CN105210134B - 光学显示设备的生产系统以及光学显示设备的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供光学显示设备的生产系统以及光学显示设备的生产方法。光学显示设备的生产系统包括：支承液晶面板(P)的工作台(39)；卷出光学构件片(F1)的卷出部(31a)；获取光学构件片(F1)的光轴的面内分布的数据并调整切断方向的控制装置；将光学构件片(F1)切割得比显示区域(P4)大的第一切断装置(31b)；使薄片(F1m)从隔离片(F3a)剥离的剥离部(31c)；保持薄片(F1m)并进行倾动的贴合头(32)；以使薄片(F1m)的切断边与液晶面板(P)的一边一致或平行的方式使贴合头(32)与平台(39)相对移动的驱动装置；检测薄片(F1m)与液晶面板(P)之间的贴合面的外周缘的检测装置；以及切分开薄片(F1m)的与贴合面对置的对置部分和该对置部分的外侧的多余部分的第二切断装置(50)。

Description

光学显示设备的生产系统以及光学显示设备的生产方法

技术领域

本发明涉及光学显示设备的生产系统以及光学显示设备的生产方法。

本申请基于在2013年5月17日申请的日本特愿2013-105587号而主张优先权，并在此援引其内容。

背景技术

一直以来，在液晶显示器等光学显示设备的生产系统中，贴合于液晶面板(光学显示部件)的偏振板等光学构件有时从长条膜切成与液晶面板的显示区域吻合的尺寸的薄片，在被捆包而搬运至其他生产线之后贴合于液晶面板(例如，参照专利文献1)。

例如，所述薄片是通过以长条状的光学膜为原材料并利用切削刀具将该光学膜切断为矩形而得到的。

图15是表示现有的光学膜片的切出方法的示意图。

首先，如图15(a)所示，光学膜101由搬运装置100送出。

接下来，如图15(b)所示，由搬运装置100送出的光学膜101被未图示的切断装置斜角切割。由此，光学膜中间体(第一中间膜)102被切出。在该斜角切割的工序中，以使在光学膜片中作为目标的光轴的方向成为适于目标液晶显示装置的方向的方式，从光学膜101中以规定的角度切出第一中间膜102。

接下来，如图15(c)所示，利用膜层叠装置110而在第一中间膜102上层叠片状的构件。膜层叠装置110具有一对辊111、112和送出片状的构件的卷筒113。从卷筒113送出的片状的构件、以规定的角度切出的第一中间膜102穿过一对辊111、112之间而被层叠，并向下一工序送出。

接下来，如图15(d)所示，层叠有从卷筒113送出的片状的构件和以规定的角度切出的第一中间膜102的层叠膜被未图示的切断装置切割为一半。由此，第二中间膜103被切出。

接下来，如图15(e)所示，通过目视观察来检查所切出的第二中间膜103的品质。

接下来，如图15(f)所示，将第二中间膜103设置于工作台120。在工作台120上施加有用于对第二中间膜103进行定位的记号121。当将第二中间膜103设置于工作台120时，在图15(d)所示的工序中以被斜角切割的边为基准而定位于记号121。

然后，利用未图示的切断装置而从第二中间膜103切出多个光学膜片104。在切断装置中，以与光学膜片104的长边的长度对应的间隔排列的多个切削刀具和以与光学膜片104的短边的长度对应的间隔排列的多个切削刀具在俯视观察下配置为格子状，利用4个切削刀具切成矩形的区域成为一个光学膜片104的切出区域。

切断装置切断第二中间膜103的切断方向(例如，以与光学膜片104的长边的长度对应的间隔排列的切削刀具的延伸方向)以相对于光学膜101的长边方向呈目标角度(由设计规格确定的角度)的方式配置。例如，在光学膜片104的光轴设计为相对于光学膜片104的长边呈7°的情况下，相对于光学膜101的长边方向而将切断装置的切断方向设定为7°。

在先技术文献

专利文献1：日本特开2003-255132号公报

在图15(f)的工序中，以光学膜101的长边方向为基准而设定第二中间膜103的切断方向通常是因为如下原因：长条状的光学膜101是通过使由二色性色素染色后的树脂膜单轴延伸而制造的，光学膜101的光轴的方向与树脂膜的延伸方向大体一致。然而，光学膜101的光轴在光学膜101整体并不均匀，且在光学膜101的宽度方向上存在些许偏差。例如，在使由二色性色素染色后的树脂膜单轴延伸而制造光学膜101的情况下，缘于树脂膜的厚度的不均、二色性色素的染色不均等，呈在光学膜101的中央部分的光轴的方向与光学膜101的靠近端部的部分(边缘部分)的光轴的方向之间产生偏移的趋势。因此，在从光学膜101切出多个光学膜片104的情况下，反映该光轴的偏差而在光学膜片104之间也产生光轴的偏差。

如以上那样，在现有的光学膜片的切出方法中，存在在被切出的多个光学膜片之间沿光轴的方向产生偏差这样的问题。当在多个光学膜片之间沿光轴的方向产生偏差时，在由光学显示设备的生产系统生产的光学显示设备内也沿光轴的方向产生偏差。最近，显示装置的高对比度化不断进展，谋求比以往更为严苛的光轴的精度。例如，在现有的移动电话中，光轴的公差为±1°，但在智能手机、平板电脑型的信息终端中，谋求±0.25°的光轴的公差，预料今后的要求精度变得更为严苛。

发明内容

本发明所涉及的方式是鉴于上述情况而完成的，其目的在于提供一种光学显示设备的生产系统以及光学显示设备的生产方法，能够抑制在光学显示设备内产生光轴的偏差。

此外，在上述现有的结构中，考虑到液晶面板以及薄片的各尺寸偏差、以及薄片相对于液晶面板的贴合偏差(位置偏移)而切出比显示区域稍大的薄片。因此，存在在显示区域的周边部形成多余的区域(边框部)而阻碍设备的小型化这样的问题。

本发明所涉及的方式的另一目的在于提供一种光学显示设备的生产系统，能够缩小显示区域周边的边框部而实现显示区域的放大以及设备的小型化。

即，本发明所涉及的方式的目的在于提供减少了制造偏差所带来的影响的高品质的光学显示设备的生产系统以及光学显示设备的生产方法。

解决方案

为了实现上述的目的，本发明采用以下的方式。

(1)本发明的一方式所涉及的光学显示设备的生产系统是在光学显示部件上贴合光学构件而成的光学显示设备的生产系统，其中，所述光学显示设备的生产系统具有：平台，其对所述光学显示部件进行支承；卷出部，其将带状的光学构件片从坯料卷中与隔离片一起卷出；控制装置，其获取所述光学构件片的光轴的面内分布的数据，基于所述光学构件片的所述光轴的面内分布的数据来计算所述光学构件片的面内的平均光轴的方向，并调整所述光学构件片的切断方向，以使得所述光学构件片的所述面内的平均光轴的方向相对于所述光学构件片的切断方向呈目标角度；第一切断装置，其在由所述控制装置调整后的所述切断方向上，以在所述光学构件片上残留所述隔离片的状态，将所述光学构件片切割得比所述显示区域大而获得薄片；剥离部，其使所述薄片从所述隔离片剥离；贴合头，其将所述薄片粘贴于保持面进行保持，并且使所述保持面所保持的所述薄片贴合于所述光学显示部件；驱动装置，其使所述贴合头与所述平台相对移动，并且为了实施所述薄片的保持以及贴合而驱动所述贴合头；检测装置，其在所述薄片与所述光学显示部件的贴合体中，检测所述薄片与所述光学显示部件之间的贴合面的外周缘；以及第二切断装置，其在所述贴合体中，将所述薄片的与所述贴合面对应的部分以及与所述贴合面对应的部分的外侧的多余部分沿着所述外周缘切分开，并从所述薄片中切出与所述贴合面对应的大小的所述光学构件。

在此，“薄片与光学显示部件的贴合面”是指，在光学显示部件中与薄片对置的面，“贴合面的外周缘”具体是指，在光学显示部件中贴合有薄片的一侧的基板的外周缘。

另外，薄片的“与贴合面对应的部分”是指，在薄片中，与薄片对置的光学显示部件的显示区域的大小以上且光学显示部件的外形形状(俯视下的轮廓形状)的大小以下的区域，并且是光学显示部件中的避开电气部件安装部等功能部分的区域。同样，“与贴合面对应的大小”是指，光学显示部件的显示区域的大小以上且光学显示部件的外形形状(俯视下的轮廓形状)的大小以下的大小，并且是光学显示部件中的避开电气部件安装部等功能部分的大小。

(2)在上述(1)的方式的基础上，也可以是，所述控制装置对在所述光学构件片的面内以最大的角度交叉的两个光轴进行检测，计算对所述两个光轴所成的角进行平分的轴作为所述光学构件片的面内的平均光轴。

(3)在上述(1)或(2)的方式的基础上，也可以是，所述光学显示设备的生产系统还具有摄像装置，该摄像装置拍摄所述薄片在所述保持面上的保持状态，所述驱动装置基于所述摄像装置的摄像结果，使所述贴合头与所述平台相对移动，以使得所述薄片的切断边与所述光学显示部件的一边一致或平行。

(4)在上述(1)～(3)中的任一个方式的基础上，也可以是，所述光学显示设备的生产系统还具有存储装置，该存储装置存储所述光学构件片的所述光轴的面内分布的数据。

(5)在上述(1)～(4)中的任一个方式的基础上，也可以是，所述光学显示设备的生产系统还具有检查装置，该检查装置在所述光学构件片的宽度方向的多个检查位置检查所述光学构件片的光轴。

(6)在上述(5)的方式的基础上，也可以是，所述检查装置具有能够在所述光学构件片的宽度方向上移动的检偏振器，所述检查装置使所述检偏振器在所述光学构件片的宽度方向上移动，并利用所述检偏振器对所述光学构件片的光轴进行检测，由此在所述光学构件片的宽度方向的多个检查位置检查所述光学构件片的光轴。

(7)在上述(1)～(6)中的任一个方式的基础上，也可以是，所述贴合头将所述保持面所保持的所述薄片在水平方向中的头移动方向及其正交方向以及旋转方向上进行对准。

(8)在上述(1)～(7)中的任一个方式的基础上，也可以是，所述光学显示设备的生产系统还具有检测部，该检测部检测印在所述光学构件片上的缺点记号，所述贴合头将所述光学构件片的检测到所述缺点记号的部位保持于所述贴合面而搬运至废弃位置。

(9)在上述(1)～(8)中的任一个方式的基础上，也可以是，所述光学显示设备的生产系统还具有旋转平台，该旋转平台使所述光学显示部件向搬入位置、所述薄片向所述光学显示部件贴合的贴合位置、以及搬出位置移动。

(10)本发明的另一方式所涉及的光学显示设备的生产方法是在光学显示部件上贴合光学构件而成的光学显示设备的生产方法，其中，所述光学显示设备的生产方法包括：第一工序，在该第一工序中，将带状的光学构件片从坯料卷中与隔离片一起卷出；第二工序，在该第二工序中，获取所述光学构件片的光轴的面内分布的数据，基于所述光学构件片的所述光轴的面内分布的数据来计算所述光学构件片的面内的平均光轴的方向，并调整所述光学构件片的切断方向，以使得所述光学构件片的所述面内的平均光轴的方向相对于所述光学构件片的切断方向呈目标角度；第三工序，在该第三工序中，在调整后的所述切断方向上，以在所述光学构件片上残留所述隔离片的状态，将所述光学构件片切割得比所述显示区域大而获得薄片；第四工序，在该第四工序中，使所述薄片从所述隔离片剥离；第五工序，在该第五工序中，将所述薄片粘贴于贴合头的保持面进行保持，并且将所述保持面所保持的所述薄片贴合于所述光学显示部件；第六工序，在该第六工序中，使所述贴合头与支承所述光学显示部件的平台相对移动，并且为了实施所述薄片的保持以及贴合而驱动所述贴合头；以及第七工序，在该第七工序中，在所述薄片与所述光学显示部件的贴合体中，检测所述薄片与所述光学显示部件之间的贴合面的外周缘，在所述贴合体中，将所述薄片的与所述贴合面对应的部分以及与所述贴合面对应的部分的外侧的多余部分沿着所述外周缘切分开，从所述薄片中切出与所述贴合面对应的大小的所述光学构件。

(11)在上述(10)的方式的基础上，也可以是，对在所述光学构件片的面内以最大的角度交叉的两个光轴进行检测，计算对所述两个光轴所成的角度进行平分的轴作为所述光学构件片的面内的平均光轴。

(12)本发明的另一方式所涉及的光学显示设备的生产系统是在光学显示部件上贴合光学构件而成的光学显示设备的生产系统，其中，所述光学显示设备的生产系统具有：贴合装置，其将带状的光学构件片从坯料卷中卷出，并且将所述光学构件片切割得比所述光学显示部件的显示区域大而成为薄片，然后将所述薄片贴合于所述光学显示部件；检测装置，其在所述薄片与所述光学显示部件的贴合体中，检测所述薄片与所述光学显示部件之间的贴合面的外周缘；以及切断装置，其在所述贴合体中，从所述薄片中沿着所述外周缘切掉在与所述贴合面对应的部分的外侧配置的多余部分，从而形成与所述贴合面对应的大小的所述光学构件，所述贴合装置具有：卷出部，其将所述光学构件片从所述坯料卷中与隔离片一起卷出；切割部，其以在所述光学构件片上残留所述隔离片的状态切割所述光学构件片，从而获得所述薄片；剥离部，其使所述薄片从所述隔离片剥离；以及贴合头，其将所述薄片粘贴于保持面进行保持，并且将所述保持面所保持的所述薄片贴合于所述光学显示部件。

(13)在上述(12)的方式的基础上，也可以是，所述光学显示设备的生产系统还具有控制装置，该控制装置基于所述光学构件片的光轴方向的检查数据来确定所述光学显示部件与所述薄片的相对贴合位置，所述贴合头基于所述控制装置确定出的相对贴合位置，将所述保持面所保持的所述薄片贴合于所述光学显示部件。

(14)在上述(13)的方式的基础上，也可以是，所述贴合头将所述保持面所保持的所述薄片在水平方向中的头移动方向及其正交方向以及旋转方向上进行对准。

(15)在上述(12)～(14)中的任一个方式的基础上，也可以是，所述贴合装置还具有检测部，该检测部检测印在所述光学构件片上的缺点记号，所述贴合装置将所述光学构件片的检测到所述缺点记号的部位保持于所述贴合头而搬运至废弃位置。

(16)在上述(12)～(15)中的任一个方式的基础上，也可以是，所述光学显示设备的生产系统还具有旋转平台，该旋转平台使所述光学显示部件向搬入位置、所述薄片向所述光学显示部件贴合的贴合位置、以及搬出位置移动。

(17)在上述(12)～(16)中的任一个方式的基础上，也可以是，所述贴合头将所述薄片粘贴于圆弧状的保持面进行保持，并且，所述贴合头为了将所述保持面所保持的所述薄片贴合于所述光学显示部件而以沿着所述保持面的弯曲的方式倾动。

(18)本发明的另一方式所涉及的光学显示设备的生产系统是在光学显示部件上贴合光学构件而成的光学显示设备的生产系统，其中，所述光学显示设备的生产系统具有：第一贴合装置，其将带状的第一光学构件片从第一坯料卷中卷出，并且将所述第一光学构件片切割得比所述光学显示部件的显示区域大而成为第一薄片，然后将所述第一薄片贴合于所述光学显示部件的表背一方的面而成为光学构件贴合体；第二贴合装置，其将带状的第二光学构件片从第二坯料卷中卷出，并且将所述第二光学构件片切割得比所述显示区域大而成为第二薄片，然后将所述第二薄片贴合于所述光学构件贴合体的所述第一薄片侧的面；第一检测装置，其在所述第二薄片与所述光学构件贴合体的贴合体中，检测所述第一薄片与所述光学显示部件之间的贴合面的外周缘，即第一贴合面的外周缘；以及第一切断装置，在所述第二薄片与所述光学构件贴合体的所述贴合体中，分别从贴合于所述光学显示部件的所述第一薄片以及所述第二薄片中沿着所述第一贴合面的外周缘集中切掉在与所述第一贴合面对应的部分的外侧配置的多余部分，将由所述第一光学构件片构成的第一光学构件以及由所述第二光学构件片构成的第二光学构件形成为与所述第一贴合面对应的大小的所述光学构件，所述第一贴合装置具有：第一卷出部，其将所述第一光学构件片从所述第一坯料卷中与第一隔离片一起卷出；第一切割部，其以在所述第一光学构件片上残留所述第一隔离片的状态切割所述第一光学构件片，从而获得所述第一薄片；第一剥离部，其使所述第一薄片从所述第一隔离片剥离；以及第一贴合头，其将所述第一薄片粘贴于第一保持面进行保持，并且将所述第一保持面所保持的所述第一薄片贴合于所述光学显示部件的表背一方的面，所述第二贴合装置具有：第二卷出部，其将所述第二光学构件片从所述第二坯料卷中与第二隔离片一起卷出；第二切割部，其以在所述第二光学构件片上残留所述第二隔离片的状态切割所述第二光学构件片，从而获得所述第二薄片；第二剥离部，其使所述第二薄片从所述第二隔离片剥离；以及第二贴合头，其将所述第二薄片粘贴于第二保持面进行保持，并且将所述第二保持面所保持的所述第二薄片贴合于所述光学构件贴合体的所述第一薄片侧的面。

(19)在上述(18)的方式的基础上，也可以是，所述光学显示设备的生产系统还具有控制装置，该控制装置基于所述第一光学构件片的光轴方向的检查数据来确定所述光学显示部件与所述第一薄片的第一相对贴合位置，并且基于所述第二光学构件片的光轴方向的检查数据来确定所述光学构件贴合体与所述第二薄片的第二相对贴合位置，所述第一贴合装置的第一贴合头基于所述控制装置确定出的所述第一相对贴合位置，将所述第一保持面所保持的所述第一薄片贴合于所述光学显示部件的表背一方的面，所述第二贴合装置的第二贴合头基于所述控制装置确定出的所述第二相对贴合位置，将所述第二保持面所保持的所述第二薄片贴合于所述光学构件贴合体的所述第一薄片侧的面。

