CN104969281A - 光学显示设备的生产系统以及生产方法 - Google Patents

Abstract

一种光学显示设备的生产系统，具备：贴合装置，其对在生产线上输送的多个光学显示部件，在将与光学显示部件的显示区域对应的宽度的带状的光学构件板材从卷材卷放卷、且以与显示区域对应的长度切割光学构件板材而做出光学构件后，将光学构件贴合在光学显示部件，贴合装置具有：贴合头，其将贴附地保持在圆弧状的保持面的光学构件贴合在光学显示部件；移动装置，其在光学构件的贴合时使贴合头以及光学显示部件相对移动；和驱动装置，其在光学构件的贴合时进行驱动，以使将光学构件按压在光学显示部件的贴合头沿着保持面的弯曲而倾动。

Description

光学显示设备的生产系统以及生产方法

技术领域

本发明涉及液晶显示器等光学显示设备的生产系统以及生产方法。

本申请基于2013年3月21日在日本国申请的特愿2013-058977号以及2013年5月16日在日本申请的特愿2013-104149号来主张优先权，将其内容援用于此。

背景技术

过去，在液晶显示器等光学显示设备的生产系统中，贴合在液晶面板(光学显示部件)的偏振板等光学构件有时在从长条薄膜切出与液晶面板的显示区域匹配的尺寸的板材片、打包并输送到另外的生产线后，贴合到液晶面板(例如参考专利文献1)。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：JP特开2003-255132号公报

发明的概要

发明要解决的课题

但是，在上述现有的构成中，考虑到液晶面板以及板材片的各尺寸偏差、还有板材片相对于液晶面板的贴合偏差(位置偏离)，而切出稍大于显示区域的板材片。为此在显示区域的周边部形成多余的区域(边框部)，有会阻碍设备的小型化的问题。

发明内容

本发明鉴于上述状况而提出，提供一种能缩小显示区域周边的边框部来谋求显示区的扩大以及设备的小型化的光学显示设备的生产系统以及生产方法。

用于解决课题的手段

作为上述课题的解决手段，按照本发明的第一方式，提供一种光学显示设备的生产系统，该光学显示设备将光学构件贴合在光学显示部件而成，所述光学显示设备的生产系统具备：贴合装置，其对在生产线上输送的多个所述光学显示部件，在将与所述光学显示部件的显示区域对应的宽度的带状的光学构件板材从卷材卷放卷、且以与所述显示区域对应的长度切割所述光学构件板材而做出所述光学构件后，将所述光学构件贴合在所述光学显示部件，所述贴合装置具有：贴合头，其将贴附地保持在圆弧状的保持面的所述光学构件贴合在所述光学显示部件；移动装置，其在所述光学构件的贴合时使所述贴合头以及所述光学显示部件相对移动；和驱动装置，其在所述光学构件的贴合时进行驱动，以使将所述光学构件按压在所述光学显示部件的所述贴合头沿着所述保持面的弯曲而倾动。

也可以在上述第一方式的基础上是如下构成：所述光学显示设备的生产系统还具有：控制装置，其对所述移动装置以及所述驱动装置进行控制，所述控制装置在所述贴合时对所述驱动装置以及所述移动装置进行控制，以使得沿着所述光学构件的从倾动的所述贴合头的所述保持面向所述光学显示部件的抽出方向产生转矩。

另外，也可以在上述第一方式的基础上是如下构成：所述驱动装置将所述光学构件相对于所述贴合头的相对位置对准在规定的基准位置。

另外，也可以在上述第一方式的基础上是如下构成：所述贴合装置还具有：放卷部，其将所述光学构件板材和隔板板材一起从所述卷材卷放卷；切割部，其留下所述隔板板材地切割所述光学构件板材，来做出所述光学构件；和剥离部，其将所述光学构件从所述隔板板材剥离。

此时，也可以是如下构成：所述移动装置使所述贴合头在所述光学构件的从所述隔板板材的剥离位置与所述光学构件的向所述光学显示部件的贴合位置之间移动。

进而，也可以是如下构成：所述剥离部使与所述光学显示部件的贴合面朝下地将所述光学构件从所述隔板板材剥离，所述移动装置使所述贴合头在将与所述贴合面相反侧的上表面贴附地保持在所述保持面且使所述贴合面朝下的状态下，在所述剥离位置与所述贴合位置之间移动。

另外，按照本发明的第二方式，提供一种光学显示设备的生产系统，该光学显示设备将光学构件贴合在光学显示部件而成，所述光学显示设备的生产系统具备：贴合装置，其在将宽度比所述光学显示部件的显示区域的长边和短边当中任意一个边的长度宽的带状的光学构件板材从卷材卷放卷、且以比所述显示区域的长边和短边当中任意另一个边的长度长的长度切割所述光学构件板材而做出板材片后，将所述板材片贴合在所述光学显示部件；和切断装置，其从贴合在所述光学显示部件的所述板材片切离被配置在与所述显示区域对置的部分的外侧的剩余部分，形成与所述显示区域对应的大小的所述光学构件，所述贴合装置具有：贴合头，其将贴附地保持在圆弧状的保持面的所述板材片贴合在所述光学显示部件；移动装置，其在所述板材片的贴合时，使所述贴合头以及所述光学显示部件相对移动；和驱动装置，其在所述板材片的贴合时进行驱动，以使将所述板材片按压在所述光学显示部件的所述贴合头沿着所述保持面的弯曲而倾动。

另外，也可以在上述第二方式的基础上是如下构成：光学显示设备的生产系统还具有：控制装置，其对所述移动装置以及所述驱动装置进行控制，所述控制装置在所述贴合时对所述驱动装置以及所述移动装置进行控制，以使得沿着所述光学构件的从倾动的所述贴合头的所述保持面向所述光学显示部件的抽出方向产生转矩。

另外，也可以在上述第二方式的基础上是如下构成：所述贴合装置还具有：放卷部，其将所述光学构件板材和隔板板材一起从所述卷材卷放卷；切割部，其留下所述隔板板材地切割所述光学构件板材，来做出所述光学构件；和剥离部，其将所述光学构件从所述隔板板材剥离。

另外，按照本发明的第三方式，提供一种光学显示设备的生产方法，该光学显示设备将光学构件贴合在光学显示部件而成，所述光学显示设备的生产方法包括：贴合工序，对在生产线上输送的多个所述光学显示部件，在将与所述光学显示部件的显示区域对应的宽度的带状的光学构件板材从卷材卷放卷、且以与所述显示区域对应的长度切割所述光学构件板材而做出所述光学构件后，将所述光学构件贴合在所述光学显示部件，所述贴合工序具有：保持步骤，将所述光学构件贴附地保持在贴合头中的圆弧状的保持面；移动步骤，使在所述保持面保持所述光学构件的贴合头以及所述光学显示部件相对移动；和驱动步骤，进行驱动，以使将所述光学构件按压在所述光学显示部件的所述贴合头沿着所述保持面的弯曲而倾动。

另外，也可以在上述第三方式的基础上是如下构成：在所述驱动步骤和所述移动步骤中，通过将所述光学构件按压在所述光学显示部件、且使所述贴合头以及所述光学显示部件相对移动，从而在贴合时沿着所述光学构件的从所述保持面向所述光学显示部件的抽出方向产生转矩。

另外，按照本发明的第四方式，提供一种光学显示设备的生产方法，该光学显示设备将光学构件贴合在光学显示部件而成，所述光学显示设备的生产方法包括：贴合工序，在将宽度比所述光学显示部件的显示区域的长边和短边当中任意一个边的长度宽的带状的光学构件板材从卷材卷放卷、且以比所述显示区域的长边和短边当中任意另一个边的长度长的长度切割所述光学构件板材而做出板材片后，将所述板材片贴合在所述光学显示部件；和切断工序，从贴合在所述光学显示部件的所述板材片切离被配置在与所述显示区域对置的部分的外侧的剩余部分，形成与所述显示区域对应的大小的所述光学构件，所述贴合工序具有：保持步骤，将所述板材片贴附地保持在圆弧状的保持面；移动步骤，使在所述保持面保持所述板材片的贴合头以及所述光学显示部件相对移动；和驱动步骤，进行驱动，以使将所述板材片按压在所述光学显示部件的所述贴合头沿着所述保持面的弯曲而倾动。

另外，也可以在上述第四方式的基础上是如下构成：在所述驱动步骤和所述移动步骤中，通过将所述板材片按压在所述光学显示部件、且使所述贴合头以及所述光学显示部件相对移动，从而在贴合时沿着所述板材片的从所述保持面向所述光学显示部件的抽出方向产生转矩。

另外，按照本发明的第五方式，提供一种光学显示设备的生产系统，该光学显示设备将光学构件贴合在光学显示部件而成，所述光学显示设备的生产系统具备：贴合装置，其在将宽度比所述光学显示部件的显示区域的长边和短边当中任意一个边的长度宽的带状的光学构件板材从卷材卷放卷、且以比所述显示区域的长边和短边当中任意另一个边的长度长的长度切割所述光学构件板材而做出板材片后，将所述板材片贴合在所述光学显示部件；检测装置，其对贴合了所述板材片的所述光学显示部件与所述板材片的贴合面的外周缘进行检测；和切断装置，其从贴合在所述光学显示部件的所述板材片切离被配置在与所述贴合面对应的部分的外侧的剩余部分，形成与所述贴合面对应的大小的所述光学构件，所述贴合装置具有：贴合头，其将贴附地保持在圆弧状的保持面的所述板材片贴合在所述光学显示部件；移动装置，其在所述板材片的贴合时，使所述贴合头以及所述光学显示部件相对移动；和驱动装置，其在所述板材片的贴合时进行驱动，以使将所述板材片按压在所述光学显示部件的所述贴合头沿着所述保持面的弯曲而倾动，所述切断装置沿着所述检测装置所检测到出的所述光学显示部件与所述板材片的所述贴合面的外周缘来切断所述板材片。

另外，上述构成中的「光学显示部件与板材片的贴合面」是指光学显示部件的与板材片对置的面，「贴合面的外周缘」具体在光学显示部件是指贴合了板材片一侧的基板的外周缘。

另外，所谓板材片的「与贴合面对应的部分」，在板材片是指与板材片对置的光学显示部件的显示区域的大小以上、光学显示部件的外形(俯视观察下的轮廓形状)的大小以下、且避开光学显示部件中的电部件安装部等功能部分的区域。同样地，「与贴合面对应的大小」是指光学显示部件的显示区域的大小以上、光学显示部件的外形(俯视观察下的轮廓形状)的大小以下的大小。

另外，也可以在上述第五方式的基础上是如下构成：光学显示设备的生产系统还具有：控制装置，其对所述移动装置以及所述驱动装置进行控制，所述控制装置在所述贴合时对所述驱动装置以及所述移动装置进行控制，以使得沿着从倾动的所述贴合头的所述保持面向所述光学显示部件的所述板材片的抽出方向产生转矩。

另外，也可以在上述第五方式的基础上是如下构成：所述贴合装置还具有：放卷部，其将所述光学构件板材和隔板板材一起从所述卷材卷放卷；切割部，其留下所述隔板板材地切割所述光学构件板材来做出所述板材片；和剥离部，其将所述板材片从所述隔板板材剥离。

另外，按照本发明的第六方式，提供一种光学显示设备的生产方法，该光学显示设备将光学构件贴合在光学显示部件而成，所述光学显示设备的生产方法包括：贴合工序，在将宽度比所述光学显示部件的显示区域的长边和短边当中任意一个边的长度宽的带状的光学构件板材从卷材卷放卷、以比所述显示区域的长边和短边当中任意另一个边的长度长的长度切割所述光学构件板材而做出板材片后，将所述板材片贴合在所述光学显示部件；检测工序，对贴合了所述板材片的所述光学显示部件与所述板材片的贴合面的外周缘进行检测；和切断工序，从贴合在所述光学显示部件的所述板材片切离被配置在与所述贴合面对应的部分的外侧的剩余部分，形成与所述贴合面对应的大小的所述光学构件，所述贴合工序具有：保持步骤，将所述板材片贴附地保持在圆弧状的保持面；移动步骤，使在所述保持面保持所述板材片的贴合头以及所述光学显示部件相对移动；和驱动步骤，进行驱动，以使将所述板材片按压在所述光学显示部件的所述贴合头沿着所述保持面的弯曲而倾动，在所述切断工序中，沿着在所述检测工序检测出的所述光学显示部件与所述板材片所述贴合面的外周缘，切断所述板材片。

