KR102584096B1 - 광학적 표시 장치를 제조하는 방법 - Google Patents

광학적 표시 장치를 제조하는 방법 Download PDF

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Abstract

패널 부재(W)의 적어도 후단부(PE)로부터 시트상 광학 기능 필름(F1)의 일부가 돌출된 광학적 표시 장치를 제조할 때에 패널 부재(W)의 후단부(PE) 부근에 있어서 광학 기능 필름(F1)과 패널 부재(W) 사이에 기포를 발생시키지 않는 제조 방법을 제공한다. 시트상 광학 기능 필름(F1)을 점착제층(F2)과 함께 캐리어 필름(F3)으로부터 박리하고, 접합 위치에 있어서 패널 부재의 접합면 선단(PA)으로부터 접합면 후단(PB)까지 한 쌍의 접합 롤러(23, 24)에 의해 패널 부재(W)와 시트상 광학 기능 필름(F1)을 접합한다. 접합면 후단(PB)으로부터 접합면 전단(PA)측을 향해서 2㎜ 이상의 소정 위치(PC)로부터 접합면 후단(PB)까지 100㎜/초 미만의 접합 속도로 패널 부재(W)와 시트상 광학 기능 필름 적층체(F1, F2)를 접합한다.

Description

광학적 표시 장치를 제조하는 방법
본 발명은 광학적 표시 장치를 제조하는 방법에 관한 것이다. 보다 구체적으로는 본 발명은 시트상 광학 기능 필름의 일부를 패널 부재의 후단부로부터 돌출시킨 상태로 패널 부재에 접합했을 때에 패널 부재와 시트상 광학 기능 필름의 적층체의 후단부 부근에 발생하는 기포를 해소할 수 있는 광학적 표시 장치를 제조하는 방법에 관한 것이다.
광학적 표시 장치의 제조 현장에 있어서 롤 투 패널(RTP) 방식의 제조 방법이 채용되고 있다(예를 들면, 특허문헌 1). RTP 방식에 있어서는 통상 이하와 같이 해서 광학적 표시 장치가 제조된다. 우선, 소정 폭을 갖는 띠상의 광학 필름 적층체가 롤로부터 조출된다. 띠상의 광학 필름 적층체는 띠상의 캐리어 필름과, 상기 캐리어 필름의 일방의 면에 형성된 점착제층과, 상기 점착제층을 개재하여 캐리어 필름 상에 지지된 광학 필름을 포함하여 구성되어 있다. 광학 필름은 단층의 것이어도, 복층의 것이어도 좋다. 조출된 띠상의 광학 필름 적층체에는 통상 폭 방향으로 연속적으로 절입선이 넣어짐으로써 인접하는 절입선 사이에 시트상 광학 기능 필름이 형성된다.
캐리어 필름 상에 연속적으로 지지된 시트상 광학 기능 필름은 접합 위치의 가까이에 배치된 박리 수단에 의해 캐리어 필름으로부터 점착제층과 함께 박리되어 접합 위치에 보내진다. 박리 수단에 있어서는 광학 필름 적층체의 캐리어 필름측이 접합 위치에 대향하는 정상부를 갖는 대략 쐐기형의 박리 수단의 상기 정상부에 권취된다. 시트상 광학 기능 필름은 박리 수단에 권취된 캐리어 필름을 접합 위치를 향하는 시트상 광학 기능 필름의 반송 방향과는 대체로 반대 방향으로 되접으면서 반송함으로써 캐리어 필름으로부터 점착제층과 함께 박리된다. 접합 위치에 도달한 시트상 광학 기능 필름은 한 쌍의 접합 롤러를 갖는 접합 수단에 의해 별도 접합 위치에 반송된 패널 부재의 대응하는 접합면과 접합된다.
한편, 최근 광학적 표시 장치에 있어서는 소형화, 초박형화, 및 경량화가 한층 진행되어 있으며, 그것에 따라 액정 표시 영역을 둘러싸는 프레임 부분의 협소화, 즉 협액자화뿐만 아니라 무액자화가 요청되어 있다. 이러한 요청에 따르기 위한 방법으로서 패널 부재보다 큰 시트상 광학 기능 필름을 패널 부재에 접합하고, 패널 부재의 단부로부터 돌출된 필름의 잉여 부분을 패널 부재의 단부를 따라 잘라버리는 기술이 제안되어 있다(예를 들면, 특허문헌 2). 특허문헌 2에 있어서는 잉여 부분을 잘라버리는 공정은 일련의 제조 장치 내에서 행해지고 있으며, 제조 장치로부터의 성과품으로서 얻어지는 광학적 표시 장치는 잉여 부분이 패널 부재의 단부를 따라 잘라버려져 광학 기능 필름이 접합면에 대응하는 크기가 된 것이다.
