CN104302455A - 切割线形成装置以及切割线形成方法 - Google Patents

Abstract

提供一种能够以切割线的方向相对于光学膜层叠体侧缘部准确地形成直角的方式在光学膜层叠体上连续地形成切割线的切割线形成装置。切割线形成装置使用切割线形成部件在光学膜层叠体上以仅残留载体膜的方式连续地形成与光学膜层叠体的长度方向正交的宽度方向的切割线。本装置具有切割线形成部件和第1、第2以及第3检测部件。第1检测部件用于检测光学膜层叠体的侧缘部中的第1部分。第2检测部件用于检测位于第1部分的下游侧的侧缘部的第2部分和一个在先的切割线的一部分。第3检测部件用于检测一个在先的切割线的不同于上述一部分的另一部分。本装置包含使切割线形成部件、第1检测部件、第2检测部件、以及第3检测部件一边维持预先确定的相对的位置关系一边移动的移动部件。控制部件控制移动部件的驱动，以使切割线的方向相对于光学膜层叠体的侧缘部成为直角。

Description

切割线形成装置以及切割线形成方法

技术领域

本发明涉及用于在光学膜层叠体上连续地形成切割线的切割线形成装置以及切割线形成方法。特别是，本发明涉及以切割线形成部件和检测部件基于修正信息一边维持预先确定的相对的位置关系一边一体地移动的方式构成的、适合使用于光学显示装置的连续制造系统的切割线形成装置以及切割线形成方法，所述检测部件用于获取利用该切割线形成部件形成的切割线的形成位置的修正信息。

背景技术

在液晶显示装置等的光学显示装置的制造中，以往使用了如下个别贴合方式：将在光学显示装置的制造工序之外预先从带状光学膜切出的、数量巨大的光学膜的片材置入光学显示装置的制造工序中，并使该片材与另外置入制造工序的矩形的面板依次贴合。

对于这种个别贴合方式，提出有如下方式：在光学显示装置的制造工序中，仅将借助粘接剂层连续地支承在长条带状的载体膜上的多个光学膜的片材中的、不存在缺陷的正常的片材与粘接剂层一起依次从长条带状的载体膜上剥离，并借助粘接剂层而使该正常的片材与面板构件贴合，从而连续地制造光学显示装置。用于实现这种方式的制造系统例如记载于专利文献1(日本专利第4377964号)中。

在专利文献1所述的制造系统中，使用了长条带状的光学膜与长条带状的载体膜借助粘合剂层层叠而成的光学膜层叠体的卷筒。对自卷筒放出的光学膜层叠体，在基于预先实施的缺陷检查的结果而确定的位置，使用切割线形成部件连续地切入与光学膜层叠体的长度方向正交的宽度方向上的切割线，从而在沿长度方向相邻的两条切割线之间生成连续地支承于长条带状的载体膜的多个光学膜的片材。光学膜的片材以支承于长条带状的载体膜的状态被送入贴合位置，并在自载体膜剥离之后贴合于面板构件。这种光学显示装置的制造系统区别于将预先切出的光学膜的片材贴合于面板构件的上述个别贴合系统而被称为“连续贴合(RTP；卷筒对面板)”系统。

在RTP系统中，对于自卷筒放出的光学膜层叠体，较为理想的是其侧缘部在装置中以与被确定的原来的输送方向(以下，称为光学膜层叠体的“输送方向”)平行的状态进行输送，但是根据装置的各种条件，有时会被蛇行或者斜行输送。在光学膜层叠体以蛇行或者斜行的状态被输送到切割线所形成的位置时，对应于光学膜层叠体的自输送方向偏离的状态，需要在修正切割线的形成位置之后形成切割线。

图10是表示用于在RTP系统中形成切割线的切割线形成机构的概要的示意图。该切割线形成机构具有：切割线形成部件，其具有用于在光学膜层叠体上形成切割线的切断构件；以及切割线形成位置确认部件，其用于确认实际形成的在先的切割线的位置与切割线应该形成的位置之间的偏离量。切割线形成位置确认部件包含：拍摄部件1，其用于在切割线形成部件的上游侧拍摄包含光学膜层叠体的侧缘部的一部分在内的范围的图像；拍摄部件2，其用于在切割线形成部件的下游侧拍摄包含光学膜层叠体的侧缘部的一部分与在先的切割线的一部分在内的范围的图像；以及控制部件，其用于处理这些图像而生成修正信息。

在该结构的切割线形成机构中，基于所拍摄的图像内的光学膜层叠体的侧缘部以及在先的切割线的一部分的位置、以及在图像内设定的、用于确定光学膜层叠体的输送方向的基准线以及与该基准线正交的基准线之间的偏离信息(图10中是作为距离α、β1、β2而示出的偏离量)，生成切割线所形成的位置的修正信息。这里，切割线所形成的位置是包含切割线在光学膜层叠体的长度方向上的位置(以下，称为“长度方向形成位置”)以及切割线相对于光学膜层叠体的侧缘部的角度(以下，称为“形成角度”)的概念，修正切割线所形成的位置指的是修正切割线的长度方向形成位置以及形成角度。使用该修正信息修正切割线形成部件的切断构件的轨道，在光学膜层叠体上形成切割线。

另一方面，近年来，光学显示装置逐渐小型化、轻薄化以及狭边框化。特别是，智能手机以及平板型终端等这种中型或者小型的移动终端迅速在市面上普及。在这些移动终端所使用的中型或者小型的光学显示装置中，与TV用的大型的光学显示装置相比，要求在面板构件与光学膜的片材之间实现更高的贴合精度。用于提高贴合精度的一个方法能够使用作为光学膜的片材的、四个角部的直角精度更高(即，垂直度更高)的片材。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第4377964号公报

RTP系统所使用的现有的切割线形成机构作为将电视机用途的大型的光学显示装置的制造系统自个别贴合系统转换成RTP系统的主要技术极其有益。但是，在现有的切割线形成机构中，存在难以获得垂直度更高的光学膜的片材这一课题。

在现有的切割线形成机构中，用于形成切割线的切割线形成部件和拍摄部件彼此独立地设置，切割线形成部件和拍摄部件的相对的位置关系没有任何关联，上述拍摄部件构成确认所形成的切割线的位置的切割线形成位置确认部件。因此，存在如下课题：即使在使用基于偏离量而生成的修正信息来修正切割线形成部件的切断构件的轨道的情况下，切割线实际形成的位置也容易产生误差，切割线与侧缘部之间的交叉角有时会自直角偏离，上述偏离量根据切割线形成位置确认部件所获取的信息而获得。

另外，在现有的切割线形成机构中，根据光学膜层叠体的单侧的侧缘部的两处位置信息、以及侧缘部与在先的切割线交叉的位置处的切割线的仅一部分的位置信息进行修正信息的生成与切割线的形成位置的确认。因此，在侧缘部与切割线之间的交叉角较大地偏离直角的情况下，有时无法可靠地掌握这一点。而且，在现有的切割线形成机构中，存在当检测在先的切割线时，因光学膜的弯曲、振动导致产生测量误差、因切割线所形成的位置处的光学膜的弯曲、振动导致切割线形成位置容易产生变动这一课题。

这样，关于由切割线与侧缘部划分的光学膜片材的角部的直角精度，在现有的切割线形成机构中，特别是难以形成实现在中型以及小型的光学显示装置中使用的光学膜片材所要求的精度的切割线。在中型或者小型的液晶显示装置所使用的光学膜的片材的情况下，与大型的液晶显示装置相比，因这种课题产生的垂直度的降低对贴合精度带来的影响较为明显。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能够以切割线的方向相对于光学膜层叠体的侧缘部准确地形成直角的方式在光学膜层叠体上连续地形成切割线的切割线形成装置以及切割线形成方法。

