CN110998419A - 制造光学显示装置的层叠体的方法以及装置 - Google Patents

制造光学显示装置的层叠体的方法以及装置 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种将大小与长方形的液晶面板的两面对应的光学膜片通过高精度的定位而层叠于液晶面板的两面的层叠体的制造方法以及装置。本发明在光学显示装置用的层叠体(6)的制造中，仅检测长方形的第一光学膜片以及第二光学膜片的长边的两端位置的两个部位，基于这些两端位置信息，使与各光学膜片对应的液晶面板的两面分别与各光学膜片对位，从第一载体膜以及第二载体膜分别剥离第一光学膜片以及第二光学膜片并将其贴合于液晶面板的两面，其中，在所述层叠体中，将具有与长方形的液晶面板(5)的两面各自的宽度或长度对应的宽度或长度的第一光学膜片(10)以及第二光学膜片(11)，从连续地对其进行支承的带状的第一载体膜(30)以及第二载体膜(31)剥离，并将其贴合于长方形的液晶面板(5)的两面。

Description

制造光学显示装置的层叠体的方法以及装置
技术领域
本发明涉及制造将光学膜片以吸收轴成为正交尼科耳的关系的方式层叠于液晶面板的两面的光学显示装置用的层叠体的方法以及装置，所述光学膜片具有大小与长方形的液晶面板的两面分别对应的偏光膜。
背景技术
在光学显示装置的制造中，辊对板(RTP)方式的制造如专利文献1所记载的那样是周知的。例如，在制造液晶的光学显示装置的RTP方式中，通常如以下那样制造光学显示装置。
在制造液晶的光学显示装置的RTP方式中，如图2所示，首先，在从R1陆续送出的带状的第一光学膜层叠体所包含的第一载体膜上，将以具有与长方形的液晶面板的一个面的宽度或长度对应的宽度或长度的长边朝向第一载体膜的宽度方向的方式连续地被支承的第一光学膜片贴合于所述液晶面板的所述一个面，并且，在从R2陆续送出的带状的第二光学膜层叠体所包含的第二载体膜上，将以具有与所述液晶面板的另一个面的宽度或长度对应的宽度或长度的长边朝向第二载体膜的长度方向的方式连续地被支承的第二光学膜片贴合于所述液晶面板的所述另一个面。
由此，一边将第一以及第二光学膜片分别从第一以及第二载体膜分别剥离，一边以相互成为正交尼科耳的关系的方式层叠于液晶面板的两面，由此连续地制造层叠体的光学显示装置。
此时所需解决的技术问题是光学膜片与液晶面板的高精度的定位。这是为了将从带状的载体膜剥离而输送到贴合位置的光学膜片和与其同步地输送到贴合位置的长方形的液晶面板的一个面或另一个面准确地定位并层叠。
因此，在这样的RTP方式的制造中，如专利文献2所示，包括如下工序：在载体膜上连续地被支承的光学膜片从该载体膜剥离并输送到贴合位置，在将剥离后的光学膜片贴合于与其同步地被输送到贴合位置的液晶面板的一个面或另一个面时，将液晶面板的一个面或另一个面相对于该光学膜片准确地进行定位。
在RTP方式的制造中，在贴合位置的附近配置将在载体膜上连续地被支承的光学膜片与粘合剂层一起从载体膜剥离的剥离构件。剥离构件优选使用由具有与贴合位置相向的顶部的大致楔形的剥离体构成的剥离构件。
光学膜片一边在大致楔形的剥离体的顶部将载体膜向与光学膜片的输送方向大致相反的方向折返一边输送，由此，光学膜片与粘合剂层一起从载体膜剥离而朝向贴合位置。到达贴合位置的光学膜片贴合于与其同步地被位置调整到贴合位置而被输送的液晶面板的对应的贴合面。
另外，近年来，光学显示装置的制造进一步推进小型化、薄型化以及轻量化，另一方面，包围液晶显示区域的框部分的狭小化即窄边框化也在推进，伴随于此，在进一步缩短节拍时间且故障少的制造工序中，光学膜片相对于液晶面板的准确的定位要求进一步提高。
在专利文献2中公开了如下方法：具备对矩形面板进行角度调整以使被输送到贴合位置的矩形面板的输送方向的中心线与同样地被输送到贴合位置的光学膜片的中心线平行的边缘检测装置、以及在贴合台处检测光学膜片的前端位置的直线前进位置检测装置，在该方法中，在角度调整后平行移动平行的位置关系的偏离量来进行位置调整。
在专利文献3中公开了如下方法：在将要在粘贴规定位置处贴合于面板部件的光学膜片与面板部件一起到达粘贴规定位置之前，利用前端检测构件事先读取隔着粘合层支承于带状的载体膜的该光学膜片的前端，使其与和面板部件粘贴的粘贴开始位置一致，一边从载体膜剥离光学膜片一边将其贴合于面板部件。
在专利文献4中公开了如下的贴合构件：以被输送到贴合位置的基板的行进方向侧的端面与从脱模膜剥离的膜片的切断面平行的方式贴合于基板的对应的位置。
专利文献5中公开了如下装置：面板吸附输送机构与相位差膜粘贴机构连动，并具备图像识别照相机，与相位差膜角部检测机构的动作停止相应地读取相位差膜的角部。
另外，在专利文献6中公开了如下方法：依次陆续送出包含第一光学膜片的第一光学膜层叠体和包含第二光学膜片的第二光学膜层叠体，并贴合于长方形基板的一个面和另一个面这两面，所述第一光学膜片具有与长方形基板的长边对应的宽度和与短边对应的长度，所述第二光学膜片具有与长方形基板的短边对应的宽度和与长边对应的长度。