일본 특허 제4377964호 공보 일본 특허공개 2014-228563호 공보
무액자화는 RTP 방식의 제조 방법에 있어서 패널 부재의 단부로부터 시트상 광학 기능 필름을 돌출시킨 상태로 패널 부재와 시트상 광학 기능 필름을 접합한 후 필름의 돌출 부분을 패널 부재의 단부를 따라 잘라버림으로써 달성할 수 있다.
그러나 RTP 방식의 제조 방법에 있어서 패널 부재와 시트상 광학 기능 필름을 패널 부재의 반송 방향을 향해서 후단부로부터 시트상 광학 기능 필름의 일부를 돌출시킨 상태로 접합했을 경우에는 도 1의 예에 나타내어지는 바와 같이 패널 부재의 후단부 부근(전형적으로는 패널 부재의 접합면의 후단으로부터 약 1㎜의 위치)에 있어서 패널 부재와 시트상 광학 기능 필름 사이에 기포가 발생한다는 문제가 있다. 도 1(a)는 실제로 패널 부재와 시트상 광학 기능 필름 사이에 발생한 기포를 촬영한 사진이며, 도 1(b)는 패널 부재와 시트상 광학 기능 필름의 적층체의 측면으로부터 볼 때에 의한 모식도이다. 또한, 도 1은 CF측 패널과 TFT측 패널을 갖는 액정 패널에 있어서 CF측 패널에 필름이 접합되었을 때의 기포 발생의 상태의 예를 나타내고 있다. 이 경우에는 TFT측 패널 후단이 본 명세서에 있어서의 패널 부재의 「후단부」에 상당하고, CF측 패널의 필름과의 접합면의 후단이 본 명세서에 있어서의 「접합면 후단」에 상당한다. 한편, 예를 들면 도 1의 예에 있어서 TFT측 패널에 필름이 접합될 경우에는 TFT측 패널 후단이 패널 부재의 「후단부」에 상당하고, TFT측 패널의 필름과의 접합면의 후단이 본 명세서에 있어서의 「접합면 후단」에 상당하게 된다. 또한, 도 1의 예와는 달리, 예를 들면 TFT측 패널과 CF측 패널이 각각의 후단의 끝면이 동일 높이 면이 되도록 적층된 구성의 패널 부재도 고려되고, 이 경우에는 패널 부재의 후단부의 가장자리부가 본 명세서에 있어서의 「접합면 후단」에 상당한다.
이 기포는 패널 부재의 접합면의 후단까지 부착을 끝낸 접합 롤러가 접합면의 후단으로부터 돌출된 시트상 광학 기능 필름의 부분을 그대로 압압함으로써 돌출된 필름 부분이 패널 부재의 두께 방향으로 압박될 때에 패널 부재의 후단부 부근에 있어서 이미 패널 부재에 접합된 시트상 광학 기능 필름이 패널 부재의 접합면의 후단을 지점으로 하여 들뜨는 것이 원인으로 발생하는 것으로 생각된다.
또한, 패널 부재의 접합면의 후단까지 부착을 끝낸 접합 롤러가 접합면의 후단으로부터 돌출된 시트상 광학 기능 필름의 부분을 그대로 압압하면 돌출된 필름 부분에 있어서 노출되어 있는 접착제층의 접착제가 접합 롤러에 부착될 우려가 있다.
본 발명은 패널 부재의 적어도 후단부로부터 시트상 광학 기능 필름의 일부가 돌출된 광학적 표시 장치를 제조할 때에 패널 부재의 후단부 부근에 있어서 광학 기능 필름과 패널 부재 사이에 기포를 발생시키지 않는 제조 방법을 제공하는 것을 과제로 한다.
또한, 본 발명은 패널 부재의 적어도 후단부로부터 시트상 광학 기능 필름의 일부가 돌출된 광학적 표시 장치를 제조할 때에 접합 롤러에 접착제가 부착되지 않는 제조 방법을 제공하는 것을 다른 과제로 한다.
상기 과제는 패널 부재의 후단부 부근에 있어서의 패널 부재와 시트상 광학 기능 필름의 접합 속도를 100㎜/초 미만으로 함으로써 해결할 수 있다.
