即可。
在注射工序S102中，在注射填充的初期阶段，树脂材料在模腔44内的流动被遮蔽板45限制。即、首先树脂材料从浇口43向模腔44内流入，并沿着遮蔽板45的一面（上表面）在树脂流入空间51内向水平方向（Y方向）流动。然后，树脂材料被遮蔽板45限制而从分支空间52朝向一方的流路53a（上侧的流路53a）流入（参照图5F的箭头）。另一方面，树脂材料不从分支空间52直接向另一方的流路53b（下侧的流路53b）流入。这样，树脂材料依次经由一方的流路53a、交叉部54以及另一方的流路53b沿着遮蔽板45的另一面（下表面）向树脂流入空间51流入。
其间，插入材料80通过在模腔44内流动的树脂材料向周围扩散地移动，沿着模腔44的内表面配置在规定位置（参照图5F）。此时，插入材料80的一方的端部件81与另一方的端部82以其重合宽度减小的方式相对移动，但在树脂材料的填充完成后还维持一方的端部81与另一方的端部82重合的状态。因此，若模腔44内被树脂材料充满，则一方的端部81与另一方的端部82重合的部分被树脂材料的压力按压而粘接（压接）。因此，有将注射工序S102称为粘接工序的情况。
然后，通过未图示的驱动机构将遮蔽板45向移动金属模42内拉入，使遮蔽板45向退避位置移动（参照图5G）。使遮蔽板45向退避位置移动的时机例如是模腔44中除了遮蔽板45之外的空间全部被树脂材料填充时。该时机可具体地由圆筒22内的螺杆23的位置、从喷嘴24注射树脂材料后的时间控制。
之后，通过继续注射装置20的注射动作，树脂材料也向模腔44中遮蔽板45所在的空间内（图5G中双点划线内）流入。这样一来，树脂材料分别在相对于遮蔽板45为与浇口43相反一侧的位置以及与遮蔽板45相对应的位置合流，形成熔接线W（参照图3）。
之后，经过保压及冷却工序成形出图3所示的成形品70。之后，在开模工序S104中打开金属模40，在制品取出工序S105中将成形品70从移动金属模42中推出（突出），取出成形品70，注射成形S100循环完成。在此，注射工序S102以及/或者保压及冷却工序103是成形工序的一例。
如以上所说明的那样，根据本实施方式，在注射工序S102中，注射填充的初期阶段，通过遮蔽板45限制树脂材料在模腔44内的流动，之后，将遮蔽板45向移动金属模42内拉入。这样一来，能够使熔接线W远离成形品70中强度容易降低的部分（例如枝部75a、75b以及连结部76）的周边，能够使该部分的强度提高。其结果，能够防止熔接线W产生的成形品70的局部强度降低。此外，由于无需为了错开熔接线W的位置，试行错误地找出最佳的成形条件（流道及浇口的位置、形状、实际通路截面积、流动状态的材料（树脂）的温度、流速等），所以能够容易地设计成形品70的成形条件。进而，在注射填充中，由于在构成熔接线W的部分（遮蔽板45所在的空间）也产生熔融树脂形成的紊流，所以总体上能够防止成形品70整体的强度降低。
此外，根据本实施方式，在使插入材料80的一方的端部81与另一方的端部82重合的状态下向金属模40内注射填充树脂材料，将重合的一方的端部81与另一方的端部82粘接。这样一来，能够防止成形品70上局部的部分的强度降低，并且能够防止插入材料80的接缝上蓬乱等引起的强度降低。
此外，根据本实施方式，通过使插入材料80变形地配置在金属模40内，在该状态下向金属模40内注射填充树脂材料，成形出含有插入材料80的成形品70。这样一来，在将片状的插入部件80向金属模40配置之际，使插入部件80变形，能够容易地配置在规定位置。此外，由于树脂材料相对于软化状态的插入部件80注射，所以能够使插入部件80与树脂材料的粘接强度（更具体地说是插入部件80与树脂材料的接合面上的粘接强度）提高。
此外，根据本实施方式，在成形出成形品70之际，将插入部件80向金属模40内运送，在插入部件80在金属模40内变形之后向金属模40内注射填充树脂材料。
因此，与实施通过模压成形等对插入部件80赋形的工序和将赋形后的插入部件80向金属模40内插入的工序这两个工序的情况相比，能够使制作成形品70的工序简单化。
（变形例）
以上述成形品70中插入材料80围绕在合成树脂部71的周围的情况为例进行了说明，但并不仅限于此。例如，也可以如图6所示，插入材料80配置在合成树脂部71的内部。
在图6中，成形品70具有含有合成树脂的合成树脂部71，和在合成树脂部71的内部一体化的插入材料80。
其中，插入材料80在成形品主体部73的宽度方向（Z方向）的大致中央部沿着成形品主体部73的长度方向（Y方向）延伸设置。在这种情况下，在成形品70上完全不形成熔接线W，或者形成很少。这样一来，能够防止熔接线W产生的成形品70的局部强度降低。此外，由于插入材料80配置成围绕一对的贯通孔77，所以能够使贯通孔77周边的强度提高。进而，插入材料80的一方的端部81与另一方的端部82以在成形品主体部73的内部重合的状态相互熔敷。