本发明的第1方式提供一种切割线形成装置，其用于在光学膜层叠体上连续地形成与该光学膜层叠体的长度方向正交的宽度方向上的切割线，该光学膜层叠体至少由长条带状的光学膜与长条带状的载体膜借助粘接剂层层叠而成，该切割线具有自与载体膜相反的一侧的面至少到达粘接剂层的面的深度。切割线形成装置具有：切割线形成部件；第1检测部件，其用于检测光学膜层叠体的一个侧缘部中的第1部分；以及第2检测部件，其在自光学膜层叠体的输送方向观察时配置于第1检测部件的下游侧，并用于检测侧缘部的位于第1部分的下游侧的第2部分。

切割线形成装置还包含移动部件，移动部件能够使切割线形成部件、第1检测部件、第2检测部件一边维持预先确定的相对的位置关系一边移动。预先确定的相对的位置关系能够基于形成于切割线与一个在先的切割线之间的光学膜的片材所贴合的面板构件的形状来确定。

而且，切割线形成装置具有控制部件，控制部件能够基于第1直线与用于确定光学膜层叠体的输送方向的基准线之间的角度控制移动部件的驱动，以使切割线的方向相对于光学膜层叠体的侧缘部成为直角，第1直线根据第1部分的位置信息与第2部分的位置信息而求出。第1部分的位置信息能够采用自第1部分上选择的一个点的坐标，第2部分的位置信息采用自第2部分上选择的一个点的坐标，第1直线能够采用将这些点连结起来的直线。

在一实施方式中，第2检测部件能够进一步检测自利用切割线形成部件形成的切割线的位置隔开预先确定的距离的一个在先的切割线的一部分。切割线形成装置还能够包括第3检测部件，该第3检测部件用于检测一个在先的切割线的不同于上述一部分的另一部分。第3检测部件在移动部件的作用下与切割线形成部件、第1检测部件以及第2检测部件一起一边维持预先确定的相对的位置关系一边移动。在控制移动部件的驱动以使切割线的方向相对于光学膜层叠体的侧缘部成为直角之后，在由第1直线与第2直线形成的交叉角的偏离直角的角度大于预先确定的值的情况下，控制部件能够识别以一个在先的切割线为一个缘部的光学膜的片材作为不合格部位，第2直线根据一个在先的切割线的一部分的位置信息与不同于该一部分的另一部分的位置信息而求出。一个在先的切割线的一部分的位置信息能够采用自该一部分上选择的一个点的坐标，另一部分的位置信息能够采用自该另一部分上选择的一点，第2直线能够采用将这些点连结起来的直线。

在一实施方式中，移动部件能够具有：支承部，其一体地支承切割线形成部件、第1检测部件、第2检测部件以及第3检测部件；支承部驱动机构，其驱动支承部，以使切割线的形成位置向光学膜层叠体的输送方向上游侧或者下游侧移动，并且使切割线的方向与光学膜层叠体的侧缘部之间的交叉角度变化。

支承部能够具有：第1支柱以及第2支柱，该第1支柱以及第2支柱沿光学膜层叠体的宽度方向并列设置；以及横梁部，其搭载于第1支柱以及第2支柱之间，并支承切割线形成部件。另外，支承部驱动机构能够具有：第1驱动部，其用于使第1支柱向光学膜层叠体的输送方向上游侧或者下游侧移动；第2驱动部，其用于使第2支柱向输送方向上游侧或者下游侧移动；第1连结部，其将第1驱动部与第1支柱之间相连结；以及第2连结部，其将第2驱动部与第2支柱之间相连结。

第1连结部以及第2连结部分别构成为，第1支柱以及第2支柱能够分别一边相对于对应的第1驱动部以及第2驱动部进行相对回转运动一边向光学膜层叠体的输送方向上游侧或者下游侧移动，并且，第1连结部以及第2连结部中的一者构成为，支柱与驱动部之间的相对的位置关系沿与输送方向正交的横向自由地变化。在该实施方式中，控制装置分别控制第1驱动部以及第2驱动部，以使第1支柱以及第2支柱彼此的移动方向以及移动量相同，从而切割线的形成位置向光学膜层叠体的输送方向上游侧或者下游侧移动，控制装置分别控制所述第1驱动部以及第2驱动部，以使第1支柱以及第2支柱彼此的移动方向成为相反朝向或者移动量不同，从而切割线的方向与光学膜层叠体的侧缘部之间的交叉角度变化。支承部驱动机构优选的是还具有第3驱动部，该第3驱动部用于使与第1连结部以及第2连结部中的另一者连结的支柱向与输送方向正交的方向移动。

在一实施方式中，优选的是，在切割线的形成位置和一个在先的切割线的位置中的任意一者或者两者，还具有一个或者多个按压构件，该一个或者多个按压构件用于按压光学膜层叠体以避免切割线的形成位置以及/或者一个在先的切割线的位置移动。

本发明的另一方式提供一种切割线形成方法，其用于使用切割线形成部件在光学膜层叠体上连续地形成与该光学膜层叠体的长度方向正交的宽度方向上的切割线，该光学膜层叠体至少由长条带状的光学膜与长条带状的载体膜借助粘接剂层层叠而成，该切割线具有自与载体膜相反的一侧的面至少到达粘接剂层的面的深度。该方法包含：第1检测工序，使用第1检测部件检测光学膜层叠体的一个侧缘部的第1部分；以及第2检测工序，使用观察光学膜层叠体的输送方向时配置于第1检测部件的下游侧的第2检测部件，检测光学膜层叠体的位于第1部分的下游侧的第2部分。

该方法还包含移动工序，在移动工序中，基于第1直线与用于确定光学膜层叠体的输送方向的基准线之间的角度，使切割线的形成位置、第1检测部件位置以及第2检测部件位置一边维持预先确定的相对的位置关系一边移动，以使切割线的方向相对于光学膜层叠体的侧缘部成为直角，第1直线根据第1部分的位置信息与第2部分的位置信息而求出。第1部分的位置信息能够采用自第1部分上选择的一个点的坐标，第2部分的位置信息能够采用自第2部分上选择的一个点的坐标，第1直线能够采用将这些点连结起来的直线。预先确定的相对的位置关系能够基于形成于切割线与一个在先的切割线之间的光学膜的片材所贴合的面板构件的形状而确定。

在一实施方式中，第2检测工序还能够包含检测自切割线的形成位置隔开预先确定的距离的一个在先的切割线的一部分的工序。该方法还能够包含使用一边与切割线形成部件、第1检测部件以及第2检测部件一起维持预先确定的相对的位置关系一边移动的第3检测部件检测一个在先的切割线的不同于上述一部分的另一部分的第3检测工序。该方法还能够包含不合格部位识别工序，即在使切割线的形成部件、第1检测部件、第2检测部件以及第3检测部件一边维持预先确定的相对的位置关系一边移动、以使切割线的方向相对于光学膜层叠体的侧缘部成为直角之后，在由第1直线和第2直线形成的交叉角的偏离直角的角度大于预先确定的值的情况下，将以一个在先的切割线为一个缘部的光学膜的片材作为不合格部位而识别，第2直线根据一个在先的切割线的一部分的位置信息与不同于该一部分的另一部分的位置信息而求出。一个在先的切割线的一部分的位置信息能够采用自该一部分上选择的一点的坐标，另一部分的位置信息能够采用自该另一部分上选择的一点，第2直线能够采用将这些点连结起来的直线。