본 발명은 광학적 표시 장치를 제조하는 방법을 제공한다. 본 방법에 있어서 제조되는 광학적 표시 장치는 패널 부재의 적어도 후단부로부터 시트상 광학 기능 필름의 일부가 돌출된 것이다. 이 광학적 표시 장치는 캐리어 필름과, 상기 캐리어 필름 상에 형성된 점착제층과, 상기 점착제층을 개재하여 캐리어 필름 상에 연속적으로 지지된 시트상 광학 기능 필름을 포함하는 띠상의 광학 필름 적층체로부터 점착제층과 함께 시트상 광학 기능 필름을 박리하고, 시트상 광학 기능 필름을 상기 시트상 광학 기능 필름의 일부를 패널 부재의 적어도 후단부로부터 돌출시킨 상태로 한 쌍의 접합 롤러에 의해 패널 부재의 접합면에 접합함으로써 제조된다.
본 방법은 캐리어 필름을 박리체로 되접으면서 반송함으로써 시트상 광학 기능 필름을 점착제층과 함께 캐리어 필름으로부터 박리하고, 시트상 광학 기능 필름의 선단부를 패널 부재와의 접합 위치까지 진행시키는 공정과, 패널 부재를 접합 위치까지 진행시키는 공정과, 접합 위치에 있어서 패널 부재의 접합면 선단으로부터 접합면 후단까지 한 쌍의 접합 롤러에 의해 패널 부재와 시트상 광학 기능 필름을 접합하는 공정을 포함한다. 본 방법에 있어서는 접합면 후단으로부터 접합면 전단측을 향해서 2㎜ 이상의 소정 위치로부터 접합면 후단까지 100㎜/초 미만의 접합 속도로 패널 부재와 시트상 광학 기능 필름 적층체를 접합한다.
일실시형태에 있어서는 소정 위치로부터 접합면 후단까지 접합할 때에 한 쌍의 접합 롤러로부터 패널 부재와 시트상 광학 기능의 적층체에 부하되는 압력이 0.3㎫~0.4㎫인 것이 바람직하다.
일실시형태에 있어서는 한 쌍의 접합 롤러의 일방의 롤러와 타방의 롤러가 접합면 후단까지 접합을 끝낸 후에도 서로 접촉하지 않는 것이 바람직하다.
도 1은 RTP 방식의 제조 방법에 있어서 시트상 광학 기능 필름을 패널 부재의 후단부로부터 돌출시켜서 패널 부재에 접합했을 때에 패널 부재와 시트상 광학 기능 필름 사이에 기포가 발생한 상태의 사진 및 모식도를 나타낸다.
도 2는 본 발명의 일실시형태에 의한 광학적 표시 장치를 연속적으로 제조하는 연속 제조 장치(1)의 전체 구성의 개념도를 나타낸다.
도 3은 본 발명의 일실시형태에 있어서 접합부에서 시트상 광학 기능 필름을 박리하고, 패널 부재와 시트상 광학 기능 필름을 접합하는 일련의 동작을 나타낸다.
도 4는 본 발명의 일실시형태에 있어서 패널 부재와 시트상 광학 기능 필름을 접합할 때의 접합 속도의 변화를 나타낸다.
이하에 도면을 참조하면서 본 발명의 실시형태를 상세하게 설명한다. 본 발명은 이들의 실시형태에 한정되는 것은 아니다.
도 2는 본 발명의 일실시형태에 의한 광학적 표시 장치를 연속적으로 제조하는 장치(1)의 전체 구성의 개념도이다. 도 3은 접합부에 있어서 시트상 광학 기능 필름을 박리하고, 패널 부재와 시트상 광학 기능 필름을 접합하는 일련의 동작을 나타낸다. 도 4는 패널 부재와 시트상 광학 기능 필름을 접합할 때의 접합 속도의 변화를 나타낸다.
연속 제조 장치(1)에 있어서는 띠상의 캐리어 필름(F3) 상에 점착제층(F2)을 개재하여 시트상 광학 기능 필름(F1)이 길이 방향으로 연속적으로 적층된 광학 필름 적층체(F)를 사용할 수 있다. 연속 제조 장치(1)에 있어서는 시트상 광학 기능 필름(F1)을 점착제층(F2)과 함께 띠상의 캐리어 필름(F3)으로부터 박리하고, 박리된 시트상 광학 기능 필름(F1)을 패널 부재(W)의 적어도 후단부(PE)로부터 시트상 광학 기능 필름(F1)의 일부를 돌출시킨 상태로 한 쌍의 접합 롤러(23, 24)를 사용하여 패널 부재(W)의 접합면(PL)에 접합함으로써 광학적 표시 장치(P)를 연속적으로 제조할 수 있다.
