CN109891481A - 制造光学显示装置的方法 - Google Patents

Abstract

提供一种在制造片状光学功能膜(F1)的一部分从面板部件(W)的至少后端部(PE)突出的光学显示装置时，不会在面板部件(W)的后端部(PE)附近的光学功能膜(F1)与面板部件(W)之间产生气泡的制造方法。将片状光学功能膜(F1)与粘接剂层(F2)一同从载体膜(F3)剥离，在贴合位置，利用一对贴合辊(23、24)使面板部件(W)与片状光学功能膜(F1)从面板部件的贴合面前端(PA)贴合至贴合面后端(PB)。在从自贴合面后端(PB)朝向贴合面前端(PA)侧2mm以上的规定位置(PC)到贴合面后端(PB)的范围，以小于100mm/秒的贴合速度使面板部件(W)与片状光学功能膜的层叠体(F1、F2)贴合。

Description

制造光学显示装置的方法

技术领域

本发明涉及一种制造光学显示装置的方法。更具体而言，本发明涉及一种在使片状光学功能膜的一部分以从面板部件的后端部突出的状态贴合于面板部件时，能够消除在面板部件与片状光学功能膜的层叠体的后端部附近产生的气泡的制造光学显示装置的方法。

背景技术

在光学显示装置的制造现场，正在采用卷筒到面板(RTP)方式的制造方法(例如，专利文献1)。在RTP方式中，通常如以下那样制造光学显示装置。首先，从卷筒送出具有规定宽度的带状光学膜层叠体。带状光学膜层叠体包含带状的载体膜、形成于该载体膜的一个面的粘接剂层和经由该粘接剂层支承在载体膜上的光学膜而构成。光学膜既可以是单层的，也可以是多层的。在送出的带状光学膜层叠体上，通常通过沿宽度方向连续地加工出切入线而在相邻的切入线之间形成片状光学功能膜。

连续支承在载体膜上的片状光学功能膜与粘接剂层一同被配置于贴合位置的附近的剥离单元从载体膜剥离，并送至贴合位置。在剥离单元处，光学膜层叠体的载体膜侧被卷绕于具有与贴合位置对置的顶部的大致楔形的剥离单元的该顶部。通过一边使卷绕于剥离单元的载体膜向与朝向贴合位置的片状光学功能膜的输送方向大致相反的方向折返一边对该卷绕于剥离单元的载体膜进行输送，从而将片状光学功能膜与粘接剂层一同从载体膜剥离。到达贴合位置的片状光学功能膜利用具有一对贴合辊的贴合单元，与另行输送到贴合位置的面板部件的对应的贴合面贴合。

另一方面，近年来，在光学显示装置中，正在进一步追求小型化、薄型化以及轻量化，伴随于此，不仅要求包围液晶显示区域的边框部分的窄小化、即窄边框化，还要求无边框化。作为用于响应这种要求的方法，提出了将比面板部件大的片状光学功能膜贴合于面板部件并沿面板部件的端部切除从面板部件的端部突出的膜的多余部分的技术(例如，专利文献2)。在专利文献2中，切除多余部分的工序是在一系列的制造装置内进行的，作为来自制造装置的成果产品而得的光学显示装置是沿面板部件的端部切除多余部分，使光学功能膜成为与贴合面对应的大小的结构。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第4377964号公报

专利文献2：日本特开2014-228563号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

在RTP方式的制造方法中，能够通过以下方法实现无边框化：在使片状光学功能膜从面板部件的端部突出的状态下，在使面板部件与片状光学功能膜贴合之后，沿面板部件的端部切除膜的突出部分。