无论如何，本发明人等进行了专心研究，在RTP方式的制造中，实现了如下的本发明：通过进一步缩短节拍时间并且进一步减少故障来维持光学显示装置的制造速度，并包括根据现有技术无法设想的、液晶面板与光学膜片的贴合所要求的准确的定位工序。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利第4377964号公报
专利文献2：日本专利第4644755号公报
专利文献3：日本专利第5458212号公报
专利文献4：日本特开2005-037416号公报
专利文献5：日本特开2003-107246号公报
专利文献6：日本专利第5616494号公报
发明内容
发明要解决的课题
课题为：在从对光学膜片进行支承的带状的载体膜剥离光学膜片并将其贴合于长方形的液晶面板来制造光学显示装置的层叠体的方法中，一边维持节拍时间，一边实现液晶面板的贴合面与光学膜片的更高精度的对位，其中，所述光学膜片具有与液晶面板的宽度或长度对应的宽度或长度。
为此，如专利文献3所示，需要使用照相机等摄像装置读取光学膜片的前端位置，并基于该位置信息来确定被贴合的液晶面板的准确的位置。在该情况下，将长方形的光学膜片的四个角部的位置全部读取，基于上述四个角部的位置的液晶面板的对位难以避免地变得复杂。
为了使复杂化的、液晶面板向光学膜片的贴合简单化，针对光学膜片的四个角部的位置能否在两个角部或三个角部进行应对等反复进行专心研究，从而完成了本发明。
用于解决课题的方案
上述课题通过如下方式得以解决：在光学显示装置的层叠体中，将具有与长方形的液晶面板的两面各自的宽度或长度对应的宽度或长度的第一以及第二光学膜片从将第一以及第二光学膜片连续地支承的带状的第一以及第二载体膜剥离，并将其贴合于长方形的液晶面板的两面，在制造所述光学显示装置的层叠体的方法中，仅检测长方形的第一以及第二光学膜片的长边的两端位置，基于这些两端的位置信息，对与光学膜片分别对应的液晶面板的贴合面进行对位，从第一以及第二载体膜分别剥离第一以及第二载体膜并将其依次或同时贴合于液晶面板的两面。
本发明的一实施方式提供光学显示装置的层叠体6的制造方法。该制造方法是制造光学显示装置的层叠体6的方法，在该光学显示装置的层叠体6中，如图2的示意性俯视图以及从侧面对其进行观察的图3的示意图所示，将第一光学膜片10从第一载体膜30剥离并将其贴合于液晶面板5的一个面50，并且，将第二光学膜片11从第二载体膜31剥离并将其贴合于液晶面板5的另一个面51，其中，所述第一光学膜片10具有与长方形的液晶面板5的一个面50的宽度或长度对应的宽度或长度，以长边y10朝向第一载体膜30的宽度方向的方式连续地支承在带状的第一载体膜30上，且大小与液晶面板5的一个面50对应，所述第二光学膜片11具有与液晶面板5的另一个面51的宽度或长度对应的宽度或长度，以长边y11朝向第二载体膜31的长度方向的方式连续地支承在带状的第二载体膜31上，且大小与液晶面板5的另一个面51对应。
另外，如图4所示，该制造方法可以包括如下工序：在第一光学膜片10的前端部或后端部101到达规定的第一检测位置70时，停止第一载体膜30的输送，对与第一光学膜片10的长边y10相当的前端部或后端部101的宽度方向的两端位置即一端102或另一端103进行检测的工序；基于由宽度方向的两端位置的一端102和另一端103构成的位置信息200，使液晶面板5的一个面50与第一光学膜片10对位的工序；以及将第一光学膜片10从第一载体膜30剥离并将其贴合于液晶面板5的一个面50的工序。图4是包括用照相机等摄像装置读取与第一光学膜片10的长边y10相当的后端部101的宽度方向的两端位置的一端102和另一端103的装置104在内的第一贴合台120的放大示意图。
并且，如图5所示，该制造方法也可以包括：在第二光学膜片11的前端部111到达规定的第二检测位置71时，停止第二载体膜31的输送，对与第二光学膜片11的长边y11相当的侧端部111的任一方的前端112和后端113的两端位置进行检测的工序；基于由侧端部111的两端位置的前端112和后端113构成的位置信息210，使液晶面板5的另一个面51与第二光学膜片11对位的工序；以及将第二光学膜片11从第二载体膜31剥离并将其贴合于液晶面板5的另一个面51的工序。图5是包括用照相机等摄像装置读取与第二光学膜片11的长边y11相当的侧端部111的任一方的前端112和后端113的两端位置的装置114在内的第一贴合台220的放大示意图。
在本发明的方法中，第一光学膜片10由第一偏光膜构成，第二光学膜片11由第二偏光膜构成，另一方面，可以将液晶面板5的一个面50设为TFT侧的面，将液晶面板5的另一个面51设为CF侧的面。
同样在本发明的方法中，对第一光学膜片10的宽度方向的两端位置的一端102和另一端103进行检测的工序可以还包括对一端102与另一端103的偏移角度θ1进行计算的工序，对第二光学膜片11的侧端部111的任一方的两端位置的前端112和后端113进行检测的工序可以还包括对后端113与前端112的偏移角度θ2进行计算的工序。
同样在本发明的方法中，进而，通过第一光学膜片10的宽度方向的两端位置的偏移角度θ1的计算而使液晶面板5的一个面50与第一光学膜片10对位的工序可以基于偏移角度θ1使液晶面板5的一个面50定位于第一光学膜片10，另一方面，通过第二光学膜片11的侧端部111的任一方的两端位置的偏移角度θ2的计算而使所述液晶面板5的另一个面51与第二光学膜片11对位的工序可以基于偏移角度θ2使液晶面板5的另一个面51定位于第二光学膜片11。
