CN115103746A - 切割线形成装置以及切割线形成方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种不采用庞大且复杂的结构就能够形成高精度的切割线的切割线形成装置以及形成方法。本发明提供一种用于在长条带状的光学膜层叠体上连续地形成沿宽度方向延伸的切割线的切割线形成装置，所述光学膜层叠体包括长条带状的载体膜和隔着粘合剂层层叠在载体膜上的长条带状的光学膜。切割线形成装置具备切割线形成部、输送方向变更部以及切割线检测部。切割线形成部从与载体膜相反的一侧的面在沿水平方向被输送的光学膜层叠体上形成切割线。输送方向变更部配置在比切割线形成部靠输送方向下游侧的位置，使形成切割线之后的光学膜层叠体的输送方向以规定的角度变更。切割线检测部配置在比输送方向变更部靠输送方向下游侧的位置，检测形成于光学膜层叠体的切割线。

Description

切割线形成装置以及切割线形成方法
技术领域
本发明涉及用于在光学膜层叠体上连续地形成切割线的切割线形成装置，更具体地说，涉及在沿水平方向被输送的光学膜层叠体上形成切割线之后，沿纵向输送光学膜层叠体，检测沿纵向被输送的光学膜层叠体的切割线形成位置，由此能够形成高精度的切割线的切割线形成装置以及形成方法。
背景技术
近年来，在液晶显示装置等光学显示装置的制造工序中，提出了如下方式：仅将隔着粘合剂层连续地支承在载体膜上的多个光学膜的片中的、不存在缺陷的正常的片与粘合剂层一起从载体膜依次剥离，隔着粘合剂层与面板部件贴合，由此连续地制造光学显示装置。用于实现这样的方式的制造系统例如记载于专利文献1。
在专利文献1所记载的制造系统中，使用长条带状的光学膜与长条带状的载体膜隔着粘合剂层层叠的长条带状的光学膜层叠体。在光学膜层叠体中，在基于预先实施的缺陷检查结果而决定的位置，使用与台座相向地配置的切割线形成构件连续地形成宽度方向的切割线。由此，在长度方向上相邻的两个切割线之间，形成连续地支承在载体膜上的多个光学膜的片。光学膜的片在支承于载体膜的状态下被送入贴合装置，与粘合剂层一起从载体膜剥离后，贴合于面板部件。这样的光学显示装置的制造系统与将预先切出的光学膜的片贴合于面板部件的单独贴合系统相区别，被称为“连续贴合(RTP；卷筒对面板)系统”。
近年来，光学显示装置的大型化不断发展，伴随着大型化，所使用的光学膜的片、面板部件的尺寸也变大。同时，还要求光学显示装置的薄型化以及窄边框化，随之要求更高精度地贴合面板部件和光学膜的片，这在大型的光学显示装置中也是同样的。为了在RTP系统中实现大型的光学膜与面板部件的高精度的贴合，需要在制造工序期间持续高精度地决定沿着光学膜层叠体的长度方向连续地形成的切割线的位置。
在以往的RTP系统中，为了持续高精度地决定连续地形成的切割线的位置，由配置在切割线形成构件的下游侧的切割线检测构件检测由切割线形成构件形成的切割线，求出所形成的切割线的位置，基于其结果对切割线形成构件进行控制。例如，在专利文献2中公开了如下技术：在光学部件片的切割位置的下游侧设置检测切割线的检测照相机，根据检测到的切割线的位置使切断装置移动，从而调整切割位置与检测位置之间的距离。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利第4377964号公报
专利文献2：日本特开2013-114227号公报
发明内容
发明要解决的课题
在以往的RTP系统中，通常构成为，将光学膜层叠体在水平方向从切割线的形成位置输送至所形成的切割线的检测位置，在其间未配置对光学膜层叠体进行支承的机构。因此，特别是在相邻的切割线之间的距离较长的大型光学膜的情况下，有时光学膜层叠体在从切割线的形成位置到检测位置之间因自重而挠曲，在相邻的切割线之间的长度与预先设定的光学膜长度之间产生误差。若使光学膜层叠体的张力增大，则能够消除误差，但通过使张力增大，可能会导致光学膜层叠体发生拉伸、断裂等。