(20)在上述(19)的方式的基础上，也可以是，所述第一贴合装置的第一贴合头将所述第一保持面所保持的所述第一薄片在水平方向中的头移动方向及其正交方向以及旋转方向上进行对准，所述第二贴合装置的第二贴合头将所述第二保持面所保持的所述第二薄片在水平方向中的头移动方向及其正交方向以及旋转方向上进行对准。

(21)在上述(18)～(20)中任一个方式的基础上，也可以是，所述第一贴合装置还具有第一检测部，该第一检测部检测印在所述第一光学构件片上的缺点记号，所述第一贴合装置将所述第一光学构件片的检测到所述缺点记号的部位保持于所述第一贴合头而搬运至第一废弃位置，所述第二贴合装置还具有第二检测部，该第二检测部检测印在所述第二光学构件片上的缺点记号，所述第二贴合装置将所述第二光学构件片的检测到所述缺点记号的部位保持于所述第二贴合头而搬运至第二废弃位置。

(22)在上述(18)～(21)中任一个方式的基础上，也可以是，所述光学显示设备的生产系统还具有旋转平台，该旋转平台使所述光学显示部件向搬入位置、第一贴合位置、第二贴合位置、以及搬出位置移动，所述第一贴合位置是所述第一薄片向所述光学显示部件贴合的贴合位置，所述第二贴合位置是所述第二薄片向所述光学构件贴合体贴合的贴合位置。

(23)在上述(18)～(22)中任一个方式的基础上，也可以是，所述第一贴合装置还具有第一片材搬运装置，该第一片材搬运装置从卷绕有所述第一光学构件片的所述第一坯料卷中卷出所述第一光学构件片，并且将所述第一光学构件片沿着其长边方向进行搬运，所述第二贴合装置还具有第二片材搬运装置，该第二片材搬运装置从卷绕有所述第二光学构件片的所述第二坯料卷中卷出所述第二光学构件片，并且将所述第二光学构件片沿着其长边方向进行搬运，所述第一光学构件片的搬运方向与所述第二光学构件片的搬运方向相互平行。

(24)在上述(18)～(23)中任一个方式的基础上，也可以是，所述光学显示设备的生产系统还具有：第三贴合装置，其将带状的第三光学构件片从第三坯料卷中卷出，并且将所述第三光学构件片切割得比所述显示区域大而成为第三薄片，然后将所述第三薄片贴合于所述光学显示部件的表背另一方的面；第二检测装置，其在所述第二薄片、所述第三薄片以及所述光学构件贴合体的贴合体中，检测所述第三薄片与所述光学显示部件之间的贴合面的外周缘，即第二贴合面的外周缘；以及第二切断装置，其在所述第二薄片、所述第三薄片以及所述光学构件贴合体的贴合体中，从贴合于所述光学显示部件的所述第三薄片中沿着所述第二贴合面的外周缘切掉在与所述第二贴合面对应的部分的外侧配置的多余部分，形成为与所述第二贴合面对应的大小的所述光学构件，所述第三贴合装置具有：第三卷出部，其将所述第三光学构件片从所述第三坯料卷中与第三隔离片一起卷出；第三切割部，其以在所述第三光学构件片上残留所述第三隔离片的状态切割所述第三光学构件片，从而获得所述第三薄片；第三剥离部，其使所述第三薄片从所述第三隔离片剥离；以及第三贴合头，其将所述第三薄片粘贴于第三保持面进行保持，并且将所述第三保持面所保持的所述第三薄片贴合于所述光学显示部件的表背另一方的面。

(25)在上述(24)的方式的基础上，也可以是，所述控制装置基于所述第三光学构件片的光轴方向的检查数据来确定所述光学显示部件与所述第三薄片的第三相对贴合位置，所述第三贴合装置的第三贴合头基于所述控制装置确定出的所述第三相对贴合位置，将所述第三保持面所保持的所述第三薄片贴合于所述光学显示部件的表背另一方的面。

(26)在上述(24)或(25)的方式的基础上，也可以是，所述第三贴合装置具有第三检测部，该第三检测部检测印在所述第三光学构件片上的缺点记号，所述第三贴合装置将所述第三光学构件片的检测到所述缺点记号的部位保持于所述第三贴合头而搬运至第三废弃位置。

(27)在上述(24)～(26)中任一个方式的基础上，也可以是，所述第三贴合装置还具有第三片材搬运装置，该第三片材搬运装置从卷绕有所述第三光学构件片的所述第三坯料卷中卷出所述第三光学构件片，并且将所述第三光学构件片沿着其长边方向搬运，所述第一光学构件片的搬运方向、所述第二光学构件片的搬运方向、以及所述第三光学构件片的搬运方向相互平行。

(28)在上述(24)～(27)中任一个方式的基础上，也可以是，分别从所述第一薄片、所述第二薄片以及所述第三薄片切掉的所述多余部分集中地从所述光学显示部件剥离。

(29)在上述(24)～(28)中任一个方式的基础上，也可以是，所述第一切断装置以及所述第二切断装置是激光切削刀具，所述第一切断装置以及所述第二切断装置与同一激光输出装置连接，从所述激光输出装置输出的激光被分支后供给至所述第一切断装置以及所述第二切断装置。

(30)在上述(24)～(29)中任一个方式的基础上，也可以是，所述第一贴合头、所述第二贴合头以及所述第三贴合头中的至少一个贴合头将所述第一薄片、所述第二薄片以及所述第三薄片中的至少一个薄片粘贴于圆弧状的所述第一保持面、所述第二保持面以及所述第三保持面中的至少一个保持面进行保持，并且，所述第一贴合头、所述第二贴合头以及所述第三贴合头中的至少一个贴合头为了将所述保持面所保持的所述薄片贴合于所述光学显示部件或者所述光学构件贴合体而以沿着所述保持面的弯曲的方式倾动。

发明效果

根据本发明，能够提供减少制造偏差所带来的影响的高品质的光学显示设备的生产系统以及光学显示设备的生产方法。

根据本发明的一方式，能够提供可抑制在光学显示设备内产生光轴的偏差的光学显示设备的生产系统以及光学显示设备的生产方法。

另外，根据本发明的另一方式，能够提供可缩小显示区域周边的边框部而实现显示区域的放大以及设备的小型化的光学显示设备的生产系统。

附图说明

图1是示出本发明的第一实施方式中的膜贴合系统的概要的俯视图。

图2是本实施方式的液晶面板的俯视图。

图3是图2的A-A剖视图，是示出光学膜片的切出装置的主要部位的俯视图。

图4是本实施方式的光学构件片的剖视图。

图5是上述膜贴合系统的俯视图。

图6是示出上述膜贴合系统的主要部位的侧视图。

图7是光学构件片的制造装置的侧视图。

图8是示出光学构件片的制造装置的主要部位的俯视图。

图9A是示出母片材的光轴的面内分布的图。

图9B是示出母片材的光轴的面内分布的图。

图9C是示出母片材的光轴的面内分布的图。

图10是示出从检查结束片中切出多个光学构件片的样子的立体图。

图11是从光学构件片切出薄片的方法的说明图。

图12A是调整光学构件片的切断方向的方法的说明图。

图12B是调整光学构件片的切断方向的方法的说明图。

图13是相对于光学显示部件而贴合薄片的方法的说明图。

图14是示出光学显示设备的生产方法的流程图。

图15是示出现有例的光学膜片的切出方法的示意图。

图16是示出第二实施方式的膜贴合系统的概要的侧视图。

图17是膜贴合系统的俯视图。

图18是示出膜贴合系统的贴合装置的概要的侧视图。

图19A是示出薄片相对于液晶面板的贴合位置的确定方法的一例的图。

图19B是示出薄片相对于液晶面板的贴合位置的确定方法的一例的图。

图20是示出第三实施方式的膜贴合系统的概要的侧视图。

图21是应用于第四实施方式的膜贴合系统的贴合装置的示意图。

图22是示出薄片的多余部分的切断方法的俯视图。

图23是检测贴合面的外周缘的第一检测装置的示意图。

图24是示出检测贴合面的外周缘的第一检测装置的变形例的示意图。

图25是示出检测贴合面的外周缘的位置的俯视图。

图26是检测贴合面的外周缘的第二检测装置的示意图。

具体实施方式

(第一实施方式)

以下，参照附图对本发明的第一实施方式进行说明。在本实施方式中，作为光学显示设备的生产系统，对构成其一部分的膜贴合系统进行说明。

图1是本实施方式的膜贴合系统1的简要结构图。膜贴合系统1例如在液晶面板、有机EL面板这样的面板状的光学显示部件上贴合偏振膜、相位差膜、增亮膜这样的膜状的光学构件。膜贴合系统1构成为生产包括所述光学显示部件以及光学构件在内的光学显示设备的生产系统的一部分。在膜贴合系统1中，作为所述光学显示部件而使用液晶面板P。在图1中，为了便于图示，将膜贴合系统1分为上下两段而进行记载。

图2是将液晶面板P从其液晶层P3的厚度方向观察的俯视图。液晶面板P具备：俯视呈长方形的第一基板P1；与第一基板P1对置配置且呈比较小形的长方形的第二基板P2；以及被封入第一基板P1与第二基板P2之间的液晶层P3。液晶面板P在俯视下呈沿着第一基板P1的外形的长方形，且将在俯视下落入液晶层P3的外周的内侧的区域设为显示区域P4。

图3是图2的A-A剖视图。在液晶面板P的表面背面上适当地贴合有从长条带状的第一光学构件片F1、第二光学构件片F2以及第三光学构件片F3(参照图1，以下有时通称为光学构件片FX。)切出的第一光学构件F11、第二光学构件F12以及第三光学构件F13(以下，有时通称为光学构件F1X。)。在本实施方式中，在液晶面板P的背光灯侧以及显示面侧的两面上分别贴合有作为偏振膜的第一光学构件F11以及第三光学构件F13。另外，在液晶面板P的背光灯侧的面上还重叠于第一光学构件F11而贴合有作为增亮膜的第二光学构件F12。需要说明的是，第一光学构件F11、第二光学构件F12以及第三光学构件F13是从后述的第一薄片F1m、第二薄片F2m以及第三薄片F3m(以下，有时通称为薄片FXm。)切出的(窗口切割(windowcut))。

图4是贴合于液晶面板P的光学构件片FX的局部剖视图。光学构件片FX具有：膜状的光学构件主体F1a；在光学构件主体F1a的一方的面(在图4中为上表面)上设置的粘结层F2a；经由粘结层F2a而可分离地层叠于光学构件主体F1a的一方的面的隔离片F3a；以及层叠于光学构件主体F1a的另一方的面(在图4中为下表面)的表面保护膜F4a。光学构件主体F1a作为偏振板而发挥功能，被贴合在液晶面板P的显示区域P4的整个区域及其周边区域的范围内。需要说明的是，为了便于图示，省略图4的各层的剖面线。

光学构件主体F1a以在其一方的面残留粘结层F2a并使隔离片F3a分离的状态经由粘结层F2a而贴合于液晶面板P。以下，将从光学构件片FX除去隔离片F3a的部分称作贴合片F5。

隔离片F3a在与粘结层F2a分离之前的期间保护粘结层F2a以及光学构件主体F1a。

表面保护膜F4a与光学构件主体F1a一起贴合于液晶面板P。表面保护膜F4a相对于光学构件主体F1a而配置在与液晶面板P相反的一侧以保护光学构件主体F1a。表面保护膜F4a在规定的时机与光学构件主体F1a分离。

需要说明的是，光学构件片FX可以是不包括表面保护膜F4a的结构，也可以是表面保护膜F4a不与光学构件主体F1a分离的结构。

光学构件主体F1a具有：片状的偏振片F6；利用粘合剂等与偏振片F6的一方的面接合的第一膜F7；以及利用粘合剂等与偏振片F6的另一方的面接合的第二膜F8。第一膜F7以及第二膜F8例如是保护偏振片F6的保护膜。

需要说明的是，光学构件主体F1a可以是由一层的光学层构成的单层构造，也可以是多个光学层相互层叠的层叠构造。所述光学层除了偏振片F6以外，也可以是相位差膜、增亮膜等。也可以对第一膜F7与第二膜F8的至少一方实施保护液晶显示部件的最外面的硬涂层处理、包括遮光处理在内的获得防眩等效果的表面处理。光学构件主体F1a也可以不包括第一膜F7与第二膜F8的至少一方。例如在省略第一膜F7的情况下，也可以将隔离片F3a经由粘结层F2a而贴合于光学构件主体F1a的一方的面。

图5是膜贴合系统1的俯视图(上表面图)。以下，参照图1、图5而对膜贴合系统1进行说明。需要说明的是，图中箭头F表示液晶面板P的搬运方向。在以下的说明中，将液晶面板P的搬运方向上游侧称作面板搬运上游侧，并将液晶面板P的搬运方向下游侧称作面板搬运下游侧。

膜贴合系统1将主输送机5的规定位置作为贴合工序的起点5a以及终点5b。膜贴合系统1具备：自起点5a起从主输送机5沿直角方向延伸的第一副输送机6及第二副输送机7；从起点5a向第一副输送机6的第一起始位置6a搬运液晶面板P的第一搬运装置8；在第一副输送机6上设置的清洗装置9；在第一副输送机6的面板搬运下游侧设置的第一旋转式分度盘11；从第一副输送机6的第一终止位置6b向第一旋转式分度盘11的第一旋转起始位置11a搬运液晶面板P的第二搬运装置12；在第一旋转式分度盘11的周围设置的第一贴合装置13及第二贴合装置15以及膜剥离装置14。

另外，膜贴合系统1具备：在第一旋转式分度盘11的面板搬运下游侧设置的第二旋转式分度盘16；从第一旋转式分度盘11的第一旋转终止位置11b向第二旋转式分度盘16的第二旋转起始位置16a搬运液晶面板P的第三搬运装置17；在第二旋转式分度盘16的周围设置的第三贴合装置18以及检查装置19；在第二旋转式分度盘16的面板搬运下游侧设置的第二副输送机7；从第二旋转式分度盘16的第二旋转终止位置16b向第二副输送机7的第二起始位置7a搬运液晶面板P的第四搬运装置21；以及从第二副输送机7的第二终止位置7b向主输送机5的终点5b搬运液晶面板P的第五搬运装置22。

膜贴合系统1使用由驱动式的主输送机5、各副输送机6和7以及各旋转式分度盘11、16形成的生产线而搬运液晶面板P，并且对液晶面板P依次实施规定的处理。液晶面板P以使其表面背面成为水平的状态在生产线上被搬运。

液晶面板P例如以如下方式被搬运：在主输送机5中，以使显示区域P4的短边沿着搬运方向的朝向被搬运，在与主输送机5正交的各副输送机6、7中，以使显示区域P4的长边沿着搬运方向的朝向被搬运，在各旋转式分度盘11、16中，以使显示区域P4的长边沿着各旋转式分度盘11、16的径向的朝向被搬运。图中附图标记5c表示与液晶面板P对应而在主输送机5上流动的架子。

相对于该液晶面板P的表面背面而贴合从带状的光学构件片FX中切成规定长度的贴合片F5的薄片(相当于光学构件F1X)。膜贴合系统1的各部分由作为电子控制装置的控制装置25统一控制。

第一搬运装置8保持液晶面板P而在垂直方向以及水平方向上自如地搬运。

第一搬运装置8将例如通过吸附而保持的液晶面板P保持水平状态不变地向第一副输送机6的第一起始位置6a(图5的左端部)搬运，并在所述位置解除所述吸附而将液晶面板P交接于第一副输送机6。

清洗装置9例如是在进行液晶面板P的表面背面的刷拂以及水洗之后进行液晶面板P的表面背面的干燥的水洗式清洗装置。需要说明的是，清洗装置9也可以是进行液晶面板P的表面背面的静电去除以及集尘的干式清洗装置。

第二搬运装置12保持液晶面板P并在垂直方向以及水平方向上自如地搬运。第二搬运装置12例如将通过吸附而保持的液晶面板P保持水平状态不变地向第一旋转式分度盘11的第一旋转起始位置11a搬运，并在该位置解除所述吸附而将液晶面板P交接于第一旋转式分度盘11。

第一旋转式分度盘11是具有沿着铅垂方向的旋转轴的圆盘状的旋转平台，将图5的俯视下的左端部作为第一旋转起始位置11a而向右进行旋转驱动。第一旋转式分度盘11将从第一旋转起始位置11a向右旋转90°后的位置(图5的上端部)作为第一贴合位置11c。在该第一贴合位置11c处，进行第一贴合装置13对背光灯侧的第一光学构件F11的贴合。

第一旋转式分度盘11将从第一贴合位置11c向右旋转45°后的位置(图5的右上端部)作为膜剥离位置11e。在该膜剥离位置11e处，进行膜剥离装置14对第一光学构件F11的表面保护膜F4a的剥离。

第一旋转式分度盘11将从膜剥离位置11e向右旋转45°后的位置(图5的右端位置)作为第二贴合位置11d。在该第二贴合位置11d处，进行第二贴合装置15对背光灯侧的第二光学构件F12的贴合。

第一旋转式分度盘11将从第二贴合位置11d向右旋转90°后的位置(图5的下端部)作为第一旋转终止位置11b。在该第一旋转终止位置11b处，进行基于第三搬运装置17的搬出。

第三搬运装置17保持液晶面板P并在垂直方向以及水平方向上自如地搬运。第三搬运装置17例如将通过吸附而保持的液晶面板P向第二旋转式分度盘16的第二旋转起始位置16a搬运，并且在该搬运时反转液晶面板P的表背，并在第二旋转起始位置16a解除所述吸附而将液晶面板P交接于第二旋转式分度盘16。

第二旋转式分度盘16是具有沿着垂直方向的旋转轴的圆盘状的旋转平台，将图5的俯视的上端部作为第二旋转起始位置16a而向右进行旋转驱动。第二旋转式分度盘16将从第二旋转起始位置16a向右旋转90°后的位置(图5的右端部)作为第三贴合位置16c。在该第三贴合位置16c处，利用第三贴合装置18来贴合显示面侧的第三光学构件F13。

