KR102122629B1 - 광학 표시 디바이스의 생산 시스템 및 광학 표시 디바이스의 생산 방법 - Google Patents

Abstract

광학 표시 디바이스의 생산 시스템은, 액정 패널(P)을 지지하는 스테이지(39)와, 광학 부재 시트(F1)를 권출하는 권출부(31a)와, 광학 부재 시트(F1)의 광학 축의 면내 분포의 데이터를 취득해서 절단 방향을 조정하는 제어 장치와, 광학 부재 시트(F1)를 표시 영역(P4)보다도 크게 커트하는 제1 절단 장치(31b)와, 시트편(F1m)을 세퍼레이터 시트(F3a)로부터 박리시키는 박리부(31c)와, 시트편(F1m)을 유지함과 함께 틸팅하는 접합 헤드(32)와, 시트편(F1m)의 절단 변과 액정 패널(P)의 한 변이 일치, 또는, 평행해지도록 접합 헤드(32)와 테이블(39)을 상대 이동시키는 구동 장치와, 시트편(F1m)과 액정 패널(P)과의 접합면의 외주연을 검출하는 검출 장치와, 시트편(F1m)의 접합면과의 대향 부분과 당해 대향 부분의 외측의 잉여 부분을 분리하는 제2 절단 장치(50)를 포함한다.

Description

광학 표시 디바이스의 생산 시스템 및 광학 표시 디바이스의 생산 방법{OPTICAL DISPLAY DEVICE PRODUCTION SYSTEM, AND OPTICAL DISPLAY DEVICE PRODUCTION METHOD}

본 발명은 광학 표시 디바이스의 생산 시스템 및 광학 표시 디바이스의 생산 방법에 관한 것이다.

본원은, 2013년 5월 17일에 출원된 일본 특허 출원 제2013-105587호에 기초해서 우선권을 주장하고, 그 내용을 여기에 원용한다.

종래, 액정 디스플레이 등의 광학 표시 디바이스의 생산 시스템에 있어서, 액정 패널(광학 표시 부품)에 접합하는 편광판 등의 광학 부재는, 긴 필름으로부터 액정 패널의 표시 영역에 맞춘 사이즈의 시트편으로 잘라내져, 곤포되어서 별도 라인에 반송된 후, 액정 패널에 접합되는 경우가 있다(예를 들어, 특허문헌 1 참조).

예를 들어, 상기 시트편은, 긴 형상의 광학 필름을 원재료로 해서, 이것을 커터로 직사각 형상으로 절단함으로써 얻어진다.

도 15는, 종래의 광학 필름 칩의 절취 방법을 도시하는 모식도이다.

우선, 도 15의 (a)에 도시한 바와 같이, 광학 필름(101)이 반송 장치(100)에 의해 송출된다.

이어서, 도 15의 (b)에 도시한 바와 같이, 반송 장치(100)에 의해 송출된 광학 필름(101)은, 도시하지 않은 절단 장치에 의해 경사각 커트된다. 이에 의해 광학 필름 중간체(제1 중간 필름)(102)가 잘라내진다. 이 경사각 커트의 공정에서는, 광학 필름 칩에 있어서 목적이 되는 광학 축의 방향이 원하는 액정 표시 장치에 적합한 방향으로 되도록, 광학 필름(101)으로부터 제1 중간 필름(102)이 소정의 각도로 잘라내진다.

이어서, 도 15의 (c)에 도시한 바와 같이, 필름 적층 장치(110)에 의해 제1 중간 필름(102)에 시트 형상의 부재를 적층한다. 필름 적층 장치(110)는, 한 쌍의 롤러(111, 112)와 시트 형상의 부재를 송출하는 릴(113)을 갖는다. 릴(113)로부터 송출되는 시트 형상의 부재, 소정의 각도로 잘라내진 제1 중간 필름(102)은, 한 쌍의 롤러(111, 112)의 사이를 지나서 적층되어, 다음 공정에 송출된다.

이어서, 도 15의 (d)에 도시한 바와 같이, 릴(113)로부터 송출되는 시트 형상의 부재와, 소정의 각도로 잘라내진 제1 중간 필름(102)이 적층된 적층 필름은, 도시하지 않은 절단 장치에 의해 절반으로 커트된다. 이에 의해, 제2 중간 필름(103)이 잘라내진다.

이어서, 도 15의 (e)에 도시한 바와 같이, 잘라내진 제2 중간 필름(103)의 품질을 육안으로 검사한다.

이어서, 도 15의 (f)에 도시한 바와 같이, 제2 중간 필름(103)을 스테이지(120)에 세팅한다. 스테이지(120)에는, 제2 중간 필름(103)을 위치 결정하기 위한 마킹(121)이 실시되어 있다. 제2 중간 필름(103)을 스테이지(120)에 세팅할 때는, 도 15의 (d)에 나타내는 공정에서 경사각 커팅된 변을 기준으로 해서 마킹(121)에 위치 결정한다.

그리고, 도시하지 않은 절단 장치에 의해 제2 중간 필름(103)으로부터 복수의 광학 필름 칩(104)을 잘라낸다. 절단 장치에는, 광학 필름 칩(104)의 긴 변의 길이에 대응한 간격으로 배열하는 복수의 커터와, 광학 필름 칩(104)의 짧은 변의 길이에 대응한 간격으로 배열하는 복수의 커터가 평면에서 보아 격자 형상으로 배치되어 있고, 4개의 커터에 의해 직사각 형상으로 잘라내지는 영역이 1개의 광학 필름 칩(104)의 절취 영역으로 되어 있다.

절단 장치에 의한 제2 중간 필름(103)의 절단 방향(예를 들어, 광학 필름 칩(104)의 긴 변의 길이에 대응한 간격으로 배열하는 커터의 연장 방향)은, 광학 필름(101)의 길이 방향에 대하여 원하는 각도(설계 사양에 따라 정해진 각도)를 이루도록 배치된다. 예를 들어, 광학 필름 칩(104)의 광학 축이 광학 필름 칩(104)의 긴 변에 대하여 7°를 이루도록 설계되어 있는 경우에는, 광학 필름(101)의 길이 방향에 대하여 절단 장치의 절단 방향을 7°로 설정한다.

일본 특허 공개2003-255132호 공보

도 15의 (f)의 공정에서, 제2 중간 필름(103)의 절단 방향을 광학 필름(101)의 길이 방향을 기준으로 해서 설정하는 것은, 일반적으로, 긴 형상의 광학 필름(101)이 2색성 색소로 염색한 수지 필름을 1축 연신시켜서 제조되어 있고, 광학 필름(101)의 광학 축의 방향이 수지 필름의 연신 방향과 대략 일치하기 때문이다. 그러나, 광학 필름(101)의 광학 축은, 광학 필름(101) 전체에서 균일하지 않고, 광학 필름(101)의 폭 방향에서 약간 편차가 있다. 예를 들어, 2색성 색소로 염색한 수지 필름을 1축 연신해서 광학 필름(101)을 제조하는 경우, 수지 필름의 두께의 불균일이나 2색성 색소의 염색 불균일 등에 기인하여 광학 필름(101)의 중앙 부분의 광학 축의 방향과, 광학 필름(101)의 단부에 가까운 부분(에지 부분)의 광학 축의 방향과의 사이에 어긋남이 발생하는 경향이 있다. 그 때문에, 광학 필름(101)으로부터 복수의 광학 필름 칩(104)을 잘라내는 경우에는, 이 광학 축의 편차를 반영하여, 광학 필름 칩(104) 사이에도 광학 축의 편차가 발생한다.

이상과 같이, 종래의 광학 필름 칩의 절취 방법에 있어서는, 잘라내지는 복수의 광학 필름 칩의 사이에서 광학 축의 방향에 편차가 발생한다는 문제가 있다. 복수의 광학 필름 칩의 사이에서 광학 축의 방향에 편차가 발생하면, 광학 표시 디바이스의 생산 시스템에 의해 생산되는 광학 표시 디바이스 내에서도 광학 축의 방향에 편차가 발생해버린다. 최근에는, 표시 장치의 고콘트라스트화가 진행되고 있어, 종래보다도 엄격한 광학 축의 정밀도가 요구되고 있다. 예를 들어, 종래의 휴대 전화에서는, 광학 축의 공차는 ±1°이었지만, 스마트폰이나 태블릿형의 정보 단말기에서는,±0.25°의 광학 축의 공차가 요구되고 있으며, 이후 더욱 요구 정밀도가 엄격해질 것으로 예상된다.

본 발명에 따른 형태는 이러한 사정을 감안하여 이루어진 것이며, 광학 표시 디바이스 내에서 광학 축의 편차가 발생하는 것을 억제하는 것이 가능한 광학 표시 디바이스의 생산 시스템 및 광학 표시 디바이스의 생산 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

또한, 상기 종래의 구성에서는, 액정 패널 및 시트편의 각 치수 편차, 및 액정 패널에 대한 시트편의 접합 편차(위치 어긋남)을 고려하여, 표시 영역보다도 약간 큰 시트편을 잘라내고 있다. 그 때문에, 표시 영역의 주변부에 여분의 영역(프레임부)이 형성되어, 기기의 소형화가 저해된다는 문제가 있다.

본 발명에 따른 형태의 다른 목적은, 표시 영역 주변의 프레임부를 축소해서 표시 에리어의 확대 및 기기의 소형화를 도모할 수 있는 광학 표시 디바이스의 생산 시스템을 제공하는 데 있다.

즉, 본 발명에 따른 형태는, 제조 편차에 의한 영향을 저감한 고품질의 광학 표시 디바이스의 생산 시스템 및 광학 표시 디바이스의 생산 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기의 목적을 달성하기 위해서, 본 발명은 이하의 형태를 채용하였다.

(1) 본 발명의 일 형태에 관한 광학 표시 디바이스의 생산 시스템은, 광학 표시 부품에 광학 부재를 접합해서 이루어지는 광학 표시 디바이스의 생산 시스템으로서, 상기 광학 표시 부품을 지지하는 테이블과; 띠 형상의 광학 부재 시트를 원단 롤로부터 세퍼레이터 시트와 함께 권출하는 권출부와; 상기 광학 부재 시트의 광학 축의 면내 분포의 데이터를 취득하고, 상기 광학 부재 시트의 상기 광학 축의 면내 분포의 데이터에 기초하여 상기 광학 부재 시트의 면내의 평균적인 광학 축의 방향을 산출하여, 상기 광학 부재 시트의 상기 면내의 평균적인 광학 축의 방향이 상기 광학 부재 시트의 절단 방향에 대하여 원하는 각도를 이루도록 상기 광학 부재 시트의 절단 방향을 조정하는 제어 장치와; 상기 제어 장치에 의해 조정된 상기 절단 방향에 있어서, 상기 광학 부재 시트에 상기 세퍼레이터 시트를 남긴 상태에서, 상기 광학 부재 시트를 상기 표시 영역보다도 크게 커트하여 시트편을 얻는 제1 절단 장치와; 상기 시트편을 상기 세퍼레이터 시트로부터 박리시키는 박리부와; 상기 시트편을 유지면에 부착해서 유지함과 함께, 상기 유지면에 유지된 상기 시트편을 상기 광학 표시 부품에 접합시키는 접합 헤드와; 상기 접합 헤드와 상기 테이블을 상대 이동시킴과 함께, 상기 시트편의 유지 및 접합을 실시하기 위해 상기 접합 헤드를 구동시키는 구동 장치와; 상기 시트편과 상기 광학 표시 부품과의 접합체에 있어서, 상기 시트편과 상기 광학 표시 부품과의 접합면의 외주연을 검출하는 검출 장치와; 상기 접합체에 있어서, 상기 시트편의 상기 접합면에 대응하는 부분과 상기 접합면에 대응하는 부분의 외측의 잉여 부분을, 상기 외주연을 따라서 분리하고, 상기 시트편으로부터 상기 접합면에 대응하는 크기의 상기 광학 부재를 잘라내는 제2 절단 장치; 를 갖는다.