专利文献2所公开的技术构成为，从切割线的形成位置到所形成的切割线的检测位置，垂直地输送光学膜层叠体。在这样的结构的情况下，由于在切割线的形成位置与检测位置之间不产生光学膜层叠体的挠曲，因此，在相邻的切割线之间的长度与预先设定的光学膜长度之间不易产生误差。但是，如专利文献2所公开的那样，若想要使用绕铅垂方向的旋转轴旋转的圆形刀具，在沿铅垂方向被输送的光学膜层叠体上形成切割线，则在实际的装置结构的基础上，存在切割线形成构件因厚重而难以处理的问题，除此之外，还存在难以调整切割线形成位置、以及切割线的位置调整用的机构变得庞大的问题。
在通常的RTP系统中用于形成切割线的切割线形成单元(在图2中用参照编号10表示)具备：在被输送的光学膜层叠体的主面具有水平的旋转轴的圆形刀具(即，圆形刀具的旋转面与光学膜层叠体的主面正交)；包括用于使圆形刀具旋转的电机在内的驱动机构；以及隔着光学膜层叠体配置在与圆形刀具相反的一侧的台座。圆形刀具以及驱动机构能够通过包括电机以及导轨在内的第一移动机构，在与光学膜层叠体的主面正交的方向上移动，能够通过包括电机以及导轨在内的第二移动机构，在横穿光学膜层叠体的主面的方向上移动。圆形刀具、驱动机构、第一移动机构以及第二移动机构由支承部支承。该支承部构成为在支承部的侧面支承圆形刀具、驱动机构、第一移动机构以及第二移动机构。在光学膜层叠体上形成切割线的位置例如能够通过使支承部与圆形刀具以及驱动机构一起在光学膜层叠体的输送方向上移动、或者固定支承部而使圆形刀具以及移动机构移动、或者通过供给辊等膜驱动构件使光学膜层叠体的陆续送出量变化来进行调整。
在想要使用这样的结构的切割线形成单元在沿铅垂方向被输送的光学膜层叠体上形成切割线的情况下，切割线形成单元的支承部被配置成以仅其一端部固定于沿铅垂方向延伸的框架等的“悬臂梁”状态沿水平方向延伸。悬臂边状态的支承部受到支承于支承部的圆形刀具、驱动机构以及第一及第二移动机构的重量的影响而有可能挠曲。虽然也可以考虑以支承部不挠曲的方式提高刚性，但这样一来切割线形成单元的重量变大，需要加强用于支承厚重的切割线形成单元的框架，设备变得庞大且高成本。并且，在使切割线形成单元移动来调整在光学膜层叠体上形成切割线的位置的情况下，需要使悬臂梁状态的重物即支承部上下移动，因此，存在使支承部在铅垂方向上移动的移动机构变得庞大、或者难以进行切割线形成位置的微调这样的问题。
本发明的目的在于提供一种不采用庞大且复杂的结构就能够形成高精度的切割线的切割线形成装置以及切割线形成方法。
用于解决课题的方案
在本发明的一个方式中，提供一种用于在长条带状的光学膜层叠体上连续地形成沿宽度方向延伸的切割线的切割线形成装置，所述光学膜层叠体包括长条带状的载体膜和隔着粘合剂层层叠在载体膜上的长条带状的光学膜。切割线形成装置具备切割线形成部、输送方向变更部以及切割线检测部。切割线形成部从与载体膜相反的一侧的面在沿水平方向被输送的光学膜层叠体上形成切割线。输送方向变更部配置在比切割线形成部靠光学膜层叠体的输送方向下游侧的位置，使形成切割线之后的光学膜层叠体的输送方向以规定的角度变更。切割线检测部配置在比输送方向变更部靠光学膜层叠体的输送方向下游侧的位置，检测形成于光学膜层叠体的切割线。优选在切割线形成部与输送方向变更部之间未配置与光学膜层叠体接触的部件。在此，在切割线形成部中，在沿水平方向被输送的光学膜层叠体上形成切割线，但在本说明书中所说的在水平方向上输送并不限于光学膜层叠体的输送方向相对于水平面完全平行(相对于水平面为0°)，只要实质上水平地被输送即可，具体而言，能够包括输送方向相对于水平面成为-15°的倾斜的情况至成为+15°的倾斜的情况。
在一实施方式中，规定的角度优选为60°以上且120°以下。另外，在一实施方式中，切割线形成部与所述输送方向变更部之间的距离优选为100mm以上且850mm以下。