第二旋转式分度盘16将从第三贴合位置16c向右旋转90°后的位置(图5的下端部)作为贴合检查位置16d。在该贴合检查位置16d处，由检查装置19对进行了膜贴合的工件(液晶面板P)进行检查(光学构件F1X的位置是否适当(位置偏移是否处在公差范围内)等的检查)。被判断为光学构件F1X相对于液晶面板P的位置不适当的工件通过未图示的排出机构而向系统外排出。

第二旋转式分度盘16将从贴合检查位置16d向右旋转90°后的位置(图5的左端部)作为第二旋转终止位置16b。在该第二旋转终止位置16b处，进行基于第四搬运装置21的搬出。

第四搬运装置21保持液晶面板P并在垂直方向以及水平方向上自如地搬运。第四搬运装置21例如将通过吸附而保持的液晶面板P向第二副输送机7的第二起始位置7a搬运，并在第二起始位置7a解除所述吸附而将液晶面板P交接于第二副输送机7。

第五搬运装置22保持液晶面板P并在垂直方向以及水平方向上自如地搬运。第五搬运装置22例如将通过吸附而保持的液晶面板P向主输送机5的终点5b搬运，并在终点5b解除所述吸附而将液晶面板P交接于主输送机5。据此，基于膜贴合系统1的贴合工序结束。

以下，参照图6对第一贴合装置13以及第二切断装置50的详情进行说明。

图6是示出第一贴合装置13以及第二切断装置50的主要部位的侧视图。需要说明的是，第二贴合装置15以及第三贴合装置18也具有相同的结构，故省略其详细的说明。另外，第二切断装置50相对于第一贴合装置、第二贴合装置以及第三贴合装置分别设置。在图6中，为了便于图示，将第一贴合装置13以及第二切断装置50的主要部位分为上下两段而进行记载。在图6中，上段示出驱动贴合头时的样子，下段示出在光学显示部件的背光灯侧切掉薄片的多余部分时的样子。

第一贴合装置13相对于被搬运至第一贴合位置11c的液晶面板P的上表面而进行第一光学构件片F1中的切割为规定尺寸的贴合片F5的第一薄片F1m的贴合。然后，利用第一检测装置81在液晶面板P与第一薄片F1m的贴合体中检测第一薄片F1m与液晶面板P之间的贴合面的外周缘。然后，利用第二切断装置50，将贴合体中的第一薄片F1m的与贴合面对应的部分和与贴合面对应的部分的外侧的多余部分沿着所检测到的外周缘切分开，并从第一薄片F1m中切出与贴合面对应的大小的第一光学构件F11。

第一贴合装置13具备：片材搬运装置31，其从卷绕有第一光学构件片F1的坯料卷R1卷出第一光学构件片F1，并将第一光学构件片F1沿着其长边方向搬运；以及贴合头32，其使片材搬运装置31对从第一光学构件片F1切出的贴合片F5的第一薄片F1m进行保持，并且将该第一薄片F1m贴合于被搬运至第一贴合位置11c的液晶面板P的上表面。另外，膜贴合系统1具备：第一检测装置81(后述)，其在液晶面板P与第一薄片F1m的贴合体中对第一薄片F1m与液晶面板P之间的贴合面的外周缘进行检测；以及第二切断装置50，其将贴合体中的第一薄片F1m的与贴合面对应的部分和与贴合面对应的部分的外侧的多余部分沿着所检测到的外周缘切分开，并从第一薄片F1m中切出与贴合面对应的大小的第一光学构件F11。

片材搬运装置31将隔离片F3a作为载体而搬运贴合片F5。片材搬运装置31具有：卷出部31a，其对卷绕有带状的第一光学构件片F1的坯料卷R1进行保持，并且将第一光学构件片F1沿着其长边方向送出；第一切断装置31b，其对从坯料卷R1卷出的第一光学构件片F1实施半切割；刀刃(剥离部)31c，其将实施过半切割的第一光学构件片F1卷为锐角而使贴合片F5与隔离片F3a分离；以及卷绕部31d，其对卷绕经由刀刃31c而成为单体的隔离片F3a的隔离片卷R2进行保持。

需要说明的是，虽省略图示，但片材搬运装置31具有以沿着规定的搬运路径的方式卷绕第一光学构件片F1的多个引导辊。第一光学构件片F1在与其搬运方向正交的水平方向(片材宽度方向)上具有比液晶面板P的显示区域P4的宽度(在本实施方式中，相当于显示区域P4的短边长度)宽的宽度。

位于片材搬运装置31的起点的卷出部31a与位于片材搬运装置31的终点的卷绕部31d例如相互同步地进行驱动。由此，卷出部31a将第一光学构件片F1向其搬运方向送出，卷绕部31d卷绕经过刀刃31c后的隔离片F3a。以下，将片材搬运装置31中的第一光学构件片F1(隔离片F3a)的搬运方向上游侧称作片材搬运上游侧，并将搬运方向下游侧称作片材搬运下游侧。

第一切断装置31b在第一光学构件片F1的上方配置。例如，第一切断装置31b具备圆形的切断刀具。另外，切断刀具构成为，利用未图示的驱动机构而能够沿着在一方向上延伸的引导部的长边方向移动。需要说明的是，引导部的长度比第一光学构件片F1的宽度方向的长度长。引导部基于由控制装置25调整后的切断方向而在与第一光学构件片F1平行的面内被驱动旋转。

第一切断装置31b在每次将第一光学构件片F1在与所述片材宽度方向正交的长度方向上送出比显示区域P4的长度(在本实施方式中，相当于显示区域P4的长边长度)长的长度时，沿着所述片材宽度方向而在整个宽度的范围内切断第一光学构件片F1的厚度方向的一部分(实施半切割)。

第一切断装置31b调整切断刀具的进退位置以避免因在第一光学构件片F1的搬运中作用的张力使第一光学构件片F1(隔离片F3a)发生破断(使规定的厚度残留在隔离片F3a上)，并实施所述半切割至粘结层F2a与隔离片F3a的界面的附近。需要说明的是，也可以使用代替切断刀具的激光装置。

在半切割后的第一光学构件片F1上，在其厚度方向上将光学构件主体F1a以及表面保护膜F4a切断，由此在第一光学构件片F1的片材宽度方向的整个宽度的范围内形成切入线。第一光学构件片F1被所述切入线分为在长边方向上具有与显示区域P4的长边长度相当的长度的区段。该区段分别成为贴合片F5中的一个薄片(第一薄片F1m)。

第一薄片F1m的大小、形状能够根据光学构件的形状、光学构件中的光轴的设定方向等而任意地设定。在本实施方式中，对第一光学构件片F1沿着与其长边方向交叉的方向进行半切割(斜角切割)，在第一光学构件片F1上以隔开规定的间隔的方式形成切入线，由此获得第一薄片F1m。

在本实施方式中，构成坯料卷R1的带状的第一光学构件片F1由光学构件片的制造装置40来制造。以下，参照图7～图10对光学构件片的制造装置40的详情进行说明。

图7是制造光学构件片FX的光学构件片的制造装置40的侧视图。需要说明的是，光学构件片的制造装置40构成为生产光学显示设备的生产系统的一部分。

光学构件片的制造装置40具有：卷出部41a，其对卷绕有比第一光学构件片F1宽的宽度的带状的光学构件片F0(以下，有时称作母片材F0。)的母卷R0进行保持，并将母片材F0沿着其长边方向送出；检查装置42，其在母片材F0的宽度方向的多个检查位置对从母卷R0卷出的母片材F0的光轴进行检查；卷绕部41b，其对卷绕经过检查装置42后的检查结束片F0A的检查结束卷R0A进行保持；卷出部41c，其在保持检查结束卷R0A的同时将检查结束片F0A沿着其长边方向送出；切削刀具45，其用于从自检查结束卷R0A卷出的检查结束片F0A中切出多个光学构件片FX；以及卷绕部41d，其对卷绕由切削刀具45切出的光学构件片FX的坯料卷R1进行保持。

母卷R0具有比坯料卷R1宽的宽度。例如，母卷R0的宽度为1300mm左右。坯料卷R1利用卷绕部41d来卷绕从自母卷R0卷出的母片材F0中切出的多个光学构件片FX中的一个光学构件片FX。例如，光学构件片FX从宽度为1300mm左右的母片材F0中切出多张。由此，光学构件片FX的宽度为200mm～300mm左右。

检查装置42具备在母片材F0的上方配置的光源43和在母片材F0的下方配置的检偏振器44。检偏振器44具备对从光源43射出且透过母片材F0后的光进行受光的省略图示的受光元件。在检查装置42中，通过利用受光元件来检测透过母片材F0以及检偏振器44后的光的强度，由此来检测母片材F0的光轴。检偏振器44构成为能够在母片材F0的宽度方向上移动。检查装置42通过使检偏振器44在母片材F0的宽度方向上移动并利用检偏振器44来检测母片材F0的光轴，由此能够在母片材F0的宽度方向的多个检查位置处检查母片材F0的光轴。

需要说明的是，作为检查装置42，并不局限于使检偏振器44在母片材F0的宽度方向上移动的结构，也可以是在母片材F0的宽度方向上具备多个检偏振器的结构。

图8是示出光学构件片的制造装置40的主要部位的俯视图。

如图8所示，在母片材F0的宽度方向上设有多个检查点CP。检偏振器44能够沿着上述多个检查点CP的排列方向移动。由此，在母片材F0的宽度方向上的各检查点CP处检测光轴的方向。

由检查装置42检测到的母片材F0的光轴的数据与母片材F0的位置(母片材F0的长边方向的位置以及宽度方向的位置)建立关联而存储于图1所示的存储装置24中。

图9A～图9C是示出母片材F0的光轴的面内分布的图。需要说明的是，在图9A～图9C中，示出母片材F0从卷出部41a沿所述母片材F0的长边方向搬运的样子。

如图9A～图9C所示，母片材F0的光轴的面内分布存在各种各样的分布。母片材F0的光轴大体沿着母片材F0的长边方向配置。

然而，当观察图9A所示的母片材F0的光轴的面内分布时，光轴的方向相对于母片材F0的长边方向而稍微向右下倾斜。当观察图9B所示的母片材F0的光轴的面内分布时，光轴的方向相对于母片材F0的长边方向而稍微向右下倾斜和稍微向右上倾斜的光轴沿着母片材F0的宽度方向交替地配置。当观察图9C所示的母片材F0的光轴的面内分布时，在母片材F0的宽度方向两端部，与母片材F0的中央部相比，光轴的方向稍微向内侧偏移。

作为成为图9C那样的光轴的面内分布的理由如下：在构成母片材F0的偏振膜例如通过使由二色性色素染色后的PVA膜单轴延伸而形成的情况下，缘于延伸时的PVA膜的厚度的不均、二色性色素的染色不均等，呈在母片材F0的中央部分的光轴的方向与母片材F0的靠近端部的部分(边缘部分)的光轴的方向之间产生偏移的趋势。以下，作为一例而举出具有图9C所示的光轴的面内分布的母片材F0进行说明。从母卷R0卷出的母片材F0经由检查装置42而作为检查结束片F0A卷绕于卷绕部41b。

图10是示出从自检查结束卷R0A卷出的检查结束片F0A中切出多个光学构件片FX的样子的立体图。需要说明的是，在图10中，为了便于说明，省略坯料卷R1、卷绕部41d的图示。

如图10所示，在从保持于卷出部41c的检查结束卷R0A卷出的检查结束片F0A的上方，在所述检查结束片F0A的宽度方向上以隔开规定的间隔的方式配置有多个切削刀具45。例如，作为切削刀具45，能够使用激光装置、切断刀具。利用多个切削刀具45，从自检查结束卷R0A卷出的检查结束片F0A中切出多个光学构件片FX。

在从检查结束片F0A中切出光学构件片FX的情况下，反映检查结束片F0A内的光轴的偏差，在光学构件片FX内也产生光轴的偏差。在本实施方式中，光学构件片FX通过切出检查结束片F0A的宽度方向的一部分而制作。即，将检查结束片F0A沿宽度方向分割而制作多条生产线的光学构件片，并将该一条生产线的光学构件片用作光学构件片FX。因此，光学构件片FX中的光轴的偏差的程度比检查结束片F0A中的光轴的偏差的程度小。

然而，在从上述的光学构件片FX中切出光学构件的情况下，反映该光轴的偏差，在光学构件内也产生光轴的偏差。因此，在搭载所述光学构件的光学显示设备内也在光轴的方向上产生偏差，在该偏差较大的情况下，将光学显示设备作为残次品而无法使用，光学显示设备的生产数量减少。

对此，在本实施方式中，基于预先存储在存储装置24中的光学构件片FX的光轴的面内分布的数据来计算光学构件片FX的面内的平均光轴的方向，并以使光学构件片FX的面内的平均光轴的方向相对于光学构件片FX的切断方向呈目标角度的方式调整光学构件片FX的切断方向。

由此，能够减小在光学显示设备内产生的光轴的偏差。

图11是从光学构件片FX切出薄片FXm的方法的说明图。在图11中，示出从作为光学构件片FX的一例的第一光学构件片F1中切出第一薄片F1m的方法。然而，从第二光学构件片F2中切出第二薄片F2m的方法、从第三光学构件片F3中切出第三薄片F3m的方法也是相同的。

在此，薄片FXm(第一薄片F1m、第二薄片F2m以及第三薄片F3m)的各自的大小例如可以设为比液晶面板P大。需要说明的是，在薄片FXm中，向液晶面板P的外侧伸出的部分的大小(薄片FXm的多余部分的大小)根据液晶面板P的尺寸而被适当地设定。

例如，在将薄片FXm应用于5英寸～10英寸的中小型尺寸的液晶面板P的情况下，在薄片FXm的各边中，将薄片FXm的一边与液晶面板P的一边之间的间隔设定为2mm～5mm的范围的长度。

在本实施方式中，从卷出部31a搬运来的第一光学构件片F1被第一切断装置31b斜角切割。由此，多个第一薄片F1m被切出。虽未图示，但第一薄片F1m具有光轴的面内分布。当从第一光学构件片F1中切出第一薄片F1m时，基于第一薄片F1m的光轴的面内分布来调整第一切断装置切断第一光学构件片F1的切断方向。以下，对从第一光学构件片F1中切出第一薄片F1m的方法的一例进行说明。

图12A以及图12B是调整第一光学构件片F1的切断方向的方法的说明图。图12A是示出第一光学构件片F1的光轴的面内分布的图。图12B是示出调整第一光学构件片F1的切断方向后的第一切断装置31b的设置状态的图。

需要说明的是，在图12A以及图12B中，附图标记L1是规定的轴(沿着第一光学构件片F1的边缘线(宽度方向端缘)的轴)。附图标记L2、附图标记L3分别是与轴L1平行的轴。附图标记V1是距离轴L1的偏移角最大的光轴(以下，称作第一光轴)。附图标记V2是距离轴L2的偏移角最小的光轴(以下，称作第二光轴)。附图标记V3是平分第一光轴V1与第二光轴V2所成的角的轴(以下，称作平均光轴)。θmax是规定的轴L1与第一光轴V1所成的角(以下，称作最大偏移角)。θmin是规定的轴L2与第二光轴V2所成的角(以下，称作最小偏移角)。θmid是规定的轴L3与平均光轴V3所成的角(以下，称作平均偏移角)。

在此，图12A以及图12B中的“偏移角”是将相对于规定的轴而右旋的方向设为正且将相对于规定的轴而左旋的方向设为负时的角度。

在本实施方式中，控制装置25对在第一光学构件片F1的面内相互以最大的角度交叉的第一光轴V1、第二光轴V2进行检测，并将平分第一光轴V1与第二光轴V2所成的角的轴作为第一光学构件片F1的面内的平均光轴(平均光轴V3)来计算。

在本实施方式中，将最大偏移角θmax与最小偏移角θmin的角度之差设为Δα。在该情况下，当将最小偏移角θmin设为0时，如图12A所示，最大偏移角θmax由角度(Δα)表示。另外，平均偏移角θmid由角度(Δα/2)表示。

例如，制造第一光学构件F11(参照图13)时，以使第一光学构件F11的面内的平均光轴的方向成为适于目标液晶显示装置的方向的方式以规定的角度被切出。例如，在偏振板的吸收轴的情况下，规定的角度为7°。

在此，考虑将沿着第一光学构件片F1的边缘线的轴L1设为在第一光学构件中成为目标的光轴的方向的情况。在该情况下，当将最小偏移角θmin设为0时，第二光轴V2距轴L2的偏移角最小，因此与在第一光学构件中成为目标的光轴的方向大体对齐。另一方面，第一光轴V1距轴L1的偏移角最大，因此与在第一光学构件中成为目标的光轴的方向较大偏移。第一光轴V1与在第一光学构件中成为目标的光轴的方向偏移角度Δα。

与此相对地，在本实施方式中，控制装置25采用如下所述的结构：使第一切断装置31b旋转，以使得第一光学构件片F1的面内的平均光轴的方向相对于第一光学构件片F1的切断方向Vc而呈目标角度。在本实施方式中，如图12B所示，使第一切断装置31b旋转并调整第一光学构件片F1的切断方向，以使得相对于平均光轴V3而呈规定的角度γ的轴(轴L4)成为在从第一光学构件片F1切出第一光学构件F11时的基准。

例如，在第一切断装置31b的切断方向在初始状态下设定为与沿着第一光学构件片F1的边缘线的轴L1正交的方向的情况下，使第一切断装置31b从所述初始状态的位置向右旋转(γ+Δα/2)。由此，切断方向Vc相对于初始状态的切断方向而呈角度(γ+Δα/2)。

如此一来，轴L4成为从第一薄片F1m切出第一光学构件F11时的基准。换言之，与切断方向Vc正交的方向成为从第一薄片F1m切出第一光学构件F11时的基准。另外，平均光轴V3与在第一光学构件F11中成为目标的光轴的方向对应。