여기서, 「시트편과 광학 표시 부품과의 접합면」이란, 광학 표시 부품에 있어서 시트편과 대향하는 면을 가리키고, 「접합면의 외주연」이란, 구체적으로는, 광학 표시 부품에 있어서 시트편이 접합된 측의 기판의 외주연을 가리킨다.

또한, 시트편의 「접합면에 대응하는 부분」이란, 시트편에 있어서, 시트편과 대향하는 광학 표시 부품의 표시 영역의 크기 이상, 광학 표시 부품의 외형상(평면에서 보았을 때의 윤곽 형상)의 크기 이하의 영역이며, 또한 광학 표시 부품에 있어서의 전기 부품 설치부 등의 기능 부분을 피한 영역을 가리킨다. 마찬가지로 「접합면에 대응하는 크기」란, 광학 표시 부품의 표시 영역의 크기 이상, 광학 표시 부품의 외형상(평면에서 보면 윤곽 형상)의 크기 이하의 크기이며, 또한 광학 표시 부품에 있어서의 전기 부품 설치부 등의 기능 부분을 피한 크기를 가리킨다.

(2) 상기 (1)의 형태에서는, 상기 제어 장치는, 상기 광학 부재 시트의 면내에서 가장 큰 각도로 교차하는 2개의 광학 축을 검출하고, 상기 2개의 광학 축이 이루는 각을 이등분하는 축을 상기 광학 부재 시트의 면내의 평균적인 광학 축으로서 산출해도 된다.

(3) 상기 (1) 또는 (2)의 형태에서는, 상기 시트편의 상기 유지면 상에서의 유지 상태를 촬상하는 촬상 장치를 더 갖고, 상기 구동 장치는, 상기 촬상 장치의 촬상 결과에 기초하여, 상기 시트편의 절단 변과 상기 광학 표시 부품의 한 변이 일치, 또는, 평행해지도록 상기 접합 헤드와 상기 테이블을 상대 이동시켜도 된다.

(4) 상기 (1) 내지 (3) 중 어느 하나의 형태에서는, 상기 광학 부재 시트의 상기 광학 축의 면내 분포의 데이터를 기억하는 기억 장치를 더 가져도 된다.

(5) 상기 (1) 내지 (4) 중 어느 하나의 형태에서는, 상기 광학 부재 시트의 광학 축을 상기 광학 부재 시트의 폭 방향의 복수의 검사 위치에서 검사하는 검사 장치를 더 가져도 된다.

(6) 상기 (5)의 형태에서는, 상기 검사 장치는, 상기 광학 부재 시트의 폭 방향으로 이동 가능한 검광자를 갖고, 상기 검사 장치는, 상기 검광자를 상기 광학 부재 시트의 폭 방향으로 이동시키면서 상기 검광자에 의해 상기 광학 부재 시트의 광학 축을 검출함으로써, 상기 광학 부재 시트의 광학 축을 상기 광학 부재 시트의 폭 방향의 복수의 검사 위치에서 검사해도 된다.

(7) 상기 (1) 내지 (6) 중 어느 하나의 형태에서는, 상기 접합 헤드는, 상기 유지면에 유지한 상기 시트편을, 수평 방향에 있어서, 헤드 이동 방향 및 그 직교 방향 및 회전 방향에서 얼라인먼트해도 된다.

(8) 상기 (1) 내지 (7) 중 어느 하나의 형태에서는, 상기 광학 부재 시트에 표시된 결점 마크를 검출하는 검출부를 더 갖고, 상기 접합 헤드는, 상기 광학 부재 시트의 상기 결점 마크를 검출한 부위를 상기 접합면에 유지해서 폐기 위치로 반송해도 된다.

(9) 상기 (1) 내지 (8) 중 어느 하나의 형태에서는, 상기 광학 표시 부품을, 반입 위치, 상기 시트편의 상기 광학 표시 부품에의 접합 위치 및 반출 위치로 이동시키는 회전 테이블을 더 가져도 된다.

(10) 본 발명의 다른 일 형태에 관한 광학 표시 디바이스의 생산 방법은, 광학 표시 부품에 광학 부재를 접합해서 이루어지는 광학 표시 디바이스의 생산 방법으로서, 띠 형상의 광학 부재 시트를 원단 롤로부터 세퍼레이터 시트와 함께 권출하는 제1 공정과; 상기 광학 부재 시트의 광학 축의 면내 분포의 데이터를 취득하고, 상기 광학 부재 시트의 상기 광학 축의 면내 분포의 데이터에 기초하여 상기 광학 부재 시트의 면내의 평균적인 광학 축의 방향을 산출하여, 상기 광학 부재 시트의 상기 면내의 평균적인 광학 축의 방향이 상기 광학 부재 시트의 절단 방향에 대하여 원하는 각도를 이루도록 상기 광학 부재 시트의 절단 방향을 조정하는 제2 공정과; 조정된 상기 절단 방향에 있어서, 상기 광학 부재 시트에 상기 세퍼레이터 시트를 남긴 상태에서, 상기 광학 부재 시트를 상기 표시 영역보다도 크게 커트하여 시트편을 얻는 제3 공정과; 상기 시트편을 상기 세퍼레이터 시트로부터 박리시키는 제4 공정과; 상기 시트편을 접합 헤드의 유지면에 부착해서 유지함과 함께, 상기 유지면에 유지된 상기 시트편을 상기 광학 표시 부품에 접합시키는 제5 공정과; 상기 접합 헤드와 상기 광학 표시 부품을 지지하는 테이블을 상대 이동시킴과 함께, 상기 시트편의 유지 및 접합을 실시하기 위해 상기 접합 헤드를 구동시키는 제6 공정과; 상기 시트편과 상기 광학 표시 부품과의 접합체에 있어서, 상기 시트편과 상기 광학 표시 부품과의 접합면의 외주연을 검출하고, 상기 접합체에 있어서, 상기 시트편의 상기 접합면에 대응하는 부분과 상기 접합면에 대응하는 부분의 외측의 잉여 부분을, 상기 외주연을 따라서 분리하고, 상기 시트편으로부터 상기 접합면에 대응하는 크기의 상기 광학 부재를 잘라내는 제7 공정; 을 갖는다.

(11) 상기 (10)의 형태에서는, 상기 광학 부재 시트의 면내에서 가장 큰 각도로 교차하는 2개의 광학 축을 검출하고, 상기 2개의 광학 축이 이루는 각도를 이등분하는 축을 상기 광학 부재 시트의 면내의 평균적인 광학 축으로서 산출해도 된다.

(12) 본 발명의 다른 형태에 관한 광학 표시 디바이스의 생산 시스템은, 광학 표시 부품에 광학 부재를 접합해서 이루어지는 광학 표시 디바이스의 생산 시스템으로서, 띠 형상의 광학 부재 시트를 원단 롤로부터 권출하면서, 상기 광학 부재 시트를 상기 광학 표시 부품의 표시 영역보다도 크게 커트해서 시트편으로 한 후, 상기 시트편을 상기 광학 표시 부품에 접합하는 접합 장치와; 상기 시트편과 상기 광학 표시 부품과의 접합체에 있어서, 상기 시트편과 상기 광학 표시 부품과의 접합면의 외주연을 검출하는 검출 장치와; 상기 접합체에 있어서, 상기 시트편으로부터 상기 접합면에 대응하는 부분의 외측에 배치된 잉여 부분을, 상기 외주연을 따라서 분리하고, 상기 접합면에 대응하는 크기의 상기 광학 부재를 형성하는 절단 장치; 를 갖고, 상기 접합 장치는, 상기 광학 부재 시트를 상기 원단 롤로부터 세퍼레이터 시트와 함께 권출하는 권출부와; 상기 광학 부재 시트에 상기 세퍼레이터 시트를 남긴 상태에서 상기 광학 부재 시트를 커트해서 상기 시트편을 얻는 커트부와; 상기 시트편을 상기 세퍼레이터 시트로부터 박리시키는 박리부와; 상기 시트편을 유지면에 부착해서 유지함과 함께, 상기 유지면에 유지한 상기 시트편을 상기 광학 표시 부품에 접합하는 접합 헤드; 를 갖는다.

(13) 상기 (12)의 형태에서는, 상기 광학 부재 시트의 광학 축 방향의 검사 데이터에 기초하여, 상기 광학 표시 부품과 상기 시트편과의 상대 접합 위치를 결정하는 제어 장치를 더 갖고, 상기 접합 헤드는, 상기 제어 장치가 결정한 상대 접합 위치에 기초하여, 상기 유지면에 유지한 상기 시트편을 상기 광학 표시 부품에 접합해도 된다.

(14) 상기 (13)의 형태에서는, 상기 접합 헤드는, 상기 유지면에 유지한 상기 시트편을, 수평 방향에 있어서, 헤드 이동 방향 및 그 직교 방향 및 회전 방향에서 얼라인먼트해도 된다.

(15) 상기 (12) 내지 (14) 중 어느 하나의 형태에서는, 상기 접합 장치는, 상기 광학 부재 시트에 표시된 결점 마크를 검출하는 검출부를 더 갖고, 상기 광학 부재 시트의 상기 결점 마크를 검출한 부위를 상기 접합 헤드에 유지해서 폐기 위치로 반송해도 된다.

(16) 상기 (12) 내지 (15) 중 어느 하나의 형태에서는, 상기 광학 표시 부품을, 반입 위치, 상기 시트편의 상기 광학 표시 부품에의 접합 위치 및 반출 위치로 이동시키는 회전 테이블을 더 가져도 된다.

(17) 상기 (12) 내지 (16) 중 어느 하나의 형태에서는, 상기 접합 헤드는, 상기 시트편을 원호 형상의 유지면에 부착해서 유지함과 함께, 상기 유지면에 유지한 상기 시트편을 상기 광학 표시 부품에 접합하기 위해, 상기 유지면의 만곡을 따르도록 틸팅해도 된다.