在一实施方式中，切割线形成工序能够包含使切割线的形成位置、第1检测部件的位置、第2检测部件的位置以及第3检测部件的位置向输送方向上游侧或者下游侧移动的工序，以及使切割线的形成位置、第1检测部件的位置、第2检测部件的位置以及第3检测部件的位置移动，以使切割线的方向与所述光学膜层叠体的所述侧缘部之间的交叉角度变化的工序。

在一实施方式中，该方法还能够包含在切割线的形成位置和一个在先的切割线的位置中的任一者或两者按压光学膜层叠体，以避免切割线的形成位置以及/或者一个在先的切割线的位置移动的工序。

根据本发明，能够在载体膜上连续地生成以两条切割线与两条侧缘部作为四个边的、垂直度更高的光学膜片材。通过使用这种光学膜片材，能够进一步提高光学膜片材与面板构件之间的贴合精度，能够制造进一步小型且对应于较窄的边框的光学显示装置。

附图说明

图1是表示包含本发明的实施方式的切割线形成装置在内的、用于形成切割线的机构的概略的侧视图。

图2是表示本发明的实施方式的切割线形成装置的概略的立体图。

图3是用于具体地说明切割线形成装置的动作的示意图。

图4是用于具体地说明切割线形成装置的动作的示意图。

图5是用于具体地说明切割线形成装置的动作的示意图。

图6是本发明的实施方式的切割线形成方法的控制流程图。

图7是用于说明切割线的形成方法的示意图。

图8是用于说明求出光学膜层叠体的倾斜角度的方法的示意图。

图9是用于说明确认所形成的切割线的角度的方法的示意图。

图10是用于说明现有的切割线形成机构的示意图。

具体实施方式

以下，详细地说明本发明的切割线形成装置以及切割线形成方法。

本发明的切割线形成装置以及方法能够使用于在光学膜层叠体上连续地形成用来划分连续地支承在长条带状的载体膜上的多个光学膜的片材的切割线，特别适合在用于制造中型以及小型的光学显示装置的RTP系统中使用。使用本发明的切割线形成装置，能够使切割线的方向相对于光学膜的侧缘部成为直角。利用本发明的切割线形成装置以及方法连续形成的切割线之间的光学膜片材能够以支承在长条带状的载体膜上的状态被输送至与面板构件进行贴合的贴合位置，并在与粘接剂层一起自长条带状的载体膜剥离之后，利用粘接剂层而与面板构件高精度地贴合。

在于RTP系统中使用本发明的切割线形成装置的情况下，例如如专利文献1的说明书或者附图所公开的那样，在切割线形成装置的前序工序中，能够设置安装长条带状的光学膜层叠体的卷筒的支架装置、自卷筒连续地放出光学膜层叠体的放出装置、读取预先记录在光学膜层叠体上的完成编码的缺陷信息的读取装置、用于调整膜的输送速度的速度调整装置等这样的装置。通过了这些装置的光学膜层叠体被送入切割线形成装置。接下来，光学膜层叠体被自切割线形成装置输送到后序工序。在切割线形成装置的后序工序中，能够设置调整膜的输送速度的速度调整装置、将存在缺陷的光学膜的片材自长条带状的载体膜排除的排除装置、将不存在缺陷的学膜片材自长条带状的载体膜剥离然后贴合于面板构件的贴合装置、卷绕长条带状的载体膜的卷取驱动装置等这样的装置。

[切割线形成装置的结构]

图1是表示包含本发明的一实施方式的切割线形成装置1在内的、用于形成切割线的机构的概略的侧视图。图2是表示本发明的一实施方式的切割线形成装置1的概略的立体图。在图1以及图2中，光学膜层叠体PL(在图2中用双点划线表示)均向附图的箭头所示的方向输送。该方向是光学膜层叠体PL的带以不进行蛇行或者斜行为前提在装置中向被确定的原来方向输送时的朝向，并如上述那样被称作“输送方向”。另外，将与输送方向正交的方向称作“横向”。切割线形成装置1具有形成切割线的切割线形成部件10、检测光学膜层叠体PL的侧缘部以及切割线的检测部件20、22、24、使切割线形成部件10以及检测部件20、22、24一体地移动的移动部件30、以及控制这些各部件的动作的控制部件100。此外，在图2中省略了控制部件100。

在切割线形成装置1中被形成切割线的光学膜层叠体PL能够做成如下层叠体：该层叠体包含长条带状光学膜OP、以及借助粘接剂层A而与该长条带状光学膜OP接合的长条带状载体膜C。长条带状光学膜OP既可以是单层膜，也可以是接合两种以上的光学膜(例如偏光片以及相位差膜)而成的多层膜。

如图1所示，准备卷筒R作为光学膜层叠体PL，该卷筒R具有与面板构件的长边以及短边的一者的长度相对应的宽度。自卷筒R放出的光学膜层叠体PL例如经由放出光学膜层叠体PL的进给辊等的膜驱动部件D、调整膜输送的速度的调整卷筒等的速度调整部件S等，而被送入切割线形成装置1。在送入切割线形成装置1中的光学膜层叠体上，利用切割线形成部件10在基座17上形成切割线。切割线沿光学膜层叠体PL的宽度方向自与载体膜C相反的一侧的面至少形成至达到粘接剂层A的面(即，载体膜C与粘接剂层A之间的交接面)的深度。若形成切割线，则将光学膜层叠体PL向输送方向下游侧输送预先确定的距离，并形成接下来的切割线。该预先确定的输送距离与供光学膜层叠体的片材PS贴合的面板构件的长边以及短边中的另一者的长度相对应。在本说明书中，将利用切割线形成部件10形成、并位于基座17上的切割线设为切割线CL1(在图2中用单点划线表示)，将位于切割线CL1的输送方向下游侧的切割线设为一个在先的切割线CL2(在图2中用虚线表示)。

＜切割线形成部件＞

切割线形成装置1的切割线形成部件10能够做成包含切断构件11、驱动切断构件11的切断构件驱动马达12、用于使切断构件11的位置上下移动的进给丝杠13及驱动马达14、以及用于使切断构件11横向移动的引导件15及驱动马达16。如图1所示，切割线形成部件10在控制部件100所进行的控制下动作，以便在光学膜PL上形成切割线CL1。具体而言，在来自控制部件100的信息处理装置102的控制信号下，驱动马达14动作而使进给丝杠13旋转，以使切断构件11下降到规定的位置，切断构件驱动马达12动作而使切断构件11旋转，驱动马达16动作而使切断构件11沿横向移动。

切断构件11优选使用圆盘状的刀具，但是并不限定于此，例如也可以使用激光切割器等其他部件。切割线形成部件10中的各个驱动马达更优选使用伺服马达，以便能够更高精度地进行切割线的形成。此外，考虑形成切割线所要求的精度，本实施方式的切割线形成装置1的各部分所使用的驱动马达也同样优选使用能够提高驱动马达对各部分进行驱动控制的精度的伺服马达。

＜检测部件＞

在本发明中，使用修正信息而修正利用切割线形成部件10形成的切割线CL1的位置、即切割线CL1的输送方向形成位置以及形成角度。修正信息基于利用检测部件检测出的光学膜层叠体PL的宽度方向的侧缘部的位置和一个在先的切割线CL2的位置而生成。在本实施方式的切割线形成装置1中，如图2所示，检测部件能够使用至少三个检测部件、即第1检测部件20、第2检测部件22、以及第3检测部件24。虽然检测部件20、22、24更优选的是使用拍摄部件，该拍摄部件使用照相机与照明设备拍摄规定范围的图像，但并不限定于此，例如也能够使用激光式、超声波式等的边缘传感器。以下，以使用拍摄部件作为检测部件的实施方式为例对本发明进行说明。