同样在本发明的方法中，如图4以及图5所示，还包括：一边在第一剥离体60的顶部601折返输送第一载体膜30，一边将第一光学膜片10从第一载体膜30剥离的工序；以及一边在第二剥离体61的顶部611折返输送第二载体膜31，一边将第二光学膜片11从第二载体膜31剥离的工序，将第一光学膜片10从第一载体膜30剥离并将其贴合于液晶面板5的一个面50的工序可以包括：再次开始停止了输送的第一载体膜30的输送，由此，一边将第一光学膜片10从第一载体膜30剥离一边将其贴合于液晶面板5的一个面50的工序，并且，将第二光学膜片11从第二载体膜31剥离并将其贴合于液晶面板5的另一个面51的工序可以包括：再次开始停止了输送的第二载体膜31的输送，由此，一边将第二光学膜片11从第二载体膜31剥离一边将其贴合于液晶面板5的另一个面51的工序。
本发明的另一实施方式提供光学显示装置的层叠体6的制造装置。该制造装置是制造光学显示装置的层叠体6的装置，在该光学显示装置的层叠体6中，如图2的示意性俯视图以及从侧面对其进行观察的图3的示意图所示，将第一光学膜片10从第一载体膜30剥离并将其贴合于液晶面板5的一个面50，并且，将第二光学膜片11从第二载体膜31剥离并将其贴合于液晶面板5的另一个面51，其中，所述第一光学膜片10具有与长方形的液晶面板5的一个面50的宽度或长度对应的宽度或长度，以长边y10朝向第一载体膜30的宽度方向的方式连续地支承在带状的第一载体膜30上，且大小与液晶面板5的一个面50对应，所述第二光学膜片11具有与液晶面板5的另一个面51的宽度或长度对应的宽度或长度，以长边y11朝向第二载体膜31的长度方向的方式连续地支承在带状的第二载体膜31上，且大小与液晶面板5的另一个面51对应。
另外，如图4所示，该制造装置是包括第一检测构件701、第二检测构件702、第一对位构件80以及第一贴合构件90在内的装置1，在所述第一光学膜片10的前端部或后端部101到达规定的第一检测位置70时，停止第一载体膜30的输送，所述第一检测构件701对与第一光学膜片10的长边y10相当的前端部或后端部101的宽度方向的两端位置的一端102进行检测，所述第二检测构件702对两端位置的另一端103进行检测，所述第一对位构件80基于由宽度方向的两端位置的一端102和另一端103构成的位置信息200，使液晶面板5的一个面50与第一光学膜片10对位，所述第一贴合构件90将第一光学膜片10从第一载体膜30剥离并将其贴合于液晶面板5的一个面50。图4是包括用照相机等摄像装置读取与第一光学膜片10的长边y10相当的后端部101的宽度方向的两端位置的一端102和另一端103的装置104在内的第一贴合台120的放大示意图。
并且，如图5所示，该制造装置是包括第三检测构件711、第四检测构件712、第二对位构件81以及第二贴合构件91在内的装置，在第二光学膜片11的前端部111到达规定的第二检测位置71时，停止第二载体膜31的输送，所述第三检测构件711对与第二光学膜片11的长边y11相当的侧端部111的任一方的两端位置的前端112进行检测，所述第四检测构件712对两端位置的后端113进行检测，所述第二对位构件81基于由侧端部111的两端位置的前端112和后端113构成的位置信息210，使液晶面板5的另一个面51与第二光学膜片11对位，所述第二贴合构件91将第二光学膜片11从第二载体膜31剥离并将其贴合于液晶面板5的另一个面51。图5是包括用照相机等摄像装置读取与第二光学膜片11的长边y11相当的侧端部111的任一方的前端112和后端113的两端位置的装置114在内的第二贴合台220的放大示意图。
在本发明的装置中，第一光学膜片10由第一偏光膜构成，第二光学膜片11由第二偏光膜构成，另一方面，可以将液晶面板5的一个面50设为TFT侧的面，将液晶面板5的另一个面50设为CF侧的面。
同样在本发明的装置中，对第一光学膜片10的宽度方向的两端位置进行检测的第一检测构件701以及第二检测构件702可以还包括对两端位置的一端102与另一端103的偏移角度θ1进行计算的第一计算构件703，对第二光学膜片11的侧端部111的任一方的两端位置的前端112和后端113进行检测的第三检测构件711以及第四检测构件712可以还包括对后端113与前端112的偏移角度θ2进行计算的第二计算构件713。
同样在本发明的装置中，第一对位构件80可以通过第一光学膜片10的宽度方向的两端位置的偏移角度θ1的计算，基于偏移角度θ1使液晶面板5的一个面50定位于第一光学膜片10，另一方面，第二对位构件81可以通过第二光学膜片11的侧端部111的任一方的两端位置的偏移角度θ2的计算，基于偏移角度θ2使液晶面板5的另一个面51定位于第二光学膜片11。