另外，也可以在上述第六方式的基础上是如下构成：在所述驱动步骤和所述移动步骤中，通过所述板材片按压在所述光学显示部件、且使所述贴合头以及所述光学显示部件相对移动，从而在贴合时沿着所述板材片的从所述保持面向所述光学显示部件的抽出方向产生转矩。

发明的效果

根据本发明，抑制了光学构件的尺寸偏差和贴合偏差，能缩小显示区域周边的边框部来谋求显示区的扩大以及设备的小型化。

另外，通过分别独立驱动移动装置以及驱动装置，能在附加所期望的转矩的同时进行光学构件或板材片的贴合。因而，能通过适当调整上述转矩来抑制在光学构件或板材片的贴合后的光学显示构件产生的翘曲量。

另外，光学构件的连续的贴合变得容易，能提高光学显示设备的生产效率。

另外，能通过圆弧状的保持面的倾动来平滑地保持光学构件或板材片，同样能通过圆弧状的保持面的倾动来将光学构件或板材片可靠地贴合在光学显示部件。

附图说明

图1是第一实施方式所涉及的薄膜贴合系统的概略构成图。

图2是第一实施方式所涉及的薄膜贴合系统的俯视构成图。

图3是图2的A-A截面图。

图4是本实施方式的光学构件板材的截面图。

图5是上述薄膜贴合系统的俯视图。

图6是第一贴合装置的侧视概略图。

图7是用于说明第一贴合装置进行的贴合动作的图。

图8是第二实施方式中的薄膜贴合系统的概略构成图。

图9是第二实施方式所涉及的薄膜贴合系统的俯视构成图。

图10A是表示相对于液晶面板的光学构件板材的贴合位置的决定方法的一例的图。

图10B是表示相对于液晶面板的光学构件板材的贴合位置的决定方法的一例的图。

图11A是使液晶面板产生上翘的3种型式的说明图。

图11B是使液晶面板产生上翘的3种型式的说明图。

图11C是使液晶面板产生上翘的3种型式的说明图。

图12A是使液晶面板产生反翘的3种型式的说明图。

图12B是使液晶面板产生反翘的3种型式的说明图。

图12C是使液晶面板产生反翘的3种型式的说明图。

图13是表示贴合面的端缘的检测工序的俯视图。

图14是检测装置的示意图。

图15是表示检测装置的变形例的示意图。

具体实施方式

以下参考附图来说明本发明的实施方式。在本实施方式中，作为光学显示设备的生产系统，说明构成其一部分的薄膜贴合系统。

图1是本实施方式的薄膜贴合系统1的概略构成图。薄膜贴合系统1例如是在液晶面板或有机EL面板这样的面板状的光学显示部件上贴合偏振薄膜、相位差薄膜、亮度提升薄膜这样的薄膜状的光学构件的构成，构成为生产包含所述光学显示部件以及光学构件的光学显示设备的生产系统的一部分。在薄膜贴合系统1中，作为所述光学显示部件而使用液晶面板P。在图1中，为了图示的方便而将薄膜贴合系统1分为上下二段记载。

图2是从液晶面板P的液晶层P3的厚度方向观察液晶面板P的俯视图。液晶面板P具备：在俯视观察下呈长方形的第一基板P1；与第一基板P1对置配置的呈相对小形的长方形的第二基板P2；和在第一基板P1与第二基板P2间封入的液晶层P3。液晶面板P在俯视观察下呈沿着第一基板P1的外形的长方形，将俯视观察下收容在液晶层P3的外周的内侧的区域设为显示区域P4。

图3是图2的A-A截面图。在液晶面板P的表面及背面适宜贴合从长条带状的第一、第二以及第三光学构件板材F1、F2、F3(参考图1，以下，有时统称为光学构件板材FX)切出的第一、第二以及第三光学构件F11、F12、F13(以下，有时统称为光学构件F1X)。在本实施方式中，在液晶面板P的背光灯侧以及显示面侧的两面，分别贴合作为偏振薄膜的第一光学构件F11以及第三光学构件F13，在液晶面板P的背光灯侧的面与第一光学构件F11重合地进一步贴合作为亮度提升薄膜的第二光学构件F12。

图4是贴合在液晶面板P的光学构件板材FX的部分截面图。光学构件板材FX具有：薄膜状的光学构件主体F1a；设置在光学构件主体F1a的一个面(图4中上表面)的粘接层F2a；隔着粘接层F2a能分离地层叠在光学构件主体F1a的一个面的隔板板材F3a；和层叠在光学构件主体F1a的另一个面(图4中下表面)的表面保护薄膜F4a。光学构件主体F1a作为偏振板发挥功能，遍及液晶面板P的显示区域P4的全域及其周边区域而贴合。另外，为了图示的方便而略去图4的各层的阴影。

光学构件主体F1a以在其一个面留下粘接层F2a并使隔板板材F3a分离的状态隔着粘接层F2a贴合在液晶面板P。以下，将从光学构件板材FX除去隔板板材F3a的部分称为贴合板材F5。

隔板板材F3a在直到从粘接层F2a分离为止的期间保护粘接层F2a以及光学构件主体F1a。表面保护薄膜F4a和光学构件主体F1a一起贴合在液晶面板P。表面保护薄膜F4a配置在相对于光学构件主体F1a与液晶面板P相反一侧，以保护光学构件主体F1a。表面保护薄膜F4a在规定的定时从光学构件主体F1a分离。另外，也可以是光学构件板材FX不含表面保护薄膜F4a的构成，或者是表面保护薄膜F4a不从光学构件主体F1a分离的构成。

光学构件主体F1a具有：薄片状的偏振片F6；用粘结剂等接合在偏振片F6的一个面的第一薄膜F7；和用粘结剂等接合在偏振片F6的另一个面的第二薄膜F8。第一薄膜F7以及第二薄膜F8例如是保护偏振片F6的保护薄膜。

另外，光学构件主体F1a既可以是由一层的光学层构成的单层结构，也可以是将多个光学层相互层叠的层叠结构。所述光学层除了可以是偏振片F6以外，也可以是相位差薄膜或亮度提升薄膜等。也可以对第一薄膜F7的第二薄膜F8的至少一方施予保护液晶显示元件的最外面的硬涂层处理、或者能获得包含防眩光处理的防眩等效果的表面处理。光学构件主体F1a也可以不包含第一薄膜F7的第二薄膜F8的至少一方。例如在省略第一薄膜F7的情况下，也可以隔着粘接层F2a将隔板板材F3a贴合在光学构件主体F1a的一个面上。

图5是薄膜贴合系统1的俯视图(上表面图)，以下参考图1、5来说明薄膜贴合系统1。另外，图中箭头F表示液晶面板P的输送方向。在以下的说明中，将液晶面板P的输送方向上游侧称为面板输送上游侧，将液晶面板P的输送方向下游侧称为面板输送下游侧。

薄膜贴合系统1将主输送带5的规定位置设为贴合工序的起点5a以及终点5b。薄膜贴合系统1具备：自起点5a起从主输送带5向直角方向延伸的第一以及第二副输送带6、7；从起点5a向第一副输送带6的第一起始位置6a输送液晶面板P的第一输送装置8；设置在第一副输送带6上的洗净装置9；设置在第一副输送带6的面板输送下游侧的第一旋转分度盘11；从第一副输送带6的第一终抵位置6b向第一旋转分度盘11的第一旋转起始位置11a输送液晶面板P的第二输送装置12；和设置在第一旋转分度盘11的周围的第一贴合装置13及第二贴合装置15、以及薄膜剥离装置14。

另外，薄膜贴合系统1具备：设置在第一旋转分度盘11的面板输送下游侧的第二旋转分度盘16；从第一旋转分度盘11的第一旋转终抵位置11b向第二旋转分度盘16的第二旋转起始位置16a输送液晶面板P的第三输送装置17；设置在第二旋转分度盘16的周围的第三贴合装置18以及检查装置19；设置在第二旋转分度盘16的面板输送下游侧的第二副输送带7；从第二旋转分度盘16的第二旋转终抵位置16b向第二副输送带7的第二起始位置7a输送液晶面板P的第四输送装置21；和从第二副输送带7的第二终抵位置7b向主输送带5的终点5b输送液晶面板P的第五输送装置22。

薄膜贴合系统1使用驱动式的主输送带5、各副输送带6、7以及各旋转分度盘11、16所形成的生产线来输送液晶面板P，并对液晶面板P依次施予规定的处理。液晶面板P以使其表面及背面呈水平的状态在生产线上输送。

液晶面板P例如在主输送带5上以使显示区域P4的短边沿着输送方向的朝向进行输送，在与主输送带5正交的各副输送带6、7上以使显示区域P4的长边沿着输送方向的朝向进行输送，在各旋转分度盘11、16上以使显示区域P4的长边沿着各旋转分度盘11、16的径向的朝向进行输送。图中标号5c表示对应于液晶面板P在主输送带5上流动的架台。

对液晶面板P的表面及背面贴合从带状的光学构件板材FX切出为规定长度的贴合板材F5的板材片(相当于光学构件F1X)。由作为电子控制装置的控制装置25统一控制薄膜贴合系统1的各部。

第一输送装置8保持液晶面板P并在垂直方向以及水平方向上自由进行输送。

第一输送装置8例如将通过吸着而保持的液晶面板P保持水平状态不变地向第一副输送带6的第一起始位置6a(图5的左端部)输送，在该位置解除所述吸着，并将液晶面板P移交给第一副输送带6。

洗净装置9例如是进行液晶面板P的表面及背面的刷净以及水洗之后进行液晶面板P的表面及背面的排液的水洗式。另外，也可以是洗净装置9进行液晶面板P的表面及背面的除静电以及集尘的干洗式。

第二输送装置12保持液晶面板P并在垂直方向以及水平方向上自由进行输送。第二输送装置12例如将通过吸着而保持的液晶面板P保持水平状态不变地向第一旋转分度盘11的第一旋转起始位置11a输送，在该位置解除所述吸着，并将液晶面板P移交给第一旋转分度盘11。

第一旋转分度盘11是具有沿着铅垂方向的旋转轴的圆盘状的旋转台，将图5的俯视观察的左端部作为第一旋转起始位置11a向右进行旋转驱动。第一旋转分度盘11将从第一旋转起始位置11a向右旋转90°的位置(图5的上端部)作为第一贴合搬出搬入位置11c。

在该第一贴合搬出搬入位置11c，用未图示的输送机器人，将液晶面板P搬入到第一贴合装置13。液晶面板P用第一贴合装置13进行背光灯侧的第一光学构件F11的贴合。用未图示的输送机器人，将贴合了第一光学构件F11的液晶面板P从第一贴合装置13搬入到第一旋转分度盘11的第一贴合搬出搬入位置11c。

第一旋转分度盘11将从第一贴合搬出搬入位置11c向右旋转45°的位置(图5的右上端部)作为薄膜剥离位置11e。在该薄膜剥离位置11e由薄膜剥离装置14进行第一光学构件F11的表面保护薄膜F4a的剥离。

第一旋转分度盘11将从薄膜剥离位置11e向右旋转45°的位置(图5的右端位置)作为第二贴合搬出搬入位置11d。

在该第二贴合搬出搬入位置11d，用未图示的输送机器人，将液晶面板P搬入到第二贴合装置15。液晶面板P用第二贴合装置15进行背光灯侧的第二光学构件F12的贴合。用未图示的输送机器人，将贴合了第二光学构件F12的液晶面板P从第二贴合装置15搬入到第一旋转分度盘11的第二贴合搬出搬入位置11d。