在该情况下，第二光轴V2相对于轴L4而偏移(γ-Δα/2)。另一方面，第一光轴V1相对于轴L4而偏移(γ+Δα/2)。换句话说，第二光轴V2相对于在第一光学构件F11中成为目标的光轴的方向而偏移(-Δα/2)。另一方面，第一光轴V1相对于在第一光学构件F11中成为目标的光轴的方向而偏移(Δα/2)。

如此，根据本实施方式，由于使平均光轴V3与在第一光学构件F11中成为目标的光轴的方向对应，因此与将沿着第一光学构件片F1的边缘线的轴L1设为在光学构件中成为目标的光轴的方向的情况相比，能够将第一光轴V1以及第二光轴V2这两者的偏移角减小为一半(偏移角Δα→Δα/2)。

返回图6，刀刃31c位于从图6的左侧向右侧大致水平地搬运的第一光学构件片F1的下方，在第一光学构件片F1的片材宽度方向上至少在其整个宽度的范围内延伸。刀刃31c以与半切割后的第一光学构件片F1的隔离片F3a侧滑动接触的方式将第一光学构件片F1卷绕。

刀刃31c在其锐角状的前端部将第一光学构件片F1卷为锐角。当第一光学构件片F1在刀刃31c的前端部处折回为锐角时，从贴合片F5剥离隔离片F3a。此时，贴合片F5的粘结层F2a(与液晶面板P贴合的贴合面)朝下。刀刃31c的前端部的正上方成为隔离件剥离位置31e，贴合头32的圆弧状的保持面32a从上方与该刀刃31c的前端部相接，由此贴合片F5的薄片的表面保护膜F4a(与贴合面相反的一侧的面)粘贴于贴合头32的保持面32a。

贴合头32具有与所述片材宽度方向平行且向下方凸出的圆弧状的保持面32a。保持面32a例如具有比贴合片F5的贴合面(粘结层F2a)弱的粘贴力，能够将贴合片F5的表面保护膜F4a反复粘贴、剥离。

贴合头32在刀刃31c的上方以将沿着所述片材宽度方向的轴作为中心的方式，且以与所述长度方向平行并沿着保持面32a的弯曲的方式倾动。贴合头32的倾动在粘贴保持贴合片F5时以及将粘贴保持的贴合片F5贴合于液晶面板P时适当地进行。

贴合头32在以保持面32a朝下并且保持面32a的弯曲一端侧(图6的右侧)成为下侧的方式倾斜的状态下，将保持面32a的弯曲一端侧从上方按压于刀刃31的前端部，使位于隔离件剥离位置31e的贴合片F5的前端部粘贴于保持面32a。然后，通过送出贴合片F5并使贴合头32倾动，由此在保持面32a上粘贴贴合片F5的薄片的整体。

贴合头32在隔离件剥离位置31e以及第一贴合位置11c的上方能够升降规定量，并且能够在隔离件剥离位置31e与第一贴合位置11c之间适当地移动。贴合头32与能够实现所述升降时、移动时以及所述倾动时的驱动的驱动装置33连结。

贴合头32在使贴合片F5粘贴于保持面32a时，例如在使贴合片F5的前端部粘贴于保持面32a之后断开与驱动装置33之间的接合而倾动自如，从该状态伴随着贴合片F5的送出而被动地倾动。当贴合头32倾动至贴合片F5整体粘贴于保持面32a为止时，以该倾斜姿势通过与例如驱动装置33卡合等来锁定所述倾动，并以该状态向第一贴合位置11c的上方移动。

贴合头32在将粘贴保持的贴合片F5贴合于液晶面板P时，例如通过驱动装置33的工作而主动地倾动，沿着保持面32a的弯曲而向液晶面板P的上表面按压贴合片F5并可靠地进行贴合。

在刀刃31c的前端部的下方设有对所述部位中的贴合片F5的薄片的片材搬运下游侧的前端进行检测的第一检测相机34。第一检测相机34的检测信息被送至控制装置25。控制装置25在例如第一检测相机34检测到贴合片F5的下游侧端的时刻使片材搬运装置31暂时停止，然后使贴合头32下降并使贴合片F5的前端部粘贴于该保持面32a。

控制装置25在第一检测相机34检测到贴合片F5的下游侧端而使片材搬运装置31暂时停止时，实施第一切断装置31b对贴合片F5的切割。即，沿着第一检测相机34的检测位置(第一检测相机34的光轴延长位置)与第一切断装置31b的切割位置(第一切断装置31b的切断刀具进退位置)之间的片材搬运路径的距离相当于贴合片F5的薄片(第一薄片F1m)的长度。

第一切断装置31b能够沿着片材搬运路径移动，通过该移动，沿着第一检测相机34的检测位置与第一切断装置31b的切割位置之间的片材搬运路径的距离发生变化。第一切断装置31b的移动由控制装置25控制，例如在第一切断装置31b将贴合片F5切断后卷出一片贴合片F5的薄片(第一薄片F1m)的量时，在其切断端从规定的基准位置偏移的情况下，通过第一切断装置31b的移动来修正该偏移。需要说明的是，也可以通过第一切断装置31b的移动来应对长度不同的贴合片F5的切割。

第一检测相机34还对印在贴合片F5上的缺点记号进行检测。所述缺点记号是在坯料卷R1制造时，利用喷墨式打印机等从第一光学构件片F1的表面保护膜F4a侧对在第一光学构件片F1上发现的缺点位置进行标记而得到的。检测到该缺点记号的贴合片F5在粘贴于贴合头32之后，不贴合于液晶面板P，而向避开第一贴合位置11c的弃贴位置移动而重贴于废弃片等。需要说明的是，还可以有在检测到缺点记号时将贴合片F5以最小宽度切割并弃贴的工序。

当贴合片F5从隔离件剥离位置31e向第一贴合位置11c移动时，粘贴保持于保持面32a的贴合片F5的、例如相对于所述前端部的基端部的两角部被一对第二检测相机35分别拍摄。换言之，利用一对第二检测相机35来拍摄第一薄片F1m在保持面32a上的保持状态。

各第二检测相机35的检测信息被送至控制装置25。控制装置25例如基于各第二检测相机35的摄像数据而确认贴合片F5相对于贴合头32的水平方向(贴合头32的移动方向及其正交方向以及垂直轴中心的旋转方向)的位置。在贴合头32以及贴合片F5的相对位置存在偏移的情况下，贴合头32为了使贴合片F5的位置成为规定的基准位置而进行对准。

在第一旋转式分度盘11的第一贴合位置11c设有用于进行第一贴合位置11c上的液晶面板P的水平方向的对准的一对第三检测相机36。在第一旋转式分度盘11的第二贴合位置11d同样设有用于进行液晶面板P的第二贴合位置11d上的水平方向的对准的一对第四检测相机37。各第三检测相机36例如分别拍摄液晶面板P的玻璃基板(第一基板P1)中的图1中左侧的两角部。各第四检测相机37例如分别拍摄液晶面板P的玻璃基板中的图1中左侧的两角部。

在第二旋转式分度盘16的第三贴合位置16c设有用于进行液晶面板P的第三贴合位置16c上的水平方向的对准的一对第五检测相机38。各第五检测相机38例如分别拍摄液晶面板P的玻璃基板中的图1中左侧的两角部。各检测相机34～38的检测信息被送至控制装置25。需要说明的是，也可以使用代替各检测相机34～38的传感器。

在各旋转式分度盘11、16上设有载置液晶面板P并能够实现其水平方向的对准的对准平台(对准工作台)39。对准平台39由控制装置25基于各检测相机34～38的检测信息而驱动控制。由此，进行液晶面板P相对于各旋转式分度盘11、16(各贴合位置11c、11d、16c)的对准。

通过对该液晶面板P贴合由贴合头32进行了对准的贴合片F5，从而薄片FXm的贴合偏差得以抑制，光学构件F1X相对于液晶面板P的光轴方向的精度提高，光学显示设备的色彩度以及对比度提高。

图13是对液晶面板P贴合第一薄片F1m的方法的说明图。

需要说明的是，在图13中，附图标记Lc是第一薄片F1m的切断边。另外，附图标记Lp是光学显示部件的一边。另外，附图标记Lp1是沿着液晶面板P与第一薄片F1m以及第二薄片F2m之间的贴合面的外周缘而从第一薄片F1m切出第一光学构件F11时的切出线中的一部分(矩形的切出线的一边)。

驱动装置33能够使贴合头32与对准平台39相对移动。驱动装置33根据控制装置25的控制信号使贴合头32与对准平台39相对移动，以使得由第一切断装置31b切割的第一薄片F1m的切断边Lc与液晶面板P的一边Lp一致或平行。例如，驱动装置33使贴合头32和对准平台39在对准平台39中的与液晶面板P的载置面39a平行的第一方向、与载置面39a平行且与第一方向正交的第二方向、载置面39a的法线方向即第三方向、以及绕沿着第三方向的轴转动的θ方向上相对移动。在本实施方式中，驱动装置33不使对准平台39移动而仅使贴合头32移动。

需要说明的是，基于驱动装置33的相对移动的方式并不局限于此。例如，在通过不使贴合头32移动而仅使对准平台39移动、或者使贴合头32以及对准平台39这两者移动来使贴合头32与对准平台39相对移动的方式中也能够应用本发明。

在本实施方式中，相对于平均光轴V3而呈规定的角度γ的轴Lp1(L4)成为从第一薄片F1m切出第一光学构件F11时的基准。

另外，在比第一切断装置31b靠搬运方向下游侧的位置处设有第二切断装置50，该第二切断装置50用于从第一薄片F1m切分开与液晶面板P和第一薄片F1m的贴合面对应的部分以及其外侧的多余部分。

如图6所示，第二切断装置50沿着由后述的检测装置检测到的、液晶面板P与贴合于液晶面板P的第一薄片F1m之间的贴合面的外周缘而将第一薄片F1m切断为环状。

在显示区域P4的外侧设有用于配置将第一基板P1以及第二基板P2接合起来的密封剂等的规定宽度的边框部G，在该边框部G的宽度内进行基于第二切断装置50的激光切割。

上述那样的、贴合面的外周缘的检测以及切断装置的切断具体以如下方式进行。

图23是检测贴合面的外周缘的第一检测装置(检测装置)81的示意图。

本实施方式的膜贴合系统1具备的第一检测装置81具有：摄像装置83，其对第一光学构件贴合体PA1中的、液晶面板P与第一薄片F1m的贴合面(以下，有时称作第一贴合面(贴合面)SA1。)的外周缘ED的图像进行拍摄；对外周缘ED进行照明的照明光源84；以及控制部85，其进行由摄像装置83拍摄的图像的存储、和基于图像来进行用于检测外周缘ED的计算。

上述的第一检测装置81当在对准平台39上进行第一薄片F1m的切断的情况下设置在对准平台39的附近。

摄像装置83固定配置在比外周缘ED靠第一贴合面SA1的内侧的位置，且成为以使第一贴合面SA1的法线与摄像装置83的摄像面83a的法线呈角度θ(以下，称作摄像装置83的倾斜角度θ)的方式倾斜的姿势。摄像装置83使摄像面83a朝向外周缘ED，从第一薄片F1m与液晶面板P的贴合体(第一光学构件贴合体PA1)中的贴合有第一薄片F1m的一侧拍摄外周缘ED的图像。

摄像装置83的倾斜角度θ优选设定为，能够可靠地拍摄形成第一贴合面SA1的第一基板P1的外周缘。例如，液晶面板P在由将母面板分割为多张液晶面板的、所谓的拼板形成的情况下，有时在构成液晶面板P的第一基板P1与第二基板P2的外周缘产生偏移，第二基板P2的端面向比第一基板P1的端面靠外侧的位置偏移。在上述的情况下，摄像装置83的倾斜角度θ优选设定为，避免第二基板P2的外周缘进入到摄像装置83的摄像视野内。

在上述的情况下，摄像装置83的倾斜角度θ优选设定为，适于第一贴合面SA1与摄像装置83的摄像面83a的中心之间的距离H(以下，称作摄像装置83的高度H)。例如，在摄像装置83的高度H为50mm以上且100mm以下的情况下，摄像装置83的倾斜角度θ优选设定为5°以上且20°以下的范围的角度。但是，在根据经验而知晓偏移量的情况下，能够基于该偏移量而求出摄像装置83的高度H以及摄像装置83的倾斜角度θ。在本实施方式中，摄像装置83的高度H设定为78mm，摄像装置83的倾斜角度θ设定为10°。

摄像装置83的倾斜角度θ也可以是0°。图24是示出第一检测装置81的变形例的示意图，是摄像装置83的倾斜角度θ为0°的情况的例子。在该情况下，摄像装置83以及照明光源84也可以分别配置在沿着第一贴合面SA1的法线方向而与外周缘ED重叠的位置。

第一贴合面SA1与摄像装置83的摄像面83a的中心之间的距离H1(以下，称作摄像装置83的高度H1)优选设定为，容易检测第一贴合面SA1的外周缘ED的位置。例如，摄像装置83的高度H1优选设定在50mm以上且150mm以下的范围内。

照明光源84固定配置在第一光学构件贴合体PA1中的与贴合有第一薄片F1m的一侧相反的一侧。照明光源84配置在比外周缘ED靠第一贴合面SA1的外侧的位置。在本实施方式中，照明光源84的光轴与摄像装置83的摄像面83a的法线平行。

需要说明的是，照明光源84也可以配置在第一光学构件贴合体PA1中的贴合有第一薄片F1m的一侧(即，与摄像装置83相同的一侧)。

另外，若利用从照明光源84射出的照明光来对摄像装置83拍摄的外周缘ED进行照明，则也可以使照明光源84的光轴与摄像装置83的摄像面83a的法线交叉。

图25是示出检测贴合面的外周缘的位置的俯视图。在附图所示的第一光学构件贴合体PA1的载置位置上设定有检查区域CA。检查区域CA设定在所载置的第一光学构件贴合体PA1中的、与第一贴合面SA1的外周缘ED对应的位置。在附图中，检查区域CA设定在与俯视观察呈矩形的第一贴合面SA1的4个角部对应的4处位置，并构成为将第一贴合面SA1的角部作为外周缘ED而检测。在附图中，将第一贴合面SA1的外周缘中的、与角部对应的钩状的部分示为外周缘ED。

图23的第一检测装置81在4处位置的检查区域CA中对外周缘ED进行检测。

具体地说，在各检查区域CA分别配置有摄像装置83以及照明光源84，第一检测装置81按照依次搬运的液晶面板P而拍摄第一贴合面SA1的角部，并基于摄像数据来检测外周缘ED。所检测的外周缘ED的数据被存储于图23所示的控制部85中。

需要说明的是，只要能够检测第一贴合面SA1的外周缘即可，检查区域CA的设定位置并不局限于此。例如，各检查区域CA也可以配置在与第一贴合面SA1的各边的一部分(例如各边的中央部)对应的位置。在该情况下，构成为将第一贴合面SA1的各边(四边)作为外周缘而检测。

另外，摄像装置83以及照明光源84并不局限于配置在各检查区域CA的结构，也可以是能够在沿着第一贴合面SA1的外周缘ED而设定的移动路径上移动的结构。在该情况下，通过采用在摄像装置83和照明光源84位于各检查区域CA时检测外周缘ED的结构，若摄像装置83和照明光源84分别各设有一个，则能够实现外周缘ED的检测。

另外，摄像装置83以及照明光源84也可以是根据操作的需要而能够实现接近对准平台39的附近、或者从对准平台39退避的位置变更的结构。

第二切断装置50切断第一薄片F1m的切割位置基于第一贴合面SA1的外周缘ED的检测结果而被设定。

例如，图23所示的控制部85能够构成为，基于所存储的第一贴合面SA1的外周缘ED的数据而设定第一薄片F1m的切割位置，以避免所形成的第一光学构件F11向液晶面板P的外侧(第一贴合面SA1的外侧)伸出。另外，切割位置的设定不一定由第一检测装置81的控制部85来进行，也可以使用由第一检测装置81检测到的外周缘ED的数据并使用其他的计算机构来进行。

第二切断装置50在由控制部85设定的切割位置处切断第一薄片F1m。

返回图6，第二切断装置50将贴合于液晶面板P的第一薄片F1m的中的与第一贴合面SA1对应的部分和其外侧的多余部分沿着基于所检测到的外周缘ED而设定的切割位置切分开，从而切出与第一贴合面SA1对应的大小的第一光学构件F11(参照图3)。由此，形成在液晶面板P上贴合有第一光学构件F11的贴合体。

在此，“与第一贴合面SA1对应的部分”是指，第一薄片F1m中的、对置的液晶面板P的显示区域的大小以上且液晶面板P的外形形状(俯视中的轮廓形状)的大小以下的区域，并且是液晶面板P中的避开电气部件安装部等功能部分的区域。

在本实施方式中，能够采用如下所述的结构：在俯视观察呈矩形的液晶面板P中的除去功能部分的三边，沿着液晶面板P的外周缘而对多余部分进行激光切割，在相当于功能部分的一边，在从液晶面板P的外周缘适当地进入显示区域P4侧的位置处对多余部分进行激光切割。例如，在第一基板P1为TFT基板的情况下能够采用如下所述的结构：在相当于功能部分的一边以除去功能部分的方式在从液晶面板P的外周缘向显示区域P4侧偏移规定量的位置进行切割。

另外，也可以预先在液晶面板P中的避开功能部分的区域内贴合第一薄片F1m，然后在俯视观察呈矩形的液晶面板P中的除去功能部分的三边中沿着液晶面板P的外周缘而对多余部分进行激光切割。

同样的操作也可以在第二贴合装置以及第三贴合装置中进行。

即，在从第二光学构件片F2中将第二薄片F2m切出(斜角切割)并将第二薄片F2m贴合于液晶面板P之后，利用检测装置对液晶面板P与第二薄片F2m的贴合面的外周缘进行检测。然后，利用第二切断装置50，将贴合于液晶面板P的第二薄片F2m中的、与液晶面板P和第二薄片F2m的贴合面对应的部分及其外侧的多余部分沿着基于所检测到的外周缘而设定的切割位置切分开，从而切出与贴合面对应的大小的第二光学构件F12。