进而，本发明的装置可以构成为，还包括：第一大致楔形剥离体60，所述第一大致楔形剥离体60具有第一顶部601，所述第一大致楔形剥离体60一边在第一顶部601折返输送第一载体膜30，一边将第一光学膜片10从第一载体膜30剥离；以及第二大致楔形剥离体61，所述第二大致楔形剥离体61具有第二顶部611，所述第二大致楔形剥离体61一边在第二顶部611折返输送第二载体膜31，一边将第二光学膜片11从第二载体膜31剥离，将第一光学膜片10从第一载体膜30剥离并将其贴合于液晶面板5的一个面50的第一贴合构件90再次开始停止了输送的第一载体膜30的输送，一边将第一光学膜片10从第一载体膜30剥离一边将其贴合于液晶面板5的一个面50，另一方面，将第二光学膜片11从第二载体膜31剥离并将其贴合于液晶面板5的另一个面51的第二贴合构件91再次开始停止了输送的第二载体膜31的输送，一边将第二光学膜片11从第二载体膜31剥离一边将其贴合于液晶面板5的另一个面51。
附图说明
图1(a)以及(b)是表示在具有与液晶面板的长边或短边的对准标记对应的宽度的带状的第一以及第二载体膜上一并包含粘合剂层和多个第一以及第二光学膜片的第一以及第二光学膜层叠体的一例的俯视图以及侧视图，(c)是表示在液晶面板的两面贴合有对应的第一以及第二光学膜片的液晶面板的俯视图以及侧视图。
图2是示意性地表示将基于RTP方式的第一生产线和第二生产线并列设置而成的装置的一例的俯视图，在所述第一生产线和所述第二生产线中，从自一方陆续送出的第一光学膜层叠体的第一载体膜剥离第一光学膜片，并将其贴合于从另一方输送的液晶面板的一个面，接着，从自另一方陆续送出的第二光学膜层叠体的第二载体膜剥离第二光学膜片，并将其贴合于将在一个面贴合有第一光学膜片的液晶面板旋转90°并使其翻转后的液晶面板的另一个面，从而制造光学显示装置的层叠体。
图3是从侧面观察图2所示的将第一生产线和第二生产线并列设置而成的装置的一例的示意图，在所述第一生产线和所述第二生产线中，在液晶面板的一个面或另一个面分别贴合第一或第二光学膜片，基于RTP方式制造光学显示装置的层叠体。
图4是构成图3所示的第一生产线的包括第一剥离构件、第一对位构件以及第一贴合构件在内的第一贴合台的放大示意图，在所述第一生产线中，基于以使第一光学膜片的长边朝向宽度方向的方式被输送的第一光学膜片的后端部的宽度方向的两端位置的位置信息，将第一光学膜片贴合于液晶面板的一个面，基于RTP方式制造光学显示装置的层叠体。
图5是构成图3所示的第二生产线的包括第二剥离构件、第二对位构件以及第二贴合构件在内的第二贴合台的放大示意图，在所述第二生产线中，基于构成以使第二光学膜片的短边朝向宽度方向的方式被输送的第二光学膜片的任一方的侧端部的长边的两端位置的位置信息，将第二光学膜片贴合于液晶面板的另一个面，基于RTP方式制造光学显示装置的层叠体。
图6是以作为通过10次测定而得到的制造工序中的工序能力指数而定义的Cp值评价的、实施例和比较例的比较数据。其是对实施例的第一以及第二光学膜片的粘贴精度与比较例的第一以及第二光学膜片的粘贴精度进行比较的数据，在所述实施例中，基于图4以及图5所示的、由构成贴合于液晶面板的一个面或另一个面的第一光学膜片的宽度方向的长边的两端位置的一端和另一端构成的位置信息、以及由构成第二光学膜片的侧端部的任一方的长边的两端位置的前端和后端构成的位置信息，贴合于液晶面板的两面，在所述比较例中，同样基于由构成贴合于液晶面板的一个面或另一个面的第一光学膜片的宽度方向的长边的两端位置的一端和另一端构成的位置信息、以及由构成第二光学膜片的宽度方向的短边的两端位置的一端和另一端构成的位置信息，贴合于液晶面板的两面。
图7是表示图6所示的实施例(a)以及比较例(b)的测定方法的示意图。
图8是表示以构成第一光学膜片的宽度方向的长边相对于宽度方向的水平基准位置偏移了θ1的状态下被输送的第一光学膜片、以及以构成第二光学膜片的侧端部的任一方的长边相对于长度方向的垂直基准位置偏移了θ2的状态被输送的第二光学膜片的示意图。
图9是将图4所示的、以使第一光学膜片的长边朝向宽度方向的方式被输送的第一光学膜片的后端部替代为第一光学膜片的前端部，构成基于宽度方向的两端位置的位置信息的、通过RTP方式制造光学显示装置的层叠体的第一生产线的第一贴合台的放大示意图。
具体实施方式
首先，对表示赋予本发明以特征的图6的实施例和比较例数据的工序能力指数Cp值进行说明。工序能力指数Cp值是作为在工业产品的品质管理领域中定量地评价某个工序的工序能力的指标之一而众所周知的值。通常用以下的式子定义。
Cp＝(USL-LSL)/(6×δ)
其中，USL是上侧标准值，LSL是下侧标准值，δ是总体标准偏差的推定值，这些值是假定在总体中特性值呈正态分布的值。
工序能力指数Cp值通常被定义为表示越大的数字越具有所期待的能力，0附近的值表示偏差过大，作为产品不会成为品质管理对象。优选为Cp>1.33。在Cp>1.67的情况下达到认可标准，是更优选的。在Cp<1.33的情况下，未评价为所制造的产品组达到标准基准，未达到当初目标的品质，因此，不满足产品出厂基准。
本发明是在进一步缩短制造工序的节拍时间之后，还一并实现达成这样的品质管理的定量评价的粘贴精度的制造方法以及装置。
制造本发明的光学显示装置的层叠体6的方法以及装置如下所述。图1的(a)(b)是表示在长方形的液晶面板5的一个面50以及另一个面51上贴合的包含偏光膜的第一光学膜片10和第二光学膜片11分别隔着粘合剂层3层叠在第一载体膜30和第二载体膜31上的第一光学膜层叠体R1和第二光学膜层叠体R2的一例的俯视图以及侧视图。另外，图1的(c)是表示在长方形的液晶面板5的两面以成为正交尼科耳的关系的方式贴合有第一光学膜片10以及第二光学膜片11的液晶面板5的俯视图以及侧视图。