但是，在RTP方式的制造方法中，在使面板部件与片状光学功能膜以片状光学功能膜的一部分从面板部件的后端部朝向面板部件的输送方向突出的状态贴合的情况下，如图1的例子所示，存在以下的问题：在面板部件的后端部附近(典型来说是距面板部件的贴合面的后端约1mm的位置)，在面板部件与片状光学功能膜之间产生气泡。图1的(a)是实际对在面板部件与片状光学功能膜之间产生的气泡进行拍摄的照片，图1的(b)是面板部件与片状光学功能膜的层叠体的侧视下的示意图。注意，图1示出了在具有CF侧面板和TFT侧面板的液晶面板中使膜贴合于CF侧面板时的气泡产生状态的例子。在这种情况下，TFT侧面板后端相当于本说明书中的面板部件的“后端部”，CF侧面板的与膜贴合的贴合面的后端相当于本说明书中的“贴合面后端”。另一方面，例如，在图1的例子中，在使膜贴合于TFT侧面板的情况下，TFT侧面板后端相当于面板部件的“后端部”，TFT侧面板的与膜贴合的贴合面的后端相当于本说明书中的“贴合面后端”。另外，与图1的例子不同，例如也考虑TFT侧面板与CF侧面板以各自的后端的端面成为一个面的方式层叠的结构的面板部件，在这种情况下，面板部件的后端部的缘部相当于本说明书中的“贴合面后端”。

该气泡被认为是因为如下原因产生的：在贴合至面板部件的贴合面后端的贴合辊原样按压片状光学功能膜的从贴合面后端突出的部分，导致突出的膜部分被沿面板部件的厚度方向按压时，在面板部件的后端部附近已贴合于面板部件的片状光学功能膜以面板部件的贴合面后端为支点上翘。

另外，若贴合至面板部件的贴合面后端的贴合辊原样按压片状光学功能膜的从贴合面后端突出的部分，则在突出的膜部分露出的粘接剂层的粘接剂有可能附着于贴合辊。

本发明的技术问题在于，提供一种在制造片状光学功能膜的一部分从面板部件的至少后端部突出的光学显示装置时，不会在面板部件的后端部附近的光学功能膜与面板部件之间产生气泡的制造方法。

另外，本发明的另一技术问题在于，提供一种在制造片状光学功能膜的一部分从面板部件的至少后端部突出的光学显示装置时，粘接剂不会附着于贴合辊的制造方法。

用于解决技术问题的手段

上述的技术问题能够通过使面板部件的后端部附近的面板部件与片状光学功能膜的贴合速度小于100mm/秒来解决。

本发明提供制一种造光学显示装置的方法。在本方法中制造的光学显示装置是片状光学功能膜的一部分从面板部件的至少后端部突出的光学显示装置。该光学显示装置通过如下方式制造：从包含载体膜、形成在该载体膜上的粘接剂层和经由该粘接剂层连续支承在载体膜上的片状光学功能膜的带状光学膜层叠体上将片状光学功能膜与粘接剂层一同剥离，利用一对贴合辊将片状光学功能膜以使该片状光学功能膜的一部分从面板部件的至少后端部突出的状态贴合于面板部件的贴合面。

本方法包含：通过一边利用剥离体使载体膜折返一边输送载体膜，从而将片状光学功能膜与粘接剂层一同从载体膜剥离，并使片状光学功能膜的前端部行进至与面板部件贴合的贴合位置的工序；使面板部件行进至贴合位置的工序；在贴合位置，利用一对贴合辊使面板部件与片状光学功能膜从面板部件的贴合面前端贴合至贴合面后端的工序。在本方法中，在从自贴合面后端朝向贴合面前端侧2mm以上的规定位置到贴合面后端的范围，以小于100mm/秒的贴合速度使面板部件与片状光学功能膜层叠体贴合。

在一实施方式中，优选的是，在从规定位置到贴合面后端的范围贴合时，从一对贴合辊对面板部件与片状光学功能膜的层叠体加载的按压力为0.3MPa～0.4MPa。

在一实施方式中，优选的是，一对贴合辊中的一个辊与另一个辊即使在贴合面后端结束贴合后也相互不接触。

附图说明

图1示出了在RTP方式的制造方法中，在使片状光学功能膜以从面板部件的后端部突出的方式贴合于面板部件时，在面板部件与片状光学功能膜之间产生气泡的状态的照片以及示意图。