(18) 본 발명이 다른 형태에 관한 광학 표시 디바이스의 생산 시스템은, 광학 표시 부품에 광학 부재를 접합해서 이루어지는 광학 표시 디바이스의 생산 시스템으로서, 띠 형상의 제1 광학 부재 시트를 제1 원단 롤로부터 권출하면서, 상기 제1 광학 부재 시트를 상기 광학 표시 부품의 표시 영역보다도 크게 커트해서 제1 시트편으로 한 후, 상기 제1 시트편을 상기 광학 표시 부품의 표리 한쪽 면에 접합해서 광학 부재 접합체로 하는 제1 접합 장치와; 띠 형상의 제2 광학 부재 시트를 제2 원단 롤로부터 권출하면서, 상기 제2 광학 부재 시트를 상기 표시 영역보다도 크게 커트해서 제2 시트편으로 한 후, 상기 제2 시트편을 상기 광학 부재 접합체의 상기 제1 시트편측의 면에 접합하는 제2 접합 장치와; 상기 제2 시트편과 상기 광학 부재 접합체와의 접합체에 있어서, 상기 제1 시트편과 상기 광학 표시 부품과의 접합면인 제1 접합면의 외주연을 검출하는 제1 검출 장치와; 상기 제2 시트편과 상기 광학 부재 접합체와의 상기 접합체에 있어서, 상기 광학 표시 부품에 접합된 상기 제1 시트편 및 상기 제2 시트편 각각으로부터 상기 제1 접합면에 대응하는 부분의 외측에 배치된 잉여 부분을, 상기 제1 접합면의 외주연을 따라서 통합해서 분리하여, 상기 제1 광학 부재 시트를 포함하는 제1 광학 부재 및 상기 제2 광학 부재 시트를 포함하는 제2 광학 부재를, 상기 제1 접합면에 대응하는 크기의 상기 광학 부재로서 형성하는 제1 절단 장치; 를 갖고, 상기 제1 접합 장치는, 상기 제1 광학 부재 시트를 상기 제1 원단 롤로부터 제1 세퍼레이터 시트와 함께 권출하는 제1 권출부와; 상기 제1 광학 부재 시트에 상기 제1 세퍼레이터 시트를 남긴 상태에서 상기 제1 광학 부재 시트를 커트해서 상기 제1 시트편을 얻는 제1 커트부와; 상기 제1 시트편을 상기 제1 세퍼레이터 시트로부터 박리시키는 제1 박리부와; 상기 제1 시트편을 제1 유지면에 부착해서 유지함과 함께, 상기 제1 유지면에 유지한 상기 제1 시트편을 상기 광학 표시 부품의 표리 한쪽 면에 접합하는 제1 접합 헤드; 를 갖고, 상기 제2 접합 장치는, 상기 제2 광학 부재 시트를 상기 제2 원단 롤로부터 제2 세퍼레이터 시트와 함께 권출하는 제2 권출부와; 상기 제2 광학 부재 시트에 상기 제2 세퍼레이터 시트를 남긴 상태에서 상기 제2 광학 부재 시트를 커트해서 상기 제2 시트편을 얻는 제2 커트부와; 상기 제2 시트편을 상기 제2 세퍼레이터 시트로부터 박리시키는 제2 박리부와; 상기 제2 시트편을 제2 유지면에 부착해서 유지함과 함께, 상기 제2 유지면에 유지한 상기 제2 시트편을 상기 광학 부재 접합체의 상기 제1 시트편측의 면에 접합하는 제2 접합 헤드; 를 갖는다.

(19) 상기 (18)의 형태에서는, 상기 제1 광학 부재 시트의 광학 축 방향의 검사 데이터에 기초하여, 상기 광학 표시 부품과 상기 제1 시트편과의 제1 상대 접합 위치를 결정함과 함께, 상기 제2 광학 부재 시트의 광학 축 방향의 검사 데이터에 기초하여, 상기 광학 부재 접합체와 상기 제2 시트편과의 제2 상대 접합 위치를 결정하는 제어 장치를 더 갖고, 상기 제1 접합 장치의 제1 접합 헤드는, 상기 제어 장치가 결정한 상기 제1 상대 접합 위치에 기초하여, 상기 제1 유지면에 유지한 상기 제1 시트편을 상기 광학 표시 부품의 표리 한쪽 면에 접합하고, 상기 제2 접합 장치의 제2 접합 헤드는, 상기 제어 장치가 결정한 상기 제2 상대 접합 위치에 기초하여, 상기 제2 유지면에 유지한 상기 제2 시트편을 상기 광학 부재 접합체의 상기 제1 시트편측의 면에 접합해도 된다.

(20) 상기 (19)의 형태에서는, 상기 제1 접합 장치의 제1 접합 헤드는, 상기 제1 유지면에 유지한 상기 제1 시트편을, 수평 방향에 있어서, 헤드 이동 방향 및 그 직교 방향 및 회전 방향에서 얼라인먼트하고, 상기 제2 접합 장치의 제2 접합 헤드는, 상기 제2 유지면에 유지한 상기 제2 시트편을, 수평 방향에 있어서, 헤드 이동 방향 및 그 직교 방향 및 회전 방향에서 얼라인먼트해도 된다.

(21) 상기 (18) 내지 (20) 중 어느 하나의 형태에서는, 상기 제1 접합 장치는, 상기 제1 광학 부재 시트에 표시된 결점 마크를 검출하는 제1 검출부를 더 갖고, 상기 제1 광학 부재 시트의 상기 결점 마크를 검출한 부위를 상기 제1 접합 헤드에 유지해서 제1 폐기 위치로 반송하고, 상기 제2 접합 장치는, 상기 제2 광학 부재 시트에 표시된 결점 마크를 검출하는 제2 검출부를 더 갖고, 상기 제2 광학 부재 시트의 상기 결점 마크를 검출한 부위를 상기 제2 접합 헤드에 유지해서 제2 폐기 위치로 반송해도 된다.

(22) 상기 (18) 내지 (21) 중 어느 하나의 형태에서는, 상기 광학 표시 부품을, 반입 위치, 상기 제1 시트편의 상기 광학 표시 부품에의 접합 위치인 제1 접합 위치, 상기 제2 시트편의 상기 광학 부재 접합체에의 접합 위치인 제2 접합 위치 및 반출 위치로 이동시키는 회전 테이블을 더 가져도 된다.

(23) 상기 (18) 내지 (22) 중 어느 하나의 형태에서는, 상기 제1 접합 장치는, 상기 제1 광학 부재 시트가 권회된 상기 제1 원단 롤로부터 상기 제1 광학 부재 시트를 권출하면서 상기 제1 광학 부재 시트를 그 길이 방향을 따라서 반송하는 제1 시트 반송 장치를 더 갖고, 상기 제2 접합 장치는, 상기 제2 광학 부재 시트가 권회된 상기 제2 원단 롤로부터 상기 제2 광학 부재 시트를 권출하면서 상기 제2 광학 부재 시트를 그 길이 방향을 따라서 반송하는 제2 시트 반송 장치를 더 갖고, 상기 제1 광학 부재 시트의 반송 방향과 상기 제2 광학 부재 시트의 반송 방향이 서로 평행해도 된다.

(24) 상기 (18) 내지 (23) 중 어느 하나의 형태에서는, 띠 형상의 제3 광학 부재 시트를 제3 원단 롤로부터 권출하면서, 상기 제3 광학 부재 시트를 상기 표시 영역보다도 크게 커트해서 제3 시트편으로 한 후, 상기 제3 시트편을 상기 광학 표시 부품의 표리 다른 쪽의 면에 접합하는 제3 접합 장치와; 상기 제2 시트편과 상기 제3 시트편과 상기 광학 부재 접합체와의 접합체에 있어서, 상기 제3 시트편과 상기 광학 표시 부품과의 접합면인 제2 접합면의 외주연을 검출하는 제2 검출 장치와; 상기 제2 시트편과 상기 제3 시트편과 상기 광학 부재 접합체와의 접합체에 있어서, 상기 광학 표시 부품에 접합된 상기 제3 시트편으로부터 상기 제2 접합면에 대응하는 부분의 외측에 배치된 잉여 부분을, 상기 제2 접합면의 외주연을 따라서 분리하여, 상기 제2 접합면에 대응하는 크기의 상기 광학 부재로서 형성하는 제2 절단 장치; 를 더 갖고, 상기 제3 접합 장치는, 상기 제3 광학 부재 시트를 상기 제3 원단 롤로부터 제3 세퍼레이터 시트와 함께 권출하는 제3 권출부와; 상기 제3 광학 부재 시트에 상기 제3 세퍼레이터 시트를 남긴 상태에서, 상기 제3 광학 부재 시트를 커트해서 상기 제3 시트편을 얻는 제3 커트부와; 상기 제3 시트편을 상기 제3 세퍼레이터 시트로부터 박리시키는 제3 박리부와; 상기 제3 시트편을 제3 유지면에 부착해서 유지함과 함께, 상기 제3 유지면에 유지한 상기 제3 시트편을 상기 광학 표시 부품의 표리 다른 쪽의 면에 접합하는 제3 접합 헤드; 를 가져도 된다.

(25) 상기 (24)의 형태에서는, 상기 제어 장치는, 상기 제3 광학 부재 시트의 광학 축 방향의 검사 데이터에 기초하여, 상기 광학 표시 부품과 상기 제3 시트편과의 제3 상대 접합 위치를 결정하고, 상기 제3 접합 장치의 제3 접합 헤드는, 상기 제어 장치가 결정한 상기 제3 상대 접합 위치에 기초하여, 상기 제3 유지면에 유지한 상기 제3 시트편을 상기 광학 표시 부품의 표리 다른 쪽의 면에 접합해도 된다.

(26) 상기 (24) 또는 (25)의 형태에서는, 상기 제3 접합 장치는, 상기 제3 광학 부재 시트에 표시된 결점 마크를 검출하는 제3 검출부를 갖고, 상기 제3 광학 부재 시트의 상기 결점 마크를 검출한 부위를 상기 제3 접합 헤드에 유지해서 제3 폐기 위치에 반송해도 된다.

(27) 상기 (24) 내지 (26) 중 어느 하나의 형태에서는, 상기 제3 접합 장치는, 상기 제3 광학 부재 시트가 권회된 상기 제3 원단 롤로부터 상기 제3 광학 부재 시트를 권출하면서 상기 제3 광학 부재 시트를 그 길이 방향을 따라서 반송하는 제3 시트 반송 장치를 더 갖고, 상기 제1 광학 부재 시트의 반송 방향과 상기 제2 광학 부재 시트의 반송 방향과 상기 제3 광학 부재 시트의 반송 방향이 서로 평행해도 된다.

(28) 상기 (24) 내지 (27) 중 어느 하나의 형태에서는, 상기 제1 시트편, 상기 제2 시트편 및 상기 제3 시트편 각각으로부터 분리된 상기 잉여 부분이 통합해서 상기 광학 표시 부품으로부터 박리되어도 된다.

(29) 상기 (24) 내지 (28) 중 어느 하나의 형태에서는, 상기 제1 절단 장치 및 상기 제2 절단 장치는, 레이저 커터이며, 상기 제1 절단 장치 및 상기 제2 절단 장치는, 동일한 레이저 출력 장치에 접속되어 있고, 상기 레이저 출력 장치로부터 출력된 레이저가 상기 제1 절단 장치 및 상기 제2 절단 장치에 분기되어서 공급되어도 된다.

(30) 상기 (24) 내지 (29) 중 어느 하나의 형태에서는, 상기 제1 접합 헤드, 상기 제2 접합 헤드 및 상기 제3 접합 헤드 중 적어도 하나의 접합 헤드는, 상기 제1 시트편, 상기 제2 시트편 및 상기 제3 시트편 중 적어도 하나의 시트편을, 원호 형상의 상기 제1 유지면, 상기 제2 유지면 및 상기 제3 유지면 중 적어도 하나의 유지면에 부착해서 유지함과 함께, 상기 유지면에 유지한 상기 시트편을 상기 광학 표시 부품 또는 상기 광학 부재 접합체에 접합하기 위해서, 상기 유지면의 만곡을 따르도록 틸팅해도 된다.

본 발명에 따르면, 제조 편차에 의한 영향을 저감시킨 고품질의 광학 표시 디바이스의 생산 시스템 및 광학 표시 디바이스의 생산 방법을 제공할 수 있다.

본 발명의 일 형태에 의하면, 광학 표시 디바이스 내에서 광학 축의 편차가 발생하는 것을 억제하는 것이 가능한 광학 표시 디바이스의 생산 시스템 및 광학 표시 디바이스의 생산 방법을 제공할 수 있다.

또한, 본 발명이 다른 형태에 의하면, 표시 영역 주변의 프레임부를 축소해서 표시 에리어의 확대 및 기기의 소형화를 도모할 수 있는 광학 표시 디바이스의 생산 시스템을 제공할 수 있다.