第1检测部件20能够拍摄光学膜层叠体PL的至少一个侧缘部的、作为具有长度的一部分的第1部分E1的图像。如图2所示，利用第1检测部件20拍摄的侧缘部的第1部分E1更优选的是包含光学膜层叠体PL的侧缘部与切割线CL1之间的交点的位置处的侧缘部的一部分。但是，利用第1检测部件20拍摄的第1部分E1并不限定于图2所示的位置，只要是比一个在先的切割线CL2的位置靠输送方向上游侧的任意一个部分即可。包含第1部分E1的图像被输送到控制部件100。

从光学膜层叠体PL的输送方向观察时，第2检测部件22配置于第1检测部件的下游侧。第2检测部件22能够在与利用第1检测部件20拍摄的第1部分相同的一侧的侧缘部拍摄包含侧缘部与一个在先的切割线CL2之间的交点、并包含作为具有长度的一部分的第2部分E2的图像。利用第2检测部件22拍摄的图像也包含具有切割线CL2的长度的一部分CL2－1(参照图7)。包含检测出的第2部分E2以及切割线CL2的一部分CL2－1在内的图像被输送到控制部件100。

第3检测部件24能够拍摄与利用第2检测部件22拍摄的切割线CL2的一部分CL2－1不同的、包含具有长度的其他任意一个部分CL2－2在内的图像(参照图7)。所拍摄的一部分CL2－2更优选的是在与利用第1以及第2检测部件拍摄的侧缘部相反的一侧的侧缘部包含侧缘部与一个在先的切割线CL2之间的交点在内的一部分。拍摄到的包含切割线CL2的另一部分CL2－2在内的图像被输送到控制部件100。

在利用第1、第2以及第3检测部件20、22、24获取的图像内，如使用图7后述那样，设定第1基准线以及第2基准线。该设定能够在预先确定各个检测部件20、22、24与切割线形成部件10之间的相对的位置关系时(以下，在说明移动部件的部分进行说明)进行。第1基准线是假设在光学膜层叠体PL以不进行蛇行或者斜行为前提在装置中与被确定的输送方向一致地送入切割线形成装置1的情况下、与拍摄光学膜层叠体PL时存在于图像内的侧缘部平行的线。即，第1基准线确定光学膜层叠体的输送方向。

另外，第2基准线是假设在光学膜层叠体PL以不进行蛇行或者斜行为前提在装置中与被确定的输送方向一致地送入切割线形成装置1、与光学膜层叠体PL的侧缘部呈直角地形成切割线、进而在这之后将光学膜层叠体PL向输送方向下游侧输送预先确定的输送距离的情况下、与拍摄光学膜层叠体PL时存在于图像内的一个在先的切割线平行的线。即，第2基准线确定一个在先的切割线的方向。第1基准线与第2基准线处于彼此正交的关系。第1以及第2基准线也可以设定于图像内的任意位置，例如能够设定为通过图像内的中心点。

在本发明的切割线形成装置1中，求出第1基准线与利用第1以及第2检测部件20、22拍摄的侧缘部的一部分之间的偏离量，在存在偏离的情况下基于它们的偏离量生成修正信息，并使用该修正信息将利用切割线形成部件10形成的切割线CL1的方向控制成为与光学膜层叠体PL的侧缘部呈直角。另外，基于第2基准线与利用第3检测部件24拍摄的切割线的一部分之间的偏离量对切割线的形成角度进行检查。之后详细叙述偏离量及修正信息的生成、以及形成角度的检查。

图2所示的检测部件的数量是解决本发明的课题时所需的最小限度的数量，为了进一步提高检测精度，可以进一步在切割线形成装置1上形成一个或者多个检测部件。例如，切割线形成装置1能够做成具备第4检测部件以及第5检测部件。此时，第4检测部件例如优选的是在第1检测部件20与第2检测部件22之间检测光学膜层叠体PL的侧缘部的一部分。另外，第5检测部件例如优选的是在第2检测部件22的输送方向下游侧检测光学膜层叠体PL的侧缘部的一部分。

＜移动部件＞

在本发明中，能够基于侧缘部以及切割线与基准线之间的偏离量修正切割线CL1所形成的位置。针对切割线CL1所形成的位置的修正是通过使用基于偏离量而生成的修正信息改变切断部件11相对于所行驶的轨道的侧缘部的角度、以及根据需要改变切割线形成部件10的输送方向的位置来实现的。在本发明的实施方式中，切割线形成部件10能够在移动部件30的作用下移动。

在现有的切割线形成装置中，如之前所述，用于形成切割线的部件与用于检测切割线的位置的部件彼此独立地设置，因此，特别是存在难以形成实现在中型以及小型的光学显示装置中使用的光学膜片材所要求的直角精度的切割线这一课题。为了解决该课题，在本发明中构成为，预先确定用于检测实际送入切割线形成装置的光学膜层叠体的侧缘部以及切割线的各个检测部件、以及形成切割线的切割线形成部件之间的相对的位置关系，在基于侧缘部及切割线与基准线之间的偏离量使切割线形成部件移动的情况下，使各个检测部件与切割线形成部件以维持它们之间相对的位置关系的状态移动。为了实现该结构，在本发明的一实施方式中，移动部件30能够做成具有：支承部40，其一体地支承切割线形成部件10以及第1～第3检测部件20、22、24；以及支承部驱动机构50，其使用基于偏离量而生成的修正信息使支承部40移动。

以下，具体地说明移动部件30的结构。图3～图5是用于具体地说明移动部件30的结构以及动作的示意图。在本实施方式中，如图2所示，移动部件30的支承部40包含朝下呈コ形状的主框架42与臂44。主框架42具有：沿横向并列设置的第1支柱48a以及第2支柱48b；以及横梁部43，其在光学膜层叠体PL的上方搭载于第1以及第2支柱48a、48b之间，并安装有切割线形成部件10的行驶引导件15。臂44自第1以及第2支柱48a、48b的一方(在图2中为第2支柱48b)向光学膜层叠体PL的输送方向下游侧延伸，并支承第1、第2以及第3检测部件20、22、24。第1检测部件20设于自臂44的中途沿横向延伸的臂45。第2以及第3检测部件22、24设于自臂45的位置进一步向输送方向下游侧延伸的、自臂44的端部沿横向延伸的臂46。为了实现本发明的目的，需要将横梁部43的长度方向与臂44之间的角度、臂44与臂45及臂46之间的角度构成为直角。

臂44与主框架42之间的连接位置并不限定于第2支柱48b，例如也可以是横梁部43的端部43b、第1支柱48a。另外，臂44优选的是以高强度的构件以及构造构成，以便在修正切割线所形成的位置时，在主框架42移动了的情况下，该臂44不会因该移动时的振动而弯曲(即，切割线形成部件10与检测部件20、22、24之间的相对的位置不会变化)。

另外，只要能够使切割线形成部件10和第1、第2以及第3检测部件20、22、24以维持预先确定的相对的位置关系的状态移动，就也可以不设置支承第1、第2以及第3检测部件20、22、24的臂44。例如，也能够用分别独立的框架支承切割线形成部件与各个检测部件，并且分别独立地设置对应于切割线形成部件和各个检测部件的驱动部。在这样的结构中，在使切割线形成部件与各个检测部件移动的情况下，利用控制部件控制各个驱动部以使切割线形成部件与各个检测部件以维持预先确定的相对的位置关系的状态移动即可。