同样，在从第三光学构件片F3中将第三薄片F3m切出(斜角切割)并将第三薄片F3m贴合于液晶面板P之后，利用检测装置以及第二切断装置50，将贴合于液晶面板P的第三薄片F3m中的与贴合面对应的部分及其外侧的多余部分沿着基于所检测到的外周缘而设定的切割位置切分开，从而切出与贴合面对应的大小的第三光学构件F13。

以上，能够获得将液晶面板P和重叠于所述液晶面板P的光学构件F1X贴合而成的光学显示设备。

(光学显示设备的生产方法)

本实施方式中的光学显示设备的生产方法包括：第一工序，在该第一工序中，将宽度比液晶面板P的显示区域P4宽的带状的光学构件片FX从坯料卷R1中与隔离片F3a一起卷出；第二工序，在该第二工序中，获取光学构件片FX的光轴的面内分布的数据，基于光学构件片FX的光轴的面内分布的数据而计算光学构件片FX的面内的平均光轴的方向，并调整光学构件片FX的切断方向，以使光学构件片FX的面内的平均光轴的方向相对于光学构件片FX的切断方向而呈目标角度；第三工序，在该第三工序中，在调整后的切断方向上，以在光学构件片FX上残留隔离片F3a的状态，将光学构件片FX切割得比显示区域P4大而获得薄片FXm；第四工序，在该第四工序中，使薄片FXm从隔离片F3a剥离；第五工序，在该第五工序中，将薄片FXm粘贴于贴合头32中的圆弧状的保持面32a进行保持，并且为了使保持于保持面32a的薄片FXm贴合于液晶面板P，使贴合头32以沿着保持面32a的弯曲的方式倾动；第六工序，在该第六工序中，使贴合头32与对准平台39相对移动，以使得所切割的薄片FXm的切断边Lc与液晶面板P的一边Lp一致或平行，并且为了实施基于所述倾动的薄片FXm的保持以及贴合而驱动贴合头32；以及第七工序，在该第七工序中，在薄片FXm与液晶面板P的贴合体中，检测薄片FXm与液晶面板P之间的贴合面的外周缘，将贴合体中的薄片FXm的与贴合面对应的部分、以及与贴合面对应的部分的外侧的多余部分沿着外周缘切分开，并从薄片FXm中切出与贴合面对应的大小的光学构件F1X。

以下，使用图14而进行具体说明。

图14是示出光学显示设备的生产方法的流程图。

首先，作为第一工序，将宽度比液晶面板P的显示区域P4宽的带状的第一光学构件片F1从坯料卷R1中与隔离片F3a一起卷出(图14所示的步骤S1)。

接下来，作为第二工序，控制装置25获取存储装置24所存储的第一光学构件片F1的光轴的面内分布的数据，并调整第一光学构件片F1的切断方向(图14所示的步骤S2)。

具体地说，基于第一光学构件片F1的光轴的面内分布的数据而计算第一光学构件片F1的面内的平均光轴的方向。接下来，调整第一光学构件片F1的切断方向，以使得第一光学构件片F1的面内的平均光轴的方向相对于第一光学构件片F1的切断方向而呈目标角度。

例如，利用控制装置25，基于第一光学构件片F1的光轴的面内分布的数据而计算第一光学构件片F1的面内的平均光轴的方向，并使第一切断装置31b旋转，以使得第一光学构件片F1的面内的平均光轴的方向相对于第一光学构件片F1的切断方向Vc而呈目标角度。在本实施方式中，如图12B所示，以使相对于平均光轴V3而呈规定的角度γ的轴(轴L4)成为从第一光学构件片F1切出第一光学构件F11时的基准的方式使第一切断装置31b旋转，并调整第一光学构件片F1的切断方向。

在此，第一光学构件片F1的面内的平均光轴的方向基于由检查装置42检测出的第一光学构件片F1的宽度方向的光轴的分布而进行计算。在从第一光学构件片F1切出第一光学构件F11的情况下，用于计算的光轴的数据也可以使用所述第一光学构件F11被切出的部分的光轴的数据。另外，用于计算的光轴的数据也可以使用比作为所述第一光学构件F11而被切出的部分靠上游侧的光轴的数据。光轴的方向在第一光学构件片F1的长边方向上变化不怎么大，因此若在第一光学构件片F1的长边方向的某一位置求出光轴的方向，则能够将该光轴的方向用作第一光学构件片F1的长边方向的任意位置的光轴的方向。在该情况下，也可以在第一光学构件片F1的长边方向的多个位置处计算第一光学构件片F1的宽度方向的平均光轴的方向，将在各位置处计算出的平均光轴的方向在所述多个位置处平均化而得到的光轴的方向作为第一光学构件片F1的面内的平均光轴的方向而计算。

接下来，作为第三工序，在调整后的切断方向上将第一光学构件片F1以残留隔离片F3a的方式切割得比显示区域P4大而获得第一薄片F1m(图14所示的步骤S3)。

接下来，作为第四工序，使第一薄片F1m从隔离片F3a剥离(图14所示的步骤S4)。

接下来，作为第五工序，将第一薄片F1m粘贴于贴合头32中的圆弧状的保持面32a进行保持，并且为了将保持于保持面32a的第一薄片F1m贴合于液晶面板P，使贴合头32以沿着保持面32a的弯曲的方式倾动(图14所示的步骤S5)。

接下来，作为第六工序，使贴合头32与对准平台39相对移动，以使得所切割的第一薄片F1m的切断边Lc与液晶面板P的一边Lp一致或平行。此外，为了实施基于所述倾动的第一薄片F1m的保持以及贴合而驱动贴合头32(图14所示的步骤S6)。

例如，贴合头32与对准平台39的相对移动以不使对准平台39移动而仅使贴合头32移动的方式进行。具体地说，使贴合头32在对准平台39中的与液晶面板P的载置面39a平行的第一方向、与载置面39a平行且与第一方向正交的第二方向、作为载置面39a的法线方向的第三方向、以及绕沿着第三方向的轴转动的θ方向上相对移动。

然后，作为第七工序，检测液晶面板P与第一薄片F1m之间的贴合面的外周缘，将贴合于液晶面板P的第一薄片F1m中的、与液晶面板P和第一薄片F1m的贴合面对应的部分及其外侧的多余部分沿着基于所检测到的外周缘而设定的切割位置切分开，并从第一薄片F1m中切出与贴合面对应的大小的第一光学构件F11(窗口切割)(图14所示的步骤S7)。

针对第二薄片F2m、第三薄片F3m也进行同样的工序，分别切出与液晶面板P和第二薄片F2m、第三薄片F3m的贴合面对应的大小的第二光学构件F12、第三光学构件F13(窗口切割)。

通过以上的工序，获得将液晶面板P和重叠于所述液晶面板P的光学构件F1X贴合而成的光学显示设备。

根据本实施方式的膜贴合系统1、光学显示设备的生产方法，基于在存储装置24中预先存储的第一光学构件片F1的光轴的面内分布的数据而调整第一光学构件片F1的切断方向。在该调整中，调整第一光学构件片F1的切断方向，以使得第一光学构件片F1的面内的平均光轴的方向相对于第一光学构件片F1的切断方向而呈目标角度。然后，在以上述方式调整后的切断方向上从第一光学构件片F1切出第一薄片F1m。然后，使贴合头32与对准平台39相对移动，以使得所切出的第一薄片F1m的切断边Lc与液晶面板P的一边Lp一致或平行。然后进行所谓的窗口切割：检测液晶面板P与第一薄片F1m之间的贴合面的外周缘，将贴合于液晶面板P的第一薄片F1m中的、与液晶面板P和第一薄片F1m的贴合面对应的部分及其外侧的多余部分沿着基于所检测到的外周缘而设定的切割位置切分开，从第一薄片F1m中切出与贴合面对应的大小的第一光学构件F11。同样，从第二薄片F2m、第三薄片F3m中也分别切出与同液晶面板P贴合的贴合面对应的大小的第二光学构件F12、第三光学构件F13。由此，获得将液晶面板P和重叠于所述液晶面板P的光学构件F1X贴合而成的光学显示设备。因而，能够减小在光学显示设备内产生的光轴的偏差。

根据该结构，将与显示区域P4对应的宽度的带状的光学构件片FX切割为规定长度而形成薄片FXm，通过贴合头32的倾动将该薄片FXm保持于圆弧状的保持面32a，并且同样通过贴合头32的倾动将薄片FXm贴合于液晶面板P，然后进行窗口切割，由此能够抑制薄片FXm的尺寸偏差、贴合偏差，能够缩小显示区域P4周边的边框部G而实现显示区域的放大以及设备的小型化。

另外，薄片FXm的连续贴合变得容易，从而能够提高光学显示设备的生产效率。

另外，通过圆弧状的保持面32a的倾动而能够顺畅地保持薄片FXm，并且同样通过圆弧状的保持面32a的倾动而能够将薄片FXm可靠地贴合于液晶面板P。

另外，上述膜贴合系统1中，所述刀刃31c使所述薄片FXm与所述液晶面板P的贴合面朝下而使所述薄片FXm从所述隔离片F3a剥离，所述贴合头32将与所述贴合面相反的一侧的上表面粘贴于所述保持面32a进行保持，并且在使所述贴合面朝下的状态，在所述剥离位置与所述贴合位置之间移动，由此光学构件片FX以粘结层F2a侧的贴合面朝向下方的方式被搬运，能够抑制光学构件片FX的贴合面的划伤、异物的附着等，从而能够抑制贴合不合格的发生。

另外，上述膜贴合系统1中，通过具备使所述液晶面板P向搬入位置(各旋转起始位置11a、16a)、所述贴合位置(各贴合位置11c、11d、16c)以及搬出位置(各旋转终止位置11b、16b)移动的旋转式分度盘11、16，能够高效地切换液晶面板P的搬运方向，并且旋转式分度盘11、16也作为生产线的一部分而能够抑制生产线长度，并且能够提高系统的设置自由度。

需要说明的是，本发明并不局限于上述实施方式，例如，也可以利用贴合头32或者对准平台39的一方来进行液晶面板P与贴合片F5的相对对准。

而且，上述实施方式中的结构仅是本发明的一例，包括部件结构、构造、形状、大小、数量以及配置等在内，在不脱离所述发明的主旨的范围内能够加以各种变更。

(第二实施方式)

以下，参照附图对本发明的另一实施方式进行说明。在本实施方式中，作为光学显示设备的生产系统，对构成其一部分的膜贴合系统进行说明。

图16是第二实施方式的膜贴合系统1A的简要结构图。在图16中，对于与第一实施方式共用的构成要素标注相同的附图标记，并省略详细的说明。另外，对于第一实施方式的关于图2～图4的内容，在本实施方式中也存在共用的内容，故省略其说明。

需要说明的是，在本实施方式中，第一光学构件F11、第二光学构件F12以及第三光学构件F13通过从后述的第一薄片F1m、第二薄片F2m以及第三薄片F3m(以下，有时通称为薄片FXm。)中切掉其显示区域的外侧的多余部分而形成。

图17是膜贴合系统1A的俯视图(上表面图)。以下，参照图16、图17对膜贴合系统1A进行说明。需要说明的是，图中箭头F表示液晶面板P的搬运方向。在以下的说明中，将液晶面板P的搬运方向上游侧称作面板搬运上游侧，并将液晶面板P的搬运方向下游侧称作面板搬运下游侧。

膜贴合系统1A中，将主输送机5的规定位置设为贴合工序的起点5a以及终点5b。膜贴合系统1A具备：自起点5a从主输送机5沿直角方向延伸的第一副输送机6及第二副输送机7；从起点5a向第一副输送机6的第一起始位置6a搬运液晶面板P的第一搬运装置8；在第一副输送机6上设置的清洗装置9；在第一副输送机6的面板搬运下游侧设置的第一旋转式分度盘11；从第一副输送机6的第一终止位置6b向第一旋转式分度盘11的第一旋转起始位置11a搬运液晶面板P的第二搬运装置12；以及在第一旋转式分度盘11的周围设置的第一贴合装置13及第二贴合装置15、膜剥离装置14以及第一切断装置51。

另外，膜贴合系统1A具备：在第一旋转式分度盘11的面板搬运下游侧设置的第二旋转式分度盘16；从第一旋转式分度盘11的第一旋转终止位置11b向第二旋转式分度盘16的第二旋转起始位置16a搬运液晶面板P的第三搬运装置17；在第二旋转式分度盘16的周围设置的第三贴合装置18以及第二切断装置52；在第二旋转式分度盘16的面板搬运下游侧设置的第二副输送机7；从第二旋转式分度盘16的第二旋转终止位置16b向第二副输送机7的第二起始位置7a搬运液晶面板P的第四搬运装置21；以及从第二副输送机7的第二终止位置7b向主输送机5的终点5b搬运液晶面板P的第五搬运装置22。

膜贴合系统1A使用由驱动式的主输送机5、各副输送机6和7以及各旋转式分度盘11、16形成的生产线而搬运液晶面板P，并且对液晶面板P依次实施规定的处理。液晶面板P以使其表面背面成为水平的状态在生产线上被搬运。

液晶面板P例如以如下方式被搬运：在主输送机5中，以使显示区域P4的短边沿着搬运方向的朝向被搬运，在与主输送机5正交的各副输送机6、7中，以使显示区域P4的长边沿着搬运方向的朝向被搬运，在各旋转式分度盘11、16中，以使显示区域P4的长边沿着各旋转式分度盘11、16的径向的朝向被搬运。图中附图标记5c表示与液晶面板P对应而在主输送机5上流动的架子。

相对于该液晶面板P的表面背面而贴合从带状的光学构件片FX中切成规定长度的贴合片F5的薄片(相当于光学构件F1X)。膜贴合系统1A的各部分由作为电子控制装置的控制装置25统一控制。

第一搬运装置8保持液晶面板P并在垂直方向以及水平方向上自如地搬运。

第一搬运装置8例如将通过吸附而保持的液晶面板P保持水平状态不变地向第一副输送机6的第一起始位置6a(图17的左端部)搬运，并在所述位置解除所述吸附而将液晶面板P交接于第一副输送机6。

清洗装置9例如是在进行液晶面板P的表面背面的刷拂以及水洗之后进行液晶面板P的表面背面的干燥的水洗式清洗装置。需要说明的是，清洗装置9也可以是进行液晶面板P的表面背面的静电去除以及集尘的干式清洗装置。

第二搬运装置12保持液晶面板P并在垂直方向以及水平方向上自如地搬运。第二搬运装置12例如将通过吸附而保持的液晶面板P保持水平状态不变地向第一旋转式分度盘11的第一旋转起始位置11a搬运，并在所述位置解除所述吸附而将液晶面板P交接于第一旋转式分度盘11。

第一旋转式分度盘11是具有沿着铅垂方向的旋转轴的圆盘状的旋转平台，将从第二搬运装置12搬入的搬入位置(图17的俯视的左端部)作为第一旋转起始位置11a而向右进行旋转驱动。第一旋转式分度盘11将从第一旋转起始位置11a向右旋转90°后的位置(图17的上端部)作为第一贴合位置11c。在该第一贴合位置11c处，进行第一贴合装置13对背光灯侧的第一薄片F1m的贴合。

第一薄片F1m是尺寸比液晶面板P的显示区域大的第一光学构件片F1的薄片。利用第一贴合装置13在液晶面板P的表背一方的面上贴合第一薄片F1m，由此形成第一光学构件贴合体PA1。

第一旋转式分度盘11将从第一贴合位置11c向右旋转45°后的位置(图17的右上端部)作为膜剥离位置11e。在该膜剥离位置11e处，进行膜剥离装置14对第一薄片F1m的表面保护膜F4a的剥离。

第一旋转式分度盘11将从膜剥离位置11e向右旋转45°后的位置(图17的右端位置)作为第二贴合位置11d。在该第二贴合位置11d处，进行第二贴合装置15对背光灯侧的第二薄片F2m的贴合。

第二薄片F2m是尺寸比液晶面板P的显示区域大的第二光学构件片F2的薄片。利用第二贴合装置15在第一光学构件贴合体PA1的第一薄片F1m侧的面上贴合第二薄片F2m，由此形成第二光学构件贴合体PA2。

第一旋转式分度盘11将从第二贴合位置11d向右旋转90°后的位置(图17的下端部)作为第一旋转终止位置(第一切断位置)11b。

第一旋转终止位置11b是第一切断装置51对第一薄片F1m以及第二薄片F2m进行切断的第一切断位置。第一切断装置51从贴合于液晶面板P的第一薄片F1m以及第二薄片F2m中分别将与液晶面板P和第一薄片F1m以及第二薄片F2m的贴合面对应的部分及在其外侧配置的多余部分集中切分开，并将由第一光学构件片F1构成的第一光学构件F11以及由第二光学构件片F2构成的第二光学构件F12形成为与液晶面板P和第一薄片F1m以及第二薄片F2m的贴合面对应的大小的光学构件。

通过在将第一薄片F1m与第二薄片F2m贴合于液晶面板P之后进行集中切割，消除第一光学构件F11与第二光学构件F12的位置偏移，从而获得与液晶面板P和第一薄片F1m以及第二薄片F2m之间的贴合面的外周缘的形状吻合的第一光学构件F11以及第二光学构件F12。另外，第一薄片F1m和第二薄片F2m的切断工序也被简化。

利用第一切断装置51，从第二光学构件贴合体PA2切掉第一薄片F1m以及第二薄片F2m的多余部分，由此形成在液晶面板P的表背一方的面上贴合第一光学构件F11以及第二光学构件F12而成的第三光学构件贴合体PA3。从第一薄片F1m以及第二薄片F2m切掉的多余部分被省略图示的剥离装置从液晶面板P剥离并回收。第三光学构件贴合体PA3在第一旋转终止位置11b处被第三搬运装置17搬出。

第三搬运装置17保持液晶面板P(第三光学构件贴合体PA3)并在垂直方向以及水平方向上自如地搬运。第三搬运装置17例如将通过吸附而保持的液晶面板P向第二旋转式分度盘16的第二旋转起始位置16a搬运，并且在该搬运时反转液晶面板P的表背，并在第二旋转起始位置16a解除所述吸附而将液晶面板P交接于第二旋转式分度盘16。