第一旋转分度盘11将从第二贴合搬出搬入位置11d向右旋转90°的位置(图5的下端部)作为第一旋转终抵位置11b。在该第一旋转终抵位置11b由第三输送装置17进行搬出。

第三输送装置17保持液晶面板P并在垂直方向以及水平方向上自由进行输送。第三输送装置17例如将通过吸着而保持的液晶面板P向第二旋转分度盘16的第二旋转起始位置16a输送，并在该输送时将液晶面板P的表面及背面翻转，在第二旋转起始位置16a解除所述吸着，并将液晶面板P移交给第二旋转分度盘16。

第二旋转分度盘16是具有沿着铅垂方向的旋转轴的圆盘状的旋转台，将图5的俯视观察的上端部作为第二旋转起始位置16a向右进行旋转驱动。第二旋转分度盘16将从第二旋转起始位置16a向右旋转90°的位置(图5的右端部)作为第三贴合搬出搬入位置16c。

在该第三贴合搬出搬入位置16c，用未图示的输送机器人，将液晶面板P搬入到第三贴合装置18。液晶面板P用第三贴合装置18进行显示面侧的第三光学构件F13的贴合。用未图示的输送机器人，将贴合了第三光学构件F13的液晶面板P从第三贴合装置18搬入到第二旋转分度盘16的第三贴合搬出搬入位置16c。

第二旋转分度盘16将从第三贴合搬出搬入位置16c向右旋转90°的位置(图5的下端部)作为贴合检查位置16d。在该贴合检查位置16d，由检查装置19检查进行了薄膜贴合的工件(液晶面板P)(光学构件F1X的位置是否合适(位置偏离是否位于公差范围内)等的检查)。

用未图示的清除单元，将判定为相对于液晶面板P的光学构件F1X的位置不合适的工件排出到系统外。

第二旋转分度盘16将从贴合检查位置16d向右旋转90°的位置(图5的左端部)作为第二旋转终抵位置16b。在该第二旋转终抵位置16b，由第四输送装置21进行搬出。

第四输送装置21保持液晶面板P并在垂直方向以及水平方向上自由进行输送。第四输送装置21例如将通过吸着而保持的液晶面板P向第二副输送带7的第二起始位置7a输送，在第二起始位置7a解除所述吸着，并将液晶面板P移交给第二副输送带7。

第五输送装置22保持液晶面板P并在垂直方向以及水平方向上自由进行输送。第五输送装置22例如将通过吸着而保持的液晶面板P向主输送带5的终点5b输送，在终点5b解除所述吸着，并将液晶面板P移交给主输送带5。以上，完成薄膜贴合系统1进行的贴合工序。

以下，参考图6、7说明第一贴合装置13的详细情况。图6是第一贴合装置13的侧视概略图。另外，使第二贴合装置15以及第三贴合装置18也具有同样的构成并省略其详细说明。

第一贴合装置13对液晶面板P的上表面，贴合第一光学构件板材F1中的切割成规定尺寸的贴合板材F5的板材片(第一光学构件F11)。

如图6所示那样，第一贴合装置13具备：板材输送装置31，其从卷绕有第一光学构件板材F1的卷材卷R1将第一光学构件板材F1放卷，将第一光学构件板材F1沿着其长边方向输送；和贴合部40，其保持板材输送装置31从第一光学构件板材F1切出的贴合板材F5的板材片(第一光学构件F11)，并将该板材片贴合在液晶面板P的上表面。

板材输送装置31以隔板板材F3a为载体来输送贴合板材F5，具有：放卷部31a，其保持卷绕有带状的第一光学构件板材F1的卷材卷R1，并使第一光学构件板材F1沿着其长边方向抽出；切断装置31b，其对从卷材卷R1放卷的第一光学构件板材F1实施半切；刀口31c，其将实施了半切的第一光学构件板材F1卷挂成锐角，并从隔板板材F3a使贴合板材F5分离；和卷取部31d，其保持卷取经过刀口31c而成为单独的隔板板材F3a的隔板卷R2。

另外，虽然省略图示，但板材输送装置31具有使第一光学构件板材F1沿着规定的输送路径进行卷挂的多个引导辊。第一光学构件板材F1在与其输送方向正交的水平方向(板材宽度方向)上具有与液晶面板P的显示区域P4的宽度(本实施方式中相当于显示区域P4的短边长度)相同的宽度。

位于板材输送装置31的起点的放卷部31a和位于板材输送装置31的终点的卷取部31d例如相互同步地进行驱动。由此，放卷部31a使第一光学构件板材F1向其输送方向抽出，并由卷取部31d卷取经过了刀口31c的隔板板材F3a。以下将板材输送装置31中的第一光学构件板材F1(隔板板材F3a)的输送方向上游侧称为板材输送上游侧，将输送方向下游侧称为板材输送下游侧。

每当第一光学构件板材F1在与所述板材宽度方向正交的长度方向上抽出与显示区域P4的长度(本实施方式中相当于显示区域P4的长边长度)相同的长度，切断装置31b就沿着所述板材宽度方向跨全宽切断第一光学构件板材F1的厚度方向的一部分(实施半切)。

切断装置31b调整切断刀刃的进退位置，使得不会因在第一光学构件板材F1的输送中作用的张力而使第一光学构件板材F1(隔板板材F3a)破裂(在隔板板材F3a留下规定的厚度)，实施所述半切，直到粘接层F2a与隔板板材F3a的界面的近旁为止。另外，也可以取代切断刀刃而使用激光装置。

在半切后的第一光学构件板材F1，通过在其厚度方向上切断光学构件主体F1a以及表面保护薄膜F4a而形成跨第一光学构件板材F1的板材宽度方向的全宽的切入线。第一光学构件板材F1通过所述切入线而在长边方向被分为具有相当于显示区域P4的长边长度的长度的划分。该划分分别成为贴合板材F5中的1个板材片(第一光学构件F11)。

刀口31c位于从图6的左侧向右侧大致水平地输送的第一光学构件板材F1的下方，在第一光学构件板材F1的板材宽度方向上至少跨其全宽而延伸。刀口31c与半切后的第一光学构件板材F1的隔板板材F3a一侧滑动接触地将其卷挂。

刀口31c在其锐角状的前端部，将第一光学构件板材F1卷挂成锐角。第一光学构件板材F1，在刀口31c的前端部折返成锐角时，将隔板板材F3a从贴合板材F5剥离。这时，贴合板材F5的粘接层F2a(与液晶面板P的贴合面)成为朝下。刀口31c的前端部的正上方成为隔板剥离位置31e，通过使后述的贴合头32的圆弧状的保持面32a从上方与该刀口31c的前端部接触，来使贴合板材F5的板材片的表面保护薄膜F4a(与贴合面相反一侧的面)粘贴在贴合头32的保持面32a。

贴合部40具备：保持贴合时的液晶面板P的贴合工作台41；具有与所述板材宽度方向平行且凸向下方的圆弧状的保持面32a的贴合头32；使贴合头32旋转驱动的驱动装置42；和经由该驱动装置42来移动贴合头32的移动装置44。驱动装置42以及移动装置44与控制装置25电连接。控制装置25能分别独立地控制驱动装置42以及移动装置44的驱动。

贴合工作台41用于保持贴合了贴合板材F5的液晶面板P。贴合工作台41例如通过吸着来保持液晶面板P。

贴合头32具有与所述板材宽度方向平行且凸向下方的圆弧状的保持面32a。保持面32a例如具有比贴合板材F5的贴合面(粘接层F2a)的粘贴力弱的粘贴力，且能反复粘贴、剥离贴合板材F5的表面保护薄膜F4a。

驱动装置42在刀口31c的上方以沿着所述板材宽度方向的轴为中心地使贴合头32旋转驱动，使贴合头32与所述长度方向平行且沿着保持面32a的弯曲而倾动。另外，驱动装置42能使贴合头32升降规定量。基于驱动装置42的贴合头32的倾动是在粘贴并保持贴合板材F5时、以及使粘贴并保持的贴合板材F5如后述那样贴合在液晶面板P时进行的。

移动装置44具有：设置在贴合工作台41与板材输送装置31之间的上方的导轨44a、致动器等动力部44b、和能通过所述动力部44b沿导轨44a移动的臂部43。贴合头32经由驱动装置42安装在臂部43的前端。另外，虽然省略图示，但移动装置44也可以是导轨44a沿着纸面贯通方向(贴合板材F5的宽度方向)延伸、且使臂部43沿着纸面贯通方向(贴合板材F5的宽度方向)移动的构成。

移动装置44通过使臂部43沿着导轨44a移动来使贴合头32在板材输送装置31与贴合工作台41之间移动。即，移动装置44能使贴合头32在贴合板材F5的隔板板材F3a的剥离位置与贴合板材F5的向液晶面板P的贴合位置(贴合工作台41)之间相对移动。

另外，在本实施方式中，驱动装置42具有使贴合头32升降的功能，但也可以是移动装置44(臂部43)具有使贴合头32升降的功能。

移动装置44使臂部43(贴合头32)移动到隔板板材F3a的剥离位置的刀口31c的前端部。此时，驱动装置42使贴合头32旋转，直到倾斜成保持面32a朝下、且保持面32a的弯曲一端侧(图6的右侧)成为下侧的状态。

驱动装置42通过使上述倾斜的状态的贴合头32从隔板剥离位置31e上方下降来将保持面32a的弯曲一端侧从上方按压到刀口31c的前端部，使位于隔板剥离位置31e的贴合板材F5的前端部粘贴在保持面32a。

在本实施方式中，在刀口31c的前端部的下方设置检测该部位的贴合板材F5的板材片的板材输送下游侧的前端的第一检测摄像机34。

将第一检测摄像机34的检测信息送往控制装置25。控制装置25在例如第一检测摄像机34检测到贴合板材F5的下游侧端的时间点，暂时使板材输送装置31停止。

控制装置25在第一检测摄像机34检测到贴合板材F5的下游侧端而使板材输送装置31暂时停止时，实施切断装置31b进行的贴合板材F5的切割。即，沿着第一检测摄像机34的检测位置(第一检测摄像机34的光轴延长位置)与切断装置31b的切割位置(切断装置31b的切断刀刃进退位置)之间的板材输送路径的距离相当于贴合板材F5的板材片的长度。

切断装置31b能沿着板材输送路径移动，随着该移动，沿着第一检测摄像机34的检测位置与切断装置31b的切割位置之间的板材输送路径的距离发生变化。切断装置31b的移动由控制装置25控制，例如在切断装置31b切断贴合板材F5后将其放卷贴合板材F5的板材片的1片时，在其切断端从规定的基准位置偏离的情况下，通过切断装置31b的移动来补正该偏离。另外，也可以通过切断装置31b的移动来应对长度不同的贴合板材F5的切割。

第一检测摄像机34还检测印在贴合板材F5的缺陷标记。在卷材卷R1制造时，对在第一光学构件板材F1发现的缺陷部位，从其表面保护薄膜F4a侧通过喷墨等来标注。

在此，光学构件板材FX的缺陷例如是在光学构件板材FX的内部存在由固体、液体和气体的至少一者构成的异物的部分、在光学构件板材FX的表面存在凹凸或伤痕的部分、因光学构件板材FX的变形或材质的不均等而成为亮点的部分等。

控制装置25在通过驱动装置42使贴合头32下降来使贴合板材F5的前端部粘贴在其保持面32a后，将驱动装置42和贴合头32的卡合消除。由此使贴合头32倾动自由。在该状态下，板材输送装置31进行贴合板材F5的抽出动作。