在本发明的另一方式中，提供一种用于在长条带状的光学膜层叠体上连续地形成沿宽度方向延伸的切割线的切割线形成方法，所述光学膜层叠体包括长条带状的载体膜和隔着粘合剂层层叠在载体膜上的长条带状的光学膜。切割线形成方法包括切割线形成步骤、输送方向变更步骤以及切割线检测步骤。切割线形成步骤从与载体膜相反的一侧的面在光学膜层叠体上形成切割线。输送方向变更步骤在比形成切割线的位置靠光学膜层叠体的输送方向下游侧的位置，使形成切割线之后的光学膜层叠体的输送方向以规定的角度变更。切割线检测步骤在比输送方向变更的位置靠光学膜层叠体的输送方向下游侧的位置，检测形成于光学膜层叠体的切割线。
发明效果
在本发明的切割线形成装置以及切割线形成方法中，在光学膜层叠体的输送方向为水平的状态下形成切割线，在输送方向为向上或向下的状态下进行切割线的检测，因此，在进行切割线检测时的光学膜层叠体的挠曲与在输送方向为水平的状态下进行检测时相比变少。因此，根据该切割线形成装置以及切割线形成方法，能够使相邻的切割线之间的长度、即所形成的光学膜片的长度与预先设定的光学膜片的长度的误差比以往小，能够形成高精度的切割线。
附图说明
图1是表示包括本发明的一实施方式的切割线形成装置在内的用于形成切割线的机构的概略侧视图。
图2是表示本发明的一实施方式的包括切割线形成部和切割线检测部在内的切割线形成装置的结构的示意性侧视图。
图3是表示通过本发明的一实施方式的切割线形成装置形成切割线的工序的流程图。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的实施方式进行详细说明。
本发明的切割线形成装置以及方法能够用于在长条带状的光学膜层叠体上连续地形成用于划定连续地支承在长条带状的载体膜上的多个光学膜片的切割线。在本发明的切割线形成装置以及切割线形成方法中，在光学膜层叠体的输送方向为水平的状态下形成切割线，在输送方向为向上或向下的状态下进行切割线的检测，因此，进行切割线检测时的光学膜层叠体的挠曲与在输送方向为水平的状态下进行检测时相比变少。因此，若使用该切割线形成装置以及切割线形成方法，则能够使相邻的切割线之间的长度、即形成的光学膜片的长度与预先设定的光学膜片的规定长度的误差比以往小。形成在相邻的切割线之间的光学膜片在支承在长条带状的载体膜上的状态下被输送至与面板部件贴合的贴合位置，在从长条带状的载体膜与粘合剂层一起剥离后，能够高精度地贴合于面板部件。
当在RTP系统中使用本发明的切割线形成装置以及切割线形成方法的情况下，例如如专利文献1所公开的那样，在切割线形成装置的前工序中，能够设置安装长条带状的光学膜层叠体的卷筒的支架装置、从卷筒连续地陆续送出光学膜层叠体的陆续送出装置、读取预先记录在光学膜层叠体上的已编码缺陷信息的读取装置、调整膜的输送速度的速度调整装置等这样的装置。通过了这些装置的光学膜层叠体被送入切割线形成装置。
接着，光学膜层叠体从切割线形成装置向后工序送出。在切割线形成装置的后工序中，能够设置调整膜的输送速度的速度调整装置、将存在缺陷的光学膜的片从长条带状的载体膜排除的排除装置、将不存在缺陷的光学膜片从长条带状的载体膜剥离而贴合于面板部件的贴合装置、卷绕长条带状的载体膜的卷绕驱动装置等这样的装置。
[切割线形成装置的结构]
图1是表示包括本发明的一实施方式的切割线形成装置1在内的用于形成切割线的概略结构的侧视图。图2是表示本发明的一实施方式的切割线形成装置1的概略结构的侧视图。光学膜层叠体PL被向图1的箭头D1所示的方向输送。将该方向D1称为光学膜层叠体PL的“输送方向”。
切割线形成装置1具备：形成切割线的切割线形成部10；使在切割线形成部10中形成有切割线的光学膜层叠体PL的输送方向以规定的角度变更的支承辊(输送方向变更部)20；以及检测输送方向被变更后的光学膜层叠体PL的切割线的位置的切割线检测部30。切割线形成部10以及切割线检测部30的动作由用通用计算机等构成的控制构件(未图示)控制。
在切割线形成装置1中形成切割线的光学膜层叠体PL可以是包括长条带状光学膜OP和隔着粘合剂层A与该长条带状光学膜OP接合的长条带状载体膜C的层叠体。长条带状光学膜OP可以是单层膜，也可以是将两种以上的光学膜(例如偏光片以及相位差膜)接合而成的多层膜。