第二旋转式分度盘16是具有沿着铅垂方向的旋转轴的圆盘状的旋转平台，将从第三搬运装置17搬入的搬入位置(图17的俯视的上端部)作为第二旋转起始位置16a而向右进行旋转驱动。第二旋转式分度盘16将从第二旋转起始位置16a向右旋转90°后的位置(图17的右端部)作为第三贴合位置16c。在该第三贴合位置16c处，进行第三贴合装置18对显示面侧的第三薄片F3m的贴合。

第三薄片F3m是尺寸比液晶面板P的显示区域大的第三光学构件片F3的薄片。利用第三贴合装置18在液晶面板P的表背另一方的面(第三光学构件贴合体PA3的与贴合有第一光学构件F11以及第二光学构件F12的面相反的一侧的面)上贴合第三薄片F3m，由此形成第四光学构件贴合体PA4。

第二旋转式分度盘16将从第三贴合位置16c向右旋转90°后的位置(图17的下端部)作为第二切断位置16d。在该第二切断位置16d处，进行第二切断装置52对第三薄片F3m的切断。第二切断装置52从贴合于液晶面板P的第三薄片F3m中将与液晶面板P和第三薄片F3m的贴合面对应的部分及在其外侧配置的多余部分切分开，从而形成与液晶面板P和第三薄片F3m的贴合面对应的大小的光学构件(第三光学构件F13)。

利用第二切断装置52，从第四光学构件贴合体PA4中切掉第三薄片F3m的多余部分，由此形成在液晶面板P的表背另一方的面上贴合第三光学构件F13且在液晶面板P的表背一方的面上贴合第一光学构件F11以及第二光学构件F12而成的第五光学构件贴合体PA5。从第三薄片F3m切掉的多余部分被省略图示的剥离装置从液晶面板P剥离并回收。

在此，第一切断装置51以及第二切断装置52例如是CO₂激光切削刀具。第一切断装置51以及第二切断装置52将贴合于液晶面板P的薄片FXm沿着液晶面板P与薄片FXm之间的贴合面的外周缘而切断为环状。第一切断装置51和第二切断装置52与同一激光输出装置53连接。利用第一切断装置51、第二切断装置52以及激光输出装置53来构成切断部，该切断部从薄片FXm中将与液晶面板P和薄片FXm的贴合面对应的部分及在其外侧配置的多余部分切分开，从而形成与液晶面板P和薄片FXm的贴合面对应的大小的光学构件F1X。由于各薄片F1m、F2m、F3m的切断所需要的激光输出不怎么大，因此在本实施方式中，将从激光输出装置53输出的高输出的激光分支为两束而向第一切断装置51和第二切断装置52供给。

第二旋转式分度盘16将从第二切断位置16d向右旋转90°后的位置(图17的左端部)作为第二旋转终止位置16b。在该第二旋转终止位置16b处，进行第四搬运装置21对第五光学构件贴合体PA5的搬出。

第四搬运装置21保持液晶面板P(第五光学构件贴合体PA5)并在垂直方向以及水平方向上自如地搬运。第四搬运装置21例如将通过吸附而保持的液晶面板P向第二副输送机7的第二起始位置7a搬运，并在第二起始位置7a解除所述吸附而将液晶面板P交接于第二副输送机7。

第五搬运装置22保持液晶面板P(第五光学构件贴合体PA5)并在垂直方向以及水平方向上自如地搬运。第五搬运装置22例如将通过吸附而保持的液晶面板P向主输送机5的终点5b搬运，并在终点5b解除所述吸附而将液晶面板P交接于主输送机5。

在第二旋转终止位置16b之后的液晶面板P(第五光学构件贴合体PA5)的搬运路径上设置有省略图示的贴合检查位置，在该贴合检查位置处，由省略图示的检查装置对进行了膜贴合的工件(液晶面板P)进行检查(光学构件F1X的位置是否适当(位置偏移是否处在公差范围内)等的检查)。被判断为光学构件F1X相对于液晶面板P的位置不适当的工件通过未图示的排出部而向系统外排出。

据此，基于膜贴合系统1A的贴合工序完成。

以下，参照图18对第一贴合装置13的详情进行说明。需要说明的是，第二贴合装置15以及第三贴合装置18也具有相同的结构，故省略其详细的说明。

第一贴合装置13相对于被搬运至第一贴合位置11c的液晶面板P的上表面而进行第一光学构件片F1中的切割为规定尺寸的贴合片F5的薄片(第一薄片F1m)的贴合。

第一贴合装置13具备：片材搬运装置31，其从卷绕有第一光学构件片F1的坯料卷R1中卷出第一光学构件片F1，并将第一光学构件片F1沿着其长边方向搬运；以及贴合头32，其使片材搬运装置31对从第一光学构件片F1切出的贴合片F5的薄片(第一薄片F1m)进行保持，并且将该薄片贴合于被搬运至第一贴合位置11c的液晶面板P的上表面。

片材搬运装置31将隔离片F3a作为载体而搬运贴合片F5，且具有：卷出部31a，其对卷绕有带状的第一光学构件片F1的坯料卷R1进行保持，并且将第一光学构件片F1沿着其长边方向送出；切割部131b，其对从坯料卷R1卷出的第一光学构件片F1实施半切割；刀刃(剥离部)31c，其将实施过半切割的第一光学构件片F1卷为锐角而使贴合片F5与隔离片F3a分离；以及卷绕部31d，其对卷绕经由刀刃31c而成为单体的隔离片F3a的隔离片卷R2进行保持。

需要说明的是，虽省略图示，但片材搬运装置31具有以沿着规定的搬运路径的方式卷绕第一光学构件片F1的多个引导辊。第一光学构件片F1在与其搬运方向正交的水平方向(片材宽度方向)上具有比液晶面板P的显示区域P4的宽度(显示区域P4的长边和短边中的任一方的边的长度。在本实施方式中，相当于显示区域P4的长边长度)宽的宽度。

位于片材搬运装置31的起点的卷出部31a与位于片材搬运装置31的终点的卷绕部31d例如相互同步地进行驱动。由此，卷出部31a将第一光学构件片F1向其搬运方向送出，卷绕部31d卷绕经过刀刃31c后的隔离片F3a。以下，将片材搬运装置31中的第一光学构件片F1(隔离片F3a)的搬运方向上游侧称作片材搬运上游侧，并将搬运方向下游侧称作片材搬运下游侧。

切割部131b在每次将第一光学构件片F1在与所述片材宽度方向正交的长度方向上送出比显示区域P4的长度(显示区域P4的长边和短边中的任意另一方的边的长度。在本实施方式中，相当于显示区域P4的短边长度)长的长度时，沿着所述片材宽度方向而在整个宽度的范围内切断第一光学构件片F1的厚度方向的一部分(实施半切割)。由此，从第一光学构件片F1中切出比液晶面板P的显示区域P4大的贴合片F5的薄片(第一薄片F1m)。

切割部131b调整切断刀具的进退位置，以避免因在第一光学构件片F1的搬运中作用的张力使第一光学构件片F1(隔离片F3a)发生破断(使规定的厚度残留在隔离片F3a上)，并实施所述半切割至粘结层F2a与隔离片F3a的界面的附近。需要说明的是，也可以使用代替切断刀具的激光装置。

在半切割后的第一光学构件片F1上，在其厚度方向上将光学构件主体F1a以及表面保护膜F4a切断，由此在第一光学构件片F1的片材宽度方向的整个宽度的范围内形成切入线。第一光学构件片F1被所述切入线分为在长边方向上具有与显示区域P4的长边长度相当的长度的区段。该区段分别成为贴合片F5中的一个薄片(第一薄片F1m)。

刀刃31c位于从图18的左侧向右侧大致水平地搬运的第一光学构件片F1的下方，在第一光学构件片F1的片材宽度方向上至少在其整个宽度的范围内延伸。刀刃31c以与半切割后的第一光学构件片F1的隔离片F3a侧滑动接触的方式将第一光学构件片F1卷绕。

刀刃31c在其锐角状的前端部将第一光学构件片F1卷为锐角。当第一光学构件片F1在刀刃31c的前端部处折回为锐角时，从第一薄片F1m剥离隔离片F3a。此时，第一薄片F1m的粘结层F2a(与液晶面板P贴合的贴合面)朝下。刀刃31c的前端部的正上方成为隔离件剥离位置31e，贴合头32的圆弧状的保持面32a从上方与该刀刃31c的前端部相接，由此第一薄片F1m的表面保护膜F4a(与贴合面相反的一侧的面)粘贴于贴合头32的保持面32a。

贴合头32具有与所述片材宽度方向平行且向下方凸出的圆弧状的保持面32a。保持面32a例如具有比贴合片F5的贴合面(粘结层F2a)弱的粘贴力，能够将第一薄片F1m的表面保护膜F4a反复粘贴、剥离。

贴合头32在刀刃31c的上方以将沿着所述片材宽度方向的轴作为中心的方式，且以与所述长度方向平行并沿着保持面32a的弯曲的方式倾动。贴合头32的倾动在粘贴保持第一薄片F1m时以及将粘贴保持的第一薄片F1m贴合于液晶面板P时适当地进行。

贴合头32在以保持面32a朝下并且保持面32a的弯曲一端侧(图18的右侧)成为下侧的方式倾斜的状态下，将保持面32a的弯曲一端侧从上方按压于刀刃31的前端部，使位于隔离件剥离位置31e的第一薄片F1m的前端部粘贴于保持面32a。然后，通过送出第一薄片F1m并使贴合头32倾动，由此在保持面32a上粘贴第一薄片F1m的整体。

贴合头32在隔离件剥离位置31e以及第一贴合位置11c的上方能够升降规定量，并且能够在隔离件剥离位置31e与第一贴合位置11c之间适当地移动。贴合头32与能够实现所述升降时、移动时以及所述倾动时的驱动的驱动装置33连结。

贴合头32在使第一薄片F1m粘贴于保持面32a时，例如在使第一薄片F1m的前端部粘贴于保持面32a之后切割与驱动装置33之间的卡合而倾动自如，从该状态伴随着第一薄片F1m的送出而被动地倾动。当贴合头32倾动至第一薄片F1m整体粘贴于保持面32a为止时，以该倾斜姿势通过与例如驱动装置33卡合等来锁定所述倾动，并以该状态向第一贴合位置11c的上方移动。

贴合头32在将粘贴保持的第一薄片F1m贴合于液晶面板P时，例如利用驱动装置33的工作而主动地倾动，沿着保持面32a的弯曲而向液晶面板P的上表面按压第一薄片F1m并可靠地进行贴合。

在刀刃31c的前端部的下方设有对所述部位中的贴合片F5的片材搬运下游侧的前端进行检测的第一检测相机34。第一检测相机34的检测信息被送至控制装置25。控制装置25在例如第一检测相机34检测到贴合片F5的下游侧端的时刻使片材搬运装置31暂时停止，然后使贴合头32下降并使贴合片F5的前端部粘贴于该保持面32a。

控制装置25在第一检测相机34检测到贴合片F5的下游侧端而使片材搬运装置31暂时停止时，实施切割部131b对贴合片F5的切割。即，沿着第一检测相机34的检测位置(第一检测相机34的光轴延长位置)与切割部131b的切割位置(切割部131b的切断刀具进退位置)之间的片材搬运路径的距离相当于贴合片F5的薄片(第一薄片F1m)的长度。

切割部131b能够沿着片材搬运路径移动，通过该移动，沿着第一检测相机34的检测位置与切割部131b的切割位置之间的片材搬运路径的距离发生变化。切割部131b的移动由控制装置25控制，例如在切割部131b对贴合片F5的切断后卷出一片贴合片F5的薄片(第一薄片F1m)的量时，在其切断端从规定的基准位置偏移的情况下，通过切割部131b的移动来修正该偏移。需要说明的是，也可以通过切割部131b的移动来应对长度不同的贴合片F5的切割。

第一检测相机34还对印在贴合片F5上的缺点记号进行检测。所述缺点记号在坯料卷R1制造时，利用喷墨式打印机等从第一光学构件片F1的表面保护膜F4a侧对在第一光学构件片F1上发现的缺点位置进行标记。检测到该缺点记号的贴合片F5(包括缺点在内的第一薄片F1m)在粘贴于贴合头32之后，不贴合于液晶面板P，而向避开第一贴合位置11c的弃贴位置(废弃位置)移动而重贴于废弃片等。需要说明的是，还可以有在检测到缺点记号时将包括贴合片F5的缺点在内的部分以最小宽度切割并弃贴的工序。

需要说明的是，光学构件片FX的缺点例如是，在光学构件片FX的内部存在由固体、液体、气体的至少一个构成的异物的部分；在光学构件片FX的表面存在凹凸、划痕的部分；以及因光学构件片FX的变形、材质的不均等而成为亮点的部分等。

当贴合头32从隔离件剥离位置31e向第一贴合位置11c移动时，粘贴保持于保持面32a的第一薄片F1m的、例如相对于所述前端部的基端部的两角部被一对第二检测相机35分别拍摄。各第二检测相机35的检测信息被送至控制装置25。控制装置25例如基于各第二检测相机35的摄像数据来确认第一薄片F1m相对于贴合头32的水平方向(贴合头32的移动方向及其正交方向以及垂直轴中心的旋转方向)的位置。在贴合头32以及第一薄片F1m的相对位置存在偏移的情况下，贴合头32为了使第一薄片F1m的位置成为规定的基准位置而进行对准。

在第一旋转式分度盘11的第一贴合位置11c设有用于进行第一贴合位置11c上的液晶面板P的水平方向的对准的一对第三检测相机36。在第一旋转式分度盘11的第二贴合位置11d同样设有用于进行液晶面板P的第二贴合位置11d上的水平方向的对准的一对第四检测相机37。

各第三检测相机36例如分别拍摄液晶面板P的玻璃基板(第一基板P1)中的图17中左侧的两角部。各第四检测相机37例如分别拍摄液晶面板P的玻璃基板中的图17中左侧的两角部。

在第二旋转式分度盘16的第三贴合位置16c设有用于进行液晶面板P的第三贴合位置16c上的水平方向的对准的一对第五检测相机38。各第五检测相机38例如分别拍摄液晶面板P的玻璃基板中的图17中左侧的两角部。各检测相机34～38的检测信息被送至控制装置25。需要说明的是，也可以使用代替各检测相机34～38的传感器。

在各旋转式分度盘11、16上设有载置液晶面板P并能够实现其水平方向的对准的对准平台39。对准平台39由控制装置25基于各检测相机34～38的检测信息而驱动控制。由此，进行液晶面板P相对于各旋转式分度盘11、16(各贴合位置11c、11d、16c)的对准。

通过对该液晶面板P贴合由贴合头32进行了对准的贴合片F5(薄片FXm)，光学构件F1X的贴合偏差得以抑制，光学构件F1X相对于液晶面板P的光轴方向的精度提高，光学显示设备的色彩度以及对比度提高。

在此，构成光学构件片FX的偏振膜例如通过将由二色性色素染色后的PVA膜单轴延伸而形成。此时，缘于在延伸时的PVA膜的厚度的不均、二色性色素的染色不均等，有时在光学构件片FX的面内产生光轴方向的偏差。

对此，在本实施方式中，基于预先存储在存储装置24(参照图16)中的光学构件片FX的各部分中的光轴的面内分布的检查数据，控制装置25确定液晶面板P相对于光学构件片FX的贴合位置(相对贴合位置)。而且，各贴合装置13、15、18与该贴合位置吻合地进行液晶面板P相对于从光学构件片FX切出的薄片FXm的对准，并在薄片FXm上贴合液晶面板P。

薄片FXm相对于液晶面板P的贴合位置(相对贴合位置)的确定方法例如如下所述。

首先，如图19A所示，在光学构件片FX的宽度方向上设定多个检查点CP，在各检查点CP处检测光学构件片FX的光轴的方向。

检测光轴的时机可以是坯料卷R1的制造时，也可以在从坯料卷R1卷出光学构件片FX到进行半切割的期间。光学构件片FX的光轴方向的数据与光学构件片FX的位置(光学构件片FX的长边方向的位置以及宽度方向的位置)建立关联而存储于存储装置24(参照图16)。

控制装置25从存储装置24获取各检查点CP的光轴的数据(光轴的面内分布的检查数据)，并对薄片FXm被切出的部分的光学构件片FX(由切入线CL划分的区域)的平均光轴的方向进行检测。

例如，如图19B所示，按照检查点CP来检测光轴的方向与光学构件片FX的边缘线EL所成的角度(偏移角)，在将所述偏移角中的最大的角度(最大偏移角)设为θmax并将最小的角度(最小偏移角)设为θmin时，将最大偏移角θmax与最小偏移角θmin的平均值θmid(＝(θmax+θmin)/2)作为平均偏移角而检测。而且，将相对于光学构件片FX的边缘线EL而呈平均偏移角θmid的方向作为光学构件片FX的平均光轴的方向而检测。

需要说明的是，所述偏移角例如将相对于光学构件片FX的边缘线EL左旋的方向作为正并将右旋的方向作为负而计算。

而且，以由上述的方法检测出的光学构件片FX的平均光轴的方向相对于液晶面板P的显示区域P4的长边或者短边呈所希望的角度的方式确定薄片FXm相对于液晶面板P的贴合位置(相对贴合位置)。例如，在根据设计规格而将光学构件F1X的光轴的方向设定为相对于显示区域P4的长边或者短边呈90°的方向的情况下，以使光学构件片FX的平均光轴的方向相对于显示区域P4的长边或者短边呈90°的方式将薄片FXm贴合于液晶面板P。

所述第一切断装置51基于由与图23～25所示出的第一检测装置81相同的结构的检测装置检测出的、液晶面板P与第一薄片F1m以及第二薄片F2m之间的贴合面的外周缘，将贴合于液晶面板P的第一薄片F1m以及第二薄片F2m沿着液晶面板P与第一薄片F1m以及第二薄片F2m之间的贴合面的外周缘而切断为环状。检测装置设置在图16中的第一切断装置51的面板搬运上游侧且第二贴合位置11d与第一切断装置51之间。