这时，贴合头32由于通过将与驱动装置42的卡合消除而倾动自由，因此伴随着贴合板材F5的抽出而被动地进行倾动。如此，通过抽出贴合板材F5并使贴合头32倾动，来将贴合板材F5的板材片的整体粘贴在保持面32a。贴合头32若倾动到使贴合板材F5整体粘贴在保持面32a，则通过在该倾斜姿态下例如与驱动装置42卡合来锁定所述倾动。驱动装置42在该状态下使贴合头32向隔板剥离位置31e的上方上升。之后，移动装置44使臂部43(贴合头32)移动到贴合工作台41上，如后述那样使贴合头32的粘贴的贴合板材F5贴合在液晶面板P。

另外，在将上述那样检测到缺陷标记的贴合板材F5粘贴在贴合头32后，不使其贴合在液晶面板P，而是移动到避开贴合工作台41的弃贴位置(舍弃位置)重叠地贴于废材板材等。或者，也可以是在检测到缺陷标记时以最小宽度切割贴合板材F5来进行弃贴的工序。

在本实施方式中，在使粘贴贴合板材F5的贴合头32从隔板剥离位置31e移动到贴合工作台41上时，用一对第二检测摄像机35分别拍摄粘贴并保持在保持面32a的贴合板材F5的例如相对于所述前端部的基端部的两角部。将各第二检测摄像机35的检测信息送往控制装置25。控制装置25基于例如各第二检测摄像机35的摄像数据来确认相对于贴合头32的贴合板材F5的水平方向(贴合头32的移动方向及其正交方向、还有垂直轴中心的旋转方向)的位置。在贴合头32与贴合板材F5的相对位置有偏离的情况下，控制装置25通过驱动装置42进行对准，以使相对于贴合头32的贴合板材F5的位置成为规定的基准位置。

控制装置25使贴合头32移动到贴合工作台41的上方的规定位置。移动装置44进行贴合头32和贴合工作台41的对准，以使得例如粘贴在保持面32a的贴合板材F5的前端部、与保持在贴合工作台41上的液晶面板P的端部的位置在平面上重合。

控制装置25在贴合时，通过使利用驱动装置42而倾斜的状态的贴合头32下降，从而成为将粘贴在保持面32a的贴合板材F5的前端部从上方按压在液晶面板P的端部的状态。驱动装置42使贴合头32下降，从而成为将贴合板材F5按压在液晶面板P的状态。此时，控制装置25使贴合头32与驱动装置42卡合，以使得能将来自驱动装置42的驱动力传递到贴合头32。

图7是第一贴合装置13进行的贴合动作的说明图。另外，在本说明中，在粘贴在贴合头32的贴合板材F5，不会在从卷材卷R1放卷时出现翘曲(卷曲)，或者使翘曲充分小。

在本实施方式中，控制装置25对驱动装置42以及移动装置44独立地进行驱动。具体地，控制装置25在贴合时对驱动装置42以及移动装置44进行控制，以使得如图7所示那样，将贴合板材F5按压在液晶面板P，并使贴合头32以及液晶面板P相对移动，且在贴合时沿着贴合板材F5的从保持面32a向液晶面板P的抽出方向产生转矩。由此，贴合头32在产生所述转矩的状态下在液晶面板P上倾动(参考图6)。

在此，向液晶面板P的贴合板材F5的抽出方向例如是指从液晶面板P的一端侧向另一端侧贴合贴合板材F5时的从所述一端侧朝向所述另一端侧的方向，或者是指从所述另一端侧朝向所述一端侧的方向。在相对于贴合头32无偏离地粘贴了贴合板材F5的情况下，与贴合头32的旋转轴正交的水平面内的方向(图7的左右方向)成为抽出方向。

贴合头32在贴合时赋予所述转矩，使液晶面板P的端面与保持构件39抵接。保持构件39既可以设置在贴合工作台41，也可以设置在另外的装置。如此，由于将液晶面板P的端面在贴合时支承在保持构件39，因而能良好地赋予贴合头32的所述转矩。另外，在贴合工作台41进行的液晶面板P的吸着较强、即使赋予转矩也不会使在液晶面板P的贴合工作台41上的吸着位置出现偏离的情况下，则不一定需要保持构件39。

在此，作为比较，说明在不赋予上述转矩的状态下进行了贴合动作的情况。在该情况下，将贴合头32和驱动装置42的卡合消除，在使贴合头32倾动自由的状态下使移动装置44移动，由此进行贴合动作。

若如此不对贴合头32赋予所述转矩，则液晶面板P以通过被保持在贴合头32的贴合板材F5而向斜后方拉伸的状态进行贴合。为此，通常贴合了贴合板材F5的液晶面板P出现朝向上方侧的翘曲(以下有时也称为上翘)的可能性较高。

与此相对，在本实施方式中，能通过如图7所示那样对移动装置44以及驱动装置42分别独立地进行控制，从而在对贴合头32赋予的所述转矩、与在液晶面板P从贴合板材F5受到的向贴合头32侧的拉伸应力之间取得平衡。因而，通过附加所述转矩的状态的贴合头32的倾动而贴合在液晶面板P的贴合板材F5，能抑制对液晶面板P的表面赋予的应力(拉伸力)。

另外，控制装置25能基于贴合板材F5的条件(例如材质、厚度、卷曲的状态等)来适当变更驱动装置42以及移动装置44的驱动条件(例如贴合头32的移动量、移动速度、旋转量、或者旋转速度等)，由此调整在贴合头32赋予的所述转矩。由此，第一贴合装置13能使贴合板材F5的贴合后在液晶面板P产生的翘曲量收敛在一定范围内。在此，一定范围内的翘曲量意味着将在液晶面板P产生的翘曲收敛在实用上没有问题的级别。

另外，在本实施方式中，第一贴合装置13在贴合位置的贴合工作台41的上方设置了用于进行液晶面板P的水平方向的对准的一对第三检测摄像机36(参考图5、6)。在第二贴合装置15中，同样在作为贴合位置的贴合工作台41的上方设置用于进行液晶面板P的水平方向的对准的一对第四检测摄像机37(参考图5)。各第三检测摄像机36分别拍摄例如液晶面板P的玻璃基板(第一基板P1)中的图5中左侧的两角部，各第四检测摄像机37分别拍摄例如液晶面板P的玻璃基板中的图5中左侧的两角部。

在第三贴合装置18中，同样在作为贴合位置的贴合工作台41的上方设置用于进行液晶面板P的水平方向的对准的一对第五检测摄像机38(参考图5)。各第五检测摄像机38分别拍摄例如液晶面板P的玻璃基板中的图5中左侧的两角部。将各检测摄像机34～38的检测信息送往控制装置25。另外，还能使用取代各检测摄像机34～38的传感器。

基于各检测摄像机34～38的检测信息，由控制装置25驱动并控制各贴合装置13、15、18中的贴合工作台41。由此，在各贴合位置上进行相对于贴合头32的液晶面板P的对准。

通过从进行了对准的贴合头32来对该液晶面板P贴合贴合板材F5，从而抑制了光学构件F1X的贴合偏差，提升了相对于液晶面板P的光学构件F1X的光学轴方向的精度，提高了光学显示设备的鲜艳度以及对比度。

如以上说明那样，上述实施方式中的薄膜贴合系统1将光学构件F1X贴合在液晶面板P，具备贴合装置13、15、18，所述贴合装置13、15、18对在生产线上输送的多个所述液晶面板P，在从卷材卷R1放卷与所述液晶面板P的显示区域P4对应的宽度的带状的光学构件板材FX、并以与所述显示区域P4对应的长度来切割所述光学构件板材FX而做出所述光学构件F1X后，使所述光学构件F1X贴合在所述液晶面板P，所述贴合装置13、15、18具有：放卷部31a，其将所述光学构件板材FX从所述卷材卷R1与隔板板材F3a一起放卷；切断装置31b，其留下所述隔板板材F3a地切割所述光学构件板材FX，而做出所述光学构件F1X；刀口31c，其使所述光学构件F1X从所述隔板板材F3a剥离；贴合头32，其在圆弧状的保持面32a贴附地保持所述光学构件F1X，并沿着所述保持面32a的弯曲而倾动，来将保持在所述保持面32a的所述光学构件F1X贴合在所述液晶面板P；移动装置44，其使所述贴合头32在所述光学构件F1X的从所述隔板板材F3a的剥离位置(隔板剥离位置31e)与所述光学构件F1X的向所述液晶面板P的贴合位置(贴合工作台41)之间移动；驱动装置42，其进行驱动，使得在所述光学构件F1X的贴合时，使将所述光学构件F1X按压在所述液晶面板P的所述贴合头32沿着所述保持面32a的弯曲而倾动；和控制装置25，其控制这些移动装置44以及驱动装置42。进而，控制装置25在贴合时对驱动装置42以及移动装置44进行控制，使得将贴合板材F5按压在液晶面板P，并且使贴合头32以及液晶面板P相对移动，且在贴合时沿着贴合板材F5的从保持面32a向液晶面板P的抽出方向产生转矩。

根据该构成，将与显示区域P4对应的宽度的带状的光学构件板材FX切割成规定长度，来做出光学构件F1X，通过贴合头32的倾动将光学构件F1X保持在圆弧状的保持面32a，并且同样通过贴合头32的倾动而将光学构件F1X贴合在液晶面板P，由此，抑制了光学构件F1X的尺寸偏差和贴合偏差，能缩小显示区域P4周边的边框部G来谋求显示区的扩大以及设备的小型化。

另外，由于通过被赋予沿着贴合板材F5的抽出方向的转矩的贴合头32的倾动而将光学构件F1X贴合在液晶面板P，因此能抑制光学构件F1X的贴合后在液晶面板P产生的翘曲。

另外，光学构件F1X的连续的贴合变得容易，能提高光学显示设备的生产效率。

另外，能通过圆弧状的保持面32a的倾动而平滑地保持光学构件F1X，并且同样能通过圆弧状的保持面32a的倾动而将光学构件F1X可靠地贴合在液晶面板P。

另外，在上述薄膜贴合系统1中，使所述光学构件F1X的与所述液晶面板P的贴合面朝下，由所述刀口31c使所述光学构件F1X从所述隔板板材F3a剥离，所述贴合头32将所述光学构件F1X与所述贴合面相反侧的上表面贴附地保持在所述保持面32a，所述贴合头32在使所述贴合面朝下的状态下在所述剥离位置与所述贴合位置之间移动，使粘接层F2a侧的贴合面朝向下方地输送光学构件板材FX，由此抑制了光学构件板材FX的贴合面的受伤或异物的附着等，从而能抑制贴合不良的产生。

另外，上述薄膜贴合系统1具备：使所述液晶面板P移动到搬入位置(各旋转起始位置11a、16a)、所述贴合位置(各贴合工作台41)以及搬出位置(各旋转终抵位置11b、16b)的旋转分度盘11、16，由此能效率良好地切换液晶面板P的输送方向，并能将旋转分度盘11、16也作为生产线的一部分来抑制生产线长度，能提高系统的设置自由度。

另外，在薄膜贴合系统1中，贴合装置13、15、18具有检测印在光学构件板材FX上的缺陷标记的检测单元(第一检测摄像机34)，将检测到光学构件板材FX的缺陷标记的部位保持在贴合头32并输送到弃贴位置(废弃位置)。为此，光学显示设备的成品率提升，能提供生产性良好的薄膜贴合系统1。

(第二实施方式)

接下来，说明第二实施方式所涉及的薄膜贴合系统的构成。图8是本实施方式的薄膜贴合系统2的概略构成图。在图8中，为了图示的方便而将薄膜贴合系统2分为上下二段进行记载。以下，对与第一实施方式共通的构成要素标注相同标号，省略其详细的说明。

在第一实施方式中，列举出由贴合头32贴合的光学构件F1X的宽度以及长度与液晶面板P的显示区域P4中的宽度以及长度相同的情况作为示例。与此相对，在本实施方式中具备：切断装置，其在将大于显示区域P4的(宽度以及长度大的)板材片贴合在液晶面板P后，将板材片的剩余部分切离，在这一点上与第一实施方式有较大不同。