연속 제조 장치(1)의 각 부의 동작은 제어부(50)의 제어 수단(51)에 의해 제어할 수 있고, 각 부에 있어서 사용되는 데이터 등은 기억 수단(52)에 기억되어 필요에 따라 이용된다. 본 발명에 있어서 시트상 광학 기능 필름(F1)은 편광 필름, 반사 방지 필름, 위상차 필름, 광 확산 필름, 휘도 향상 필름, 및 표면 보호 필름 중 어느 하나 또는 이들의 조합을 포함하는 것으로 할 수 있고, 패널 부재(W)는 액정 패널, 유기 EL 패널 등으로 할 수 있다.
연속 제조 장치(1)는 이하와 같이 동작한다. 우선, 띠상의 광학 필름 적층체(F')가 롤(11)로부터 조출된다. 광학 필름 적층체(F')는 띠상 캐리어 필름(F3) 상에 점착제층(F2)을 개재하여 띠상 광학 기능 필름(F1')이 적층된 것이다. 이어서, 반송로의 도중에 형성된 커터를 구비하는 절단부(15)에 있어서 광학 필름 적층체(F')에 대하여 광학 필름 적층체(F')의 폭 방향으로 점착제층(F2)과 띠상 캐리어 필름(F3)의 계면까지 도달하는 절입선(CL)이 넣어진다(이 동작을 「하프컷」이라고도 한다). 이렇게 해서 광학 필름 적층체(F')에 절입선(CL)이 넣어진 것이 광학 필름 적층체(F)이다. 다른 실시형태에 있어서는 미리 절입선(CL)이 형성된 광학 필름 적층체를 사용할 수도 있다. 이 경우에는 절단부(15)는 불필요하다.
광학 필름 적층체(F)는 필요에 따라서 필름을 보내는 피드 롤러(13 및 17), 필름의 보냄 속도를 조정하는 댄서 롤러(14 및 18), 결점이 존재하는 시트상 광학 기능 필름을 배제하는 배제부(도시하지 않음) 등을 통해 접합부(20)에 보내진다.
한편, 시트상 광학 기능 필름(F1)을 접합하는 피착체인 패널 부재(W)는, 예를 들면 복수의 패널 부재(W)가 수납된 매거진(도시하지 않음)으로부터 한 장씩 조출되고, 예를 들면 롤러 컨베이어 등의 반송 수단(30)에 의해 반송된다. 패널 부재(W)는 위치 맞춤부(32)에 있어서의 패널 위치 검출 수단(33)에 의해 자세가 검출되고, 시트상 광학 기능 필름(F1)의 어긋남의 상태에 따라 자세가 보정(위치 맞춤)된 후에 접합부(20)에 보내진다.
접합부(20)에 있어서는 박리 수단(21)에 의해 시트상 광학 기능 필름(F1)이 캐리어 필름(F3)으로부터 점착제층(F2)과 함께 박리된다. 박리된 시트상 광학 기능 필름(F1)은 시트상 광학 기능 필름(F1)의 일부를 패널 부재(W)의 적어도 후단부(PE)로부터 돌출시킨 상태로 접합 롤러(23 및 24)에 의해 패널 부재(W)에 접합된다.
또한, 본 발명에 있어서는 후단부(PE)로부터의 시트상 광학 기능 필름(F1)의 돌출량은 한정되는 것은 아니지만, 3㎜ 이상인 것이 바람직하다. 돌출량이 3㎜ 이상이면 시트상 광학 기능 필름(F1)의 돌출 부분을 패널 부재(W)의 단부를 따라 보다 안정적으로 절단할 수 있다.
시트상 광학 기능 필름(F1) 및 점착제층(F2)이 박리된 후의 캐리어 필름(F3)은 권취 수단(40)에 의해 권취된다. 패널 부재(W)에 시트상 광학 기능 필름(F1)이 접합되고, 시트상 광학 기능 필름(F1)의 일부가 패널 부재(W)의 적어도 후단부(PE)로부터 돌출된 패널 적층체(P)는 반송 수단(30)에 의해 접합부(20)로부터 반출된다.
이어서, 도 3을 사용하여 접합부(20)에 있어서의 동작을 설명한다. 도 3에 있어서는 (a)부터 (d)까지의 순서로 처리가 진행되도록 나타내어져 있다. 접합부(20)에 있어서는 시트상 광학 기능 필름(F1)이 박리되고, 시트상 광학 기능 필름(F1)의 선단부가 검출되어 시트상 광학 기능 필름(F1)과 패널부재(W)가 접합된다.