도 1은 본 발명의 제1 실시 형태에서의 필름 접합 시스템의 개략을 도시하는 평면도이다.
도 2는 본 실시 형태의 액정 패널 평면도이다.
도 3은 도 2의 A-A 단면도이며, 광학 필름 칩의 절취 장치의 주요부를 도시하는 평면도이다.
도 4는 본 실시 형태의 광학 부재 시트의 단면도이다.
도 5는 상기 필름 접합 시스템의 평면도이다.
도 6은 상기 필름 접합 시스템의 주요부를 도시하는 측면도이다.
도 7은 광학 부재 시트의 제조 장치의 측면도이다.
도 8은 광학 부재 시트의 제조 장치의 주요부를 도시하는 평면도이다.
도 9의 a는 마더 시트의 광학 축의 면내 분포를 도시하는 도면이다.
도 9의 b는 마더 시트의 광학 축의 면내 분포를 도시하는 도면이다.
도 9의 c는 마더 시트의 광학 축의 면내 분포를 도시하는 도면이다.
도 10은 검사 완료 시트로부터 복수의 광학 부재 시트가 잘라내지는 모습을 도시하는 사시도이다.
도 11은 광학 부재 시트로부터 시트편을 잘라내는 방법의 설명도이다.
도 12의 a는 광학 부재 시트의 절단 방향을 조정하는 방법의 설명도이다.
도 12의 b는 광학 부재 시트의 절단 방향을 조정하는 방법의 설명도이다.
도 13은 광학 표시 부품에 대하여 시트편을 접합시키는 방법의 설명도이다.
도 14는 광학 표시 디바이스의 생산 방법을 나타내는 흐름도이다.
도 15는 종래예의 광학 필름 칩의 절취 방법을 도시하는 모식도이다.
도 16은 제2 실시 형태의 필름 접합 시스템의 개략을 도시하는 측면도이다.
도 17은 필름 접합 시스템의 평면도이다.
도 18은 필름 접합 시스템의 접합 장치의 개략을 도시하는 측면도이다.
도 19의 a는 액정 패널에 대한 시트편의 접합 위치의 결정 방법의 일례를 나타내는 도이다.
도 19의 b는 액정 패널에 대한 시트편의 접합 위치의 결정 방법의 일례를 나타내는 도이다.
도 20은 제3 실시 형태의 필름 접합 시스템의 개략을 도시하는 측면도이다.
도 21은 제4 실시 형태의 필름 접합 시스템에 적용되는 접합 장치의 모식도이다.
도 22는 시트편의 잉여 부분의 절단 방법을 도시하는 평면도이다.
도 23은 접합면의 외주연을 검출하는 제1 검출 장치의 모식도이다.
도 24는 접합면의 외주연을 검출하는 제1 검출 장치의 변형예를 도시하는 모식도이다.
도 25는 접합면의 외주연을 검출하는 위치를 도시하는 평면도이다.
도 26은 접합면의 외주연을 검출하는 제2 검출 장치의 모식도이다.

(제1 실시 형태)

이하, 본 발명의 제1 실시 형태에 대해서 도면을 참조하여 설명한다. 본 실시 형태에서는, 광학 표시 디바이스의 생산 시스템으로서, 그 일부를 구성하는 필름 접합 시스템에 대해서 설명한다.

도 1은, 본 실시 형태의 필름 접합 시스템(1)의 개략 구성도이다. 필름 접합 시스템(1)은, 예를 들어 액정 패널이나 유기 EL 패널과 같은 패널 형상의 광학 표시 부품에, 편광 필름이나 위상차 필름, 휘도 상승 필름과 같은 필름 형상의 광학 부재를 접합하는 것이다. 필름 접합 시스템(1)은, 상기 광학 표시 부품 및 광학 부재를 포함한 광학 표시 디바이스를 생산하는 생산 시스템의 일부로서 구성된다. 필름 접합 시스템(1)에서는, 상기 광학 표시 부품으로서 액정 패널(P)을 사용하고 있다. 도 1에서는 도시의 사정상, 필름 접합 시스템(1)을 상하 2단으로 나누어서 기재하고 있다.

도 2는, 액정 패널(P)을 그 액정층(P3)의 두께 방향에서 본 평면도이다. 액정 패널(P)은, 평면에서 보아 직사각 형상을 이루는 제1 기판(P1)과, 제1 기판(P1)에 대향해서 배치되는 비교적 소형의 직사각 형상을 이루는 제2 기판(P2)과, 제1 기판(P1)과 제2 기판(P2)의 사이에 봉입된 액정층(P3)을 구비한다. 액정 패널(P)은, 평면에서 보아 제1 기판(P1)의 외형상을 따르는 직사각 형상을 이루고, 평면에서 보아 액정층(P3)의 외주의 내측에 수용되는 영역을 표시 영역(P4)로 한다.

도 3은, 도 2의 A-A 단면도이다. 액정 패널(P)의 표리면에는, 긴 띠 모양의 제1, 제2 및 제3 광학 부재 시트(F1, F2, F3)(도 1 참조, 이하, 광학 부재 시트(FX)라 총칭하는 경우가 있음)로부터 잘라낸 제1, 제2 및 제3 광학 부재(F11, F12, F13)(이하, 광학 부재(F1X)라 총칭하는 경우가 있음)가 적절히 접합된다. 본 실시 형태에서는, 액정 패널(P)의 백라이트측 및 표시면측의 양면에는, 편광 필름으로서의 제1 광학 부재(F11) 및 제3 광학 부재(F13)가 각각 접합된다. 또한, 액정 패널(P)의 백라이트측의 면에는, 제1 광학 부재(F11)에 겹쳐서 휘도 향상 필름으로서의 제2 광학 부재(F12)가 또한 접합된다. 또한, 제1, 제2 및 제3 광학 부재(F11, F12, F13)는, 후술하는 제1, 제2 및 제3 시트편(F1m, F2m, F3m)(이하, 시트편(FXm)이라 총칭하는 경우가 있음)으로부터 잘라내진 것이다(윈도우 커트).

도 4는, 액정 패널(P)에 접합하는 광학 부재 시트(FX)의 부분 단면도이다. 광학 부재 시트(FX)는, 필름 형상의 광학 부재 본체(F1a)와, 광학 부재 본체(F1a)의 한쪽 면(도 4에서는 상면)에 설치된 점착층(F2a)과, 점착층(F2a)을 개재해서 광학 부재 본체(F1a)의 한쪽 면에 분리 가능하게 적층된 세퍼레이터 시트(F3a)와, 광학 부재 본체(F1a)의 다른 쪽의 면(도 4에서는 하면)에 적층된 표면 보호 필름(F4a)을 갖는다. 광학 부재 본체(F1a)는 편광판으로서 기능하고, 액정 패널(P)의 표시 영역(P4)의 전역과 그 주변 영역에 걸쳐 접합된다. 또한, 도시의 사정상, 도 4의 각 층의 해칭은 생략한다.

광학 부재 본체(F1a)는, 그 한쪽 면에 점착층(F2a)을 남기면서 세퍼레이터 시트(F3a)를 분리시킨 상태에서, 액정 패널(P)에 점착층(F2a)을 개재해서 접합된다. 이하, 광학 부재 시트(FX)로부터 세퍼레이터 시트(F3a)를 제외한 부분을 접합 시트(F5)라고 한다.

세퍼레이터 시트(F3a)는, 점착층(F2a)으로부터 분리될 때까지의 동안에 점착층(F2a) 및 광학 부재 본체(F1a)를 보호한다.

표면 보호 필름(F4a)은, 광학 부재 본체(F1a)와 함께 액정 패널(P)에 접합된다. 표면 보호 필름(F4a)은, 광학 부재 본체(F1a)에 대하여 액정 패널(P)과 반대측에 배치되어서 광학 부재 본체(F1a)를 보호한다. 표면 보호 필름(F4a)은, 소정의 타이밍에 광학 부재 본체(F1a)로부터 분리된다.

또한, 광학 부재 시트(FX)가 표면 보호 필름(F4a)을 포함하지 않는 구성이거나, 표면 보호 필름(F4a)이 광학 부재 본체(F1a)로부터 분리되지 않는 구성이거나 해도 된다.

광학 부재 본체(F1a)는, 시트 형상의 편광자(F6)와, 편광자(F6)의 한쪽 면에 접착제 등으로 접합되는 제1 필름(F7)과, 편광자(F6)의 다른 쪽 면에 접착제 등으로 접합되는 제2 필름(F8)을 갖는다. 제1 필름(F7) 및 제2 필름(F8)은, 예를 들어 편광자(F6)를 보호하는 보호 필름이다.

또한, 광학 부재 본체(F1a)는, 1층의 광학층을 포함하는 단층 구조이어도 되고, 복수의 광학층이 서로 적층된 적층 구조이어도 된다. 상기 광학층은, 편광자(F6) 이외에, 위상차 필름이나 휘도 향상 필름 등이어도 된다. 제1 필름(F7)과 제2 필름(F8) 중 적어도 한쪽은, 액정 표시 소자의 최외면을 보호하는 하드 코팅 처리나 안티글래어 처리를 포함하는 방현 등의 효과가 얻어지는 표면 처리가 실시되어도 된다. 광학 부재 본체(F1a)는, 제1 필름(F7)과 제2 필름(F8) 중 적어도 한쪽을 포함하지 않아도 된다. 예를 들어 제1 필름(F7)을 생략한 경우, 세퍼레이터 시트(F3a)를 광학 부재 본체(F1a)의 한쪽 면에 점착층(F2a)을 개재해서 접합해도 된다.

도 5는, 필름 접합 시스템(1)의 평면도(상면도)이다. 이하, 도 1, 도 5를 참조하여 필름 접합 시스템(1)에 대해서 설명한다. 또한, 도면 중 화살표 F는 액정 패널(P)의 반송 방향을 나타낸다. 이하의 설명에서는, 액정 패널(P)의 반송 방향 상류측을 패널 반송 상류측, 액정 패널(P)의 반송 방향 하류측을 패널 반송 하류측이라고 한다.

필름 접합 시스템(1)은, 메인 컨베이어(5)의 소정 위치를 접합 공정의 시점(5a) 및 종점(5b)으로 한다. 필름 접합 시스템(1)은, 시점(5a)으로부터 메인 컨베이어(5)로부터 직각 방향으로 연장되는 제1 및 제2 서브 컨베이어(6, 7)와, 시점(5a)으로부터 제1 서브 컨베이어(6)의 제1 시발 위치(6a)에 액정 패널(P)을 반송하는 제1 반송 장치(8)와, 제1 서브 컨베이어(6) 상에 설치되는 세정 장치(9)와, 제1 서브 컨베이어(6)의 패널 반송 하류측에 설치되는 제1 로터리 인덱스(11)와, 제1 서브 컨베이어(6)의 제1 종착 위치(6b)로부터 제1 로터리 인덱스(11)의 제1 로터리 시발 위치(11a)에 액정 패널(P)을 반송하는 제2 반송 장치(12)와, 제1 로터리 인덱스(11)의 주위에 설치되는 제1 및 제2 접합 장치(13, 15) 및 필름 박리 장치(14)를 구비한다.

또한, 필름 접합 시스템(1)은, 제1 로터리 인덱스(11)의 패널 반송 하류측에 설치되는 제2 로터리 인덱스(16)와, 제1 로터리 인덱스(11)의 제1 로터리 종착 위치(11b)로부터 제2 로터리 인덱스(16)의 제2 로터리 시발 위치(16a)에 액정 패널(P)을 반송하는 제3 반송 장치(17)와, 제2 로터리 인덱스(16)의 주위에 설치되는 제3 접합 장치(18) 및 검사 장치(19)와, 제2 로터리 인덱스(16)의 패널 반송 하류측에 설치되는 제2 서브 컨베이어(7)와, 제2 로터리 인덱스(16)의 제2 로터리 종착 위치(16b)로부터 제2 서브 컨베이어(7)의 제2 시발 위치(7a)에 액정 패널(P)을 반송하는 제4 반송 장치(21)와, 제2 서브 컨베이어(7)의 제2 종착 위치(7b)로부터 메인 컨베이어(5)의 종점(5b)에 액정 패널(P)을 반송하는 제5 반송 장치(22)를 구비한다.