在本实施方式中，薄膜贴合系统2如图8所示那样在液晶面板P的表面及背面贴合从长条带状的第一、第二以及第三光学构件板材F1、F2、F3(光学构件板材FX)切出的第一、第二以及第三光学构件F11、F12、F13(光学构件F1X)。

另外，在本实施方式中，从后述的第一、第二以及第三板材片F1m、F2m、F3m(以下，有时也统称为板材片FXm)切离其显示区域的外侧的剩余部分，来形成第一、第二以及第三光学构件F11、F12、F13。

图9是薄膜贴合系统2的俯视图(上表面图)，以下，参考图8、9来说明薄膜贴合系统2。另外，图中箭头F表示液晶面板P的输送方向。在以下的说明中也与第一实施方式同样，将液晶面板P的输送方向上游侧设为面板输送上游侧，将液晶面板P的输送方向下游侧设为面板输送下游侧。

薄膜贴合系统2将主输送带5的规定位置作为贴合工序的起点5a以及终点5b。薄膜贴合系统2具备：第一副输送带6以及第二副输送带7、第一输送装置8、洗净装置9、第一旋转分度盘11、第二输送装置12、第一贴合装置13以及第二贴合装置15、薄膜剥离装置14、和第一切断装置51。

进一步地，薄膜贴合系统2具备：设置在第一旋转分度盘11的面板输送下游侧的第二旋转分度盘16、第三输送装置17、第三贴合装置18、第二切断装置52、第二副输送带7、第四输送装置21、和第五输送装置22。

薄膜贴合系统2使用驱动式的主输送带5、各副输送带6、7以及各旋转分度盘11、16所形成的生产线来输送液晶面板P，并对液晶面板P依次施予规定的处理。液晶面板P例如在主输送带5以使显示区域P4的短边沿着输送方向的朝向进行输送，在与主输送带5正交的各副输送带6、7，以使显示区域P4的长边沿着输送方向的朝向进行输送，在各旋转分度盘11、16，以使显示区域P4的长边沿着各旋转分度盘11、16的径向的朝向进行输送。

薄膜贴合系统2对液晶面板P的表面及背面贴合从带状的光学构件板材FX切出规定长度的贴合板材F5的板材片(相当于光学构件F1X)。

第一旋转分度盘11将来自第二输送装置12的搬入位置(图9的俯视观察的左端部)作为第一旋转起始位置11a而向右进行旋转驱动。第一旋转分度盘11将从第一旋转起始位置11a其向右旋转90°的位置(图9的上端部)作为第一贴合搬出搬入位置11c。

在该第一贴合搬出搬入位置11c，用未图示的输送机器人，将液晶面板P搬入到第一贴合装置13。在本实施方式中，由第一贴合装置13进行液晶面板P中的背光灯侧的第一板材片F1m的贴合。第一板材片F1m是尺寸比液晶面板P的显示区域P4的尺寸大的第一光学构件板材F1的板材片。由第一贴合装置13在液晶面板P的表面及背面之中一个面贴合第一板材片F1m，由此，形成第一光学构件贴合体PA1。用未图示的输送机器人，将第一光学构件贴合体PA1从第一贴合装置13搬入到第一旋转分度盘11的第一贴合搬出搬入位置11c。

第一旋转分度盘11将从第一贴合搬出搬入位置11c向右旋转4的位置(图9的右上端部)作为薄膜剥离位置11e。在该薄膜剥离位置11e，由薄膜剥离装置14进行第一板材片F1m的表面保护薄膜F4a的剥离。

第一旋转分度盘11将从薄膜剥离位置11e向右旋转45°的位置(图9的右端位置)作为第二贴合搬出搬入位置11d。

在该第二贴合搬出搬入位置11d，用未图示的输送机器人，将液晶面板P搬入到第二贴合装置15。在本实施方式中，由第二贴合装置15进行液晶面板P中的背光灯侧的第二板材片F2m的贴合。第二板材片F2m是尺寸比液晶面板P的显示区域的尺寸大的第二光学构件板材F2的板材片。通过由第二贴合装置15将第二板材片F2m贴合在第一光学构件贴合体PA1的第一板材片F1m侧的面，形成第二光学构件贴合体PA2。

用未图示的输送机器人，将第二光学构件贴合体PA2从第二贴合装置15搬入到第一旋转分度盘11的第二贴合搬出搬入位置11d。

第一旋转分度盘11将从第二贴合位置11d向右旋转90°的位置(图9的下端部)作为第一旋转终抵位置(第一切断位置)11b。

在本实施方式中，第一旋转终抵位置11b是由第一切断装置51进行第一板材片F1m以及第二板材片F2m的切断的第一切断位置。第一切断装置51分别从贴合在液晶面板P的第一板材片F1m以及第二板材片F2m将配置在与液晶面板P的显示区域P4对置的部分的外侧的剩余部分统一切离，将由第一光学构件板材F1构成的第一光学构件F11以及由第二光学构件板材F2构成的第二光学构件F12形成为与液晶面板P的显示区域P4对应的大小的光学构件。

另外，在本说明书中，所谓「与显示区域P4对置的部分」，表示具有显示区域P4的大小以上、且光学显示部件(液晶面板P)的外形的大小以下的大小、且避开电部件安装部等功能部分的区域。即，所谓「将与显示区域P4对置的部分的外侧的剩余部分切离」包括沿着光学显示部件(液晶面板P)的外周缘切离剩余部分的情况。

通过在将第一板材片F1m和第二板材片F2m贴合在液晶面板P后统一进行切割，从而不再有第一光学构件F11与第二光学构件F12的位置偏离，得到与显示区域P4的外周缘的形状一致的第一光学构件F11以及第二光学构件F12。另外，还简化了第一板材片F1m和第二板材片F2m的切断工序。

由第一切断装置51从第二光学构件贴合体PA2将第一板材片F1m以及第二板材片F2m的剩余部分切离，形成在液晶面板P的表面背面中一个面贴合第一光学构件F11以及第二光学构件F12而构成的第三光学构件贴合体PA3。由图示略的剥离装置将从第一板材片FX1以及第二板材片F2m切离的剩余部分从液晶面板P剥离并回收。在第一旋转终抵位置11b由第三输送装置17将第三光学构件贴合体PA3搬出。

第三输送装置17保持液晶面板P(第三光学构件贴合体PA3)并在垂直方向以及水平方向上自由输送。第三输送装置17例如将通过吸着而保持的液晶面板P向第二旋转分度盘16的第二旋转起始位置16a输送，并在该输送时将液晶面板P的表面及背面翻转，在第二旋转起始位置16a解除所述吸着，并将液晶面板P移交给第二旋转分度盘16。

第二旋转分度盘16将来自第三输送装置17的搬入位置(图9的俯视观察的上端部)作为第二旋转起始位置16a而向右进行旋转驱动。第二旋转分度盘16将从第二旋转起始位置16a向右旋转90°的位置(图9的右端部)作为第三贴合搬出搬入位置16c。

在该第三贴合搬出搬入位置16c，用未图示的输送机器人，将液晶面板P搬入到第三贴合装置18。在本实施方式中，由第三贴合装置18进行显示面侧的第三板材片F3m的贴合。第三板材片F3m是尺寸比液晶面板P的显示区域的尺寸大的第三光学构件板材F3的板材片。由第三贴合装置18在液晶面板P的表面及背面中另一个面(第三光学构件贴合体PA3的与贴合第一光学构件F11以及第二光学构件F12的面相反侧的面)贴合第三板材片F3m，由此，形成第四光学构件贴合体PA4。用未图示的输送机器人，将第四光学构件贴合体PA4从第三贴合装置18搬入到第二旋转分度盘16的第三贴合搬出搬入位置16c。

在本实施方式中，第二旋转分度盘16将从第三贴合位置16c向右旋转90°的位置(图9的下端部)作为第二切断位置16d。在该第二切断位置16d，第二切断装置52进行第三板材片F3m的切断。第二切断装置52从贴合在液晶面板P的第三板材片F3m将配置在与液晶面板P的显示区域P4对置的部分的外侧的剩余部分切离，形成与液晶面板P的显示区域P4对应的大小的光学构件(第三光学构件F13)。

通过由第二切断装置52从第四光学构件贴合体PA4将第三板材片F3m的剩余部分切离，形成第五光学构件贴合体PA5，该第五光学构件贴合体PA5在液晶面板P的表面及背面中另一个面贴合第三光学构件F13，且在液晶面板P的表面及背面中一个面贴合第一光学构件F11以及第二光学构件F12。由图示略的剥离装置将从第三板材片F3m切离的剩余部分从液晶面板P剥离并回收。

在此，第一切断装置51以及第二切断装置52例如是CO₂激光切割机。另外，第一以及第二切断装置51、52的构成并不限定于此，例如还能使用切断刀刃等其它切断单元。

第一切断装置51以及第二切断装置52沿着显示区域P4的外周缘环状地切断贴合在液晶面板P的板材片FXm。第一切断装置51和第二切断装置52与同一激光输出装置53连接。由第一切断装置51、第二切断装置52以及激光输出装置53构成切断单元，从板材片FXm将配置在与显示区域P4对置的部分的外侧的剩余部分切离，形成与显示区域P4对应的大小的光学构件板材FX。由于各板材片F1m、F2m、F3m的切断所需要的激光输出并不是太大，因此也可以将从激光输出装置53输出的高输出的激光分支为两部分来提供给第一切断装置51和第二切断装置52。

在本实施方式中，第二旋转分度盘16将从第二切断位置16d向右旋转90°的位置(图9的左端部)作为第二旋转终抵位置16b。在该第二旋转终抵位置16b，第四输送装置21进行第五光学构件贴合体PA5的搬出。

第四输送装置21保持液晶面板P(第五光学构件贴合体PA5)并在垂直方向以及水平方向上自由输送。第四输送装置21例如将通过吸着而保持的液晶面板P向第二副输送带7的第二起始位置7a输送，在第二起始位置7a解除所述吸着，并将液晶面板P移交给第二副输送带7。

第五输送装置22保持液晶面板P(第五光学构件贴合体PA5)并在垂直方向以及水平方向上自由输送。第五输送装置22例如将通过吸着而保持的液晶面板P向主输送带5的终点5b输送，在终点5b解除所述吸着，并将液晶面板P移交给主输送带5。

在第二旋转终抵位置16b之后的液晶面板P(第五光学构件贴合体PA5)的输送路径上设置图示略的贴合检查位置，在该贴合检查位置，由图示略的检查装置检查进行了薄膜贴合的工件(液晶面板P)(光学构件F1X的位置是否合适(位置偏离是否处于公差范围内)等的检查)。将判定为相对于液晶面板P的光学构件F1X的位置不合适的工件用未图示的清除单元排出到系统外。

通过以上，完成薄膜贴合系统2进行的贴合工序。

以下，列举出第一贴合装置13进行的向液晶面板P的贴合板材F5的贴合工序为例来进行说明。另外，省略对具有与第一贴合装置13相同构成的第二以及第三贴合装置15、18进行的贴合工序的说明。

在本实施方式中，第一贴合装置13从第一光学构件板材F1切出比液晶面板P的显示区域P4大的贴合板材F5的板材片(第一板材片F1m)，通过使贴合头32倾动而粘贴在保持面32a。第一贴合装置13通过使贴合头32在贴合工作台41上的液晶面板P上倾动来进行贴合板材F5的板材片(第一板材片F1m)的贴合。

由控制装置25基于各检测摄像机34～38的检测信息来驱动控制贴合工作台41。由此，进行在各贴合位置的相对于贴合头32的液晶面板P的对准。

通过从进行了对准的贴合头32对该液晶面板P贴合贴合板材F5(板材片FXm)，抑制了光学构件F1X的贴合偏差，提升了相对于液晶面板P的光学构件F1X的光学轴方向的精度，提高了光学显示设备的鲜艳度以及对比度。