접합부(20)는 도 2에 나타내어지는 바와 같이 띠상 캐리어 필름(F3)으로부터 점착제층(F2)과 함께 시트상 광학 기능 필름(F1)을 박리시키기 위한 박리 수단(21)과, 박리된 시트상 광학 기능 필름(F1)의 선단부의 자세를 검출하기 위한 선단부 검출 수단(25)과, 시트상 광학 기능 필름(F1)과 패널 부재(W)를 점착제층(F2)을 개재하여 접합하기 위한 한 쌍의 접합 롤러(23 및 24)를 구비한다.
도 3(a)에 나타내어지는 바와 같이 광학 필름 적층체(F)는 접합부(20)에 반송되어 온다. 또한, 도 3(a)에는 선행하는 시트상 광학 기능 필름(F1)이 패널 부재(W)에 접합된 직후의 패널 적층체(P)가 나타내어져 있다. 광학 필름 적층체(F)는 캐리어 필름(F3)측의 면이 박리 수단(21)의 하면을 따라 반송된다. 캐리어 필름(F3)은 박리 수단(21)의 정상부(22)에 권취되도록 해서 접합 위치(26)의 방향과는 대체로 반대 방향으로 되접혀서 권취 수단(40)에 의해 권취된다.
이어서, 도 3(b)에 나타내어지는 바와 같이 시트상 광학 기능 필름(F1)은 캐리어 필름(F3)이 권취 수단(40)에 의해 권취됨으로써 선단부로부터 후방을 향해서 점착제층(F2)과 함께 캐리어 필름(F3)으로부터 박리된다. 도 3에는 나타내어져 있지 않지만, 바람직하게는 시트상 광학 기능 필름(F1) 및 점착제층(F2)은 선단부로부터 소정 길이만큼 박리되었을 때에 권취 수단(40)의 구동을 정지시킴으로써 접합 위치(26) 방향으로의 반송이 정지된다. 이때 시트상 광학 기능 필름(F1)의 선단부는 박리 수단(21)의 정상부(22)로부터 접합 위치(26)까지의 사이 중 어느 하나의 위치에 있으며, 이 위치에 있어서 선단부 검출 수단(25)(도 2 참조)에 의해 선단부가 검출된다.
필요에 따라 선단부 검출 수단(25)에 의해 시트상 광학 기능 필름(F1)의 선단부가 검출된 후 권취 수단(40)의 구동이 재개된다. 권취 수단(40)의 구동의 재개에 따라 캐리어 필름(F3)이 다시 반송되면 두출(頭出)된 시트상 광학 기능 필름(F1)의 나머지의 부분이 점착제층(F2)과 함께 캐리어 필름(F3)으로부터 박리된다. 도 3(b)에 나타내어지는 바와 같이 시트상 광학 기능 필름(F1)의 선단부가 접합 위치(26)에 도달하는 것과 전후하여 상기 선단부가 접합되는 패널 부재(W) 상의 위치가 접합 위치(26)에 오도록 패널 부재(W)가 반송된다. 접합 위치(26)에 반송되어 오는 시점에서는 패널 부재(W)는 시트상 광학 기능 필름(F1)의 어긋남의 상태에 따라 위치 맞춤되어 있다.
이어서, 시트상 광학 기능 필름(F1)의 선단부가 패널 부재(W)의 접합면(PL)과 접한 상태로 시트상 광학 기능 필름(F1)과 패널 부재(W)가 접합 롤러(23 및 24)에 압압되어 접합 롤러(23 및 24)의 회전에 따라 시트상 광학 기능 필름(F1)과 패널 부재(W)의 접합이 개시된다.
상술과 같이 시트상 광학 기능 필름(F1)의 일부가 패널 부재(W)의 후단부(PE)로부터 돌출된 패널 적층체(P)를 제조할 때에 패널 부재(W)의 접합면(PL)의 선단(PA)(이하, 접합면 선단(PA)이라고 한다)으로부터 접합면(PL)의 후단(PB)(이하, 접합면 후단(PB)이라고 한다)까지를 통상의 RTP 장치에 있어서 사용되는 일정 접합 속도로 접합하면 패널 부재(W)의 후단부(PE) 부근(패널 부재의 후단부로부터 패널 부재의 선단부 방향을 향해서 일정 범위)에 있어서 시트상 광학 기능 필름(F1)이 패널 부재(W)로부터 들뜨고, 패널 부재(W)와 시트상 광학 기능 필름(F1) 사이에 기포가 발생한다는 문제가 있다. 이 기포의 발생은 기포가 발생하는 범위에 있어서의 접합 속도를 저속으로 하여 패널 부재(W)와 시트상 광학 기능 필름(F1)을 보다 강력하게 접착시킴으로써 회피할 수 있다.