필름 접합 시스템(1)은, 구동식의 메인 컨베이어(5), 각 서브 컨베이어(6, 7) 및 각 로터리 인덱스(11, 16)가 형성하는 라인을 사용해서 액정 패널(P)을 반송하면서, 액정 패널(P)에 순차 소정의 처리를 실시한다. 액정 패널(P)은, 그 표리면을 수평하게 한 상태에서 라인 상으로 반송된다.

액정 패널(P)은, 예를 들어 메인 컨베이어(5)에서는 표시 영역(P4)의 짧은 변을 반송 방향을 따르도록 한 방향으로 반송되고, 메인 컨베이어(5)와 직교하는 각 서브 컨베이어(6, 7)에서는 표시 영역(P4)의 긴 변을 반송 방향을 따르도록 한 방향으로 반송되고, 각 로터리 인덱스(11, 16)에서는 표시 영역(P4)의 긴 변을 각 로터리 인덱스(11, 16)의 직경 방향을 따르도록 한 방향으로 반송된다. 도면 중 부호(5c)는 액정 패널(P)에 대응해서 메인 컨베이어(5) 상을 흐르는 랙을 나타낸다.

이 액정 패널(P)의 표리면에 대하여, 띠 형상의 광학 부재 시트(FX)로부터 소정 길이로 잘라낸 접합 시트(F5)의 시트편(광학 부재(F1X)에 상당)이 접합된다. 필름 접합 시스템(1)의 각 부는, 전자 제어 장치로서의 제어 장치(25)에 의해 통괄 제어된다.

제1 반송 장치(8)는, 액정 패널(P)을 유지해서 수직 방향 및 수평 방향으로 자유 자재로 반송한다.

제1 반송 장치(8)는, 예를 들어 흡착에 의해 유지한 액정 패널(P)을 제1 서브 컨베이어(6)의 제1 시발 위치(6a)(도 5의 좌측 단부)에 수평 상태 그대로 반송하여, 상기 위치에서 상기 흡착을 해제해서 액정 패널(P)을 제1 서브 컨베이어(6)에 전달한다.

세정 장치(9)는, 예를 들어 액정 패널(P)의 표리면의 브러시 처리 및 수세를 행하고, 그 후에 액정 패널(P)의 표리면의 물기 제거를 행하는 수세식이 된다. 또한, 세정 장치(9)가 액정 패널(P)의 표리면의 정전기 제거 및 집진을 행하는 건식이어도 된다.

제2 반송 장치(12)는, 액정 패널(P)을 유지해서 수직 방향 및 수평 방향으로 자유 자재로 반송한다. 제2 반송 장치(12)는, 예를 들어 흡착에 의해 유지한 액정 패널(P)을 제1 로터리 인덱스(11)의 제1 로터리 시발 위치(11a)에 수평 상태 그대로 반송하고, 상기 위치에서 상기 흡착을 해제해서 액정 패널(P)을 제1 로터리 인덱스(11)에 전달한다.

제1 로터리 인덱스(11)는, 연직 방향을 따르는 회전축을 갖는 원반 형상의 회전 테이블이며, 도 5의 평면에서 보아 좌측 단부를 제1 로터리 시발 위치(11a)로 해서 우회전으로 회전 구동한다. 제1 로터리 인덱스(11)는, 제1 로터리 시발 위치(11a)로부터 우회전으로 90° 회전한 위치(도 5의 상단부)를 제1 접합 위치(11c)로 한다. 이 제1 접합 위치(11c)에서, 제1 접합 장치(13)에 의한 백라이트측의 제1 광학 부재(F11)의 접합이 이루어진다.

제1 로터리 인덱스(11)는, 제1 접합 위치(11c)로부터 우회전으로 45° 회전한 위치(도 5의 우측 상단부)를 필름 박리 위치(11e)로 한다. 이 필름 박리 위치(11e)에서, 필름 박리 장치(14)에 의한 제1 광학 부재(F11)의 표면 보호 필름(F4a)의 박리가 이루어진다.

제1 로터리 인덱스(11)는, 필름 박리 위치(11e)로부터 우회전으로 45° 회전한 위치(도 5의 우측 단부 위치)를 제2 접합 위치(11d)로 한다. 이 제2 접합 위치(11d)에서, 제2 접합 장치(15)에 의한 백라이트측의 제2 광학 부재(F12)의 접합이 이루어진다.

제1 로터리 인덱스(11)는, 제2 접합 위치(11d)로부터 우회전으로 90° 회전한 위치(도 5의 하단부)를 제1 로터리 종착 위치(11b)로 한다. 이 제1 로터리 종착 위치(11b)에서, 제3 반송 장치(17)에 의한 반출이 이루어진다.

제3 반송 장치(17)는, 액정 패널(P)을 유지해서 수직 방향 및 수평 방향으로 자유 자재로 반송한다. 제3 반송 장치(17)는, 예를 들어 흡착에 의해 유지한 액정 패널(P)을 제2 로터리 인덱스(16)의 제2 로터리 시발 위치(16a)에 반송함과 함께, 이 반송 시에 액정 패널(P)의 표리를 반전시켜, 제2 로터리 시발 위치(16a)에서 상기 흡착을 해제하여 액정 패널(P)을 제2 로터리 인덱스(16)에 전달한다.

제2 로터리 인덱스(16)는, 연직 방향을 따르는 회전축을 갖는 원반 형상의 회전 테이블이며, 도 5의 평면에서 보아 상단부를 제2 로터리 시발 위치(16a)로 해서 우회전으로 회전 구동한다. 제2 로터리 인덱스(16)는, 제2 로터리 시발 위치(16a)로부터 우회전으로 90° 회전한 위치(도 5의 우측 단부)를 제3 접합 위치(16c)로 한다. 이 제3 접합 위치(16c)에서, 제3 접합 장치(18)에 의해 표시면측의 제3 광학 부재(F13)가 접합된다.

제2 로터리 인덱스(16)는, 제3 접합 위치(16c)로부터 우회전으로 90° 회전한 위치(도 5의 하단부)를 접합 검사 위치(16d)로 한다. 이 접합 검사 위치(16d)에서, 필름 접합이 이루어진 워크(액정 패널(P))의 검사 장치(19)에 의한 검사(광학 부재(F1X)의 위치가 적정한지 여부(위치 어긋남이 공차 범위 내에 있는지 여부) 등의 검사)가 이루어진다. 액정 패널(P)에 대한 광학 부재(F1X)의 위치가 적정하지 않다고 판정된 워크는, 도시하지 않은 배출부(불출부)에 의해 시스템 외부로 배출된다.

제2 로터리 인덱스(16)는, 접합 검사 위치(16d)로부터 우회전으로 90° 회전한 위치(도 5의 좌측 단부)를 제2 로터리 종착 위치(16b)로 한다. 이 제2 로터리 종착 위치(16b)에서, 제4 반송 장치(21)에 의한 반출이 이루어진다.

제4 반송 장치(21)는, 액정 패널(P)을 유지해서 수직 방향 및 수평 방향으로 자유 자재로 반송한다. 제4 반송 장치(21)는, 예를 들어 흡착에 의해 유지한 액정 패널(P)을 제2 서브 컨베이어(7)의 제2 시발 위치(7a)에 반송하고, 제2 시발 위치(7a)에서 상기 흡착을 해제하여 액정 패널(P)을 제2 서브 컨베이어(7)에 전달한다.

제5 반송 장치(22)는, 액정 패널(P)을 유지해서 수직 방향 및 수평 방향으로 자유 자재로 반송한다. 제5 반송 장치(22)는, 예를 들어 흡착에 의해 유지한 액정 패널(P)을 메인 컨베이어(5)의 종점(5b)에 반송하고, 종점(5b)에서 상기 흡착을 해제하여 액정 패널(P)을 메인 컨베이어(5)에 전달한다. 이상으로 필름 접합 시스템(1)에 의한 접합 공정이 완료된다.

이하, 도 6을 참조하여 제1 접합 장치(13) 및 제2 절단 장치(50)의 상세에 대해서 설명한다.

도 6은, 제1 접합 장치(13) 및 제2 절단 장치(50)의 주요부를 도시하는 측면도이다. 또한, 제2 및 제3 접합 장치(15, 18)도 마찬가지의 구성을 갖는 것으로서 그 상세 설명은 생략한다. 또한, 제2 절단 장치(50)는, 제1, 제2 및 제3 접합 장치의 각각에 대하여 설치되어 있다. 도 6에서는, 도시의 사정상, 제1 접합 장치(13) 및 제2 절단 장치(50)의 주요부를 상하 2단으로 나누어서 기재하고 있다. 도 6에서, 상단에서는 접합 헤드를 구동시킬 때의 모습을 나타내고, 하단에서는 광학 표시 부품의 백라이트측에 있어서 시트편의 잉여 부분을 분리할 때의 모습을 나타내고 있다.

제1 접합 장치(13)는, 제1 접합 위치(11c)에 반송된 액정 패널(P)의 상면에 대하여, 제1 광학 부재 시트(F1)에 있어서의 소정 크기로 자른 접합 시트(F5)의 제1 시트편(F1m)의 접합을 행한다. 그 후, 제1 검출 장치(81)에 의해 액정 패널(P)과 제1 시트편(F1m)과의 접합체에 있어서, 제1 시트편(F1m)과 액정 패널(P)과의 접합면의 외주연을 검출한다. 그리고, 제2 절단 장치(50)에 의해, 접합체에 있어서, 제1 시트편(F1m)의 접합면에 대응하는 부분과 접합면에 대응하는 부분의 외측의 잉여 부분을, 검출된 외주연을 따라서 분리하여, 제1 시트편(F1m)으로부터 접합면에 대응하는 크기의 제1 광학 부재(F11)를 잘라낸다.

제1 접합 장치(13)는, 제1 광학 부재 시트(F1)가 권회된 원단 롤(R1)로부터 제1 광학 부재 시트(F1)를 권출하면서 제1 광학 부재 시트(F1)를 그 길이 방향을 따라서 반송하는 시트 반송 장치(31)와, 시트 반송 장치(31)가 제1 광학 부재 시트(F1)로부터 잘라내진 접합 시트(F5)의 제1 시트편(F1m)을 유지함과 함께, 이 제1 시트편(F1m)을 제1 접합 위치(11c)에 반송된 액정 패널(P)의 상면에 접합하는 접합 헤드(32)를 구비한다. 또한, 필름 접합 시스템(1)은, 액정 패널(P)과 제1 시트편(F1m)과의 접합체에 있어서, 제1 시트편(F1m)과 액정 패널(P)과의 접합면의 외주연을 검출하는 제1 검출 장치(81)(후술)와, 접합체에 있어서, 제1 시트편(F1m)의 접합면에 대응하는 부분과 접합면에 대응하는 부분의 외측의 잉여 부분을, 검출된 외주연을 따라서 분리하여, 제1 시트편(F1m)으로부터 접합면에 대응하는 크기의 제1 광학 부재(F11)를 잘라내는 제2 절단 장치(50)를 구비한다.

시트 반송 장치(31)는, 세퍼레이터 시트(F3a)를 캐리어로 해서 접합 시트(F5)를 반송한다. 시트 반송 장치(31)는, 띠 형상의 제1 광학 부재 시트(F1)를 권회한 원단 롤(R1)을 유지함과 함께, 제1 광학 부재 시트(F1)를 그 길이 방향을 따라서 풀어내는 권출부(31a)와, 원단 롤(R1)로부터 권출된 제1 광학 부재 시트(F1)에 하프 컷을 실시하는 제1 절단 장치(31b)와, 하프 컷을 실시한 제1 광학 부재 시트(F1)를 예각으로 감아서 세퍼레이터 시트(F3a)로부터 접합 시트(F5)를 분리시키는 나이프 에지(박리부)(31c)와, 나이프 에지(31c)를 거쳐서 단독으로 된 세퍼레이터 시트(F3a)를 권취하는 세퍼레이터 롤(R2)을 유지하는 권취부(31d)를 갖는다.