在制作图6所示的成形品70的情况下，在将插入材料80卷绕在一对的轴部件46的周围后，例如使用嵌入装置87，将插入材料80的上部朝向下方按下（参照图7A）（按下工序）。这样一来，浇口43位于环状的插入材料80的外方（参照图7B）。另外，图7A以及图7B分别是与图5D以及图5E相对应的附图。
通过在该状态下进行注射填充，树脂材料沿着插入材料80的周围流动，依次经由一方的流路53a、交叉部54以及另一方的流路53b向插入材料80的下方流入。其间，插入材料80因在模腔44内流动的树脂材料而朝向中央移动，配置在图6所示的规定位置。此时，插入材料80的一方的端部81与另一方的端部82重合的部分被树脂材料的压力按压而粘接（压接）。
在制作图6所示的成形品70的情况下，既可以使用遮蔽板45也可以不使用。在不使用遮蔽板45的情况下，从浇口43流入到模腔44内的树脂材料被插入材料80限制成沿着插入材料80的一面（上表面）朝向一方的流路53a流动。在这种情况下，使用插入材料80，能够防止熔接线W产生的成形品70的局部强度降低。
另外，作为本实施方式中的成形品的制造装置并不仅限于注射成形机。例如，既可以是压铸机（成形品的制造装置、成形装置）等金属成形机（成形品的制造装置、成形装置），也可以是多工位成形机（成形品的制造装置、成形装置）等其它的塑料成形机（成形品的制造装置、成形装置）。
也能够根据需要适当组合上述实施方式所公开的多个结构要素。或者从上述实施方式所公开的所有结构要素中删除若干个结构要素。

Claims (20)

1.一种成形品的制造装置，使用片状的插入部件成形出成形品，其特征在于，
具备将前述插入部件向金属模内运送并且在前述金属模内令前述插入部件变形的运送装置，和向前述金属模内注射成形材料的注射装置，
前述注射装置在前述插入部件借助前述运送装置而变形地配置在前述金属模内的状态下向前述金属模内注射成形材料。
2.一种成形品的制造方法，使用片状的插入部件成形出成形品，其特征在于，具备：
运送工序，通过运送装置将前述插入部件向金属模内运送；
配置工序，借助前述运送装置使前述插入部件变形地配置在前述金属模内；
成形工序，通过向前述金属模内注射成形材料，成形出含有前述插入部件的成形品。
3.如权利要求2所述的成形品的制造方法，其特征在于，
前述配置工序具有变形工序，通过前述运送装置使前述插入部件的端部与前述插入部件的一部分重合。
4.如权利要求3所述的成形品的制造方法，其特征在于，
在前述成形工序中，通过向前述金属模内注射成形材料，重合的前述插入部件的前述端部与前述插入部件的前述一部分粘接。
5.如权利要求3所述的成形品的制造方法，其特征在于，
前述插入部件具有一方的端部和另一方的端部，
在前述变形工序中，前述插入部件的前述一方的端部与前述另一方的端部重合。
6.如权利要求3所述的成形品的制造方法，其特征在于，
在前述变形工序中，将前述插入部件的前述端部自身折返，该端部重合。
7.如权利要求3所述的成形品的制造方法，其特征在于，
在前述端部与前述插入部件的前述一部分重合的区域，前述成形材料合流。
8.如权利要求4所述的成形品的制造方法，其特征在于，
在前述端部与前述插入部件的前述一部分重合的区域，前述成形材料合流。
9.如权利要求5所述的成形品的制造方法，其特征在于，
在前述端部与前述插入部件的前述一部分重合的区域，前述成形材料合流。
10.如权利要求6所述的成形品的制造方法，其特征在于，
在前述端部与前述插入部件的前述一部分重合的区域，前述成形材料合流。
11.一种成形品，其特征在于，
是由权利要求2所述的成形品的制造方法制造的。
12.一种成形品，其特征在于，
是由权利要求3所述的成形品的制造方法制造的。
13.一种成形品，其特征在于，
是由权利要求4所述的成形品的制造方法制造的。
14.一种成形品，其特征在于，
是由权利要求5所述的成形品的制造方法制造的。
15.一种成形品，其特征在于，
是由权利要求6所述的成形品的制造方法制造的。
16.一种成形品，其特征在于，
是由权利要求7所述的成形品的制造方法制造的。
17.一种成形品，其特征在于，
是由权利要求8所述的成形品的制造方法制造的。
18.一种成形品，其特征在于，
是由权利要求9所述的成形品的制造方法制造的。
19.一种成形品，其特征在于，
是由权利要求10所述的成形品的制造方法制造的。
20.一种成形品，其特征在于，
具备原料部和一体化在前述原料部上的强化部件，
前述强化部件弯曲，并且其端部与前述强化部件的一部分重合，
重合的前述端部与前述强化部件的前述一部分粘接。
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