如图2以及图3所示，在第一生产线110中，从一方陆续送出第一光学膜层叠体R1，从另一方将长方形的液晶面板5以长边A处于前端面的方式进行输送。如图1(a)所示，在构成陆续送出的第一光学膜层叠体R1的带状的第一载体膜30上具有与液晶面板5的一个面50的宽度或长度对应的宽度或长度的第一光学膜片10，以使长边y10朝向第一载体膜30的宽度方向或使短边x10朝向第一载体膜30的长度方向的方式连续地被支承。
第一光学膜片10在第一贴合台120处，在第一大致楔形剥离体60的第一顶部601折返卷绕第一载体膜30，从而从第一载体膜30剥离，并被输送到第一贴合位置100。液晶面板5从第一生产线110的另一方以长边A处于前端面的方式朝向第一贴合位置100输送。
液晶面板5例如通过由吸附输送装置构成的第一对位构件80以长边A处于前端面的方式输送到第一贴合位置100，另一方面，在第一检测位置70处，对构成第一光学膜片10的宽度方向的长短y10的后端部101的两端位置即一端102和另一端103进行检测，在确认了相对于在后述的摄像装置中设定的水平基准位置存在θ1的偏移时，考虑偏移量θ1，进行液晶面板5的姿势控制，由此，液晶面板5的一个面50和第一光学膜片10一边进行高精度的对位，一边通过第一贴合构件90进行贴合。
另外，在图2以及图3所示的第二生产线210中，从一方陆续送出第二光学膜层叠体R2，从另一方将长方形的液晶面板5以短边B处于前端面的方式进行输送。如图1(b)所示，在构成陆续送出的第二光学膜层叠体R2的带状的第二载体膜31上具有与液晶面板5的另一个面51的宽度或长度对应的宽度或长度的第二光学膜片11，以使长边y11朝向第二载体膜31的长度方向或使短边x11朝向第一载体膜30的宽度方向的方式连续地被支承。
第二光学膜片11在第二贴合台220处，在第二大致楔形剥离体61的第二顶部611折返卷绕第二载体膜31，从而从第二载体膜31剥离，并被输送到第二贴合位置200。从第二生产线210的另一方将在液晶面板5的一个面50贴合有第一光学膜片10的液晶面板5旋转90°并且进行翻转，液晶面板5以短边B处于前端面的方式朝向第二贴合位置200输送。
液晶面板5例如通过由吸附输送装置构成的第二对位构件81以短边B处于前端面的方式输送到第二贴合位置200，另一方面，在第二检测位置71处，对构成第二光学膜片11的侧端部的任一方的长边y11的两端位置即前端112和后端113进行检测，在确认了相对于在后述的摄像装置中设定的垂直基准位置存在θ2的偏移时，考虑偏移量θ2，进行液晶面板5的姿势控制，由此，液晶面板5的另一个面51和第二光学膜片11一边进行高精度的对位，一边通过第二贴合构件91进行贴合。
本发明的技术问题在于：在制造光学显示装置的层叠体6的方法以及制造中，如何减少因故障造成的生产线的停止，不降低制造速度，如何实现高精度的贴合。例如，专利文献1至3中记载有一边将支承在构成光学膜层叠体的载体膜上的光学膜片从载体膜剥离一边准确地定位并贴合于液晶面板等长方形部件的各种方案。以下，一边与迄今为止提出的这样的技术进行对比，一边明确本发明的技术特征。
如图2以及图3所示，本发明的方法在第一生产线110中包括：在第一光学膜片10的前端部1010到达规定的第一检测位置70时，停止第一载体膜30的输送，对构成第一光学膜片10的前端部1010的宽度方向的长边y10的两端位置即一端102和另一端103进行检测的工序；基于检测出的宽度方向的位置信息104，通过第一对位构件80使液晶面板5的一个面50与第一光学膜片10对位的工序；以及通过第一剥离构件60将第一光学膜片10从第一载体膜30剥离，并通过第一贴合构件90贴合于液晶面板5的一个面50的工序。
在第一生产线110中，在第一光学膜片10的前端部1010到达规定的第一检测位置70时，如图8(a)所示，在确认了前端部1010的宽度方向相对于由第一检测构件701和第二检测构件702设定的水平基准位置存在θ1的偏移时，液晶面板5可以考虑偏移量θ1进行姿势控制。
本发明的方法还在第二生产线210中包括：在由第一生产线110形成的一个面50上贴合有第一光学膜片10的液晶面板5旋转90°并翻转，相对于以短边B处于前端面的方式朝向第二贴合位置200输送的液晶面板5的另一个面51，在第二光学膜片11的前端部1110到达规定的第二检测位置71时，停止第二载体膜31的输送，对构成第二光学膜片11的长度方向的侧端部111的任一方的长边y11的两端位置即前端112和后端113进行检测的工序；基于检测出的长度方向上的位置信息114，通过第二对位构件81使液晶面板5的另一个面51与第二光学膜片11对位的工序；以及通过第一剥离构件61将第二光学膜片11从第二载体膜31剥离，并通过第二贴合构件91贴合于液晶面板5的另一个面51的工序。
在第二生产线210中，在第二光学膜片11的前端部1110到达规定的第二检测位置71时，如图8(b)所示，在确认了前端部1110的长度方向相对于由第三检测构件711和第四检测构件712设定的垂直基准位置存在θ2的偏移时，液晶面板5也可以考虑偏移量θ2进行姿势控制。