또한, 도시는 생략하지만, 시트 반송 장치(31)는, 제1 광학 부재 시트(F1)를 소정의 반송 경로를 따르도록 감은 복수의 가이드 롤러를 갖는다. 제1 광학 부재 시트(F1)는, 그 반송 방향과 직교하는 수평 방향(시트 폭 방향)에 있어서, 액정 패널(P)의 표시 영역(P4)의 폭(본 실시 형태에서는 표시 영역(P4)의 짧은 변 길이에 상당)보다도 넓은 폭을 갖고 있다.

시트 반송 장치(31)의 시점에 위치하는 권출부(31a)와 시트 반송 장치(31)의 종점에 위치하는 권취부(31d)는, 예를 들어 서로 동기해서 구동한다. 이에 의해, 권출부(31a)가 제1 광학 부재 시트(F1)를 그 반송 방향으로 풀어내면서, 권취부(31d)가 나이프 에지(31c)를 거친 세퍼레이터 시트(F3a)를 권취한다. 이하, 시트 반송 장치(31)에 있어서의 제1 광학 부재 시트(F1)(세퍼레이터 시트(F3a))의 반송 방향 상류측을 시트 반송 상류측, 반송 방향 하류측을 시트 반송 하류측이라고 한다.

제1 절단 장치(31b)는, 제1 광학 부재 시트(F1)의 상방에 배치되어 있다. 예를 들어, 제1 절단 장치(31b)는 원 형상의 절단 날을 구비하고 있다. 또한, 절단 날은, 도시하지 않은 구동 기구에 의해, 일 방향으로 연장되는 가이드부의 길이 방향을 따라서 이동 가능하게 구성되어 있다. 또한, 가이드부의 길이는, 제1 광학 부재 시트(F1)의 폭 방향의 길이보다도 길게 되어 있다. 가이드부는, 제어 장치(25)에 의해 조정된 절단 방향에 기초하여 제1 광학 부재 시트(F1)와 평행한 면 내에서 회전 구동된다.

제1 절단 장치(31b)는, 제1 광학 부재 시트(F1)가 상기 시트 폭 방향과 직교하는 길이 방향에서 표시 영역(P4)의 길이(본 실시 형태에서는 표시 영역(P4)의 긴 변 길이에 상당)보다도 긴 길이가 풀어내질 때마다, 상기 시트 폭 방향을 따라서 전체 폭에 걸쳐 제1 광학 부재 시트(F1)의 두께 방향의 일부를 절단한다(하프 컷을 실시함).

제1 절단 장치(31b)는, 제1 광학 부재 시트(F1)의 반송 중에 작용하는 텐션에 의해 제1 광학 부재 시트(F1)(세퍼레이터 시트(F3a))가 파단되지 않도록(소정의 두께가 세퍼레이터 시트(F3a)에 남도록), 절단 날의 진퇴 위치를 조정하여, 점착층(F2a)과 세퍼레이터 시트(F3a)와의 계면의 근방까지 상기 하프 컷을 실시한다. 또한, 절단 날을 대신하는 레이저 장치를 사용해도 된다.

하프 컷 후의 제1 광학 부재 시트(F1)에는, 그 두께 방향에서 광학 부재 본체(F1a) 및 표면 보호 필름(F4a)이 절단됨으로써, 제1 광학 부재 시트(F1)의 시트 폭 방향의 전체 폭에 걸친 절입선이 형성된다. 제1 광학 부재 시트(F1)는, 상기 절입선에 의해 길이 방향에서 표시 영역(P4)의 긴 변 길이 상당의 길이를 갖는 구획으로 나뉜다. 이 구획이, 각각 접합 시트(F5)에 있어서의 하나의 시트편(제1 시트편(F1m))이 된다.

제1 시트편(F1m)의 크기나 형상은, 광학 부재의 형상이나 광학 부재에 있어서의 광학 축의 설정 방향 등에 따라 임의로 설정할 수 있다. 본 실시 형태에서는, 제1 광학 부재 시트(F1)를 그 길이 방향과 교차하는 방향으로 하프 컷하고(경사각 커트), 제1 광학 부재 시트(F1)에 소정의 간격을 두고 절입선을 형성함으로써, 제1 시트편(F1m)을 얻고 있다.

본 실시 형태에서, 원단 롤(R1)을 구성하는 띠 형상의 제1 광학 부재 시트(F1)는, 광학 부재 시트의 제조 장치(40)에 의해 제조된 것이다. 이하, 도 7 내지 도 10을 참조하여 광학 부재 시트의 제조 장치(40)의 상세에 대해서 설명한다.

도 7은, 광학 부재 시트(FX)를 제조하는 광학 부재 시트의 제조 장치(40)의 측면도이다. 또한, 광학 부재 시트의 제조 장치(40)는, 광학 표시 디바이스를 생산하는 생산 시스템의 일부로서 구성된다.

광학 부재 시트의 제조 장치(40)는, 제1 광학 부재 시트(F1)보다도 넓은 폭의 띠 형상의 광학 부재 시트(FO)(이하, 마더 시트(FO)라 칭하기도 함)를 권회한 마더 롤(R0)을 유지함과 함께, 마더 시트(FO)를 그 길이 방향을 따라서 풀어내는 권출부(41a)와, 마더 롤(R0)로부터 권출된 마더 시트(FO)의 광학 축을 마더 시트(FO)의 폭 방향의 복수의 검사 위치에서 검사하는 검사 장치(42)와, 검사 장치(42)를 거친 검사 완료 시트(FOA)를 권취하는 검사 완료 롤(ROA)을 유지하는 권취부(41b)와, 검사 완료 롤(ROA)을 유지함과 함께 검사 완료 시트(FOA)를 그 길이 방향을 따라서 풀어내는 권출부(41c)와, 검사 완료 롤(ROA)로부터 권출된 검사 완료 시트(FOA)로부터 복수의 광학 부재 시트(FX)를 잘라내기 위한 커터(45)와, 커터(45)에 의해 잘라내진 광학 부재 시트(FX)를 권취하는 원단 롤(R1)을 유지하는 권취부(41d)를 갖는다.

마더 롤(R0)은, 원단 롤(R1)보다도 넓은 폭을 갖는다. 예를 들어, 마더 롤(R0)의 폭은 1300mm 정도이다. 원단 롤(R1)은, 마더 롤(R0)로부터 권출된 마더 시트(FO)로부터 잘라내진 복수의 광학 부재 시트(FX) 중 1개가 권취부(41d)에 의해 권취된 것이다. 예를 들어, 광학 부재 시트(FX)는, 폭이 1300mm 정도인 마더 시트(FO)로부터 복수매 잘라내진다. 이에 의해, 광학 부재 시트(FX)의 폭은, 200mm 내지 300mm 정도로 되어 있다.

검사 장치(42)는, 마더 시트(FO)의 상방에 배치된 광원(43)과, 마더 시트(FO)의 하방에 배치된 검광자(44)를 구비하고 있다. 검광자(44)는, 광원(43)으로부터 사출되어, 마더 시트(FO)를 투과한 광을 수광하는 도시 생략한 수광 소자를 구비하고 있다. 검사 장치(42)에서는, 마더 시트(FO) 및 검광자(44)를 투과한 광의 강도를 수광 소자에서 검출함으로써, 마더 시트(FO)의 광학 축을 검출한다. 검광자(44)는, 마더 시트(FO)의 폭 방향으로 이동 가능하게 구성되어 있다. 검사 장치(42)는, 검광자(44)를 마더 시트(FO)의 폭 방향으로 이동시키면서 검광자(44)에 의해 마더 시트(FO)의 광학 축을 검출함으로써, 마더 시트(FO)의 광학 축을 마더 시트(FO)의 폭 방향의 복수의 검사 위치에서 검사한다.

또한, 검사 장치(42)로서는, 검광자(44)를 마더 시트(FO)의 폭 방향으로 이동시키는 구성에 한하지 않고, 마더 시트(FO)의 폭 방향에 있어서 복수의 검광자를 구비한 구성이어도 된다.

도 8은, 광학 부재 시트의 제조 장치(40)의 주요부를 도시하는 평면도이다.

도 8에 도시한 바와 같이, 마더 시트(FO)의 폭 방향으로는 복수의 검사 포인트(CP)가 설치되어 있다. 검광자(44)는, 이들 복수의 검사 포인트(CP)의 배열 방향을 따라서 이동 가능하게 되어 있다. 이에 의해, 마더 시트(FO)의 폭 방향에서의 각 검사 포인트(CP)에 있어서 광학 축의 방향이 검출된다.

검사 장치(42)에서 검출된 마더 시트(FO)의 광학 축의 데이터는, 마더 시트(FO)의 위치(마더 시트(FO)의 길이 방향 위치 및 폭 방향의 위치)와 관련지어져서, 도 1에 도시한 기억 장치(24)에 기억된다.

도 9의 a 내지 도 9의 c는, 마더 시트(FO)의 광학 축의 면내 분포를 도시하는 도면이다. 또한, 도 9의 a 내지 도 9의 c에서는, 권출부(41a)로부터 마더 시트(FO)가 상기 마더 시트(FO)의 길이 방향으로 반송되는 모습을 나타내고 있다.

도 9의 a 내지 도 9의 c에 도시한 바와 같이, 마더 시트(FO)의 광학 축의 면내 분포에는 다양한 분포가 존재한다. 마더 시트(FO)의 광학 축은, 대략 마더 시트(FO)의 길이 방향을 따라서 배치되어 있다.

그러나, 도 9의 a에 나타내는 마더 시트(FO)의 광학 축의 면내 분포를 보면, 마더 시트(FO)의 길이 방향에 대하여 광학 축의 방향이 약간 우측 내리막으로 기울어져 있다. 도 9의 b에 나타내는 마더 시트(FO)의 광학 축의 면내 분포를 보면, 마더 시트(FO)의 길이 방향에 대하여 광학 축의 방향이 약간 우측 내리막으로 기울어져 있는 것과 약간 우측 오르막으로 기울어져 있는 것이, 마더 시트(FO)의 폭 방향을 따라서 교대로 배치되어 있다. 도 9의 c에 나타내는 마더 시트(FO)의 광학 축의 면내 분포를 보면, 마더 시트(FO)의 폭 방향 양단부에서는, 마더 시트(FO)의 중앙부에 비하여 광학 축의 방향이 약간 내측으로 어긋나 있다.

도 9의 c 같은 광학 축의 면내 분포가 되는 이유로서, 마더 시트(FO)를 구성하는 편광자 필름이, 예를 들어 2색성 색소로 염색한 PVA 필름을 1축 연신해서 형성되는 경우에, 연신할 때의 PVA 필름의 두께 불균일이나 2색성 색소의 염색 불균일 등에 기인하여, 마더 시트(FO)의 중앙 부분의 광학 축의 방향과, 마더 시트(FO)의 단부에 가까운 부분(에지 부분)의 광학 축의 방향과의 사이에 어긋남이 발생하는 경향이 있기 때문이다. 이하, 일례로서 도 9의 c에 나타내는 광학 축의 면내 분포를 갖는 마더 시트(FO)를 예로 들어 설명한다. 마더 롤(R0)로부터 권출된 마더 시트(FO)는, 검사 장치(42)를 거쳐서, 검사 완료 시트(FOA)로서 권취부(41b)에 권취된다.