这里，各个检测部件20、22、24与切割线形成部件10之间的相对的位置关系优选的是基于光学膜片材所贴合的面板构件的形状而例如如下述那样被预先确定。首先，准备具有对准标记的面板构件。对准标记是为了与光学显示装置的制造工序中的各种构件进行对位而配置于面板构件的四个角的标记。该对准标记的位置成为用于确定检测部件20、22、24的相对的位置关系的基准。接下来，以使各个对准标记进入各个检测部件20、22、24的拍摄范围的方式在切割线形成装置1上配置面板构件。接下来，测量检测部件20、22、24的拍摄范围的中心和面板构件的对准标记的位置之间的偏离量。最后，基于该偏离量修正各检测部件的位置，以使各个对准标记与对应的各个拍摄范围的中心重叠。各个检测部件的位置的修正更优选的是例如使用设于臂45、46的伺服马达等的驱动马达而进行。这样，通过确定切割线形成部件10与检测部件20、22、24之间的相对的位置关系，在自上方观察装置1时，利用连结切断构件11的轨道和检测部件20、22、24的视场的中心之间的线形成的四边形的四个角部成为直角。

支承部驱动机构50构成为能够使支承部40移动。在本实施方式中，支承部驱动机构50能够做成具有第1驱动部51a及第2驱动部51b、第3驱动部52、将第1、第2及第3驱动部与支承部40连结起来的第1连结部53a以及第2连结部53b。这里，关于对各构成要素的参照数字标注的字母，标注“a”的构成要素是自上方观察光学膜层叠体PL(即，自图2的纸面的上方)时位于输送方向右侧的构成要素，标注“b”的构成要素表示同样自上方观察光学膜层叠体PL时位于输送方向左侧的构成要素。第1以及第2驱动部51a、51b沿横向并列设置，如图2以及图3(a)所示，分别包括：驱动马达51ma、51mb、利用这些驱动马达而旋转的进给丝杠51sa、51sb、螺合于这些进给丝杠而使进给丝杠的旋转运动转换为直线运动的螺母构件51na、51nb、以及相对于驱动马达在与进给丝杠相反的一侧支承进给丝杠的端部的轴承51ja、51jb。在图3(a)中仅示出了第1驱动部51a，但是第2驱动部位51b也能够做成具有与图3(a)所示的构造相同的构造，或者做成具有在横向上与图3(a)所示的构造对称的构造。

第3驱动部52在本实施方式中设于第1驱动部51a以及第2驱动部51b中的任一者的一侧。如图2以及图4(a)所示，第3驱动部52包括驱动马达52m、利用驱动马达而旋转的进给丝杠52s、用于使进给丝杠的旋转运动转换为直线运动的螺母构件52n、以及相对于驱动马达在与进给丝杠相反的一侧支承进给丝杠的端部的轴承52j。

第1驱动部51a和支承部40中的主框架42的第1支柱48a利用第1连结部53a连结。另外，第2驱动部51b及第3驱动部52和主框架42的第2支柱48b利用第2连结部53b相连结。如图2～图4所示，第1连结部53a具有第1输送方向可动台54a、第1横向可动台55a、以及第1轴承59a。第2连结部53b具有第2输送方向可动台54b、第2横向可动台55b、以及第2轴承59b。第1以及第2输送方向可动台54a、54b分别在下表面安装有螺母构件51na、51nb，通过使驱动马达51ma、51mb驱动而使进给丝杠51sa、51sb旋转，从而第1以及第2输送方向可动台54a、54b能够借助螺母构件51na、51nb沿图3(a)所示的箭头的方向(光学膜层叠体PL的输送方向)自由地移动。通过这种结构，能够高精度地控制第1以及第2输送方向可动台54a、54b的移动量。

优选的是，在第1以及第2输送可动台54a、54b的下表面安装行驶引导件70a、70b，且行驶引导件70a、70b以自由地滑动的方式被保持在行驶导轨71a、71b上，该行驶导轨71a、71b以与进给丝杠52sa、52sb平行的方式配置在装置1的支承台上。通过这种结构，能够更高精度地控制第1以及第2可动台54a、54b的移动量。与一个可动台对应的行驶引导件以及行驶导轨的数量也可以是多个。

如图4(a)所示，在第1以及第2输送方向可动台54a、54b中的一者(在本实施方式中是第2输送方向可动台54b)上安装第3驱动部52的驱动马达52m以及轴承52j。另外，在第2横向可动台55b的下表面安装有第3驱动部52的螺母构件52n。因此，通过使驱动马达52m驱动而使进给丝杠52s旋转，从而第2横向可动台55b能够借助螺母构件52n向图4(a)所示的箭头的方向(与输送方向正交的横向)自由地移动。通过这种结构，能够高精度地控制第2横向可动台55b的移动量。

优选的是在第2横向可动台55b的下表面安装行驶引导件72b，行驶引导件72b以自由地滑动的方式保持在行驶导轨73b上，该行驶导轨73b以与进给丝杠52s平行的方式配置在第2输送方向可动台54b上。通过这种结构，能够更高精度地控制第2横向可动台55b的移动量。与第2横向可动台55b相对应的行驶引导件以及行驶导轨的数量也可以是多个。

在本实施方式中，如图4(b)所示，在第1横向可动台55a的下表面安装行驶引导件72a，行驶引导件72a以自由地滑动的方式保持于安装在第1输送方向可动台54a上的行驶引导件导轨73a上。第1横向可动台55a由于未与第3驱动部52这样的驱动部相连接，因此能够相对于第1输送方向可动台54a沿横向自由地移动。

第1横向可动台55a和主框架43的第1支柱48a借助第2轴承59a相连接，第2横向可动台55b和主框架43的第2支柱48b借助第2轴承59b相连接。通过如此夹设第1以及第2轴承59a、59b，从而第1以及第2支柱48a、48b能够以第1以及第2轴承59a、59b这两个轨道轮的轴心为旋转轴相对于第1以及第2横向可动台进行相对旋转运动。

以下，说明支承部40如何利用如上述那样构成的支承部驱动机构50移动。首先，在控制驱动马达51ma、51mb的驱动以使驱动马达51ma、51mb的转速相同、并且旋转方向成为相同的朝向的情况下，如图3(b)所示，第1以及第2连结部53a、53b的第1以及第2可动台54a、54b(即第1以及第2支柱48a、48b)向相同的方向移动相同的距离。因此，支承部40的横梁部42借助与各个第1以及第2连结部53a、53b相连结的第1以及第2支柱48a、48b向光学膜层叠体PL的输送方向上游侧或者下游侧移动。这样，能够控制利用沿横梁部42移动的刀具11形成的切割线的长度方向形成位置。

接下来，在控制驱动马达51ma、51mb的驱动以使驱动马达51ma、51mb的转速相同、并且旋转方向成为相反朝向的情况下，第1以及第2连结部53a、53b的第1以及第2可动台54a、54b(即第1以及第2支柱48a、48b)向相反方向移动相同的距离。因此，如图5(a)所示，支承部40的横梁部42将以通过横梁部42的长边方向的中点与短边方向的中点之间的交点的轴为中心回转。这样，能够控制利用沿横梁部42移动的刀具11形成的切割线的形成角度。

然而，在本发明中，需要分别基于侧缘部以及切割线CL2自基准线偏离的偏离量，以维持切割线形成部件10与检测部件20、22、24之间的相对的位置关系的状态更准确并且迅速地修正切割线CL1所形成的位置(即，切割线的长度方向形成位置以及形成角度)。由于用于进行该位置修正的移动量微小，因此若如上述那样始终仅以横梁部42的一个轴为中心回转，则距回转轴隔开距离的检测部件的移动量变大，结果，有时难以准确并且迅速地修正。因此，更优选的是，在自上方观察装置1时，利用切断构件11的轨道与连结各个检测部件20、22、24的视场的中心的线形成的四边形的面(以下，称为“回转平面”)能够对应于侧缘部以及切割线CL2各自的自基准线偏离的偏离量而以与回转平面正交的任意的轴为中心回转。因此，在本实施方式的切割线形成装置1中，如上述那样，采用了使用第2横向可动台55b和第1横向可动台55a的结构，该第2横向可动台55b与第3驱动部52连结并利用驱动马达52m驱动，该第1横向可动台55a能够沿横向自由地移动。