本发明的装置包括：在第一光学膜片10的前端部101到达规定的第一检测位置70时，停止第一载体膜30的输送，对构成第一光学膜片10的前端部101的宽度方向的长边y10的两端位置的一端102进行检测的第一检测构件701以及对另一端103进行检测的第二检测构件702；基于宽度方向的两端位置信息104，使液晶面板5的一个面50与第一光学膜片10对位的第一对位构件80；将第一光学膜片10从第一载体膜30剥离的第一剥离构件60；以及将剥离后的第一光学膜片10贴合于液晶面板5的一个面50的第一贴合构件90。
进而，本发明的装置包括：在第二光学膜片11的前端部1110到达规定的第二检测位置71时，停止第二载体膜31的输送，对构成第二光学膜片11的长度方向的侧端部111的长边y11的一方的两端位置的前端112进行检测的第三检测构件711以及对后端113进行检测的第四检测构件712；基于侧端部111的两端位置信息114，使液晶面板5的另一个面51与第二光学膜片11对位的第二对位构件81；将第二光学膜片11从第二载体膜31剥离的第二剥离构件61；以及将剥离后的第二光学膜片11贴合于液晶面板5的另一个面51的第二贴合构件91。
如图1的(a)以及(b)所示，在本发明的方法以及装置中安装的一对带状的光学膜层叠体R1以及R2具有与长方形的液晶面板5的长边A或短边B对应的宽度。在第一输送线110上，液晶面板5以长边A处于前端面的方式朝向第一贴合位置100输送。因此，将要贴合于液晶面板5的一个面50的第一光学膜片10的长边y10与液晶面板5的长边A的例如对准标记对应，因此，在第一载体膜30上以朝向宽度方向的方式连续地被支承，一边从第一载体膜30剥离，一边被输送到第一贴合位置100。此时，构成被剥离的第一光学膜片10的前端面的宽度方向的一端102以及另一端103相对于例如由CCD照相机构成的两个检测构件、具体而言为第一摄像装置701以及第二摄像装置702所设定的水平基准位置的偏移角度θ1作为宽度方向的位置数据而算出，被输送的液晶面板5以对偏移角度θ1进行修正的方式控制姿势。
另一方面，在第二输送线210上，液晶面板5以短边B处于前端面的方式朝向第二贴合位置200输送。因此，将要贴合于液晶面板5的另一个面51的第二光学膜片11的长边y11与液晶面板5的长边A的例如对准标记对应，因此，在第二载体膜31之上以朝向长度方向的方式连续地被支承，一边从第二载体膜31剥离，一边被输送到第二贴合位置200。此时，为了获得与第一输送线110相同的粘贴精度，构成剥离后的第二光学膜片11的前端部1110的任一方的侧端部111的长边y11的前端112和后端113相对于例如由CCD照相机构成的两个检测构件、具体而言为第三摄像装置711以及第四摄像装置712所设定的垂直基准位置的偏移角度θ2作为长度方向上的位置数据而算出，被输送的液晶面板5以对偏移角度θ2进行修正的方式控制姿势。
这样，在本发明中，第一以及第二光学膜片相对于液晶面板5的两面的贴合如下进行：在即将贴合于液晶面板5的两面中的每一个之前仅在两个部位读取构成与液晶面板的长边A或短边B对应的宽度不同的第一光学膜片10以及第二光学膜片11的前端部的、构成宽度方向以及长度方向的各自的长边y10以及长边y11，在一方对相对于水平基准位置的偏移角度θ1进行计算，在另一方对相对于垂直基准位置的偏移角度θ2进行计算，基于上述计算结果对液晶面板5的姿势进行控制，从而在液晶面板5的两面实现高粘贴精度的贴合。
本发明的特征如图7所示，根据对实施例(a)和比较例(b)进行比较的工序能力指数Cp值的数据变得明了，所述实施例(a)对构成第一光学膜片10的前端部1010的长边y10、以及构成第二光学膜片11的前端部1110的长边y11进行检测，所述比较例(b)同样地仅对构成第一光学膜片10的前端部1010的长边y10、以及构成第二光学膜片11的前端部1110的短边x11进行检测。
如图6的表所示，制造仅在两个部位检测前端位置并进行对位的基于RTP方式的以往类型的光学显示装置的层叠体的方法以及装置全部基于比较例(b)的方法来进行。根据图6所示的例子的数据，将液晶面板5的一个面50与构成第一光学膜片10的宽度方向的长边y10对位并贴合时的Cp在开始粘贴时和粘贴结束时都是Cp>1.67，在驱动侧和操作侧都是Cp>1.33。与此相对，将液晶面板5的另一个面51与构成第二光学膜片11的宽度方向的短边x10对位并贴合时的Cp，以平均值计低于1.00，开始粘贴时和粘贴结束时都是Cp<1.33，驱动侧到操作侧都是Cp<1.00，在制造以往类型的光学显示装置的层叠体的方法以及装置中，表示基于仅包含构成宽度方向的短边x10的两个部位的检测数据无法进行液晶面板5与光学膜片的对位。
然而，在专利文献1以及专利文献2中，公开了检测光学膜片前端的边缘检测装置和液晶面板的对准标记的检测装置，但完全没有公开本发明所实现的在液晶面板的两面实现同等的高粘贴精度的构思。
另外，根据专利文献3，公开了如下内容：利用例如由CCD照相机构成的两个摄像装置来检测在即将到达贴合位置之前从载体膜剥离的光学膜片的宽度方向的两端位置，基于该检测数据来调整光学膜片的前端位置，另一方面，在另一方读取对应的面板部件的前端位置，一边对面板部件进行位置调整一边将其贴合于剥离后的光学膜片。但是，在专利文献3中，与专利文献1以及专利文献2同样地，完全没有公开如下构思：仅读取构成宽度不同的第一以及第二光学膜片的前端的各个长边，对相对于水平基准位置以及垂直基准位置的各个偏移角度进行计算，并基于计算结果对液晶面板的姿势进行控制。根据专利文献3，在对构成光学膜片的前端面的短边的两端位置进行检测时，根据图6的数据可以明确不可能实现本发明那样的高粘贴精度。