도 10은, 검사 완료 롤(ROA)로부터 권출된 검사 완료 시트(FOA)로부터 복수의 광학 부재 시트(FX)가 잘라내지는 모습을 도시하는 사시도이다. 또한, 도 10에서는, 편의상, 원단 롤(R1), 권취부(41d)의 도시를 생략한다.

도 10에 도시한 바와 같이, 권출부(41c)에 유지된 검사 완료 롤(ROA)로부터 권출된 검사 완료 시트(FOA)의 상방에는, 상기 검사 완료 시트(FOA)의 폭 방향으로 소정의 간격을 두고 복수의 커터(45)가 배치되어 있다. 예를 들어, 커터(45)로서는, 레이저 장치나 절단 날을 사용할 수 있다. 복수의 커터(45)에 의해, 검사 완료 롤(ROA)로부터 권출된 검사 완료 시트(FOA)로부터는 복수의 광학 부재 시트(FX)가 잘라내진다.

검사 완료 시트(FOA)로부터 광학 부재 시트(FX)를 잘라내는 경우에는, 검사 완료 시트(FOA) 내의 광학 축의 편차를 반영하여, 광학 부재 시트(FX) 내에도 광학 축의 편차가 발생한다. 본 실시 형태에서는, 광학 부재 시트(FX)는 검사 완료 시트(FOA)의 폭 방향의 일부를 잘라내서 제작된 것이다. 즉, 검사 완료 시트(FOA)를 폭 방향으로 분할해서 복수 라인 분의 광학 부재 시트를 제작하고, 그 1 라인 분의 광학 부재 시트를 광학 부재 시트(FX)로서 이용하고 있다. 그 때문에, 광학 부재 시트(FX)에 있어서의 광학 축의 편차의 정도는 검사 완료 시트(FOA)에 있어서의 광학 축의 편차의 정도보다도 작아진다.

그런데, 이러한 광학 부재 시트(FX)로부터 광학 부재를 잘라내는 경우에는, 이 광학 축의 편차를 반영하여, 광학 부재 내에도 광학 축의 편차가 발생한다. 그 때문에, 상기 광학 부재가 탑재되는 광학 표시 디바이스 내에서도 광학 축의 방향에 편차가 발생하게 되고, 그 편차가 큰 경우에는, 광학 표시 디바이스를 불량품으로서 사용할 수 없어, 광학 표시 디바이스의 생산수가 감소한다.

따라서, 본 실시 형태에서는, 기억 장치(24)에 미리 기억된 광학 부재 시트(FX)의 광학 축의 면내 분포의 데이터에 기초하여 광학 부재 시트(FX)의 면내의 평균적인 광학 축의 방향을 산출하고, 광학 부재 시트(FX)의 면내의 평균적인 광학 축의 방향이 광학 부재 시트(FX)의 절단 방향에 대하여 원하는 각도를 이루도록 광학 부재 시트(FX)의 절단 방향을 조정하고 있다.

이에 의해, 광학 표시 디바이스 내에서 발생하는 광학 축의 편차를 저감하는 것을 가능하게 하고 있다.

도 11은, 광학 부재 시트(FX)로부터 시트편(FXm)을 잘라내는 방법의 설명도이다. 도 11에서는, 광학 부재 시트(FX)의 일례인 제1 광학 부재 시트(F1)로부터 제1 시트편(F1m)을 잘라내는 방법을 나타내고 있다. 그러나, 제2 광학 부재 시트(F2)로부터 제2 시트편(F2m)을 잘라내는 방법이나 제3 광학 부재 시트(F3)로부터 제3 시트편(F3m)을 잘라내는 방법도 마찬가지이다.

여기서, 시트편(FXm)(제1 시트편(F1m), 제2 시트편(F2m) 및 제3 시트편(F3m))의 각각의 크기는, 예를 들어 액정 패널(P)보다도 큰 것으로 할 수 있다. 또한, 시트편(FXm)에 있어서, 액정 패널(P)의 외측으로 밀려나오는 부분의 크기(시트편(FXm)의 잉여 부분의 크기)는 액정 패널(P)의 사이즈에 따라서 적절히 설정된다.

예를 들어, 시트편(FXm)을 5인치 내지 10인치의 중소형 사이즈의 액정 패널(P)에 적용하는 경우에는, 시트편(FXm)의 각 변에서 시트편(FXm)의 한 변과 액정 패널(P)의 한 변과의 사이의 간격을 2mm 내지 5mm의 범위의 길이로 설정한다.

본 실시 형태에서는, 권출부(31a)로부터 반송된 제1 광학 부재 시트(F1)는, 제1 절단 장치(31b)에 의해 경사각 커트된다. 이에 의해, 복수의 제1 시트편(F1m)이 잘라내진다. 도시는 하지 않지만, 제1 시트편(F1m)은, 광학 축의 면내 분포를 갖고 있다. 제1 광학 부재 시트(F1)로부터 제1 시트편(F1m)을 잘라낼 때는, 제1 시트편(F1m)의 광학 축의 면내 분포에 기초하여, 제1 절단 장치에 의한 제1 광학 부재 시트(F1)의 절단 방향이 조정된다. 이하, 제1 광학 부재 시트(F1)로부터 제1 시트편(F1m)을 잘라내는 방법의 일례를 설명한다.

도 12의 a 및 도 12의 b는, 제1 광학 부재 시트(F1)의 절단 방향을 조정하는 방법의 설명도이다. 도 12의 a는, 제1 광학 부재 시트(F1)의 광학 축의 면내 분포를 도시하는 도면이다. 도 12의 b는, 제1 광학 부재 시트(F1)의 절단 방향을 조정한 후의 제1 절단 장치(31b)의 설치 상태를 도시하는 도면이다.

또한, 도 12의 a 및 도 12의 b에서, 부호 L1은 소정의 축(제1 광학 부재 시트(F1)의 에지 라인(폭 방향 단부 테두리)을 따른 축)이다. 부호 L2, 부호 L3은 각각 축(L1)에 대하여 평행한 축이다. 부호 V1은, 축(L1)으로부터의 어긋남 각이 가장 큰 광학 축(이하, 제1 광학 축이라고 함)이다. 부호 V2는, 축(L2)으로부터의 어긋남 각이 가장 작은 광학 축(이하, 제2 광학 축이라고 함)이다. 부호 V3은, 제1 광학 축(V1)과 제2 광학 축(V2)이 이루는 각을 이등분하는 축(이하, 평균 광학 축이라고 함)이다. θmax는 소정의 축(L1)과 제1 광학 축(V1)이 이루는 각(이하, 최대 어긋남 각이라고 함)이다. θmin은 소정의 축(L2)과 제2 광학 축(V2)이 이루는 각(이하, 최소 어긋남 각이라고 함)이다. θmid는 소정의 축(L3)과 평균 광학 축(V3)이 이루는 각(이하, 평균 어긋남 각이라고 함)이다.

여기서, 도 12의 a 및 도 12의 b에서의 「어긋남 각」은, 소정의 축에 대하여 우회전의 방향을 정이라고 하고, 소정의 축에 대하여 좌회전의 방향을 부로 했을 때의 각도이다.

본 실시 형태에서, 제어 장치(25)는, 제1 광학 부재 시트(F1)의 면 내에서 서로 가장 큰 각도로 교차하는 제1 광학 축(V1), 제2 광학 축(V2)을 검출하고, 제1 광학 축(V1)과 제2 광학 축(V2)이 이루는 각을 이등분하는 축을 제1 광학 부재 시트(F1)의 면내의 평균적인 광학 축(평균 광학 축(V3))으로서 산출한다.

본 실시 형태에서, 최대 어긋남 각(θmax)과 최소 어긋남 각(θmin)의 각도의 차를 Δα로 한다. 이 경우, 최소 어긋남 각(θmin)을 0으로 하면, 도 12의 a에 도시한 바와 같이, 최대 어긋남 각(θmax)은 각도(Δα)로 표현된다. 또한, 평균 어긋남 각(θmid)은 각도(Δα/2)로 표현된다.

예를 들어, 제1 광학 부재(F11)(도 13 참조)를 제조하기 위해서는, 제1 광학 부재(F11)의 면내의 평균적인 광학 축의 방향이 원하는 액정 표시 장치에 적합한 방향으로 되도록, 소정의 각도로 잘라내진다. 예를 들어, 편광판의 흡수축의 경우, 소정의 각도는 7°이다.

여기서, 제1 광학 부재 시트(F1)의 에지 라인을 따른 축(L1)을 제1 광학 부재에 있어서 목적이 되는 광학 축의 방향으로 한 경우를 생각한다. 이 경우, 최소 어긋남 각(θmin)을 0으로 하면, 제2 광학 축(V2)은, 축(L2)으로부터의 어긋남 각이 가장 작기 때문에, 제1 광학 부재에 있어서 목적이 되는 광학 축의 방향으로 대략 정렬된다. 한편, 제1 광학 축(V1)은, 축(L1)으로부터의 어긋남 각이 가장 크기 때문에, 제1 광학 부재에 있어서 목적이 되는 광학 축의 방향으로부터 크게 어긋난다. 제1 광학 축(V1)은, 제1 광학 부재에 있어서 목적이 되는 광학 축의 방향으로부터 각도(Δα)만큼 어긋나게 된다.

이에 반해, 본 실시 형태에서, 제어 장치(25)는, 제1 광학 부재 시트(F1)의 면내의 평균적인 광학 축의 방향이 제1 광학 부재 시트(F1)의 절단 방향(Vc)에 대하여 원하는 각도를 이루도록 제1 절단 장치(31b)를 회전시키는 구성으로 되어 있다. 본 실시 형태에서는, 도 12의 b에 도시한 바와 같이, 평균 광학 축(V3)에 대하여 소정의 각도(γ)를 이루는 축(축(L4))이 제1 광학 부재 시트(F1)로부터 제1 광학 부재(F11)를 잘라낼 때의 기준이 되도록 제1 절단 장치(31b)를 회전시켜, 제1 광학 부재 시트(F1)의 절단 방향을 조정하고 있다.

예를 들어, 제1 절단 장치(31b)의 절단 방향이 초기 상태에 있어서 제1 광학 부재 시트(F1)의 에지 라인을 따른 축(L1)과 직교하는 방향으로 설정되어 있는 경우에는, 제1 절단 장치(31b)를 상기 초기 상태의 위치로부터 우회전으로 (γ+Δα/2)만큼 회전시킨다. 이에 의해, 절단 방향(Vc)은, 초기 상태의 절단 방향에 대하여 각도(γ+Δα/2)를 이룬다.

이와 같이 하여, 축(L4)이 제1 시트편(F1m)으로부터 제1 광학 부재(F11)를 잘라낼 때의 기준이 된다. 바꾸어 말하면, 절단 방향(Vc)과 직교하는 방향이, 제1 시트편(F1m)으로부터 제1 광학 부재(F11)를 잘라낼 때의 기준이 된다. 또한, 평균 광학 축(V3)이 제1 광학 부재(F11)에 있어서 목적이 되는 광학 축의 방향에 대응한다.

이 경우, 제2 광학 축(V2)은, 축(L4)에 대하여 (γ-Δα/2)만큼 어긋난다. 한편, 제1 광학 축(V1)은, 축(L4)에 대하여 (γ+Δα/2)만큼 어긋난다. 즉, 제2 광학 축(V2)은, 제1 광학 부재(F11)에 있어서 목적이 되는 광학 축의 방향에 대하여 (-Δα/2)만큼 어긋나게 된다. 한편, 제1 광학 축(V1)은, 제1 광학 부재(F11)에 있어서 목적이 되는 광학 축의 방향에 대하여 (Δα/2)만큼 어긋나게 된다.