구체적으로는 본 발명에 있어서는 도 3(c)에 나타내어지는 바와 같이 패널 부재(W)의 접합면 선단(PA)으로부터 반송 방향 상류측의 소정 위치(PC)까지의 길이(d1)의 대부분은, 예를 들면 RTP 방식에서 통상 사용되는 접합 속도(v1)로 접합한다. 패널 부재(W)와 시트상 광학 기능 필름(F1)의 접합이 소정 위치(PC)에 도달했을 때에 패널 부재(W)와 시트상 광학 기능 필름(F1)의 접합 속도를 속도(v2)까지 저하시킨다. 그 후 도 3(d)에 나타내어지는 바와 같이 패널 부재(W)의 소정 위치(PC)로부터 접합면 후단(PB)까지의 길이(d2)의 부분은 접합 속도(v2)로 패널 부재(W)와 시트상 광학 기능 필름(F1)의 접합을 행한다.
도 4는 본 발명에 있어서 시트상 광학 기능 필름(F1)을 패널 부재(W)와 접합할 때의 접합 속도의 변화를 나타내는 도면이다. 도 4의 횡축은 패널 부재(W)의 접합면 선단(PA)으로부터 접합면 후단(PB)까지의 거리를 나타내고, 종축은 시트상 광학 기능 필름(F1)과 패널 부재(W)의 접합 속도를 나타낸다.
도 4에 나타내어지는 바와 같이 시트상 광학 기능 필름(F1)과 패널 부재(W)의 접합이 개시되어 패널 부재(W)의 접합면 선단(PA)으로부터 소정 위치(PC)까지의 부분, 즉 길이(d1)의 부분을 접합할 때까지 접합 속도(v1)를 최대 속도로 하여 시트상 광학 기능 필름(F1)과 패널 부재(W)의 접합이 행해진다.
이어서, 접합이 소정 위치(PC)에 도달했을 때에 패널 부재(W)와 시트상 광학 기능 필름(F1)의 접합 속도를 속도(v2)까지 저하시킨다. 그 후 소정 위치(PC)로부터 접합면 후단(PB)까지의 부분, 즉 길이(d2)의 부분을 접합 속도(v2)로 접합한다.
패널 부재(W)의 소정 위치(PC)는 기포가 발생하는 위치보다 반송 방향 상류측(접합면 전단(PA)측)이며, 본 발명에 있어서는 소정 위치(PC)로부터 접합면 후단(PB)까지의 길이(d2)는 2㎜ 이상으로 설정된다. 길이(d2)는 2㎜ 이상이면 한정되는 것은 아니지만, 지나치게 길면 저속으로 접합되는 부분이 길어져 생산성이 저하되기 때문에 가능한 한 짧게 하는 것이 바람직하다.
접합 속도(v2)는 패널 부재(W)의 접합면 후단(PB)까지 부착을 끝낸 접합 롤러(23, 24)에 의해 접합면 후단(PB)으로부터의 시트상 광학 기능 필름(F1)의 돌출 부분이 패널 부재(W)의 두께 방향으로 압박되었을 때에도 접합면 후단(PB) 부근에 있어서 이미 패널 부재(W)에 접합된 시트상 광학 기능 필름(F1)이 들뜨지 않도록 패널 부재(W)와 광학 기능 필름(F1)을 충분히 접착시킬 수 있는 속도로 설정된다. 본 발명에 있어서는 접합 속도(v2)는 100㎜/초 미만이다.
접합 속도(v2)는 100㎜/초 미만이면 한정되는 것은 아니고, 속도가 느릴수록 패널 부재(W)와 광학 기능 필름(F1)을 보다 강력하게 접착시킬 수 있지만, 너무 늦으면 생산성이 저하된다. 일실시형태에 있어서는 접합 속도(v2)는 5㎜/초 이상인 것이 바람직하다. 길이(d2)의 부분을 접합하는 속도는 일정할 필요는 없고, 100㎜/초 미만이면 변동해도 좋다. 예를 들면, 소정 위치(PC)로부터 접합면 후단(PB)을 향해 접합하는 속도가 서서히 감속되도록 해도 좋다.