图2示出了本发明一实施方式的连续地制造光学显示装置的连续制造装置1的整体结构的概念图。

图3示出了在本发明一实施方式中在贴合部将片状光学功能膜剥离并使面板部件与片状光学功能膜贴合的一系列的动作。

图4示出了在本发明一实施方式中使面板部件与片状光学功能膜贴合时的贴合速度的变化。

具体实施方式

以下，参照附图详细说明本发明的实施方式。本发明并不限定于这些实施方式。

图2是本发明一实施方式的连续地制造光学显示装置的连续制造装置1的整体结构的概念图。图3示出了在贴合部将片状光学功能膜剥离并使面板部件与片状光学功能膜贴合的一系列的动作。图4示出了使面板部件与片状光学功能膜贴合时的贴合速度的变化。

在连续制造装置1中，可以使用在带状的载体膜F3上经由粘接剂层F2沿长度方向连续层叠片状光学功能膜F1的光学膜层叠体F。在连续制造装置1中，将片状光学功能膜F1与粘接剂层F2一起从带状的载体膜F3剥离，使用一对贴合辊23、24将剥离的片状光学功能膜F1以使片状光学功能膜F1的一部分从面板部件W的至少后端部PE突出的状态贴合于面板部件W的贴合面PL，从而能够连续地制造光学显示装置P。

连续制造装置1的各部的动作能够通过控制部50的控制单元51进行控制，各部中使用的数据等被存储于存储单元52，并根据需要而利用。在本发明中，片状光学功能膜F1能够采用包含偏光膜、防反射膜、相位差膜、光扩散膜、亮度提高膜以及表面保护膜中的任一个或者它们的组合的结构，面板部件W能够设为液晶面板、有机EL面板等。

连续制造装置1如以下方式动作。首先，从卷筒11中放出带状的光学膜层叠体F’。光学膜层叠体F’是在带状载体膜F3上经由粘接剂层F2层叠带状光学功能膜F1’的光学膜层叠体。接下来，在设于输送路径的中途的具备刀具的切断部15中，对于光学膜层叠体F’，沿光学膜层叠体F’的宽度方向加工切入线CL至到达粘接剂层F2与带状载体膜F3的分界面(也将该动作称作“半切割”)。以此方式在光学膜层叠体F’加工出切入线CL而成的层叠体就是光学膜层叠体F。在另一实施方式中，也可以使用预先形成切入线CL的光学膜层叠体。在这种情况下，不需要切断部15。

光学膜层叠体F根据需要，经由对膜进行输送的供给辊13及17、对膜的输送速度进行调整的松紧调节辊14及18、将存在缺陷的片状光学功能膜剔除的剔除部(未图示)等，被送至贴合部20。

另一方面，面板部件W是使片状光学功能膜F1贴合的被粘接体，该面板部件W例如被从收纳有多个面板部件W的供料箱(未图示)一张一张地送出，并例如通过辊传送机等输送单元30输送。面板部件W利用对位部32的面板位置检测单元33检测姿态，并在根据片状光学功能膜F1的偏离状态校正姿态(对位)后，被送至贴合部20。

在贴合部20，利用剥离单元21将片状光学功能膜F1与粘接剂层F2一同从载体膜F3剥离。利用贴合辊23及24，将剥离的片状光学功能膜F1以使片状光学功能膜F1的一部分从面板部件W的至少后端部PE突出的状态贴合于面板部件W。

注意，在本发明中，片状光学功能膜F1从后端部PE突出的突出量虽然不受限定，但优选为3mm以上。如果突出量为3mm以上，则能够沿面板部件W的端部更稳定地切断片状光学功能膜F1的突出部分。

利用卷取单元40，将剥离片状光学功能膜F1以及粘接剂层F2后的载体膜F3卷绕起来。利用输送单元30，将在面板部件W上贴合了片状光学功能膜F1且片状光学功能膜F1的一部分从面板部件W的至少后端部PE突出的面板层叠体P从贴合部20搬出。