例如，在控制驱动马达51ma、51mb的驱动以使驱动马达51ma、51mb的旋转方向成为相反朝向、且使驱动马达51ma的转速大于驱动马达51mb的转速、并且将驱动马达52m控制成不驱动的情况下，如图5(b)所示，第2横向可动台55b的横向的位置被固定，以能够沿横向自由地移动的方式构成的第1横向可动台55a向输送方向上游侧或者下游侧移动并且轨道呈圆弧状。此时，回转平面对应于驱动马达51ma的转速与驱动马达51mb的转速之差而以比光学膜层叠体PL的输送方向的中央线靠近第2横向可动台55b的任意位置为轴回转。

相反，例如在希望回转平面以比光学膜层叠体PL的输送方向的中央线靠近第1横向可动台55a的任意位置为轴回转的情况下，控制驱动马达51ma、51mb的驱动以使驱动马达51ma、51mb的旋转方向成为相反朝向、且使驱动马达51mb的转速大于驱动马达51ma的转速，并且控制驱动马达52m的驱动以便以第1横向可动台55a的横向的位置不移动的状态使第2横向可动台55b的轨道呈圆弧状即可。

＜按压构件＞

在本发明的切割线形成装置中，通过抑制光学膜层叠体在利用切割线形成部件10形成切割线的位置、一个在先的切割线的位置处的弯曲、振动，从而能够以更高的精度形成切割线。为此，在本发明的一实施方式中，优选的是，在切割线CL1所形成的位置以及/或者一个在先的切割线CL2的位置，使用按压光学膜层叠体的按压构件抑制光学膜层叠体的弯曲、振动。如图1以及图2所示，优选的是，按压构件设置于从光学膜层叠体的长度方向观察时的切割线CL1的前后或一个在先的切割线CL2的前后，或者设置于其两者。

按压构件的形态以及种类不被特别限定，只要能够抑制光学膜层叠体的弯曲以及振动即可。按压构件例如能够使用膜夹紧装置或者按压卷筒与压辊(日文：抱きロール)之间的组合等。膜夹紧装置通过被夹紧驱动机构驱动而能够在张开状态与闭合状态之间进行切换，在夹紧闭合状态时，将光学膜层叠体的两面沿其整个宽度方向夹住。另外，如图7所示，按压卷筒以及压辊的组合使用沿光学膜层叠体的整个宽度方向自载体膜侧的面按压切割线的位置的压辊、以及自与载体膜相反的一侧的面按压切割线的前后的一对按压卷筒，能够抑制光学膜层叠体的弯曲以及振动。

＜控制部件＞

如图1所示，本发明的实施方式的切割线形成装置1的各个部件、构成要素、机构的动作的控制、以及这些动作所需的运算以及处理是通过具有存储装置104以及信息处理装置102的控制部件100进行的。切割线形成装置1的各个部件、构成要素、以及控制机构的动作所使用的数据(例如，与光学膜层叠体PL的侧缘部的位置相关的信息、与切割线的位置相关的信息、与这些位置自基准位置偏离的偏离量等这样的各种数据)、运算及处理所需的数据、以及运算结果及处理结果等储存于控制装置100所包含的存储装置104，并根据需要在存储装置104与信息处理装置102之间进行写入/读取。控制部件100所控制的内容如图6所示。

[切割线形成方法]

接下来，说明使用了本发明的一实施方式的切割线形成装置1的切割线形成方法。图6是表示利用切割线形成装置1形成切割线的工序的概略的流程图。图7是用于说明修正切割线形成装置1所形成的切割线位置的方法的概要的示意图。图8是用于说明求出光学膜层叠体PL的倾斜角度的方法的示意图，图9是用于说明确认所形成的切割线的角度的方法的示意图。

在使切割线形成装置1动作之前，确定支承部40中的切割线形成部件10和第1、第2及第3检测部件20、22、24之间的相对的位置关系(图6的s1)。位置关系的确定方法如上述的移动部件30的说明中的相关记载。在确定了相对位置之后，在利用各个检测部件获取的图像内设定第1以及第2基准线。

接下来，利用切割线形成装置1形成切割线的工序从利用膜驱动部件D自光学膜层叠体PL的卷筒R放出光学膜层叠体PL开始(s2)。放出的光学膜层叠体PL例如经由速度调整部件S等而被送至切割线形成装置1(s3～s5)。

在切割线形成装置1中，在送入的光学膜层叠体PL上形成切割线，该切割线具有自与载体膜C相反的一侧的面至少到达粘接剂层A的面的深度。这里，假想如下时刻的状态而对工序进行说明：在利用切割线形成装置1的切割线形成部件10形成切割线之后，将光学膜层叠体PL向输送方向下游侧输送预先确定的距离，并为了形成接下来的切割线而停止输送。图1以及图2表示该时刻的状态。优选的是，在于切割线CL1的形成位置以及/或者一个在先的切割线CL2的位置使用按压构件的情况下，在该时刻使按压构件工作(s6)。

在步骤s7中，利用第1检测部件20以及第2检测部件22检测光学膜层叠体PL的一个侧缘部(在本实施方式中，如图7所示，是从光学膜层叠体PL的输送方向观察时的左侧的侧缘部)。第1检测部件20能够检测侧缘部的第1部分E1(图7)，第2检测部件22能够检测侧缘部的第2部分E2(图7)。第1以及第2部分E1以及E2的检测例如能够通过搜索利用检测部件获取的图像整体的亮度并将对比度差较大的部位作为线段识别而进行。接下来，如图8所示，将图像内的任意一个点(通常是图像的中心，但并不限定于此)作为原点，计算出所检测的各个第1以及第2部分E1以及E2中的任意一点的坐标。该第1部分E1中的任意一点优选的是第1部分E1与通过图像内的原点并和第1基准线正交的原点轴线之间的交点(在图8中，是作为坐标(0，y1)而示出的点)，该第2部分E2中的任意一点优选的是第2部分E2与通过图像内的原点并和第1基准线正交的原点轴线之间的交点(在图8中，是作为坐标(0，y3)而示出的点)。该坐标作为第1以及第2部分E1以及E2的位置信息而储存于存储装置104。

接下来，在步骤s8中，利用第2检测部件22检测停止输送的光学膜层叠体PL的一个在先的切割线CL2。如图7所示，第2检测部件22能够检测一个在先的切割线CL2的一部分CL2－1。与侧缘部的第1以及第2部分E1、E2的检测相同，切割线CL2的一部分CL2－1的检测能够利用例如对比度差而进行。接下来，如图8所示，将图像内的任意一个点(通常是图像的中心，但并不限定于此)作为原点，计算出所检测的切割线CL2的一部分CL2－1上的任意一点的坐标。这一点优选的是所检测到的切割线的一部分CL2－1与通过图像内的原点并与第2基准线正交的原点轴线的交点(在图8中，是作为坐标(x1，0)而示出)。该坐标作为切割线CL2的一部分CL2－1的位置信息而储存于存储装置104。