한 쌍의 접합 롤러(23, 24)로부터 패널 부재(W)와 시트상 광학 기능 필름(F1)의 적층체에 부하되는 압압력은 적어도 패널 부재(W)의 소정 위치(PC)로부터 접합면 후단(PB)까지의 부분(길이(d2)의 부분)에 있어서는 접합면 후단(PB)으로부터 시트상 광학 기능 필름(F1)의 일부를 돌출시키지 않는 통상의 제조 방법일 경우에 채용되는 압압력보다 강한 것이 바람직하며, 0.3㎫~0.4㎫인 것이 보다 바람직하다. 이렇게 강한 압압력으로 접합시킴으로써 패널 부재(W)와 시트상 광학 기능 필름(F1)이 보다 강력하게 접착되기 때문에 시트상 광학 기능 필름(F1)의 패널 부재(W)로부터의 들뜸을 보다 확실하게 방지할 수 있다. 압압력은 발생하는 기포가 제품으로서의 성능에 지장을 주지 않을 정도이면 0.3㎫보다 작아도 좋다. 압압력은 패널 부재(W)가 파손될 우려가 있기 때문에 0.4㎫보다 큰 것은 바람직하지 않다.
또한, 장치(1)에 있어서는 한 쌍의 접합 롤러(23, 24)의 일방의 롤러(23)와 타방의 롤러(24)가 패널 부재(W)의 접합면 후단(PB)까지 접합을 끝낸 후에 서로 접촉하지 않도록 구성되어 있는 것이 바람직하다. 접합면 후단(PB)까지 부착하여 끝낸 접합 롤러(23, 24)가 접합면 후단(PB)으로부터 돌출된 시트상 광학 기능 필름(F1)의 부분을 그대로 압압하면 돌출된 필름 부분의 접착제층(F2)의 접착제가 접합 롤러(23 또는 24)에 부착될 우려가 있다. 일방의 롤러(23)와 타방의 롤러(24)가 폐쇄 상태일 때에도 서로 접촉하지 않도록 롤러 사이에 간격을 형성해 둠으로써 접합 롤러(23 또는 24)가 접착제층(F2)에 접촉되지 않아 점착제의 부착을 방지할 수 있다.
패널 부재(W)의 접합면 선단(PA)으로부터 소정 위치(PC)까지의 부분, 즉 길이(d1)의 부분을 접합하는 접합 속도(v1)는 접합 속도(v2)와 동일해도 패널 부재(W)와 광학 기능 필름(F1)을 접합하는 것 자체에 지장은 없지만, 접합 시간이 길어지기 때문에 단위 시간당 제조 수가 희생이 된다. 따라서, 생산성의 관점으로부터 길이(d1)의 부분의 접합 속도(v1)는 접합 속도(v2)보다 빠른 것이 바람직하며, 200㎜/초~800㎜/초인 것이 보다 바람직하다. 또한, 접합 시간이 가능한 한 짧아지도록 접합 속도(v1)로 접합되는 길이는 가능한 한 긴 것이 바람직하다.
실시예
이하에 본 발명의 실시예 및 비교예를 설명한다.
표 1은 본 발명의 실시예 및 비교예를 나타내는 표이며, 시트상 광학 기능 필름(F1)이 패널 부재(W)의 후단부(PE)로부터 돌출되는 양을 3㎜로 했을 때에 패널 부재(W)의 소정 위치(PC)로부터 접합면 후단(PB)까지의 길이(d2), 길이(d2)의 부분을 접합할 때의 접합 속도(v2), 및 접합 롤러(23, 24)의 압압력을 바꾸었을 경우에 패널 부재(W)의 후단부(PE) 부근에 있어서 패널 부재(W)와 시트상 광학 기능 필름(F1) 사이에 기포가 발생한 것인지의 여부를 검사한 결과이다. 검사는 기포의 유무를 육안으로 확인함으로써 행했다.
실시예 1~실시예 5의 결과로부터 패널 부재(W)의 소정 위치(PC)로부터 접합면 후단(PB)까지의 길이(d2)의 부분에 있어서 90㎜/초 이하의 접합 속도(v2)로 패널 부재(W)와 시트상 광학 기능 필름(F1)을 접합했을 때에는 기포의 발생이 없거나, 기포가 발생했다고 해도 제품으로서 지장이 없는 정도이었다. 단, 이것은 길이(d2)가 5㎜ 이상일 경우이며, d2가 5㎜보다 짧을 경우, 예를 들면 비교예 1 및 비교예 2(즉, d2가 0 또는 1㎜일 때)에는 접합 속도(v2)가 25㎜/초이어도 기포가 발생했다.
또한, 비교예 4에 나타내어지는 바와 같이 길이(d2)가 40㎜일 경우에도 길이(d2)의 부분의 접합 속도가 150㎜/초일 때에는 기포가 발생했다.