在此，构成光学构件板材FX的偏振片薄膜，例如将用二色性色素染色的PVA薄膜进行一轴延伸而形成，但由于延伸时的PVA薄膜的厚度的不均匀或二色性色素的染色不均匀等缘故，有时会在光学构件板材FX的面内出现光学轴方向的偏差。

为此，在本实施方式中，基于预先存储在存储装置24(参考图8)的光学构件板材FX的各部中的光学轴的面内分布的检查数据，由控制装置25决定相对于光学构件板材FX的液晶面板P的贴合位置(相对贴合位置)。然后，各贴合装置13、15、18配合该贴合位置来进行相对于从光学构件板材FX切出的板材片FXm的液晶面板P的对准，将液晶面板P贴合在板材片FXm。

相对于液晶面板P的板材片FXm的贴合位置(相对贴合位置)的决定方法，例如如下述那样。

首先，如图10A所示那样，在光学构件板材FX的宽度方向上设定多个检查点CP，在各检查点CP处检测光学构件板材FX的光学轴的方向。检测光学轴的时机既可以是卷材卷R1的制造时，也可以是直到从卷材卷R1放卷光学构件板材FX并进行半切为止的期间。将光学构件板材FX的光学轴方向的数据与光学构件板材FX的位置(光学构件板材FX的长边方向的位置以及宽度方向的位置)建立关联地存储在存储装置(未图示)。

控制装置25从存储装置(未图示)取得各检查点CP的光学轴的数据(光学轴的面内分布的检查数据)，检测切出板材片FXm的部分的光学构件板材FX(由切入线CL划分的区域)的平均的光学轴的方向。

例如，如图10B所示那样，在每个检查点CP处检测光学轴的方向与光学构件板材FX的边缘线EL所成的角度(偏离角)，在将所述偏离角当中最大的角度(最大偏离角)设为θmax、将最小的角度(最小偏离角)设为θmin时，将最大偏离角θmax与最小偏离角θmin的平均值θmid(＝(θmax+θmin)/2)检测为平均偏离角。并且，将相对于光学构件板材FX的边缘线EL构成平均偏离角θmid的方向检测为光学构件板材FX的平均的光学轴的方向。另外，所述偏离角例如将相对于光学构件板材FX的边缘线EL左转的方向算出为正，将右转的方向算出为负。

然后，决定相对于液晶面板P的板材片FXm的贴合位置(相对贴合位置)，使得用上述的方法检测的光学构件板材FX的平均的光学轴的方向相对于液晶面板P的显示区域P4的长边或短边呈所期望的角度。例如，在根据设计规格而将光学构件F1X的光学轴的方向设定为相对于显示区域P4的长边或短边呈90°的方向的情况下，使光学构件板材FX的平均的光学轴的方向相对于显示区域P4的长边或短边呈90°地将板材片FXm贴合在液晶面板P。

在本实施方式中，通过分别独立地控制移动装置44以及驱动装置而对贴合头32赋予转矩。由此，在液晶面板P中，与从粘贴在贴合头32的第一板材片F1m受到的向头侧的拉伸应力调整了平衡。

因而，在本实施方式中，也能将第一板材片F1m的贴合后在液晶面板P产生的翘曲量收敛在一定的范围内。

前述的切断装置51、52，用摄像机等检测单元，检测液晶面板P的显示区域P4的外周缘，且沿着显示区域P4的外周缘环状地切断贴合在液晶面板P的板材片FXm。通过对液晶面板P的端部、设置在液晶面板P的对准标记、或设置在显示区域P4的黑矩阵的最外缘等进行拍摄来检测显示区域P4的外周缘。在显示区域P4的外侧设置有配置将液晶面板P的第一以及第二基板接合的密封剂等的规定宽度的边框部G(参考图3)，在该边框部G的宽度内由切断装置51、52进行板材片FXm的切断。

另外，光学构件板材FX的面内的平均的光学轴的方向的检测方法并不限定于上述方法。例如从在光学构件板材FX的宽度方向上设定的多个检查点CP(参考图10A)中选择1个或多个检查点CP，在所选择的每个检查点CP处检测光学轴的方向和光学构件板材FX的边缘线EL所成的角度(偏离角)。并且，也可以将所选择的1个或多个检查点CP的光学轴方向的偏离角的平均值检测为平均偏离角，将相对于光学构件板材FX的边缘线EL呈所述平均偏离角的方向检测为光学构件板材FX的平均的光学轴的方向。

如以上说明那样，本实施方式的薄膜贴合系统2具备：贴合装置13、15、18，其从卷材卷R1放卷宽度比液晶面板P的显示区域P4的长边和短边当中任意一个边的长度宽的带状的光学构件板材FX，并以比显示区域P4的长边和短边当中任意另一个边的长度长的长度切割光学构件板材FX来做出板材片FXm，之后将所述板材片FXm贴合在液晶面板P来做出光学构件贴合体；和切断装置51、52，其从贴合在液晶面板P的所述板材片FXm将配置在与显示区域P4对置的部分的外侧的剩余部分离，形成与显示区域P4对应的大小的光学构件F1X。为此，能精度良好地设置光学构件F1X直到显示区域P4的边际，能缩窄显示区域P4外侧的边框部G(参考图3)来谋求显示区的扩大以及设备的小型化。

另外，由于与第1实施方式同样地在板材片FXm的贴合时贴合头32对板材片FXm赋予转矩，因此能抑制光学构件F1X的贴合后在液晶面板P产生的翘曲量。

另外，在薄膜贴合系统2中，也可以第一切断装置51以及第二切断装置52是激光切割机，第一切断装置51以及第二切断装置52与同一激光输出装置53连接，将从激光输出装置53输出的激光分支到第一切断装置51以及第二切断装置52来提供。在这种情况下，与在第一切断装置51和第二切断装置52各自连接不同的激光输出装置的情况相比，能谋求光学显示设备的生产系统的小型化。

另外，本发明并不局限于上述实施方式，包括部件构成、结构、形状、大小、数量以及配置等在内，能在不脱离该发明的宗旨的范围内进行各种变更。

例如，在上述实施方式中，以在贴合时通过移动装置44使贴合头32移动来进行液晶面板P以及贴合头32的相对移动的情况为例进行了示例，但也可以采用不使贴合头32移动而通过贴合工作台41移动来使液晶面板P相对于贴合头32相对移动的构成。

另外，在上述实施方式中，以在粘贴于贴合头32的保持面32a的贴合板材F5或板材片(第一板材片F1m)不预先产生翘曲或使翘曲充分小的情况为前提进行了说明。

但是，通常由于贴合板材F5是从卷绕第一光学构件板材F1的卷材卷R1放卷，因此各贴合板材F5具有翘曲(卷曲)的情况也较多。在将这样的有翘曲的贴合板材F5贴附在液晶面板P的两面的情况下，有出现图11A～图11C所示那样的凸向下方地翘曲的上翘状态、和图12A～图12C所示那样的凸向上方地翘曲的反翘状态的可能性。

作为使液晶面板P产生上翘的情况，可考虑图11A到图11C所示那样的3种型式。另外，在图11A到图11C中，将贴合在液晶面板P的显示面侧的贴合板材称为前侧板材FS，将贴合在其相反侧(背面侧)的贴合板材称为后侧板材RS。

图11A示出前侧板材FS在液晶面板P侧具有凸的相对较强的翘曲(以下，有时也称为强正卷曲)、后侧板材RS在与液晶面板P相反侧具有凸的相对较弱的翘曲(以下，有时也称为弱反卷曲)的情况。另外，图11B示出前侧板材FS具有正卷曲、后侧板材RS具有同程度的强度的反卷曲的情况。另外，图11C示出前侧板材FS具有相对较弱的弱反卷曲、后侧板材RS具有相对较强的强反卷曲的情况。

在如此图11A到图11C所示出的情况下，可认为基于前侧板材FS以及后侧板材RS的卷曲方向以及强度的关系，而在两面贴合后的液晶面板产生上述的上翘。

在以产生图11A到图11C所示那样的上翘的组合来贴合前侧板材FS以及后侧板材RS的情况下，在将前侧板材FS贴合在液晶面板P时对贴合头32赋予上述转矩，在将后侧板材RS贴合在液晶面板P时不对贴合头32赋予上述转矩。如此一来，确认到：抑制了在贴合了前侧板材FS以及后侧板材RS的液晶面板P产生的翘曲。

另一方面，在仅向液晶面板P的背面、或向两面的贴合时赋予了上述转矩的情况下，确认到：不能补正前侧板材FS以及后侧板材RS所具有的翘曲的影响，而在贴合后的液晶面板P产生了翘曲。

如此，在使液晶面板P产生上翘的情况下(参考图11A到图11C)，在将贴合板材F5贴合在液晶面板P的一个面(显示面)时赋予上述转矩，在将贴合板材F5贴合在另一个面(背面)时不赋予上述转矩，由此能抑制在贴合后的液晶面板P产生的翘曲。

另外，作为使液晶面板P产生反翘的情况，可考虑图12A到图12C所示那样的3种型式。另外，在图12A到图12C中，也将贴合在液晶面板P的显示面侧的贴合板材F5称为前侧板材FS，将贴合在其相反侧的贴合板材F5称为后侧板材RS。

图12A表示前侧板材FS具有相对较弱的弱正卷曲、后侧板材RS具有相对较强的强正卷曲的情况。另外，图12B示出前侧板材FS具有反卷曲、后侧板材RS具有同程度的强度的正卷曲的情况。另外，图12C示出前侧板材FS具有相对较强的强反卷曲、后侧板材RS具有相对较弱的弱反卷曲的情况。

在如此图12A到图12C所示的情况下，可认为基于前侧板材FS以及后侧板材RS的卷曲方向以及强度的关系而产生上述的反翘。

在以产生图12A到图12C所示那样的反翘的组合来贴合前侧板材FS以及后侧板材RS的情况下，在将前侧板材FS贴合在液晶面板P时不对贴合头32赋予上述转矩，在将后侧板材RS贴合在液晶面板P时对贴合头32赋予上述转矩。如此一来，确认到：抑制了在贴合前侧板材FS以及后侧板材RS的液晶面板P产生的翘曲。

另一方面，在仅向液晶面板P的表面、或向两面的贴合时赋予了上述转矩的情况下，确认到：不能补正前侧板材FS以及后侧板材RS所具有的翘曲的影响，而在贴合后的液晶面板P产生翘曲。

如此，在使液晶面板P产生上翘的情况下(参考图12A到图12C)，在将贴合板材F5贴合在液晶面板P的一个面(背面)时赋予上述转矩，在将贴合板材F5贴合在另一个面(显示面)时不赋予上述转矩，由此能抑制在贴合后的液晶面板P产生的翘曲。

如以上那样，本发明通过基于在贴合板材F5预先产生的卷曲特性而在将贴合板材F5贴合在液晶面板P的至少一面时适当赋予上述转矩，能抑制在贴合后的液晶面板P产生的翘曲量。

另外，在上述实施方式中，如图7所示那样，以仅在对液晶面板P开始贴合贴合板材F5的一端侧(图7中的左端侧)设置保持构件39、贴合头32在使液晶面板P的端面抵接保持构件39的方向上赋予所述转矩的情况为例进行了示例，但本发明并不局限于此。即，也可以在对液晶面板P贴合贴合板材F5的另一端侧(图7中的右端侧)或者两侧(图7中的液晶面板P的左右)设置保持构件39。

在该情况下，贴合头32也可以设为使液晶面板P的端面与设于另一端侧的保持构件39抵接地赋予所述转矩。即，也可以沿着于图7所示的转矩的赋予方向相反方向(与朝向图7所示的左方向的箭头相反的方向)，由贴合头32对液晶面板P赋予转矩，来抑制在贴合后的液晶面板P产生的翘曲量。另外，在如此在相反方向上赋予转矩的情况下，与图7中说明的情况相同，例如在贴合工作台41进行的液晶面板P的吸着较强、即使赋予转矩也不会使在液晶面板P的贴合工作台41上的吸着位置出现偏离的情况下，并不一定需要设置保持构件39。