接下来，使用图3对贴合部20中的动作进行说明。在图3中，示出了按照从(a)到(d)的顺序进行处理。在贴合部20，将片状光学功能膜F1剥离，检测出片状光学功能膜F1的前端部，并使片状光学功能膜F1与面板部件W贴合。

如图2所示，贴合部20具备用于使片状光学功能膜F1与粘接剂层F2一同从带状载体膜F3剥离的剥离单元21、用于检测剥离的片状光学功能膜F1的前端部的姿态的前端部检测单元25和用于使片状光学功能膜F1与面板部件W经由粘接剂层F2贴合的一对贴合辊23及24。

如图3的(a)所示，光学膜层叠体F被输送到贴合部20。注意，图3的(a)中示出了前面的片状光学功能膜F1刚刚贴合于面板部件W之后的面板层叠体P。以载体膜F3侧的面沿着剥离单元21的下表面的方式输送光学膜层叠体F。载体膜F3被卷绕于剥离单元21的顶部22而向与贴合位置26的方向大致相反的方向折回，并被卷取单元40卷绕。

接下来，如图3的(b)所示，通过利用卷取单元40卷绕载体膜F3，将片状光学功能膜F1与粘接剂层F2一同从前端部朝向后方从载体膜F3剥离。优选的是，在从前端部起剥离了规定长度时，使卷取单元40的驱动停止，从而使片状光学功能膜F1以及粘接剂层F2的向贴合位置26方向的输送停止，对此图3中并未示出。此时，片状光学功能膜F1的前端部位于从剥离单元21的顶部22至贴合位置26之间的任一位置，在该位置，利用前端部检测单元25(参照图2)检测前端部。

在根据需要利用前端部检测单元25检测出片状光学功能膜F1的前端部后，再次开始卷取单元40的驱动。若载体膜F3伴随着卷取单元40再次开始驱动而被再次输送，则探出头的片状光学功能膜F1的剩余部分与粘接剂层F2一同被从载体膜F3剥离。如图3的(b)所示，在片状光学功能膜F1的前端部到达贴合位置26的前后，输送面板部件W以使面板部件W上的贴合该前端部的位置来到贴合位置26。在输送到贴合位置26的时刻，使面板部件W根据片状光学功能膜F1的偏离状态而对位。

接下来，在片状光学功能膜F1的前端部与面板部件W的贴合面PL相接触的状态下，使片状光学功能膜F1与面板部件W被贴合辊23及24按压，伴随着贴合辊23及24的旋转，开始片状光学功能膜F1与面板部件W的贴合。

如上所述，在制造片状光学功能膜F1的一部分从面板部件W的后端部PE突出的面板层叠体P时，若以在通常的RTP装置中使用的一定的贴合速度在从面板部件W的贴合面PL的前端PA(以下，称作“贴合面前端PA”)到贴合面PL的后端PB(以下，称作“贴合面后端PB”)的范围进行贴合，则存在如下问题：在面板部件W的后端部PE附近(从面板部件的后端部朝向面板部件的前端部方向的一定的范围)，片状光学功能膜F1从面板部件W上翘，在面板部件W与片状光学功能膜F1之间产生气泡。该气泡的产生能够通过以下方法来避免：将产生气泡的范围的贴合速度设为低速，使面板部件W与片状光学功能膜F1更强力地粘接。

具体而言，在本发明中，如图3的(c)所示，在从面板部件W的贴合面前端PA到输送方向上游侧的规定位置PC为止的长度d1的大半部分，例如以在RTP方式中通常使用的贴合速度v1进行贴合。在面板部件W与片状光学功能膜F1的贴合达到规定位置PC时，使面板部件W与片状光学功能膜F1的贴合速度降低至贴合速度v2。之后，如图3的(d)所示，在从面板部件W的规定位置PC到贴合面后端PB为止的长度d2的部分，以贴合速度v2进行面板部件W与片状光学功能膜F1的贴合。

图4是表示在本发明中使片状光学功能膜F1与面板部件W贴合时的贴合速度的变化的图。图4的横轴表示从面板部件W的贴合面前端PA到贴合面后端PB的距离，纵轴表示片状光学功能膜F1与面板部件W的贴合速度。