接下来，计算出第1基准线与将第1部分E1上的一点和第2部分E2上的一点连结起来的直线(将其称作第1直线)之间的角度，即，计算出自光学膜层叠体PL的输送方向观察时的侧缘部的倾斜角度。具体而言，首先，求出第1部分E1与第1基准线之间的距离β1。距离β1根据第1部分E1的位置信息和第1基准线的位置信息而求出。第1基准线的位置信息能够采用第1基准线与通过图像内的原点并与第1基准线正交的原点轴线之间的交点的坐标(在图8中，是作为坐标(0，y2)而示出)。同样，根据第2部分E2的位置信息和第1基准线的位置信息求出第2部分E2与第1基准线之间的距离β2。这里，第1基准线的位置信息也同样能够采用第1基准线与通过图像内的原点并与第1基准线正交的原点轴线之间的交点的坐标。接下来，使用这些距离β1以及β2、第1检测部件20以及第2检测部件22的原点间距离γ1，通过以下的算式计算出自光学膜层叠体PL的输送方向观察时的侧缘部的倾斜角度θ。该倾斜角度θ作为用于生成切割线的形成角度的修正信息的数据而存储于存储部件。

【算式1】

$\mathrm{\θ}={\tan }^{-1}\frac{{\mathrm{\β}}_1-{\mathrm{\β}}_2}{{\mathrm{\γ}}_1}$

另外，在于光学膜层叠体PL的输送方向上存在偏离的情况下，信息处理部件102根据切割线的一部分CL2－1的位置与第2基准线的位置计算出该偏离量。如图7所示，根据一个在先的切割线CL2的一部分CL2－1的位置信息和第2基准线的位置信息计算出一部分CL2－1与第2基准线之间的距离α1，能够将该距离α1作为偏离量。第2基准线的位置信息能够采用第2基准线与通过图像内的原点并与第2基准线正交的原点轴线之间的交点的坐标(在图8中，作为坐标(x2，0)而示出)。该距离α1作为用于生成切割线的长度方向形成位置的修正信息的数据而存储于存储部件。

接下来，在步骤s9中，判断是否存在上述倾斜角度θ以及/或者距离α1。在存在倾斜角度θ以及/或者距离α1的情况下，在步骤s10以及s11中，根据计算出的倾斜角度θ、距离α1计算出修正信息，并根据这些修正信息使驱动马达51ma、51mb进行驱动。修正信息是第1以及第2驱动部51a、51b各自的驱动马达51ma、51mb的转速以及旋转方向，根据需要还会是第3驱动部52的驱动马达52m的转速以及旋转方向。结果，移动部件30被控制为，一边使切割线的形成位置、第1检测部件的位置、第2检测部件的位置以及第3检测部件的位置维持预先确定的相对的位置关系，一边修正切割线形成部件10的刀具11的轨道。

基于倾斜角度θ以及距离α1，在移动部件30移动之后，根据需要重复步骤s7～s11，在不存在倾斜角度θ以及/或者距离α1的时刻在步骤s12中进行切割线CL1的形成。在另一实施方式中，切割线CL1的形成也能够在后述的步骤14、即结束确认一个在先的切割线CL2的形成角度之后进行。

接下来，在步骤s13以及s14中，检查由一个在先的切割线CL2和光学膜层叠体PL的侧缘部形成的交叉角是否自直角偏离。该检查通过以下方式进行。首先，利用第3检测部件24检测光学膜层叠体PL的一个在先的切割线CL2。如图7所示，利用第3检测部件24检测的是不同于利用第2检测部件22检测的一部分CL2－1的另一部分CL2－2。与检测一个在先的切割线的一部分CL2－1相同，检测另一部分CL2－2例如能够利用对比度差而进行。接下来，如图9所示，将图像内的任意一个点(通常是图像的中心，但并不限定于此)作为原点，计算出所检测的切割线CL2的一部分CL2－2中的任意一点的坐标。任意一点例如能够采用所检测的切割线的一部分CL2－2与通过图像内的原点并与第2基准线正交的原点轴线之间的交点(在图9中，作为坐标(x3，0)而示出)。该坐标作为切割线CL2的一部分CL2－2的位置信息而储存于存储装置104。

接下来，求出一个在先的切割线CL2与光学膜层叠体PL的侧缘部之间的角度θ’，判断角度θ’与直角之间的偏离角度δ是否小于预先确定的允许值。该允许值能够根据为了达到与面板构件进行贴合所需的精度而对光学膜片材求出的直角度的精度而确定。角度θ’是由侧缘部和将一个在先的切割线CL2的一部分CL2－1上的一点与CL2－2上的一点连结起来的直线(将其称作第2直线)所形成的交叉角的角度。在该时刻，关于上述的s10以及s11的步骤的结果，第1直线与第1基准线变得平行，上述的距离α1成为零，因此角度δ能够使用切割线CL2的另一部分CL2－2上的一点与第2基准线之间的距离α2而求出。距离α2根据切割线CL2的一部分CL2－2的位置信息与第2基准线的位置信息而求出。第2基准线的位置信息能够采用第2基准线与通过图像内的原点并与第2基准线正交的原点轴线之间的交点的坐标(在图9中，作为坐标(x2，0)而示出)。接下来，使用距离α2、第2检测部件22以及第3检测部件24的原点间距离γ2，通过以下的算式计算出角度δ。角度δ被储存于存储装置104。

【算式2】

$\mathrm{\δ}={\tan }^{-1}\frac{\mathrm{\α}2}{\mathrm{\γ}2}$

在角度δ大于预先确定的允许值的情况下，以一个在先的切割线CL2作为前缘部的光学膜的片材，即形成于切割线CL1与切割线CL2之间的片材，以及以一个在先的切割线CL2作为后缘部的光学膜的片材，即形成于一个在先切割线CL2与另一个更在先的切割线(自切割线CL1起的两个在先的切割线)之间的片材被作为不合格部位而识别。表示这些片材是不合格部位的识别信息与其位置信息存储于存储装置。在角度δ小于预先确定的允许值的情况下，这些片材被作为正常部位而识别。

当结束以上的工序时，则再次向其输送方向下游侧将光学膜层叠体PL输送预先确定的距离，并重复s5～s15的工序。另一方面，在s13以及s14的步骤中被作为不合格部位而识别的片材基于其位置信息在之后的工序中被自载体膜C剥离，并且不与面板构件进行贴合而是自工序排出。另一方面，被作为正常部位而识别的片材能够在与面板构件进行贴合的贴合工序中与面板构件贴合。

附图标记说明

PL 光学膜层叠体OP；长条带状光学膜；A 粘接剂层；C 长条带状载体膜；R 光学膜层叠体的卷筒；D 膜驱动部件；S 速度调整部件；1 切割线形成装置；10 切割线形成部件；11 切断构件；12 切断构件驱动马达；13 进给丝杠；14、16 驱动马达；15 行驶引导件；17 基座；18、19 按压构件；20 第1检测部件；22 第2检测部件；24 第3检测部件；30 移动部件；40 支承部；42 主框架；43 横梁部；43a、43b 横梁部的端部；44、45、46 臂；48a 第1支柱；48b 第2支柱；50 支承部驱动机构；51a 第1驱动部；51b 第2驱动部；51ma、51mb 驱动马达；51sa、51sb 进给丝杠；51na、51nb 螺母构件；51ja、51jb 进给丝杠轴承；52 第3驱动部；52m 驱动马达；52s 进给丝杠；52n 螺母构件；52j 进给丝杠轴承；53a 第1连结部；54a 第1输送方向可动台；55a 第1横向可动台；59a 第1轴承；53b 第2连结部；54b 第2输送方向可动台；55b 第2横向可动台；59b 第2轴承；70a、70b、72a、72b 行驶引导件；71a、71b、73a、73b 行驶导轨；100 控制部件；102 信息处理部件；104 存储部件。

Claims (12)

1.一种切割线形成装置，其用于使用切割线形成部件在光学膜层叠体上连续地形成与该光学膜层叠体的长度方向正交的宽度方向上的切割线，该光学膜层叠体至少由长条带状的光学膜与长条带状的载体膜借助粘接剂层层叠而成，该切割线具有自与所述载体膜相反的一侧的面至少到达所述粘接剂层的面的深度，所述切割线形成装置的特征在于，包括：