또한, 길이(d2)의 부분에 있어서 한 쌍의 접합 롤러(23, 24)로부터 패널 부재(W)와 시트상 광학 기능 필름(F1)의 적층체에 부하되는 압력이 0.25㎫일 경우에는 약간의 기포가 발생하지만, 이 경우에는 제품으로서 지장이 없는 정도이었다.
1: 연속 제조 장치 11: 광학 필름 적층체(F')의 롤
13, 17: 피드 롤러 14, 18: 댄서 롤러
15: 절단부 20: 접합부
21: 박리 수단 22: 박리 수단의 정상부
23, 24: 접합 롤러 25: 선단부 검출 수단
26: 접합 위치 30: 반송 수단
32: 위치 맞춤부 33: 패널 위치 검출 수단
40: 권취 수단 41: 피드 롤러
50: 제어부 51: 제어 수단
52: 기억 수단 F', F: 광학 필름 적층체
F1': 띠상 광학 기능 필름 F1: 시트상 광학 기능 필름
F2: 점착제층 F3: 캐리어 필름
PA: 패널 부재의 접합면 선단 PB: 패널 부재의 접합면 후단
PC: 패널 부재의 접합면 상의 소정 위치 PE: 패널 부재의 후단부
PL: 패널 부재의 시트상 광학 기능 필름과의 접합면
W: 패널 부재 P: 패널 적층체
d1: 패널 부재의 접합면 선단(PA)으로부터 소정 위치(PC)까지의 길이
d2: 패널 부재의 소정 위치(PC)로부터 접합면 후단(PB)까지의 길이
v1: 패널 부재의 접합면 선단(PA)으로부터 소정 위치(PC)까지의 접합 속도
v2: 패널 부재의 소정 위치(PC)로부터 접합면 후단(PB)까지의 접합 속도

Claims (3)

  1. 캐리어 필름과, 상기 캐리어 필름 상에 형성된 점착제층과, 상기 점착제층을 개재하여 상기 캐리어 필름 상에 연속적으로 지지된 시트상 광학 기능 필름을 포함하는 띠상의 광학 필름 적층체로부터 상기 점착제층과 함께 상기 시트상 광학 기능 필름을 박리하고, 상기 시트상 광학 기능 필름을 상기 시트상 광학 기능 필름의 일부를 패널 부재의 적어도 후단부로부터 돌출시킨 상태로 한 쌍의 접합 롤러에 의해 상기 패널 부재의 접합면에 접합함으로써 광학적 표시 장치를 제조하는 방법으로서,
    상기 캐리어 필름을 박리체로 되접으면서 반송함으로써 상기 시트상 광학 기능 필름을 상기 점착제층과 함께 상기 캐리어 필름으로부터 박리하고, 상기 시트상 광학 기능 필름의 선단부를 상기 패널 부재와의 접합 위치까지 진행시키는 공정과,
    상기 패널 부재를 상기 접합 위치까지 진행시키는 공정과,
    상기 접합 위치에 있어서 상기 패널 부재의 접합면 선단으로부터 접합면 후단까지 상기 한 쌍의 접합 롤러에 의해 상기 패널 부재와 상기 시트상 광학 기능 필름을 접합하는 공정과,
    상기 패널 부재의 단부로부터 상기 시트상 광학 기능 필름을 돌출시킨 상태에서 상기 시트상 광학 기능 필름의 돌출 부분을 상기 패널 부재의 단부를 따라 자르는 공정을 포함하고,
    상기 접합면 후단으로부터 상기 접합면 선단 측을 향해서 2㎜ 이상의 소정 위치로부터, 상기 접합면 후단까지, 상기 접합면 선단으로부터 상기 소정 위치까지의 접합 속도보다 느리며 또한 100㎜/초 미만의 접합 속도로, 상기 패널 부재와 상기 시트상 광학 기능 필름을 접합하고,
    상기 시트상 광학 기능 필름은 상기 패널 부재의 상기 후단부로부터 3㎜이상 돌출된 것을 특징으로 하는 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 소정 위치로부터 상기 접합면 후단까지 접합할 때에 상기 한 쌍의 접합 롤러로부터 상기 패널 부재와 상기 시트상 광학 기능의 적층체에 부하되는 압압력이 0.3㎫~0.4㎫인 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 한 쌍의 접합 롤러의 일방의 롤러와 타방의 롤러가 상기 접합면 후단까지 접합을 끝낸 후에도 서로 접촉하지 않는 것을 특징으로 하는 방법.
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