如图1所示，光学膜层叠体PL作为具有与面板部件的长边以及短边的一方的长度对应的宽度的卷筒R而被准备。从卷筒R陆续送出的光学膜层叠体PL例如经过陆续送出光学膜层叠体PL的供给辊等膜驱动构件D、调整膜输送的速度的松紧调节辊等速度调整构件S等，被送入切割线形成装置1。在被送入到切割线形成装置1的光学膜层叠体PL上形成切割线。
切割线以沿光学膜层叠体PL的宽度方向延伸的方式，从与载体膜C相反的一侧的面形成至至少到达粘合剂层A的面(即，载体膜C与粘合剂层A的边界面)的深度。若形成切割线，则光学膜层叠体PL向输送方向D1的下游侧输送预先确定的距离，形成下一切割线。该预先确定的输送距离与贴合光学膜层叠体PL的片PS的面板部件W的长边以及短边的另一方的长度对应。在本说明书中，将在切割线形成部10中形成且位于台座16上的切割线作为切割线CL1，将位于切割线CL1的输送方向下游侧的切割线作为先行一个的切割线CL2。
(切割线形成部)
切割线形成部10具有：在光学膜层叠体PL的主面具有水平的旋转轴的圆形刀具11；包括用于使圆形刀具11旋转的轴和电机在内的驱动部12；隔着光学膜层叠体PL配置在与圆形刀具11相反的一侧的台座13；以及在切割线形成位置按压光学膜层叠体PL而抑制光学膜层叠体PL的挠曲、振动的按压部件14。切割线形成部10还具备：包括用于使旋转刀具11及驱动部12在图2的上下方向(与光学膜层叠体PL的主面正交的方向)上移动的电机及引导件在内的第一移动机构15；以及包括用于使旋转刀具11、驱动部12及第一移动机构15在与图2的纸面垂直的方向(光学膜层叠体的宽度方向)上移动的电机及引导件在内的第二移动机构16。
圆形刀具11、驱动部12、第一移动机构15以及第二移动机构16由支承部17支承。支承部17在其侧面支承圆形刀具11、驱动部12、第一移动机构15以及第二移动机构16。在一实施方式中，切割线形成部10还具备用于通过使支承部17移动而使圆形刀具11的位置在光学膜层叠体PL的长度方向(图2的左右方向)上移动的第三移动机构(未图示)。通过使第三移动机构动作，能够调整在光学膜层叠体PL上形成切割线CL1、CL2...的位置。在另一实施方式中，例如能够不使第一移动机构15、第二移动机构16以及支承部17移动而仅使圆形刀具11以及驱动部12移动，来调整在光学膜层叠体PL上形成切割线CL1、CL2...的位置。在又一实施方式中，例如也可以使圆形刀具11以及驱动部12与第一移动机构15以及第二移动机构16移动，来调整在光学膜层叠体PL上形成切割线CL1、CL2...的位置。
切割线形成部10通过未图示的控制构件的控制，以在光学膜层叠体PL上形成切割线CL1、CL2...的方式动作。具体而言，根据来自控制构件的控制信号，第一移动机构15动作，圆形刀具11下降到规定的位置，驱动部12动作而使圆形刀具11旋转，第二驱动机构16动作而使圆形刀具11在光学膜层叠体PL的宽度方向上移动。
(输送方向变更部)
相对于切割线形成部10，在光学膜层叠体PL的输送方向的下游侧，配置有用于变更形成有切割线CL1、CL2...的光学膜层叠体PL的输送方向的输送方向变更部20。输送方向变更部20能够使输送光学膜层叠体PL的方向从切割线形成部10中的输送方向(图2所示的方向d1)向上方或下方(在图2的实施方式中为上方d2)相对于与水平面平行的方向(相对于水平面为0°的方向)以规定的角度θ变更。在本实施方式中，输送方向变更部20具有至少比光学膜层叠体PL的宽度长且以与光学膜层叠体PL的两个主面中的任一个接触的方式配置的支承辊22。