另外，根据液晶面板P的尺寸来适当设定板材片FXm的剩余部分的大小(超出液晶面板P的外侧的部分的大小)。例如，在将板材片FXm运用在5英寸～10英寸的中小型尺寸的液晶面板P中的情况下，在板材片FXm的各边将板材片FXm的一边与液晶面板P的一边之间的间隔设定为2mm～5mm的范围的长度。

以下，参考图13～图15来说明本发明的第三实施方式所涉及的薄膜贴合系统。另外，在图13～图15中，为了方便而省略第二板材片F2m的图示。在本实施方式中，对与上述实施方式说明的薄膜贴合系统2同样的构成标注相同标号，省略详细说明。另外，通过从贴合在液晶面板P的板材片FXm切离其贴合面的外侧的剩余部分来形成本实施方式中的光学构件F1X。

本实施方式所涉及的薄膜贴合系统具备第一检测装置91(参考图14)。将第一检测装置91设置得比第二贴合位置11d更靠面板输送下游侧。第一检测装置91检测液晶面板P与第一板材片F1m的贴合面(以下，有时也称为第一贴合面)的端缘。

第一检测装置91例如如图13所示那样，在设置于上游侧传送带6的输送路径上的4个部位的检查区域CA检测第一贴合面SA1的端缘ED(贴合面的外周缘)。将各检查区域CA配置在与具有矩形形状的第一贴合面SA1的4个角部对应的位置。对在生产线上输送的每个液晶面板P检测端缘ED。将由第一检测装置91检测出的端缘ED的数据存储到存储装置24中(参考图8)。

另外，检查区域CA的配置位置并不局限于此。例如，也可以将各检查区域CA配置在与第一贴合面SA1的各边的一部分(例如，各边的中央部)对应的位置。

图14是第一检测装置91的示意图。

如图14所示那样，第一检测装置91具备：照明光源94，其照明端缘ED；和摄像装置93，其配置在相对于第一贴合面SA1的法线方向比端缘ED更向第一贴合面SA1的内侧倾斜的位置，从第一光学构件贴合体PA1的贴合了第一板材片F1m一侧拍摄端缘ED的图像。

将照明光源94和摄像装置93分别配置在图13所示的4个部位的检查区域CA(与第一贴合面SA1的4个角部对应的位置)。

优选不使面板分断时的偏离或毛边等进入到摄像装置93的摄像视野内地设定第一贴合面SA1的法线与摄像装置93的摄像面93a的法线所成的角度θ(以下，称为摄像装置93的倾斜角度θ)。例如在第二基板P2的端面比第一基板P1的端面更向外侧偏离的情况下，不使第二基板P2的端缘进入到摄像装置93的摄像视野内地设定摄像装置93的倾斜角度θ。

优选将摄像装置93的倾斜角度θ设定得适合于第一贴合面SA1与摄像装置93的摄像面93a的中心间的距离H(以下称为摄像装置93的高度H)。例如，在摄像装置93的高度H为50mm以上且100mm以下的情况下，优选将摄像装置93的倾斜角度θ设定为5°以上且20°以下的范围的角度。但是在经验上已知偏离量的情况下，能基于该偏离量来求取摄像装置93的高度H以及摄像装置93的倾斜角度θ。在本实施方式中，将摄像装置93的高度H设定为78mm，将摄像装置93的倾斜角度θ设定为10°。

将照明光源94和摄像装置93固定配置在各检查区域CA。

另外，照明光源94和摄像装置93也可以配置为能沿第一贴合面SA1的端缘ED移动。在这种情况下，照明光源94和摄像装置93分别各设置1个即可。另外，由此能使照明光源94和摄像装置93移动到易于拍摄第一贴合面SA1的端缘ED的位置。

将照明光源94配置在第一光学构件贴合体PA1的与贴合第一板材片F1m一侧的相反侧。将照明光源94配置在相对于第一贴合面SA1的法线方向比端缘ED更向第一贴合面SA1的外侧倾斜的位置。在本实施方式中，照明光源94的光轴与摄像装置93的摄像面93a的法线呈平行。

另外，也可以将照明光源配置在第一光学构件贴合体PA1的贴合有第一板材片F1m的一侧。

另外，也可以使照明光源94的光轴和摄像装置93的摄像面93a的法线若干倾斜地交叉。

另外，也可以如图15所示那样，将摄像装置93以及照明光源94分别配置在沿第一贴合面SA1的法线方向与端缘ED重叠的位置。优选将第一贴合面SA1与摄像装置93的摄像面93a的中心之间的距离H1(以下，称为摄像装置93的高度H1)设定在易于检测第一贴合面SA1的端缘ED的位置。例如，将摄像装置93的高度H1设定在50mm以上且150mm以下的范围。

基于第一贴合面SA1的端缘ED的检测结果来调整第一板材片F1m的切割位置。控制装置25(参考图8)取得被存储在存储装置24中(参考图8)的第一贴合面SA1的端缘ED的数据，使第一光学构件F11成为不超出液晶面板P的外侧(第一贴合面SA1的外侧)的大小地决定第一板材片F1m的切割位置。第一切断装置51在由控制装置25决定的切割位置，切断第一板材片F1m。

返回图8以及图9，将第一切断装置51设置得比第一检测装置91更靠面板输送下游侧。第一切断装置51分别从贴合在液晶面板P的第一板材片F1m以及第二板材片F2m将配置在与第一贴合面SA1对应的部分的外侧的剩余部分统一切离，将由第一光学构件板材F1构成的第一光学构件F11以及由第二光学构件板材F2构成的第二光学构件F12形成为与第一贴合面SA1对应的大小的光学构件。

在此，所谓「与第一贴合面SA1对应的大小」，表示显示区域P4的大小以上、液晶面板P的外形(俯视观察下的轮廓形状)的大小以下、且避开电部件安装部等功能部分的区域的大小。

通过在将第一板材片F1m和第二板材片F2m贴合在液晶面板P后统一进行切割，第一光学构件F11与第二光学构件F12的位置偏离消失，得到与第一贴合面SA1的外周缘的形状一致的第一光学构件F11以及第二光学构件F12。另外，还简化了第一板材片F1m和第二板材片F2m的切断工序。

通过由第一切断装置51从第二光学构件贴合体PA2将第一板材片F1m以及第二板材片F2m的剩余部分切离，形成在液晶面板P的表面及背面中一个面贴合第一光学构件F11以及第二光学构件F12而成的第三光学构件贴合体PA3。此时，将第三光学构件贴合体PA3、与切取了与第一贴合面SA1对应的部分(各光学构件F11、F12)而框状地留下的各板材片F1m、F2m的剩余部分分离。由图示略的剥离装置从液晶面板P将从第一板材片FX1以及第二板材片F2m切离的剩余部分剥离并回收。

在此，所谓「与第一贴合面SA1对应的部分」，表示显示区域P4的大小以上、液晶面板P的外形的大小以下、且避开电部件安装部等功能部分的区域。在本实施方式中，在俯视观察矩形状的液晶面板P中除了所述功能部分以外的三边，沿着液晶面板P的外周缘对剩余部分进行激光切割，在相当于所述功能部分的一边，在从液晶面板P的外周缘适当进入显示区域P4侧的位置，对剩余部分进行激光切割。例如，在与第一贴合面SA1对应的部分是TFT基板的贴合面的情况下，在相当于所述功能部分的一边，将所述功能部分排除在外地在从液晶面板P的外周缘向显示区域P4侧偏离规定量的位置进行切割。

另外，并不局限于在液晶面板P中的包含所述功能部分的区域(例如液晶面板P整体)贴合板材片。例如，也可以预先在避开液晶面板P中的所述功能部分的区域贴合板材片，之后在俯视观察矩形状的液晶面板P中的除了所述功能部分以外的三边沿着液晶面板P的外周缘，对剩余部分进行激光切割。

另外，薄膜贴合系统具备第二检测装置92(参考图14)。将第二检测装置92设置得比第三贴合位置16c更靠面板输送下游侧。第二检测装置92检测液晶面板P与第三板材片F3m的贴合面(以下，有时称为第二贴合面)的端缘。将由第二检测装置92检测的端缘的数据存储在存储装置中(参考图8)。

基于第二贴合面的端缘的检测结果来调整第三板材片F3m的切割位置。控制装置25(参考图8)取得存储在存储装置24(参考图8)中的第二贴合面的端缘的数据，使第三光学构件F13成为不超出液晶面板P的外侧(第二贴合面的外侧)的大小地决定第三板材片F3m的切割位置。第二切断装置52在由控制装置25决定的切割位置，切断第三板材片F3m。

将第二切断装置52设置得比第二检测装置92更靠面板输送下游侧。第二切断装置52从贴合在液晶面板P的第三板材片F3m切离配置在与第二贴合面对应的部分的外侧的剩余部分，形成与第二贴合面对应的大小的光学构件(第三光学构件F13)。

在此，所谓「与第二贴合面对应的大小」，表示显示区域P4的大小以上、液晶面板P的外形(俯视观察下的轮廓形状)的大小以下、且避开电部件安装部等功能部分的区域的大小。在本实施方式中是第二基板P2的外形的大小。

通过由第二切断装置52从第四光学构件贴合体PA4切离第三板材片F3m的剩余部分，形成在液晶面板P的表面及背面中另一个面贴合第三光学构件F13、且在液晶面板P的表面及背面中一个面贴合第一光学构件F11以及第二光学构件F12而成的第五光学构件贴合体PA5。此时，将第五光学构件贴合体PA5、与切取了与第二贴合面对应的部分(第三光学构件F13)而框状地留下的第三板材片F3m的剩余部分分离。由图示略的剥离装置从液晶面板P将从第三板材片F3m切离的剩余部分剥离并回收。

在此，所述「与第二贴合面对应的部分」表示显示区域P4的大小以上、液晶面板P的外形的大小以下、且避开电部件安装部等功能部分的区域。在本实施方式中，在俯视观察矩形状的液晶面板P中的四边，沿着液晶面板P的外周缘，对剩余部分进行激光切割。例如，在与第二贴合面对应的部分是CF基板的贴合面的情况下，由于没有相当于所述功能部分的部分，因此，在液晶面板P的四边沿着液晶面板P的外周缘进行切割。

在本实施方式中，第一切断装置51沿着摄像装置93所拍摄的液晶面板P与第一板材片F1m的贴合面(第一贴合面SA1)的外周缘，将第一板材片F1m以及第二板材片F2m各自切断。第二切断装置52沿着摄像装置93所拍摄的液晶面板P与第三板材片F3m的贴合面(第二贴合面)的外周缘，将第三板材片F3m切断。

如以上说明的那样，根据本实施方式的薄膜贴合系统，在将比显示区域P4大的板材片FXm贴合在液晶面板P后，检测贴合了板材片FXm的液晶面板P与板材片FXm的贴合面的外周缘，从贴合在液晶面板P的板材片FXm，将配置在与贴合面对应的部分的外侧的剩余部分切离，由此，能在液晶面板P的面上形成与贴合面对应的尺寸的光学构件F1X。由此，能精度良好地设置光学构件F1X直到显示区域P4的边际，能缩窄显示区域P4外侧的边框部G来谋求显示区的扩大以及设备的小型化。

另外，在上述实施方式的薄膜贴合系统中，也可以使用检测装置对多个液晶面板P分别检测贴合面的外周缘，并基于检测到的外周缘，对每个液晶面板P设定所贴合的板材片的切断位置。由此，不管液晶面板P或板材片的大小的个体差如何，都能切离所期望的大小的光学构件，因此能消除液晶面板P或板材片的大小的个体差所引起的品质偏差，能缩小显示区域周边的边框部来谋求显示区的扩大以及设备的小型化。