同样，第二切断装置52基于使用与图26所示的第二检测装置82相同的结构的检测装置而检测出的、液晶面板P与第三薄片F3m之间的贴合面(以下，有时称作第二贴合面(贴合面)SA2。)的外周缘ED，将贴合于液晶面板P的第三薄片F3m沿着液晶面板P与第三薄片F3m之间的贴合面的外周缘切断为环状。检测装置设置在图16中的第二切断装置52的面板搬运上游侧且第三贴合位置16c与第二切断装置52之间。

在显示区域P4的外侧设有配置将液晶面板P的第一基板以及第二基板接合起来的密封剂等的规定宽度的边框部G(参照图3)，在该边框部G的宽度内进行切断装置51、52对薄片FXm的切断(切割线：WCL)。

如以上说明那样，本实施方式的膜贴合系统1A具备：贴合装置13、15、18，其将宽度比液晶面板P的显示区域P4的长边和短边中的任一方的边的长度宽的带状的光学构件片FX从坯料卷R1中卷出，并且在将光学构件片FX以比显示区域P4的长边和短边中的任意另一方的边的长度长的长度切割而形成薄片FXm之后，将所述薄片FXm贴合于液晶面板P而形成光学构件贴合体；以及切断装置51、52，其从贴合于液晶面板P的所述薄片FXm中切分开与液晶面板P和薄片FXm的贴合面对应的部分及在其外侧配置的多余部分，从而形成与液晶面板P和薄片FXm的贴合面对应的大小的光学构件F1X。因此，能够将光学构件F1X高精度地设置之显示区域P4的边缘，能够缩窄显示区域P4外侧的边框部G(参照图3)而实现显示区域的放大以及设备的小型化。

另外，膜贴合系统1A具备控制装置25，该控制装置25基于光学构件片FX的光轴方向的检查数据来确定液晶面板P与薄片FXm的相对贴合位置，贴合头32基于控制装置25所确定的相对贴合位置，将保持面32a所保持的薄片FXm贴合于液晶面板P。因此，即便在光学构件片FX的面内的光轴方向存在偏差的情况下，也能够根据该光轴方向的偏差来适当地调整薄片FXm与液晶面板P的相对贴合位置。由此，能够提高光学构件F1X相对于液晶面板P的光轴方向的精度，能够提高光学显示设备的色彩度以及对比度。

另外，在膜贴合系统1A中，贴合装置13、15、18具有：卷出部31a，其将光学构件片FX从坯料卷R1中与隔离片F3a一起卷出；切割部131b，其以在光学构件片FX上残留隔离片F3a的状态切割光学构件片FX而形成薄片FXm；刀刃31c，其使薄片FXm从隔离片F3a剥离；以及贴合头32，其将薄片FXm粘贴于保持面32a进行保持，并且将保持面32a所保持的薄片FXm贴合于液晶面板P。因此，薄片FXm的连续贴合变得容易，从而能够提高光学显示设备的生产效率。另外，作为贴合头32而使用具有圆弧状的保持面32a的贴合头。因此，通过圆弧状的保持面32a的倾动而能够顺畅地保持薄片FXm，并且同样通过圆弧状的保持面32a的倾动而能够将薄片FXm可靠地贴合于液晶面板P。

另外，在膜贴合系统1A中，所述刀刃31c以使光学构件F1X与液晶面板P的贴合面朝下的方式使光学构件F1X从隔离片F3a剥离，贴合头32以将与贴合面相反的一侧的上表面粘贴保持于保持面32a并使贴合面朝下的状态，在剥离位置与贴合位置之间移动。因此，光学构件片FX以使粘结层F2a侧的贴合面朝向下方的方式被搬运，从而能够抑制光学构件片FX的贴合面的划伤、异物的附着等而抑制贴合不合格的发生。

另外，膜贴合系统1A具备使所述液晶面板P向搬入位置(各旋转起始位置11a、16a)、所述贴合位置(各贴合位置11c、11d、16c)以及搬出位置(各旋转终止位置11b、16b)移动的旋转式分度盘11、16。因此，能够高效地切换液晶面板P的搬运方向，并且能够使旋转式分度盘11、16也作为生产线的一部分而抑制生产线长度，能够提高系统的设置自由度。

另外，在膜贴合系统1A中，贴合装置13、15、18具有对印在光学构件片FX上的缺点记号进行检测的检测部(第一检测相机34)，并将检测出光学构件片FX的缺点记号的部位保持于贴合头32而向弃贴位置(废弃位置)搬运。因此，能够提供光学显示设备的成品率提高、生产性良好的光学显示设备的生产系统。

另外，在膜贴合系统1A中，第一切断装置51以及第二切断装置52是激光切削刀具，第一切断装置51以及第二切断装置52与同一激光输出装置53连接，从激光输出装置53输出的激光被分支后供给至第一切断装置51以及第二切断装置52。因此，与在第一切断装置51和第二切断装置52上分别连接不同的激光输出装置的情况相比，能够实现光学显示设备的生产系统的小型化。

(第三实施方式)

图20是第三实施方式的膜贴合系统2的简要结构图。

在本实施方式中，与第二实施方式的不同点在于，第一光学构件片F1的搬运方向、第二光学构件片F2的搬运方向、以及第三光学构件片F3的搬运方向相互平行。因而，在本实施方式中，对于与第二实施方式共用的构成要素标注相同的附图标记，并省略详细的说明。

需要说明的是，在图20中，示意性地示出旋转式分度盘11、16以及在其周边部配置的贴合装置13、15、18的结构。在图20中，省略图17所示的主输送机5、副输送机6和7以及膜剥离装置14等的图示。在图20中，第一光学构件片F1、第二光学构件片F2以及第三光学构件片F3所示的箭头表示各光学构件片F1、F2、F3的平均光轴的方向，附图标记140表示包括缺点在内的贴合片被废弃的弃贴位置(废弃位置)。

在图17所示的第二实施方式的膜贴合系统1A中，彼此结构相同的两个贴合装置13、15设置于在第一旋转式分度盘11的周围相互偏移90°的位置。因此，各贴合装置13、15具备的片材搬运装置的搬运方向相互正交，从而形成在两个方向较长的片材搬运线。

与此相对地，在图20所示的本实施方式的膜贴合系统2中构成为，第一贴合装置13的片材搬运装置的搬运方向与第二贴合装置15的片材搬运装置的搬运方向以及第三贴合装置18的片材搬运装置的搬运方向平行。因此，各贴合装置13、15、18具备的片材搬运装置的搬运方向相互平行，从而形成仅在一个方向上较长的片材搬运线。

例如，在图20的例子中，第一光学构件片F1在与将第一旋转式分度盘11的旋转中心和第一贴合位置11c连结起来的方向正交的方向上被搬运。由切割部131b切出的第一薄片F1m通过贴合头32而在与第一光学构件片F1的搬运方向正交的方向上被搬运，并在第一贴合位置11c处贴合于液晶面板P的表背一方的面。

第二光学构件片F2在与将第一旋转式分度盘11的旋转中心和第二贴合位置11e连结起来的方向平行的方向上被搬运。由切割部131b切出的第二薄片F2m通过贴合头32而在与第二光学构件片F2的搬运方向平行的方向上被搬运，并在第二贴合位置11e处贴合于第一光学构件贴合体PA1的第一薄片F1m侧的面。

第三光学构件片F3在与将第二旋转式分度盘16的旋转中心和第三贴合位置16c连结起来的方向平行的方向上被搬运。由切割部131b切出的第三薄片F3m通过贴合头32而在与第三光学构件片F3的搬运方向平行的方向上被搬运，并在第三贴合位置16c处贴合于液晶面板P的所述另一方的面。

如此，在本实施方式的膜贴合系统2中，由各贴合装置13、15、18的片材搬运装置31搬运的各光学构件片FX的搬运方向相互平行。

因此，与随意地设定各光学构件片FX的搬运方向的情况相比，能够实现光学显示设备的生产系统的小型化。

(第四实施方式)

图21是应用于第四实施方式的膜贴合系统的贴合装置的示意图。

图21(a)是示出将薄片FXm保持于贴合头60的状态的图，图21(b)是示出将薄片FXm贴合于液晶面板P的状态的图。

在本实施方式中，与第二实施方式的不同点在于，第二实施方式的贴合装置使用具有圆弧状的保持面32a的贴合头32，与此相对地，本实施方式的贴合装置使用具有平面状的保持面60a的贴合头60。因而，在此，以贴合头60的结构为中心进行说明，针对与第二实施方式共用的构成要素标注相同的附图标记，并省略详细的说明。

本实施方式的贴合装置具有贴合头60、贴合辊62、支承贴合头60以及贴合辊62的导杆61、以及使导杆61以相对于液晶面板P倾动的状态水平移动的驱动装置(未图示)。虽未图示，但在本实施方式的贴合装置上设有图18所示的结构相同的卷出部、切割部以及刀刃(剥离部)。

贴合头60具有对从隔离片剥离的薄片FXm进行保持的平面状的保持面60a。保持面60a通过导杆61进行倾动而相对于液晶面板P倾斜。薄片FXm以其一端部向保持面60a的外侧伸出的方式被定位，并吸附于保持面60a。薄片FXm的吸附力弱，薄片FXm能够在保持于保持面60a的状态下，以在保持面60a上滑动的方式沿水平方向移动。

贴合辊62配置在贴合头60的侧方，将从贴合头60的保持面60a伸出的薄片FXm按压并粘贴于液晶面板P。在该状态下，当利用驱动装置(未图示)使导杆61在水平方向上移动时，在薄片FXm的所述一端部粘贴于液晶面板P的状态下，贴合头60以及贴合辊62从薄片FXm的所述一端部侧朝向另一端部侧水平移动。由此，薄片FXm通过贴合辊62而从一端部侧逐渐贴合于液晶面板P。

贴合头60对保持面60a所保持的薄片FXm在水平方向中的头移动方向及其正交方向以及旋转方向上进行对准。薄片FXm与液晶面板P的贴合位置(相对贴合位置)与第二实施方式相同地，基于光学构件片FX的光轴方向的检查数据而由控制装置25(参照图16)确定。贴合头60基于控制装置25所确定的相对贴合位置而将保持面60a所保持的薄片FXm贴合于液晶面板P。

因而，在本实施方式中，能够提供缩小显示区域周边的边框部而实现显示区域的放大以及设备的小型化的光学显示设备的生产系统。

(第一变形方式)

在上述实施方式中，作为切断装置51、52的一例而使用了CO₂激光，但切断装置51、52并不局限于此。也可以使用切断刀具等其他的切断部来作为切断装置51、52。

例如，如图22所示，在第一基板P1以使其外周缘的三边沿着第二基板P2的对应的三边且使外周缘的剩余的一边比第二基板P2的对应的一边更向外侧伸出的方式形成的情况下，第二基板P2的大小与显示区域P4的大小大体一致。因此，若使切断刀具沿着第二基板P2的外周移动，则能够将与第二基板P2接合的薄片F3m形成为与液晶面板P和第三薄片F3m的贴合面对应的大小的第三光学构件F13。

在该情况下，薄片F3m的多余部分相对于液晶面板P而以面被粘合的部分几乎不存在，第三光学构件F13与其周边的多余部分大致仅通过粘结层F2a的粘合力粘合。因此，将薄片F3m的多余部分从液晶面板P剥离并回收的装置也仅是抓住并拉动多余部分的端部的简单结构即可，装置结构变得简单。另外，在上述实施方式中，在不同工序中将薄片F1m、F2m的多余部分和薄片F3m的多余部分从液晶面板P剥离并回收。然而，在本实施方式中，薄片F3m的多余部分的回收非常容易，因此在将薄片F1m、F2m的多余部分从液晶面板P剥离并回收时，也能够将薄片F3m的多余部分集中从液晶面板P剥离并回收。在该情况下，无需在两处位置设置多余部分的剥离装置，因此能够实现光学显示设备的生产系统的小型化。

(第二变形方式)

在上述实施方式中，作为薄片FXm相对于液晶面板P的贴合位置(相对贴合位置)的确定方法，对使用光学构件片FX的面内的平均光轴的方向的方法进行了说明。在上述实施方式中，在将光学构件片FX的面内的最大偏移角θmax与最小偏移角θmin的平均值θmid设为平均偏移角的情况下，将相对于光学构件片FX的边缘线而呈平均偏移角θmid的方向作为光学构件片FX的面内的平均光轴的方向而检测。然而，光学构件片FX的面内的平均光轴的方向的检测方法并不局限于此。

例如，从在光学构件片FX的宽度方向上设定的多个检查点CP(参照图19A)之中选择一个或者多个检查点CP，按照所选择的检查点CP来检测光轴的方向与光学构件片FX的边缘线EL所成的角度(偏移角)。而且，也可以将所选择的一个或者多个检查点CP的光轴方向的偏移角的平均值作为平均偏移角而检测，将相对于光学构件片FX的边缘线EL而呈所述平均偏移角的方向作为光学构件片FX的平均光轴的方向而检测。

在上述实施方式的膜贴合系统中，使用检测装置并按照多个液晶面板P的各个来检测贴合面的外周缘，基于所检测到的外周缘，设定按照各个液晶面板P而贴合的薄片FXm的切断位置。由此，能够与液晶面板P、薄片FXm的大小的个体差异无关地切出所希望的大小的光学构件，因此能够消除液晶面板P、薄片FXm的大小的个体差所导致的品质偏差，能够缩小显示区域周边的边框部而实现显示区域的放大以及设备的小型化。

以上，参照附图对本发明所涉及的优选实施方式例进行了说明，但本发明当然并不局限于所述例子。在上述的例子中所示出的各构成构件的各种形状、组合等是一例，能够在不脱离本发明的主旨的范围内根据设计要求等加以各种变更，也可以适当地组合而使用。

附图标记说明：

1、1A、2…膜贴合系统(光学显示设备的生产系统)，11…第一旋转式分度盘(第一旋转平台)，11a…第一旋转起始位置(搬入位置)，11b…第一旋转终止位置(搬出位置)，11c…第一贴合位置(贴合位置)，11d…第二贴合位置(贴合位置)，16…第二旋转式分度盘(第二旋转平台)，16a…第二旋转起始位置(搬入位置)，16b…第二旋转终止位置(搬出位置)，16c…第三贴合位置(贴合位置)，13…第一贴合装置(贴合装置)，15…第二贴合装置(贴合装置)，18…第三贴合装置(贴合装置)，24…存储装置，25…控制装置，31…片材搬运装置，31a…卷出部，31b…第一切断装置，31c…刀刃(剥离部)，31e…隔离件剥离位置(剥离位置)，32…贴合头，32a…保持面，33…驱动装置，33…第二检测相机(摄像装置)，34…第一检测相机(检测部)，39…对准平台(平台)，42…检查装置，43…检偏振器，50…第二切断装置，51…第一切断装置，52…第二切断装置，53…激光输出装置，60…贴合头，60a…保持面，81…第一检测装置(检测装置)，82…第二检测装置(检测装置)，131b…切割部，140…弃贴位置(废弃位置)，F1m…薄片，V1…第一光轴，V2…第二光轴，V3…平均光轴(光学构件片的面内的平均光轴)，P…液晶面板(光学显示部件)，PA1…第一光学构件贴合体，P4…显示区域，F1…第一光学构件片(光学构件片)，F2…第二光学构件片(光学构件片)，F3…第三光学构件片(光学构件片)，FX…光学构件片，F3a…隔离片，F11…第一光学构件(光学构件)，F12…第二光学构件(光学构件)，F13…第三光学构件(光学构件)，F1X…光学构件，F1m…第一薄片(薄片)，F2m…第二薄片(薄片)，F3m…第三薄片(薄片)，FXm…薄片，R1…坯料卷，PA1…第一光学部件贴合体(贴合体)，ED…贴合面的外周缘，SA1…第一贴合面(贴合面)，SA2…第二贴合面(贴合面)。

Claims (30)

1.一种光学显示设备的生产系统，该光学显示设备在光学显示部件上贴合光学构件而成，其中，

所述光学显示设备的生产系统具有：

平台，其对所述光学显示部件进行支承；

卷出部，其将带状的光学构件片从坯料卷中与隔离片一起卷出；

控制装置，其获取所述光学构件片的光轴的面内分布的数据，基于所述光学构件片的所述光轴的面内分布的数据来计算所述光学构件片的面内的平均光轴的方向，并调整所述光学构件片的切断方向，以使得所述光学构件片的所述面内的平均光轴的方向相对于所述光学构件片的切断方向呈目标角度；

第一切断装置，其在由所述控制装置调整后的所述切断方向上，以在所述光学构件片上残留所述隔离片的状态，将所述光学构件片切割得比所述光学显示部件的显示区域大而获得薄片；

剥离部，其使所述薄片从所述隔离片剥离；

贴合头，其将所述薄片粘贴于保持面进行保持，并且使所述保持面所保持的所述薄片贴合于所述光学显示部件；

驱动装置，其使所述贴合头与所述平台相对移动，并且为了实施所述薄片的保持以及贴合而驱动所述贴合头；

检测装置，其在所述薄片与所述光学显示部件的贴合体中，检测所述薄片与所述光学显示部件之间的贴合面的外周缘；以及

第二切断装置，其在所述贴合体中，将所述薄片的与所述贴合面对应的部分以及与所述贴合面对应的部分的外侧的多余部分沿着所述外周缘切分开，从所述薄片中切出与所述贴合面对应的大小的所述光学构件，