为了尽可能减少光学膜层叠体PL的挠曲，切割线形成部10与输送方向变更部20之间的距离，更具体地说，被输送的光学膜层叠体PL在切割线形成部10中最后接触的位置(台座13的最下游部)与在输送方向变更部2中最初接触的位置(与支承辊22的接触部)之间的距离L优选为850mm以下，更优选为650mm以下，进一步优选为350mm以下。在距离比850mm大的情况下，光学膜层叠体有可能因自重而大幅挠曲。输送方向变更部20优选尽可能靠近切割线形成部10，但有时在切割线形成部10与输送方向变更部20之间配置各种装置。因此，为了确保配置各种装置的空间，切割线形成部10与输送方向变更部20之间的距离L优选为100mm以上，更优选为150mm以上。
通过输送方向变更部20变更后的光学膜层叠体PL的输送方向d2可以相对于变更前的输送方向d1为上方也可以为下方。与水平面平行的方向与输送方向d2之间的规定的角度θ优选为60°以上且120°以下，越接近90°越优选。如果规定的角度θ为60°以上且120°以下，则输送方向被变更后的光学膜层叠体PL不会产生挠曲，或者即便产生挠曲，也仅限于不影响在切割线检测部30中检测切割线的位置时的精度的程度的挠曲。
从防止光学膜层叠体PL的挠曲的观点出发，也可以考虑在切割线形成部20与输送方向变更部30之间配置例如从下主面支承光学膜层叠体PL的辊等支承部件，但优选不配置这样的支承部件。即便在切割线形成部10与输送方向变更部20之间配置支承部件，不仅不会对消除它们之间的光学膜层叠体PL的挠曲提供更有效的作用，而且，若支承部件对光学膜层叠体PL的支承高度的调整精度差，则有可能因支承部件将光学膜层叠体PL推起而导致直线精度降低。
(切割线检测部)
由切割线形成部10形成的切割线CL1的输送方向位置使用修正信息进行修正。基于由切割线检测部30检测到的形成有先行一个的切割线CL2的位置与预先确定的切割线形成基准位置的偏移量，生成修正信息。由于切割线检测部30配置在输送方向变更部20的下游侧，因此，能够在光学膜层叠体PL不产生挠曲的状态下检测切割线的位置。
在本实施方式中，如图2所示，切割线检测部30优选使用能够使用照相机和照明对形成有切割线CL2的部分处的规定范围的图像进行拍摄的摄像构件32，但并不限于此，例如也可以使用激光式、超声波式等边缘传感器。由摄像构件32拍摄的规定范围只要是能够基于已经形成的切割线CL2的位置生成用于修正下一切割线CL1的形成位置的修正信息的范围，则并不限定于此。规定范围能够根据仅包含切割线CL2的范围、包含切割线CL2和光学膜层叠体PL的一方的侧缘部在内的范围等应生成的修正信息而适当设定。
[切割线形成方法]
接着，对使用了本发明的一实施方式的切割线形成装置1的切割线形成方法进行说明。图3是表示通过切割线形成装置1形成切割线的工序的概略流程图。
通过切割线形成装置1形成切割线的工序通过从光学膜层叠体PL的卷筒R陆续送出光学膜层叠体PL而开始(s1)。陆续送出的光学膜层叠体PL向图1所示的D1方向输送，例如经过速度调整构件S等被输送至切割线形成装置1(s2)。
在切割线形成装置1中，在被送入的光学膜层叠体PL上，从与载体膜C相反的一侧的面形成至少到达粘合剂层A的面的深度的切割线CL2(s3)。形成有切割线CL2的光学膜层叠体PL进一步向图2的d1方向输送，通过位于下游侧的支承辊22，输送方向从与水平面平行的方向以规定的角度θ变更，在本实施方式中向图2的d2方向输送(s4)。形成有切割线CL2的部分到达配置在支承辊22的下游侧的切割线检测部30(s5)。
需要说明的是，在切割线形成部10形成切割线CL2之后的光学膜层叠体PL优选在光学膜层叠体PL在切割线形成部10中最后接触的位置(台座13的最下游部)与最初与支承辊22接触的位置之间(它们之间的距离L优选为100mm以上且850mm以下)，不与其他部件接触地被输送。另外，通过支承辊22变更输送方向后的光学膜层叠体PL优选其输送方向d2相对于与水平面平行的方向以接近90°的角度被输送。但是，角度θ并不限于90°，能够根据装置的结构等的必要性，将输送方向变更后的光学膜层叠体PL相对于与水平面平行的方向以60°以上且120°以下的角度输送。