对本发明的优选的实施方式进行说明，如上述那样进行了说明，但需要理解的是，这些是本发明的例示，不应当认为是限定。能够不脱离本发明的范围地进行追加、省略、置换、以及其它变更。因此，本发明并不视为由前述的说明限定，而是受到权利要求的范围限制。

标号的说明

1、2  薄膜贴合系统(光学显示设备的生产系统)

13  第一贴合装置(贴合装置)

15  第二贴合装置(贴合装置)

18  第三贴合装置(贴合装置)

25  控制装置

31a 放卷部

31b 切断装置(切割部)

31c 刀口(剥离部)

31e 隔板剥离位置(剥离位置)

32  贴合头

32a 保持面

41  贴合工作台(贴合位置)

42  驱动装置

44  移动装置

51  第一切断装置

52  第二切断装置

91  第一检测装置(检测装置)

92  第二检测装置(检测装置)

P   液晶面板(光学显示部件)

P4  显示区域

F1  第一光学构件板材(光学构件板材)

F2  第二光学构件板材(光学构件板材)

F3  第三光学构件板材(光学构件板材)

FX  光学构件板材

F3a 隔板板材

F11 第一光学构件(光学构件)

F12 第二光学构件(光学构件)

F13 第三光学构件(光学构件)

F1X 光学构件

R1  卷材卷

SA1 第一贴合面(贴合面)

ED  第一贴合面的端缘(贴合面的外周缘)

Claims (18)

1.一种光学显示设备的生产系统，该光学显示设备将光学构件贴合在光学显示部件而成，所述光学显示设备的生产系统的特征在于，具备：

贴合装置，其对在生产线上输送的多个所述光学显示部件，在将与所述光学显示部件的显示区域对应的宽度的带状的光学构件板材从卷材卷放卷、且以与所述显示区域对应的长度切割所述光学构件板材而做出所述光学构件后，将所述光学构件贴合在所述光学显示部件，

所述贴合装置具有：

贴合头，其将贴附地保持在圆弧状的保持面的所述光学构件贴合在所述光学显示部件；

移动装置，其在所述光学构件的贴合时，使所述贴合头以及所述光学显示部件相对移动；

驱动装置，其在所述光学构件的贴合时进行驱动，以使将所述光学构件按压在所述光学显示部件的所述贴合头沿着所述保持面的弯曲而倾动。

2.根据权利要求1所述的光学显示设备的生产系统，其特征在于，

所述光学显示设备的生产系统还具有：

控制装置，其对所述移动装置以及所述驱动装置进行控制，

所述控制装置在所述贴合时，对所述驱动装置以及所述移动装置进行控制，以使得沿着所述光学构件的从倾动的所述贴合头的所述保持面向所述光学显示部件的抽出方向产生转矩。

3.根据权利要求1或2所述的光学显示设备的生产系统，其特征在于，

所述驱动装置将所述光学构件相对于所述贴合头的相对位置对准于规定的基准位置。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的光学显示设备的生产系统，其特征在于，

所述贴合装置还具有：

放卷部，其将所述光学构件板材和隔板板材一起从所述卷材卷放卷；

切割部，其留下所述隔板板材地切割所述光学构件板材，来做出所述光学构件；和

剥离部，其将所述光学构件从所述隔板板材剥离。

5.根据权利要求4所述的光学显示设备的生产系统，其特征在于，

所述移动装置使所述贴合头在所述光学构件的从所述隔板板材的剥离位置与所述光学构件的向所述光学显示部件的贴合位置之间移动。

6.根据权利要求5所述的光学显示设备的生产系统，其特征在于，

所述剥离部使与所述光学显示部件的贴合面朝下地将所述光学构件从所述隔板板材剥离，

所述移动装置使所述贴合头在将与所述贴合面相反侧的上表面贴附地保持在所述保持面且使所述贴合面朝下的状态下，在所述剥离位置与所述贴合位置之间移动。

7.一种光学显示设备的生产系统，该光学显示设备将光学构件贴合在光学显示部件而成，所述光学显示设备的生产系统的特征在于，具备：

贴合装置，其在将宽度比所述光学显示部件的显示区域的长边和短边当中任意一个边的长度宽的带状的光学构件板材从卷材卷放卷、且以比所述显示区域的长边和短边当中任意另一个边的长度长的长度切割所述光学构件板材而做出板材片后，将所述板材片贴合在所述光学显示部件；和

切断装置，其从贴合在所述光学显示部件的所述板材片切离被配置在与所述显示区域对置的部分的外侧的剩余部分，形成与所述显示区域对应的大小的所述光学构件，

所述贴合装置具有：

贴合头，其将贴附地保持在圆弧状的保持面的所述板材片贴合在所述光学显示部件；

移动装置，其在所述板材片的贴合时，使所述贴合头以及所述光学显示部件相对移动；和

驱动装置，其在所述板材片的贴合时进行驱动，以使将所述板材片按压在所述光学显示部件的所述贴合头沿着所述保持面的弯曲而倾动。

8.根据权利要求7所述的光学显示设备的生产系统，其特征在于，

所述光学显示设备的生产系统还具有：

控制装置，其对所述移动装置以及所述驱动装置进行控制，

所述控制装置在所述贴合时对所述驱动装置以及所述移动装置进行控制，以使得沿着所述板材片的从倾动的所述贴合头的所述保持面向所述光学显示部件的抽出方向产生转矩。

9.根据权利要求7或8所述的光学显示设备的生产系统，其特征在于，

所述贴合装置还具有：

放卷部，其将所述光学构件板材和隔板板材一起从所述卷材卷放卷；

切割部，其留下所述隔板板材地切割所述光学构件板材，来做出所述板材片；和

剥离部，其将所述板材片从所述隔板板材剥离。

10.一种光学显示设备的生产方法，该光学显示设备将光学构件贴合在光学显示部件而成，所述光学显示设备的生产方法的特征在于，包括：

贴合工序，对在生产线上输送的多个所述光学显示部件，在将与所述光学显示部件的显示区域对应的宽度的带状的光学构件板材从卷材卷放卷、且以与所述显示区域对应的长度切割所述光学构件板材而做出所述光学构件后，将所述光学构件贴合在所述光学显示部件，

所述贴合工序具有：

保持步骤，将所述光学构件贴附地保持在贴合头中的圆弧状的保持面；

移动步骤，使在所述保持面保持所述光学构件的贴合头以及所述光学显示部件相对移动；和

驱动步骤，进行驱动，以使将所述光学构件按压在所述光学显示部件的所述贴合头沿着所述保持面的弯曲而倾动。

11.根据权利要求10所述的光学显示设备的生产方法，其特征在于，

在所述驱动步骤和所述移动步骤中，通过将所述光学构件按压在所述光学显示部件，且使所述贴合头以及所述光学显示部件相对移动，从而在贴合时沿着所述光学构件的从所述保持面向所述光学显示部件的抽出方向产生转矩。

12.一种光学显示设备的生产方法，该光学显示设备将光学构件贴合在光学显示部件而成，所述光学显示设备的生产方法的特征在于，包括：

贴合工序，在将宽度比所述光学显示部件的显示区域的长边和短边当中任意一个边的长度宽的带状的光学构件板材从卷材卷放卷、且以比所述显示区域的长边和短边当中任意另一个边的长度长的长度切割所述光学构件板材而做出板材片后，将所述板材片贴合在所述光学显示部件；

切断工序，从贴合在所述光学显示部件的所述板材片切离被配置在与所述显示区域对置的部分的外侧的剩余部分，形成与所述显示区域对应的大小的所述光学构件，

所述贴合工序具有：

保持步骤，将所述板材片贴附地保持在圆弧状的保持面；

移动步骤，使在所述保持面保持所述板材片的贴合头以及所述光学显示部件相对移动；和

驱动步骤，进行驱动，以使将所述板材片按压在所述光学显示部件的所述贴合头沿着所述保持面的弯曲而倾动。

13.根据权利要求12所述的光学显示设备的生产方法，其特征在于，

在所述驱动步骤和所述移动步骤中，通过将所述板材片按压在所述光学显示部件，且使所述贴合头以及所述光学显示部件相对移动，从而在贴合时沿着所述板材片的从所述保持面向所述光学显示部件的抽出方向产生转矩。

14.一种光学显示设备的生产系统，该光学显示设备将光学构件贴合在光学显示部件而成，所述光学显示设备的生产系统的特征在于，具备：

贴合装置，其在将宽度比所述光学显示部件的显示区域的长边和短边当中任意一个边的长度宽的带状的光学构件板材从卷材卷放卷、且以比所述显示区域的长边和短边当中任意另一个边的长度长的长度切割所述光学构件板材而做出板材片后，将所述板材片贴合在所述光学显示部件；

检测装置，其对贴合了所述板材片的所述光学显示部件与所述板材片的贴合面的外周缘进行检测；和

切断装置，其从贴合在所述光学显示部件的所述板材片切离被配置在与所述贴合面对应的部分的外侧的剩余部分，形成与所述贴合面对应的大小的所述光学构件，

所述贴合装置具有：

贴合头，其将贴附地保持在圆弧状的保持面的所述板材片贴合在所述光学显示部件；

移动装置，其在所述板材片的贴合时，使所述贴合头以及所述光学显示部件相对移动；和

驱动装置，其在所述板材片的贴合时进行驱动，以使将所述板材片按压在所述光学显示部件的所述贴合头沿着所述保持面的弯曲而倾动，

所述切断装置沿着所述检测装置所检测出的所述光学显示部件与所述板材片的所述贴合面的外周缘，切断所述板材片。

15.根据权利要求14所述的光学显示设备的生产系统，其特征在于，

所述光学显示设备的生产系统还具有：

控制装置，其对所述移动装置以及所述驱动装置进行控制，

所述控制装置在所述贴合时对所述驱动装置以及所述移动装置进行控制，以使得沿着所述板材片的从倾动的所述贴合头的所述保持面向所述光学显示部件的抽出方向产生转矩。

16.根据权利要求14或15所述的光学显示设备的生产系统，其特征在于，

所述贴合装置还具有：

放卷部，其将所述光学构件板材和隔板板材一起从所述卷材卷放卷；

切割部，其留下所述隔板板材地切割所述光学构件板材，来做出所述板材片；和

剥离部，其将所述板材片从所述隔板板材剥离。

17.一种光学显示设备的生产方法，该光学显示设备将光学构件贴合在光学显示部件而成，所述光学显示设备的生产方法的特征在于，包括：

贴合工序，在将宽度比所述光学显示部件的显示区域的长边和短边当中任意一个边的长度宽的带状的光学构件板材从卷材卷放卷、且以比所述显示区域的长边和短边当中任意另一个边的长度长的长度切割所述光学构件板材而做出板材片后，将所述板材片贴合在所述光学显示部件；

检测工序，对贴合了所述板材片的所述光学显示部件与所述板材片的贴合面的外周缘进行检测；和

切断工序，从贴合在所述光学显示部件的所述板材片切离被配置在与所述贴合面对应的部分的外侧的剩余部分，形成与所述贴合面对应的大小的所述光学构件，

所述贴合工序具有：

保持步骤，将所述板材片贴附地保持在圆弧状的保持面；

移动步骤，使在所述保持面保持所述板材片的贴合头以及所述光学显示部件相对移动；和

驱动步骤，进行驱动，以使将所述板材片按压在所述光学显示部件的所述贴合头沿着所述保持面的弯曲而倾动，

在所述切断工序中，沿着在所述检测工序检测出的所述光学显示部件与所述板材片的所述贴合面的外周缘，切断所述板材片。

18.根据权利要求17所述的光学显示设备的生产方法，其特征在于，

在所述驱动步骤和所述移动步骤中，通过将所述板材片按压在所述光学显示部件，且使所述贴合头以及所述光学显示部件相对移动，从而在贴合时沿着所述板材片的从所述保持面向所述光学显示部件的抽出方向产生转矩。