由图6以及图7可知，即便仅利用包含专利文献1～3中公开的短边的位置数据在内的仅宽度方向上的2点位置信息来控制液晶面板5的姿势并在液晶面板5的两面贴合第一以及第二光学膜片，也无法实现相同的粘贴精度。
专利文献4在制造基于RTP方式的光学显示装置的层叠体的方法以及装置中，公开了在贴合于基板之前检测相当于光学膜片的膜片的前端的检测构件，但完全没有公开在液晶面板的两面贴合宽度不同的第一光学膜片以及第二光学膜片的构思。另外，在专利文献5中，仅记载有读取光学膜片的前端部的两端位置的工序，完全没有在液晶面板的两面贴合宽度不同的第一光学膜片以及第二光学膜片的记载，这只不过是构成专利文献3中记载的光学膜片的前端部的宽度方向的两端位置的检测构件。
以上，在RTP方式中制造的光学显示装置的层叠体6在使第一光学膜片10以及第二光学膜片11贴合于液晶面板5的一个面50以及另一个面51时，仅读取构成宽度不同的第一光学膜片10以及第二光学膜片11的前端的各个长边y10、y11的两端，并基于这两个部位的两端位置信息对液晶面板5的姿势进行控制，从而实现第一光学膜片10以及第二光学膜片11相对于液晶面板5的两面的粘贴精度。因此，本发明为了实现高粘贴精度，不依赖于3点以上的位置信息而仅通过仅两个部位的位置信息来实现与它们同等的粘贴精度，能够通过最小限度的检测构件来实现高粘贴精度而不用配备提高制造工序上的故障的确立那样的多个检测构件。
通过实施例和附图对本发明进行了说明，但本发明并不限定于此，本发明的技术领域中的具有通常知识的人当然能够在本发明的技术思想和以下记载的权利要求书的同等范围内进行各种修正以及变形。
附图标记说明
R1：第一光学膜层叠体
R2：第二光学膜层叠体
10：第一光学膜片
y10：构成第一光学膜片前端的宽度方向的长边
1010：第一光学膜片的前端部
102：第一光学膜片的宽度方向的一端
103：第一光学膜片的宽度方向的另一端
104：第一光学膜片的宽度方向的两端位置信息
11：第二光学膜片
y11：构成第二光学膜片前端的长度方向的长边
1110：第二光学膜片的前端部
111：构成第二光学膜片的前端部的侧端部
112：构成第二光学膜片的长度方向的侧端部的前端
113：构成第二光学膜片的长度方向的侧端部的后端
114：第二光学膜片的长度方向的两端位置信息
30：第一载体膜
31：第二载体膜
5：液晶面板
6：层叠体
50：液晶面板的一个面(TFT侧面)
51：液晶面板的另一个面(CF侧面)
60：第一剥离构件
601：第一顶部
61：第二剥离构件
611：第二顶部
70：第一检测位置
701：第一检测构件或第一摄像装置
702：第二检测构件或第二摄像装置
71：第二检测位置
711：第三检测构件或第三摄像装置
712：第四检测构件或第四摄像装置
80：第一对位构件
81：第二对位构件
90：第一贴合构件
91：第二贴合构件
100：第一贴合位置
110：第一生产线
120：第一贴合台
200：第二贴合位置
210：第二生产线
220：第一贴合台

Claims (12)

1.一种制造光学显示装置用的层叠体的方法，在所述层叠体中，将第一光学膜片从第一载体膜剥离并将其贴合于液晶面板的一个面，并且，将第二光学膜片从第二载体膜剥离并将其贴合于所述液晶面板的另一个面，所述第一光学膜片具有与长方形的所述液晶面板的一个面的宽度或长度对应的宽度或长度，以长边朝向所述第一载体膜的宽度方向的方式连续地支承在带状的所述第一载体膜上，且所述第一光学膜片的大小与所述液晶面板的一个面对应，所述第二光学膜片具有与所述液晶面板的另一个面的宽度或长度对应的宽度或长度，以长边朝向所述第二载体膜的长度方向的方式连续地支承在带状的所述第二载体膜上，且所述第二光学膜片的大小与所述液晶面板的另一个面对应，其中，包括：
在所述第一光学膜片的前端部或后端部到达规定的第一检测位置时，停止所述第一载体膜的输送，对与所述第一光学膜片的所述长边相当的前端部或后端部的宽度方向的两端位置的一端和另一端进行检测的工序；
基于由所述宽度方向的所述两端位置的所述一端和所述另一端构成的位置信息，使所述液晶面板的一个面与所述第一光学膜片对位的工序；
将所述第一光学膜片从所述第一载体膜剥离并将其贴合于所述液晶面板的一个面的工序；
在所述第二光学膜片的前端部到达规定的第二检测位置时，停止所述第二载体膜的输送，对与所述第二光学膜片的所述长边相当的侧端部的任一方的两端位置的前端和后端进行检测的工序；
基于由所述侧端部的所述两端位置的所述后端和所述前端构成的位置信息，使所述液晶面板的另一个面与所述第二光学膜片对位的工序；以及
将所述第二光学膜片从所述第二载体膜剥离并将其贴合于所述液晶面板的另一个面的工序。
2.如权利要求1所述的方法，其中，所述第一光学膜片由第一偏光膜构成，第二光学膜片由第二偏光膜构成。
3.如权利要求1或2所述的方法，其中，所述液晶面板的一个面为TFT侧的面，所述液晶面板的另一个面为CF侧的面。