接着，通过切割线检测部30的摄像构件32检测切割线CL2(s6)。切割线CL2例如能够通过搜索所取得的图像整体的明亮度并将对比度差较大的场所识别为线来进行检测。对形成有检测到的切割线CL2的位置与预先确定的切割线形成基准位置的偏移进行检查(s7)，如果有偏移，则按照基于计算出的偏移量而生成的修正信息，使切割线形成部10的支承部17在光学膜层叠体PL的长度方向上移动(s8)。在通过使支承部17移动来调整圆形刀具11的位置(即，切割线CL1的形成位置)之后，形成切割线CL1(s9)。在切割线CL2的位置与基准位置之间不存在偏移的情况下，能够不进行s8的工序而形成切割线CL1(s9)。需要说明的是，在本实施方式中，通过使支承部17移动来调整切割线CL1的形成位置，但并不限于此，例如，也可以通过使圆形刀具11移动、或者利用供给辊等膜驱动构件使光学膜层叠体的陆续送出量变化来进行调整。
当以上的工序结束时，光学膜层叠体PL再次被输送预先确定的距离(s10)，反复进行从s5到s9的工序。如上所述连续地形成在光学膜层叠体PL上的光学膜片OP(在相邻的两个切割线之间划定的片)被输送到与面板部件贴合的贴合工序，能够与面板部件贴合。
附图标记说明
1 切割线形成装置
10 切割线形成部
11 圆形刀具
12 驱动部
13 台座
14 按压部件
15 第一移动机构
16 第二移动机构
17 支承部
20 输送方向变更部
22 支承辊
30 切割线检测部
32 摄像构件
PL 光学膜层叠体
CL1、CL2 切割线

Claims (8)

1.一种切割线形成装置，用于在长条带状的光学膜层叠体上连续地形成沿宽度方向延伸的切割线，所述光学膜层叠体包括长条带状的载体膜和隔着粘合剂层层叠在载体膜上的长条带状的光学膜，其特征在于，
所述切割线形成装置具备：
切割线形成部，所述切割线形成部从与载体膜相反的一侧的面在沿水平方向被输送的光学膜层叠体上形成切割线；
输送方向变更部，所述输送方向变更部配置在比所述切割线形成部靠所述光学膜层叠体的输送方向下游侧的位置，使形成切割线之后的所述光学膜层叠体的输送方向以规定的角度变更；以及
切割线检测部，所述切割线检测部配置在比所述输送方向变更部靠所述光学膜层叠体的输送方向下游侧的位置，检测形成于所述光学膜层叠体的切割线。
2.如权利要求1所述的切割线形成装置，其特征在于，
在所述切割线形成部与所述输送方向变更部之间未配置与所述光学膜层叠体接触的部件。
3.如权利要求1或2所述的切割线形成装置，其特征在于，
所述规定的角度为60°以上且120°以下。
4.如权利要求1～3中任一项所述的切割线形成装置，其特征在于，
所述切割线形成部与所述输送方向变更部之间的距离为100mm以上且850mm以下。
5.一种切割线形成方法，用于在长条带状的光学膜层叠体上连续地形成沿宽度方向延伸的切割线，所述光学膜层叠体包括长条带状的载体膜和隔着粘合剂层层叠在载体膜上的长条带状的光学膜，其特征在于，
所述切割线形成方法包括：
切割线形成步骤，在所述切割线形成步骤中，从与载体膜相反的一侧的面在沿水平方向被输送的光学膜层叠体上形成切割线；
输送方向变更步骤，在所述输送方向变更步骤中，在比形成切割线的位置靠所述光学膜层叠体的输送方向下游侧的位置，使形成切割线之后的所述光学膜层叠体的输送方向以规定的角度变更；以及
切割线检测步骤，在所述切割线检测步骤中，在比输送方向变更的位置靠所述光学膜层叠体的输送方向下游侧的位置，检测形成于所述光学膜层叠体的切割线。
6.如权利要求5所述的切割线形成方法，其特征在于，
结束所述切割线形成步骤之后的所述光学膜层叠体不与任何部件接触地被输送至所述输送方向变更部。
7.如权利要求5或6所述的切割线形成方法，其特征在于，
所述规定的角度为60°以上且120°以下。
8.如权利要求5～7中任一项所述的切割线形成方法，其特征在于，
所述输送方向变更步骤中的输送方向的变更在切割线形成步骤后在所述光学膜层叠体被输送100mm以上且850mm以下的位置进行。
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