第1检测部件，其用于检测所述光学膜层叠体的一个侧缘部中的第1部分；

第2检测部件，其在自所述光学膜层叠体的输送方向观察时配置于所述第1检测部件的下游侧，并用于检测所述侧缘部的位于所述第1部分的下游侧的第2部分；

移动部件，其用于使所述切割线形成部件、所述第1检测部件以及所述第2检测部件一边维持预先确定的相对的位置关系一边移动；以及

控制部件，其基于第1直线与用于确定所述输送方向的基准线之间的角度控制所述移动部件的驱动，以使所述切割线的方向相对于所述光学膜层叠体的所述侧缘部成为直角，所述第1直线根据所述第1部分的位置信息与所述第2部分的位置信息而求出。

2.根据权利要求1所述的切割线形成装置，其特征在于，

所述第2检测部件进一步检测自所述切割线的形成位置向所述输送方向下游侧隔开预先确定的距离的一个在先的切割线的一部分，

所述切割线形成装置还包括第3检测部件，该第3检测部件用于检测所述一个在先的切割线的不同于所述一部分的另一部分，该第3检测部件在所述移动部件的作用下与所述切割线形成部件、所述第1检测部件以及所述第2检测部件一起一边维持预先确定的相对的位置关系一边移动，

在由所述第1直线与第2直线形成的交叉角的偏离直角的角度大于预先确定的值的情况下，所述控制部件将以所述一个在先的切割线为一个缘部的光学膜的片材作为不合格部位而识别，所述第2直线根据所述一个在先的切割线的所述一部分的位置信息与不同于所述一部分的所述另一部分的位置信息而求出。

3.根据权利要求1或2所述的切割线形成装置，其特征在于，

所述移动部件具有：

支承部，其一体地支承所述切割线形成部件、所述第1检测部件、所述第2检测部件以及所述第3检测部件；

支承部驱动机构，其驱动所述支承部，以使所述切割线的形成位置向所述输送方向上游侧或者下游侧移动，并且使所述切割线的方向与所述光学膜层叠体的所述侧缘部之间的交叉角度变化。

4.根据权利要求3所述的切割线形成装置，其特征在于，

所述支承部具有：

第1支柱以及第2支柱，该第1支柱以及第2支柱沿所述光学膜层叠体的所述宽度方向并列设置；以及

横梁部，其搭载于所述第1支柱以及第2支柱之间，并支承所述切割线形成部件；

所述支承部驱动机构具有：

第1驱动部，其用于使所述第1支柱向所述输送方向上游侧或者下游侧移动；

第2驱动部，其用于使所述第2支柱向所述输送方向上游侧或者下游侧移动；

第1连结部，其将所述第1驱动部与所述第1支柱之间相连结；以及

第2连结部，其将所述第2驱动部与所述第2支柱之间相连结；

所述第1连结部以及第2连结部分别构成为，所述第1支柱以及第2支柱能够分别一边相对于对应的所述第1驱动部以及第2驱动部进行相对回转运动一边向所述输送方向上游侧或者下游侧移动，并且，所述第1连结部以及第2连结部中的一者构成为，所述支柱与所述驱动部之间的相对的位置关系沿与所述输送方向正交的横向自由地变化，

所述控制装置分别控制所述第1驱动部以及第2驱动部，以使所述第1支柱以及第2支柱彼此的移动方向以及移动量相同，从而所述切割线的形成位置向所述输送方向上游侧或者下游侧移动，所述控制装置分别控制所述第1驱动部以及第2驱动部，以使所述第1支柱以及第2支柱彼此的移动方向成为相反朝向或者移动量不同，从而所述切割线的方向与所述光学膜层叠体的所述侧缘部之间的交叉角度变化。

5.根据权利要求4所述的切割线形成装置，其特征在于，

所述支承部驱动机构还具有第3驱动部，该第3驱动部用于使与所述第1连结部以及第2连结部中的另一者连结的所述支柱向与所述输送方向正交的方向移动。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的切割线形成装置，其特征在于，

预先确定的相对的所述位置关系是基于形成于所述切割线与所述一个在先的切割线之间的光学膜的片材所贴合的面板构件的形状而确定的。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的切割线形成装置，其特征在于，

在所述切割线的形成位置和所述一个在先的切割线的位置中的任意一者或者两者，还具有一个或者多个按压构件，该一个或者多个按压构件用于按压所述光学膜层叠体以避免所述切割线的形成位置以及/或者所述一个在先的切割线的位置移动。

8.一种切割线形成方法，其用于使用切割线形成部件在光学膜层叠体上连续地形成与该光学膜层叠体的长度方向正交的宽度方向上的切割线，该光学膜层叠体至少由长条带状的光学膜与长条带状的载体膜借助粘接剂层层叠而成，该切割线具有自与所述载体膜相反的一侧的面至少到达所述粘接剂层的面的深度，所述切割线形成方法的特征在于，包括：

第1检测工序，使用第1检测部件检测所述光学膜层叠体的一个侧缘部的第1部分；

第2检测工序，使用在所述光学膜层叠体的输送方向观察时配置于所述第1检测部件的下游侧的第2检测部件，检测所述光学膜层叠体的位于所述第1部分的下游侧的第2部分；

移动工序，基于第1直线与用于确定所述光学膜层叠体的输送方向的基准线之间的角度，使所述切割线的形成位置、所述第1检测部件位置以及所述第2检测部件位置一边维持预先确定的相对的位置关系一边移动，以使所述切割线的方向相对于所述光学膜层叠体的所述侧缘部成为直角，所述第1直线根据所述第1部分的位置信息与所述第2部分的位置信息而求出。

9.根据权利要求8或9所述的切割线形成方法，其特征在于，

所述第2检测工序还包含检测自所述切割线的形成位置向所述输送方向下游侧隔开预先确定的距离的一个在先的切割线的一部分的工序，

所述切割线形成方法还包含：

第3检测工序，使用一边与所述切割线形成部件、所述第1检测部件以及所述第2检测部件一起维持预先确定的相对的位置关系一边移动的第3检测部件，检测所述一个在先的切割线的不同于所述一部分的另一部分；以及

不合格部位识别工序，在由所述第1直线和第2直线形成的交叉角的偏离直角的角度大于预先确定的值的情况下，将以所述一个在先的切割线为一个缘部的光学膜的片材作为不合格部位而识别，所述第2直线根据所述一个在先的切割线的所述一部分的位置信息与不同于所述一部分的所述另一部分的位置信息而求出。

10.根据权利要求8或9所述的切割线形成方法，其特征在于，

所述切割线形成工序包含使所述切割线的形成位置、所述第1检测部件的位置、所述第2检测部件的位置以及所述第3检测部件的位置向所述输送方向上游侧或者下游侧移动的工序，以及

使所述切割线的形成位置、所述第1检测部件的位置、所述第2检测部件的位置以及所述第3检测部件的位置移动，以使所述切割线的方向与所述光学膜层叠体的所述侧缘部之间的交叉角度变化的工序。

11.根据权利要求8至10中任一项所述的切割线形成方法，其特征在于，

所述切割线形成方法还包含基于形成于所述切割线与所述一个在先的切割线之间的光学膜的片材所贴合的面板构件的形状而确定预先确定的相对的所述位置关系的工序。

12.根据权利要求8至11中任一项所述的切割线形成方法，其特征在于，

所述切割线形成方法还包含在所述切割线的形成位置和所述一个在先的切割线的位置中的任一者或两者按压所述光学膜层叠体，以避免所述切割线的形成位置以及/或者所述一个在先的切割线的位置移动的工序。