如图4所示，开始片状光学功能膜F1与面板部件W的贴合，在贴合从面板部件W的贴合面前端PA到规定位置PC的部分时，即在贴合长度d1的部分时，以贴合速度v1为最大速度进行片状光学功能膜F1与面板部件W的贴合。

接下来，在贴合进行到规定位置PC时，使面板部件W与片状光学功能膜F1的贴合速度降低至贴合速度v2。之后，使从规定位置PC到贴合面后端PB的部分、即长度d2的部分以贴合速度v2进行贴合。

面板部件W的规定位置PC比产生气泡的位置靠输送方向上游侧(贴合面前端PA侧)，在本发明中，将从规定位置PC到贴合面后端PB的长度d2设定为2mm以上。长度d2只要是2mm以上就不被限定，但若过长，则低速贴合的部分变长，生产性降低，因此优选的是尽可能短。

贴合速度v2被设定为能够使面板部件W与光学功能膜F1充分地粘接的速度，即使在利用在面板部件W的贴合面后端PB结束贴合的贴合辊23、24沿面板部件W的厚度方向按压片状光学功能膜F1从贴合面后端PB突出的突出部分时，贴合面后端PB附近的已贴合于面板部件W的片状光学功能膜F1也不会上翘。在本发明中，贴合速度v2小于100mm/秒。

贴合速度v2只要小于100mm/秒就不被限定，虽然速度越慢越能够使面板部件W与光学功能膜F1更强力地粘接，但若过慢则生产性降低。在一实施方式中，贴合速度v2优选为5mm/秒以上。使长度d2的部分贴合的速度无需恒定，可以变动，只要小于100mm/秒即可。例如，从规定位置PC向贴合面后端PB可以逐渐减慢贴合的速度。

关于从一对贴合辊23、24对面板部件W与片状光学功能膜F1的层叠体加载的按压力，优选的是，至少在从面板部件W的规定位置PC到贴合面后端PB为止的部分(长度d2的部分)，比不使片状光学功能膜F1的一部分从贴合面后端PB突出的通常的制造方法的情况下所采用的按压力强，更优选为0.3MPa～0.4MPa。这样，由于通过以较强的按压力进行贴合，使面板部件W与片状光学功能膜F1更强力地粘接，因此能够更可靠地防止片状光学功能膜F1从面板部件W上翘。按压力也可以小于0.3MPa，只要是所产生的气泡不给产品性能带来影响的大小即可。关于按压力，由于有可能导致面板部件W破损，因此大于0.4MPa是不优选的。

另外，在连续制造装置1中，优选构成为：一对贴合辊23、24中的一个贴合辊23与另一个贴合辊24在面板部件W的贴合面后端PB结束贴合后相互不接触。若在贴合面后端PB结束贴合的贴合辊23、24原样按压片状光学功能膜F1从贴合面后端PB突出的部分，则突出的膜部分的粘接剂层F2的粘接剂有可能附着于贴合辊23或24。通过在辊间设置间隔以使一个贴合辊23与另一个贴合辊24即使在闭合状态时也相互不接触，使得贴合辊23或24不接触粘接剂层F2，能够防止粘接剂的附着。

使从面板部件W的贴合面前端PA到规定位置PC为止的部分、即长度d1的部分贴合的贴合速度v1即使与贴合速度v2相同，也不会对面板部件W与光学功能膜F1的贴合本身带来影响，但由于贴合时间变长，因此将牺牲每单位时间的制造数量。因而，从生产性的观点来看，长度d1的部分的贴合速度v1优选比贴合速度v2快，更优选的是200mm/秒～800mm/秒。另外，优选的是以贴合速度v1贴合的长度尽可能长，以使贴合时间尽可能短。