4.如权利要求1～3中任一项所述的方法，其中，对所述第一光学膜片的宽度方向的两端位置的一端和另一端进行检测的工序还包括对所述两端位置的一端与另一端的偏移角度θ1进行计算的工序，对所述第二光学膜片的侧端部的任一方的两端位置的前端和后端进行检测的工序还包括对所述两端位置的所述后端与所述前端的偏移角度θ2进行计算的工序。
5.如权利要求4所述的方法，其中，使所述液晶面板的一个面与所述第一光学膜片对位的工序基于所述偏移角度θ1使所述液晶面板的一个面定位于所述第一光学膜片，使所述液晶面板的另一个面与所述第二光学膜片对位的工序基于所述偏移角度θ2使所述液晶面板的另一个面定位于所述第二光学膜片。
6.如权利要求1～5中任一项所述的方法，其中，还包括：
一边在第一剥离体的顶部折返输送所述第一载体膜，一边将所述第一光学膜片从所述第一载体膜剥离的工序；以及
一边在第二剥离体的顶部折返输送所述第二载体膜，一边将所述第二光学膜片从所述第二载体膜剥离的工序，
将所述第一光学膜片从所述第一载体膜剥离并将其贴合于所述液晶面板的一个面的工序包括：再次开始停止了输送的所述第一载体膜的输送，一边将所述第一光学膜片从所述第一载体膜剥离一边将其贴合于所述液晶面板的一个面的工序，
将所述第二光学膜片从所述第二载体膜剥离并将其贴合于所述液晶面板的另一个面的工序包括：再次开始停止了输送的所述第二载体膜的输送，一边将所述第二光学膜片从所述第二载体膜剥离一边将其贴合于所述液晶面板的另一个面的工序。
7.一种制造光学显示装置用的层叠体的装置，在所述层叠体中，将第一光学膜片从第一载体膜剥离并将其贴合于液晶面板的一个面，并且，将第二光学膜片从第二载体膜剥离并将其贴合于所述液晶面板的另一个面，所述第一光学膜片具有与长方形的所述液晶面板的一个面的宽度或长度对应的宽度或长度，以长边朝向所述第一载体膜的宽度方向的方式连续地支承在带状的所述第一载体膜上，且所述第一光学膜片的大小与所述液晶面板的一个面对应，所述第二光学膜片具有与所述液晶面板的另一个面的宽度或长度对应的宽度或长度，以长边朝向所述第二载体膜的长度方向的方式连续地支承在带状的所述第二载体膜上，且所述第二光学膜片的大小与所述液晶面板的另一个面对应，其中，包括：
在所述第一光学膜片的前端部或后端部到达规定的第一检测位置时，停止所述第一载体膜的输送，对与所述第一光学膜片的所述长边相当的前端部或后端部的宽度方向的两端位置的一端进行检测的第一检测构件以及对另一端进行检测的第二检测构件；
基于由所述宽度方向的所述两端位置的所述一端和所述另一端构成的位置信息，使所述液晶面板的一个面与所述第一光学膜片对位的第一对位构件；
将所述第一光学膜片从所述第一载体膜剥离并将其贴合于所述液晶面板的一个面的第一贴合构件；
在所述第二光学膜片的前端部到达规定的第二检测位置时，停止所述第二载体膜的输送，对与所述第二光学膜片的所述长边相当的侧端部的任一方的两端位置的前端进行检测的第三检测构件以及对所述两端位置的后端进行检测的第四检测构件；
基于由所述侧端部的所述两端位置的所述后端和所述前端构成的位置信息，使所述液晶面板的另一个面与所述第二光学膜片对位的第二对位构件；以及
将所述第二光学膜片从所述第二载体膜剥离并将其贴合于所述液晶面板的另一个面的第二贴合构件。
8.如权利要求7所述的装置，其中，所述第一光学膜片由第一偏光膜构成，所述第二光学膜片由第二偏光膜构成。
9.如权利要求7或8所述的装置，其中，所述液晶面板的一个面为TFT侧的面，所述液晶面板的另一个面为CF侧的面。
10.如权利要求7～9中任一项所述的装置，其中，对所述第一光学膜片的宽度方向的两端位置进行检测的所述第一检测构件以及所述第二检测构件还包括对所述两端位置的所述一端与所述另一端的偏移角度θ1进行计算的第一计算构件，对所述第二光学膜片的侧端部的任一方的所述两端位置的所述前端和所述后端进行检测的所述第三检测构件以及所述第四检测构件还包括对所述后端与所述前端的偏移角度θ2进行计算的第二计算构件。
11.如权利要求10所述的装置，其中，所述第一对位构件基于所述偏移角度θ1使所述液晶面板的一个面与所述第一光学膜片对位，所述第二对位构件基于所述偏移角度θ2使所述液晶面板的另一个面与所述第二光学膜片对位。
12.如权利要求7～11中任一项所述的装置，其中，所述装置还包括：
第一剥离体，所述第一剥离体具有第一顶部，所述第一剥离体一边在所述第一顶部折返输送所述第一载体膜，一边将所述第一光学膜片从所述第一载体膜剥离；以及
第二剥离体，所述第二剥离体具有第二顶部，所述第二剥离体一边在所述第二顶部折返输送所述第二载体膜，一边将所述第二光学膜片从所述第二载体膜剥离，
将所述第一光学膜片从所述第一载体膜剥离并将其贴合于所述液晶面板的一个面的所述第一贴合构件再次开始停止了输送的所述第一载体膜的输送，一边将所述第一光学膜片从所述第一载体膜剥离一边将其贴合于所述液晶面板的一个面，
将所述第二光学膜片从所述第二载体膜剥离并将其贴合于所述液晶面板的另一个面的所述第二贴合构件再次开始停止了输送的所述第二载体膜的输送，一边将所述第二光学膜片从所述第二载体膜剥离一边将其贴合于所述液晶面板的另一个面。
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