所述检测装置具有：

贴合面摄像装置，其从所述贴合体中的所述光学显示部件上贴合有所述薄片的一侧对所述外周缘的图像进行拍摄；

照明光源，其从所述贴合体中的所述光学显示部件上贴合有所述薄片的一侧相反的一侧对所述外周缘进行照明；以及

控制部，其基于由所述贴合面摄像装置拍摄的所述外周缘的图像来进行用于检测所述外周缘的计算，

所述贴合面摄像装置相对于所述贴合面配置于比所述外周缘靠内侧，

所述贴合面摄像装置的摄像面的法线相对于所述贴合面的法线倾斜，

所述贴合面摄像装置的摄像面与所述照明光源隔着所述外周缘对置配置。

2.根据权利要求1所述的光学显示设备的生产系统，其中，

所述控制装置对在所述光学构件片的面内以最大的角度交叉的两个光轴进行检测，计算对所述两个光轴所成的角进行平分的轴作为所述光学构件片的面内的平均光轴。

3.根据权利要求1所述的光学显示设备的生产系统，其中，

所述光学显示设备的生产系统还具有摄像装置，该摄像装置拍摄所述薄片在所述保持面上的保持状态，

所述驱动装置基于所述摄像装置的摄像结果，使所述贴合头与所述平台相对移动，以使得所述薄片的切断边与所述光学显示部件的一边一致或平行。

4.根据权利要求1所述的光学显示设备的生产系统，其中，

所述光学显示设备的生产系统还具有存储装置，该存储装置存储所述光学构件片的所述光轴的面内分布的数据。

5.根据权利要求1所述的光学显示设备的生产系统，其中，

所述光学显示设备的生产系统还具有检查装置，该检查装置在所述光学构件片的宽度方向的多个检查位置检查所述光学构件片的光轴。

6.根据权利要求5所述的光学显示设备的生产系统，其中，

所述检查装置具有能够在所述光学构件片的宽度方向上移动的检偏振器，

所述检查装置使所述检偏振器在所述光学构件片的宽度方向上移动，并利用所述检偏振器对所述光学构件片的光轴进行检测，由此在所述光学构件片的宽度方向的多个检查位置检查所述光学构件片的光轴。

7.根据权利要求1所述的光学显示设备的生产系统，其中，

所述贴合头将所述保持面所保持的所述薄片在水平方向中的头移动方向及其正交方向以及旋转方向上进行对准。

8.根据权利要求1所述的光学显示设备的生产系统，其中，

所述光学显示设备的生产系统还具有检测部，该检测部检测印在所述光学构件片上的缺点记号，

所述贴合头将所述光学构件片的检测到所述缺点记号的部位保持于所述贴合面而搬运至废弃位置。

9.根据权利要求1所述的光学显示设备的生产系统，其中，

所述光学显示设备的生产系统还具有旋转平台，该旋转平台使所述光学显示部件向搬入位置、所述薄片向所述光学显示部件贴合的贴合位置、以及搬出位置移动。

10.一种光学显示设备的生产方法，该光学显示设备在光学显示部件上贴合光学构件而成，其中，

所述光学显示设备的生产方法包括：

第一工序，在该第一工序中，将带状的光学构件片从坯料卷中与隔离片一起卷出；

第二工序，在该第二工序中，获取所述光学构件片的光轴的面内分布的数据，基于所述光学构件片的所述光轴的面内分布的数据来计算所述光学构件片的面内的平均光轴的方向，并调整所述光学构件片的切断方向，以使得所述光学构件片的所述面内的平均光轴的方向相对于所述光学构件片的切断方向呈目标角度；

第三工序，在该第三工序中，在调整后的所述切断方向上，以在所述光学构件片上残留所述隔离片的状态，将所述光学构件片切割得比所述光学显示部件的显示区域大而获得薄片；

第四工序，在该第四工序中，使所述薄片从所述隔离片剥离；

第五工序，在该第五工序中，将所述薄片粘贴于贴合头的保持面进行保持，并且将所述保持面所保持的所述薄片贴合于所述光学显示部件；

第六工序，在该第六工序中，使所述贴合头与支承所述光学显示部件的平台相对移动，并且为了实施所述薄片的保持以及贴合而驱动所述贴合头；以及

第七工序，在该第七工序中，在所述薄片与所述光学显示部件的贴合体中，检测所述薄片与所述光学显示部件之间的贴合面的外周缘，在所述贴合体中，将所述薄片的与所述贴合面对应的部分以及与所述贴合面对应的部分的外侧的多余部分沿着所述外周缘切分开，从所述薄片中切出与所述贴合面对应的大小的所述光学构件，

在所述第七工序中，一边从所述贴合体中的所述光学显示部件上贴合有所述薄片的一侧相反的一侧对所述外周缘进行照明，一边从所述贴合体中的所述光学显示部件上贴合有所述薄片的一侧，且相对于所述贴合面比所述外周缘靠内侧，以相对于所述贴合面的法线倾斜的姿势对所述外周缘的图像进行拍摄，基于拍摄的所述外周缘的图像来进行用于检测所述外周缘的计算，进行拍摄的贴合面摄像装置的摄像面与进行照明的照明光源隔着所述外周缘对置配置。

11.根据权利要求10所述的光学显示设备的生产方法，其中，

对在所述光学构件片的面内以最大的角度交叉的两个光轴进行检测，计算对所述两个光轴所成的角度进行平分的轴作为所述光学构件片的面内的平均光轴。

12.一种光学显示设备的生产系统，该光学显示设备在光学显示部件上贴合光学构件而成，其中，

所述光学显示设备的生产系统具有：

贴合装置，其将带状的光学构件片从坯料卷中卷出，并且将所述光学构件片切割得比所述光学显示部件的显示区域大而成为薄片，然后将所述薄片贴合于所述光学显示部件；

检测装置，其在所述薄片与所述光学显示部件的贴合体中，检测所述薄片与所述光学显示部件之间的贴合面的外周缘；以及

切断装置，其在所述贴合体中，从所述薄片中沿着所述外周缘切掉在与所述贴合面对应的部分的外侧配置的多余部分，从而形成与所述贴合面对应的大小的所述光学构件，

所述贴合装置具有：

卷出部，其将所述光学构件片从所述坯料卷中与隔离片一起卷出；

切割部，其以在所述光学构件片上残留所述隔离片的状态切割所述光学构件片，从而获得所述薄片；

剥离部，其使所述薄片从所述隔离片剥离；以及

贴合头，其将所述薄片粘贴于保持面进行保持，并且将所述保持面所保持的所述薄片贴合于所述光学显示部件，

所述检测装置具有：

贴合面摄像装置，其从所述贴合体中的所述光学显示部件上贴合有所述薄片的一侧对所述外周缘的图像进行拍摄；

照明光源，其从所述贴合体中的所述光学显示部件上贴合有所述薄片的一侧相反的一侧对所述外周缘进行照明；以及

控制部，其基于由所述贴合面摄像装置拍摄的所述外周缘的图像来进行用于检测所述外周缘的计算，

所述贴合面摄像装置相对于所述贴合面配置于比所述外周缘靠内侧，

所述贴合面摄像装置的摄像面的法线相对于所述贴合面的法线倾斜，

所述贴合面摄像装置的摄像面与所述照明光源隔着所述外周缘对置配置。

13.根据权利要求12所述的光学显示设备的生产系统，其中，

所述光学显示设备的生产系统还具有控制装置，该控制装置基于所述光学构件片的光轴方向的检查数据来确定所述光学显示部件与所述薄片的相对贴合位置，

所述贴合头基于所述控制装置确定出的相对贴合位置，将所述保持面所保持的所述薄片贴合于所述光学显示部件。

14.根据权利要求13所述的光学显示设备的生产系统，其中，

所述贴合头将所述保持面所保持的所述薄片在水平方向中的头移动方向及其正交方向以及旋转方向上进行对准。

15.根据权利要求12所述的光学显示设备的生产系统，其中，

所述贴合装置还具有检测部，该检测部检测印在所述光学构件片上的缺点记号，所述贴合装置将所述光学构件片的检测到所述缺点记号的部位保持于所述贴合头而搬运至废弃位置。

16.根据权利要求12所述的光学显示设备的生产系统，其中，

所述光学显示设备的生产系统还具有旋转平台，该旋转平台使所述光学显示部件向搬入位置、所述薄片向所述光学显示部件贴合的贴合位置、以及搬出位置移动。

17.根据权利要求12所述的光学显示设备的生产系统，其中，

所述贴合头将所述薄片粘贴于圆弧状的保持面进行保持，并且，所述贴合头为了将所述保持面所保持的所述薄片贴合于所述光学显示部件而以沿着所述保持面的弯曲的方式倾动。

18.一种光学显示设备的生产系统，该光学显示设备在光学显示部件上贴合光学构件而成，其中，

所述光学显示设备的生产系统具有：

第一贴合装置，其将带状的第一光学构件片从第一坯料卷中卷出，并且将所述第一光学构件片切割得比所述光学显示部件的显示区域大而成为第一薄片，然后将所述第一薄片贴合于所述光学显示部件的表背一方的面而成为光学构件贴合体；

第二贴合装置，其将带状的第二光学构件片从第二坯料卷中卷出，并且将所述第二光学构件片切割得比所述显示区域大而成为第二薄片，然后将所述第二薄片贴合于所述光学构件贴合体的所述第一薄片侧的面；

第一检测装置，其在所述第二薄片与所述光学构件贴合体的贴合体中，检测所述第一薄片与所述光学显示部件之间的贴合面的外周缘，即第一贴合面的外周缘；以及

第一切断装置，在所述第二薄片与所述光学构件贴合体的所述贴合体中，分别从贴合于所述光学显示部件的所述第一薄片以及所述第二薄片中沿着所述第一贴合面的外周缘集中切掉在与所述第一贴合面对应的部分的外侧配置的多余部分，将由所述第一光学构件片构成的第一光学构件以及由所述第二光学构件片构成的第二光学构件形成为与所述第一贴合面对应的大小的所述光学构件，

所述第一贴合装置具有：

第一卷出部，其将所述第一光学构件片从所述第一坯料卷中与第一隔离片一起卷出；

第一切割部，其以在所述第一光学构件片上残留所述第一隔离片的状态切割所述第一光学构件片，从而获得所述第一薄片；

第一剥离部，其使所述第一薄片从所述第一隔离片剥离；以及

第一贴合头，其将所述第一薄片粘贴于第一保持面进行保持，并且将所述第一保持面所保持的所述第一薄片贴合于所述光学显示部件的表背一方的面，

所述第二贴合装置具有：

第二卷出部，其将所述第二光学构件片从所述第二坯料卷中与第二隔离片一起卷出；

第二切割部，其以在所述第二光学构件片上残留所述第二隔离片的状态切割所述第二光学构件片，从而获得所述第二薄片；

第二剥离部，其使所述第二薄片从所述第二隔离片剥离；以及

第二贴合头，其将所述第二薄片粘贴于第二保持面进行保持，并且将所述第二保持面所保持的所述第二薄片贴合于所述光学构件贴合体的所述第一薄片侧的面，

所述第一检测装置具有：

第一贴合面摄像装置，其从所述贴合体中的所述光学显示部件上贴合有所述第一薄片的一侧对所述第一贴合面的外周缘的图像进行拍摄；

照明光源，其从所述贴合体中的所述光学显示部件上贴合有所述第一薄片的一侧相反的一侧对所述第一贴合面的外周缘进行照明；以及

控制部，其基于由所述第一贴合面摄像装置拍摄的所述第一贴合面的外周缘的图像来进行用于检测所述第一贴合面的外周缘的计算，

所述第一贴合面摄像装置相对于所述第一贴合面配置于比所述外周缘靠内侧，

所述第一贴合面摄像装置的摄像面的法线相对于所述第一贴合面的法线倾斜，

所述第一贴合面摄像装置的摄像面与所述照明光源隔着所述外周缘对置配置。

19.根据权利要求18所述的光学显示设备的生产系统，其中，

所述光学显示设备的生产系统还具有控制装置，该控制装置基于所述第一光学构件片的光轴方向的检查数据来确定所述光学显示部件与所述第一薄片的第一相对贴合位置，并且基于所述第二光学构件片的光轴方向的检查数据来确定所述光学构件贴合体与所述第二薄片的第二相对贴合位置，

所述第一贴合装置的第一贴合头基于所述控制装置确定出的所述第一相对贴合位置，将所述第一保持面所保持的所述第一薄片贴合于所述光学显示部件的表背一方的面，

所述第二贴合装置的第二贴合头基于所述控制装置确定出的所述第二相对贴合位置，将所述第二保持面所保持的所述第二薄片贴合于所述光学构件贴合体的所述第一薄片侧的面。

20.根据权利要求19所述的光学显示设备的生产系统，其中，

所述第一贴合装置的第一贴合头将所述第一保持面所保持的所述第一薄片在水平方向中的头移动方向及其正交方向以及旋转方向上进行对准，

所述第二贴合装置的第二贴合头将所述第二保持面所保持的所述第二薄片在水平方向中的头移动方向及其正交方向以及旋转方向上进行对准。

21.根据权利要求18所述的光学显示设备的生产系统，其中，

所述第一贴合装置还具有第一检测部，该第一检测部检测印在所述第一光学构件片上的缺点记号，所述第一贴合装置将所述第一光学构件片的检测到所述缺点记号的部位保持于所述第一贴合头而搬运至第一废弃位置，

所述第二贴合装置还具有第二检测部，该第二检测部检测印在所述第二光学构件片上的缺点记号，所述第二贴合装置将所述第二光学构件片的检测到所述缺点记号的部位保持于所述第二贴合头而搬运至第二废弃位置。

22.根据权利要求18所述的光学显示设备的生产系统，其中，

所述光学显示设备的生产系统还具有旋转平台，该旋转平台使所述光学显示部件向搬入位置、第一贴合位置、第二贴合位置、以及搬出位置移动，所述第一贴合位置是所述第一薄片向所述光学显示部件贴合的贴合位置，所述第二贴合位置是所述第二薄片向所述光学构件贴合体贴合的贴合位置。

23.根据权利要求18所述的光学显示设备的生产系统，其中，

所述第一贴合装置还具有第一片材搬运装置，该第一片材搬运装置从卷绕有所述第一光学构件片的所述第一坯料卷中卷出所述第一光学构件片，并且将所述第一光学构件片沿着其长边方向进行搬运，

所述第二贴合装置还具有第二片材搬运装置，该第二片材搬运装置从卷绕有所述第二光学构件片的所述第二坯料卷中卷出所述第二光学构件片，并且将所述第二光学构件片沿着其长边方向进行搬运，

所述第一光学构件片的搬运方向与所述第二光学构件片的搬运方向相互平行。

24.根据权利要求18所述的光学显示设备的生产系统，其中，

所述光学显示设备的生产系统还具有：

第三贴合装置，其将带状的第三光学构件片从第三坯料卷中卷出，并且将所述第三光学构件片切割得比所述显示区域大而成为第三薄片，然后将所述第三薄片贴合于所述光学显示部件的表背另一方的面；

第二检测装置，其在所述第二薄片、所述第三薄片以及所述光学构件贴合体的贴合体中，检测所述第三薄片与所述光学显示部件之间的贴合面的外周缘，即第二贴合面的外周缘；以及

第二切断装置，其在所述第二薄片、所述第三薄片以及所述光学构件贴合体的贴合体中，从贴合于所述光学显示部件的所述第三薄片中沿着所述第二贴合面的外周缘切掉在与所述第二贴合面对应的部分的外侧配置的多余部分，形成为与所述第二贴合面对应的大小的所述光学构件，

所述第三贴合装置具有：

第三卷出部，其将所述第三光学构件片从所述第三坯料卷中与第三隔离片一起卷出；

第三切割部，其以在所述第三光学构件片上残留所述第三隔离片的状态切割所述第三光学构件片，从而获得所述第三薄片；

第三剥离部，其使所述第三薄片从所述第三隔离片剥离；以及

第三贴合头，其将所述第三薄片粘贴于第三保持面进行保持，并且将所述第三保持面所保持的所述第三薄片贴合于所述光学显示部件的表背另一方的面，

所述第二检测装置具有：

第二贴合面摄像装置，其从所述贴合体中的所述光学显示部件上贴合有所述第三薄片的一侧对所述第二贴合面的外周缘的图像进行拍摄；

照明光源，其从所述贴合体中的所述光学显示部件上贴合有所述第三薄片的一侧相反的一侧对所述第二贴合面的外周缘进行照明；以及

控制部，其基于由所述第二贴合面摄像装置拍摄的所述第二贴合面的外周缘的图像来进行用于检测所述第二贴合面的外周缘的计算。

25.根据权利要求24所述的光学显示设备的生产系统，其中，

所述光学显示设备的生产系统还具有控制装置，该控制装置基于所述第三光学构件片的光轴方向的检查数据来确定所述光学显示部件与所述第三薄片的第三相对贴合位置，

所述第三贴合装置的第三贴合头基于所述控制装置确定出的所述第三相对贴合位置，将所述第三保持面所保持的所述第三薄片贴合于所述光学显示部件的表背另一方的面。

26.根据权利要求24所述的光学显示设备的生产系统，其中，

所述第三贴合装置具有第三检测部，该第三检测部检测印在所述第三光学构件片上的缺点记号，所述第三贴合装置将所述第三光学构件片的检测到所述缺点记号的部位保持于所述第三贴合头而搬运至第三废弃位置。

27.根据权利要求24所述的光学显示设备的生产系统，其中，

所述第三贴合装置还具有第三片材搬运装置，该第三片材搬运装置从卷绕有所述第三光学构件片的所述第三坯料卷中卷出所述第三光学构件片，并且将所述第三光学构件片沿着其长边方向搬运，

所述第一光学构件片的搬运方向、所述第二光学构件片的搬运方向、以及所述第三光学构件片的搬运方向相互平行。

28.根据权利要求24所述的光学显示设备的生产系统，其中，

分别从所述第一薄片、所述第二薄片以及所述第三薄片切掉的所述多余部分集中地从所述光学显示部件剥离。

29.根据权利要求24所述的光学显示设备的生产系统，其中，

所述第一切断装置以及所述第二切断装置是激光切削刀具，所述第一切断装置以及所述第二切断装置与同一激光输出装置连接，从所述激光输出装置输出的激光被分支后供给至所述第一切断装置以及所述第二切断装置。

30.根据权利要求24所述的光学显示设备的生产系统，其中，

所述第一贴合头、所述第二贴合头以及所述第三贴合头中的至少一个贴合头将所述第一薄片、所述第二薄片以及所述第三薄片中的至少一个薄片粘贴于圆弧状的所述第一保持面、所述第二保持面以及所述第三保持面中的至少一个保持面进行保持，并且，所述第一贴合头、所述第二贴合头以及所述第三贴合头中的至少一个贴合头为了将所述保持面所保持的所述薄片贴合于所述光学显示部件或者所述光学构件贴合体而以沿着所述保持面的弯曲的方式倾动。