实施例

以下，对本发明的实施例以及比较例进行说明。

表1是表示本发明的实施例以及比较例的表，是在将片状光学功能膜F1从面板部件W的后端部PE突出的量设为3mm时，在改变了从面板部件W的规定位置PC到贴合面后端PB为止的长度d2、使长度d2的部分贴合时的贴合速度v2、以及贴合辊23、24的按压力的情况下，检查面板部件W的后端部PE附近的面板部件W与片状光学功能膜F1之间是否产生了气泡的结果。检查是通过目视确认有无气泡来进行的。

[表1]

根据实施例1～实施例5的结果，在从面板部件W的规定位置PC到贴合面后端PB为止的长度d2的部分，在以90mm/秒以下的贴合速度v2使面板部件W与片状光学功能膜F1贴合时，无气泡产生，或者，即使产生了气泡，也是不影响作为作为产品的程度。但是，这是长度d2为5mm以上的情况，在d2短于5mm情况下，例如在比较例1以及比较例2中(即，d2为0或1mm时)，即使贴合速度v2为25mm/秒也产生了气泡。

另外，如比较例4所示，在长度d2的部分的贴合速度为150mm/秒时，即使在长度d2为40mm的情况下也产生了气泡。

此外，在长度d2的部分，在从一对贴合辊23、24对面板部件W与片状光学功能膜F1的层叠体加载的按压力为0.25MPa的情况下，产生了一些气泡，但在这种情况下是不影响作为作为产品的程度。

附图标记说明

1 连续制造装置

11 光学膜层叠体F’的卷筒

13、17 供给辊

14、18 松紧调节辊

15 切断部

20 贴合部

21 剥离单元

22 剥离单元的顶部

23、24 贴合辊

25 前端部检测单元

26 贴合位置

30 输送单元

32 对位部

33 面板位置检测单元

40 卷取单元

41 供给辊

50 控制部

51 控制单元

52 存储单元

F’、F 光学膜层叠体

F1’ 带状光学功能膜

F1 片状光学功能膜

F2 粘接剂层

F3 载体膜

PA 面板部件的贴合面前端

PB 面板部件的贴合面后端

PC 面板部件的贴合面上的规定位置

PE 面板部件的后端部

PL 面板部件的与片状光学功能膜贴合的贴合面

W 面板部件

P 面板层叠体

d1 从面板部件的贴合面前端PA到规定位置PC的长度

d2 从面板部件的规定位置PC到贴合面后端PB的长度

v1 从面板部件的贴合面前端PA到规定位置PC的贴合速度

v2 从面板部件的规定位置PC到贴合面后端PB的贴合速度

Claims (3)

1.一种制造光学显示装置的方法，从包含载体膜、形成在该载体膜上的粘接剂层和经由该粘接剂层连续支承在所述载体膜上的片状光学功能膜的带状光学膜层叠体上将所述片状光学功能膜与所述粘接剂层一同剥离，利用一对贴合辊将所述片状光学功能膜以使该片状光学功能膜的一部分从面板部件的至少后端部突出的状态贴合于所述面板部件的贴合面，从而制造光学显示装置，其特征在于，所述制造光学显示装置的方法包含：

通过一边利用剥离体使所述载体膜折返一边输送所述载体膜，从而将所述片状光学功能膜与所述粘接剂层一同从所述载体膜剥离，并使所述片状光学功能膜的前端部行进至与所述面板部件贴合的贴合位置的工序；

使所述面板部件行进至所述贴合位置的工序；

在所述贴合位置，利用所述一对贴合辊使所述面板部件与所述片状光学功能膜从所述面板部件的贴合面前端贴合至贴合面后端的工序；

在从自所述贴合面后端朝向所述贴合面前端侧2mm以上的规定位置到所述贴合面后端的范围，以小于100mm/秒的贴合速度使所述面板部件与所述片状光学功能膜层叠体贴合。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在从所述规定位置到所述贴合面后端的范围贴合时，从所述一对贴合辊对所述面板部件与所述片状光学功能膜的层叠体加载的按压力为0.3MPa～0.4MPa。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述一对贴合辊中的一个辊与另一个辊即使在所述贴合面后端结束贴合后也相互不接触。