이와 같이, 본 실시 형태에 따르면, 평균 광학 축(V3)을 제1 광학 부재(F11)에 있어서 목적이 되는 광학 축의 방향에 대응시키고 있기 때문에, 제1 광학 부재 시트(F1)의 에지 라인을 따른 축(L1)을 광학 부재에 있어서 목적이 되는 광학 축의 방향으로 한 경우에 비해, 제1 광학 축(V1) 및 제2 광학 축(V2)의 양쪽의 어긋남 각을 절반으로 저감시킬 수 있다(어긋남 각 Δα→Δα/2).

도 6으로 돌아와서, 나이프 에지(31c)는, 도 6의 좌측으로부터 우측으로 대략 수평으로 반송되는 제1 광학 부재 시트(F1)의 하방에 위치하고, 제1 광학 부재 시트(F1)의 시트 폭 방향에서 적어도 그 전체 폭에 걸쳐 연장된다. 나이프 에지(31c)는, 하프 컷 후의 제1 광학 부재 시트(F1)의 세퍼레이터 시트(F3a)측에 미끄럼 접촉하도록 이것을 감는다.

나이프 에지(31c)는, 그 예각 형상의 선단부에 제1 광학 부재 시트(F1)를 예각으로 감는다. 제1 광학 부재 시트(F1)가 나이프 에지(31c)의 선단부에서 예각으로 되접힐 때, 접합 시트(F5)로부터 세퍼레이터 시트(F3a)가 박리된다. 이때, 접합 시트(F5)의 점착층(F2a)(액정 패널(P)과의 접합면)은 하향으로 된다. 나이프 에지(31c)의 선단부의 바로 위는 세퍼레이터 박리 위치(31e)가 되고, 이 나이프 에지(31c)의 선단부에 접합 헤드(32)의 원호 형상의 유지면(32a)이 상방으로부터 접함으로써, 접합 시트(F5)의 시트편의 표면 보호 필름(F4a)(접합면과 반대측의 면)이 접합 헤드(32)의 유지면(32a)에 부착된다.

접합 헤드(32)는, 상기 시트 폭 방향과 평행하고, 또한 하방으로 볼록한 원호 형상의 유지면(32a)을 갖는다. 유지면(32a)은, 예를 들어 접합 시트(F5)의 접합면(점착층(F2a))보다도 약한 부착력을 갖고, 접합 시트(F5)의 표면 보호 필름(F4a)을 반복해서 부착, 박리 가능하게 된다.

접합 헤드(32)는, 나이프 에지(31c)의 상방에서 상기 시트 폭 방향을 따른 축을 중심으로 하도록, 상기 길이 방향과 평행하면서 또한 유지면(32a)의 만곡을 따르도록 틸팅한다. 접합 헤드(32)의 틸팅은, 접합 시트(F5)를 부착 유지할 때, 및 부착 유지한 접합 시트(F5)를 액정 패널(P)에 접합할 때 적절히 행하여진다.

접합 헤드(32)는, 유지면(32a)을 하향으로 하고, 또한 유지면(32a)의 만곡 일단부측(도 6의 우측)이 하측이 되도록 경사진 상태에서, 유지면(32a)의 만곡 일단부측을 나이프 에지(31c)의 선단부에 상방으로부터 가압하여, 세퍼레이터 박리 위치(31e)에 있는 접합 시트(F5)의 선단부를 유지면(32a)에 부착시킨다. 그 후, 접합 시트(F5)를 풀어내면서 접합 헤드(32)를 틸팅시킴으로써, 유지면(32a)에 접합 시트(F5)의 시트편 전체가 부착된다.

접합 헤드(32)는, 세퍼레이터 박리 위치(31e) 및 제1 접합 위치(11c)의 상방에서 소정량 승강 가능하고, 또한 세퍼레이터 박리 위치(31e)와 제1 접합 위치(11c)의 사이에서 적절히 이동 가능하다. 접합 헤드(32)는, 상기 승강 시 및 이동시 및 상기 틸팅시의 구동을 가능하게 하는 구동 장치(33)에 연결된다.

접합 헤드(32)는, 유지면(32a)에 접합 시트(F5)를 부착시킬 때는, 예를 들어 유지면(32a)에 접합 시트(F5)의 선단부를 부착시킨 후에 구동 장치(33)와의 걸림 결합을 커트해서 틸팅 가능하게 되고, 이 상태로부터 접합 시트(F5)의 조출에 수반하여 수동적으로 틸팅한다. 접합 헤드(32)는, 접합 시트(F5) 전체를 유지면(32a)에 부착시킬 때까지 틸팅하면, 이 경사 자세에서 예를 들어 구동 장치(33)와 걸림 결합하거나 함으로써 상기 틸팅을 로크하고, 이 상태에서 제1 접합 위치(11c)의 상방으로 이동한다.

접합 헤드(32)는, 부착 유지한 접합 시트(F5)를 액정 패널(P)에 접합할 때는, 예를 들어 구동 장치(33)의 작동에 의해 능동적으로 틸팅하고, 유지면(32a)의 만곡을 따라 액정 패널(P)의 상면에 접합 시트(F5)를 가압해서 확실하게 접합한다.

나이프 에지(31c)의 선단부의 하방에는, 상기 부위에서의 접합 시트(F5)의 시트편의 시트 반송 하류측의 선단을 검출하는 제1 검출 카메라(34)가 설치된다. 제1 검출 카메라(34)의 검출 정보는 제어 장치(25)에 보내진다. 제어 장치(25)는, 예를 들어 제1 검출 카메라(34)가 접합 시트(F5)의 하류측 단부를 검출한 시점에서, 시트 반송 장치(31)를 일단 정지시키고, 그 후에 접합 헤드(32)를 하강시켜서 그 유지면(32a)에 접합 시트(F5)의 선단부를 부착시킨다.

제어 장치(25)는, 제1 검출 카메라(34)가 접합 시트(F5)의 하류측 단부를 검출해서 시트 반송 장치(31)를 일단 정지시켰을 때, 제1 절단 장치(31b)에 의한 접합 시트(F5)의 커트를 실시한다. 즉, 제1 검출 카메라(34)에 의한 검출 위치(제1 검출 카메라(34)의 광축 연장 위치)와 제1 절단 장치(31b)에 의한 커트 위치(제1 절단 장치(31b)의 절단 날 진퇴 위치)와의 사이의 시트 반송 경로를 따른 거리가, 접합 시트(F5)의 시트편(제1 시트편(F1m))의 길이에 상당한다.

제1 절단 장치(31b)는, 시트 반송 경로를 따라 이동 가능하게 되고, 이 이동에 의해 제1 검출 카메라(34)에 의한 검출 위치와 제1 절단 장치(31b)에 의한 커트 위치와의 사이의 시트 반송 경로를 따른 거리가 변화한다. 제1 절단 장치(31b)의 이동은 제어 장치(25)에 의해 제어되고, 예를 들어 제1 절단 장치(31b)에 의한 접합 시트(F5)의 절단 후에 이것을 접합 시트(F5)의 시트편(제1 시트편(F1m)) 하나 분만 권출했을 때, 그 절단 단부가 소정의 기준 위치로부터 어긋나는 경우에는, 이 어긋남을 제1 절단 장치(31b)의 이동에 의해 보정한다. 또한, 제1 절단 장치(31b)의 이동에 의해 길이가 상이한 접합 시트(F5)의 커트에 대응해도 된다.

제1 검출 카메라(34)는, 접합 시트(F5)에 표시된 결점 마크도 검출한다. 상기 결점 마크는, 원단 롤(R1) 제조 시에 제1 광학 부재 시트(F1)에 발견된 결점 개소에, 그 표면 보호 필름(F4a)측으로부터 잉크젯 등에 의해 마킹된다. 이 결점 마크가 검출된 접합 시트(F5)는, 접합 헤드(32)에 부착한 후, 액정 패널(P)에 접합하지 않고, 제1 접합 위치(11c)를 피한 사첩(捨貼) 위치로 이동해서 폐재 시트 등에 겹쳐 붙인다. 또한, 결점 마크를 검출했을 때 접합 시트(F5)를 최소폭으로 커트해서 사첩하는 공정도 있을 수 있다.

접합 시트(F5)가 세퍼레이터 박리 위치(31e)로부터 제1 접합 위치(11c)로 이동할 때, 유지면(32a)에 부착 유지된 접합 시트(F5)의, 예를 들어 상기 선단부에 대한 기단부의 양 모서리부는, 한 쌍의 제2 검출 카메라(35)에 각각 촬상된다. 바꾸어 말하면, 한 쌍의 제2 검출 카메라(35)에 의해, 제1 시트편(F1m)의 유지면(32a) 상에서의 유지 상태가 촬상된다.

각 제2 검출 카메라(35)의 검출 정보는 제어 장치(25)에 보내진다. 제어 장치(25)는, 예를 들어 각 제2 검출 카메라(35)의 촬상 데이터에 기초하여, 접합 헤드(32)에 대한 접합 시트(F5)의 수평 방향(접합 헤드(32)의 이동 방향 및 그 직교 방향 및 수직 축 중심의 회전 방향)의 위치를 확인한다. 접합 헤드(32) 및 접합 시트(F5)의 상대 위치에 어긋남이 있는 경우, 접합 헤드(32)는 접합 시트(F5)의 위치를 소정의 기준 위치로 하기 위해 얼라인먼트를 행한다.

제1 로터리 인덱스(11)의 제1 접합 위치(11c)에는, 제1 접합 위치(11c) 상의 액정 패널(P)의 수평 방향의 얼라인먼트를 행하기 위한 한 쌍의 제3 검출 카메라(36)가 설치된다. 제1 로터리 인덱스(11)의 제2 접합 위치(11d)에는, 동일하게 액정 패널(P)의 제2 접합 위치(11d) 상의 수평 방향의 얼라인먼트를 행하기 위한 한 쌍의 제4 검출 카메라(37)가 설치된다. 각 제3 검출 카메라(36)는, 예를 들어 액정 패널(P)의 유리 기판(제1 기판(P1))에서의 도 1 중 좌측의 양 모서리부를 각각 촬상한다. 각 제4 검출 카메라(37)는, 예를 들어 액정 패널(P)의 유리 기판에서의 도 1중 좌측의 양 모서리부를 각각 촬상한다.

제2 로터리 인덱스(16)의 제3 접합 위치(16c)에는, 액정 패널(P)의 제3 접합 위치(16c) 상의 수평 방향의 얼라인먼트를 행하기 위한 한 쌍의 제5 검출 카메라(38)가 설치된다. 각 제5 검출 카메라(38)는, 예를 들어 액정 패널(P)의 유리 기판에서의 도 1 중 좌측의 양 모서리부를 각각 촬상한다. 각 검출 카메라(34 내지 38)의 검출 정보는 제어 장치(25)에 보내진다. 또한, 각 검출 카메라(34 내지 38)를 대신하는 센서를 사용하는 것도 가능하다.

각 로터리 인덱스(11, 16) 상에는, 액정 패널(P)을 재치함과 함께 그 수평 방향의 얼라인먼트를 가능하게 하는 얼라인먼트 테이블(얼라인먼트 스테이지)(39)이 설치된다. 얼라인먼트 테이블(39)은, 각 검출 카메라(34 내지 38)의 검출 정보에 기초하여 제어 장치(25)에 의해 구동 제어된다. 이에 의해, 각 로터리 인덱스(11, 16)(각 접합 위치(11c, 11d, 16c))에 대한 액정 패널(P)의 얼라인먼트가 이루어진다.

이 액정 패널(P)에 대하여, 접합 헤드(32)에 의한 얼라인먼트가 이루어진 접합 시트(F5)를 접합함으로써, 시트편(FXm)의 접합 편차가 억제되고, 액정 패널(P)에 대한 광학 부재(F1X)의 광학 축 방향의 정밀도가 향상되고, 광학 표시 디바이스의 정채 및 콘트라스트가 높아진다.

도 13은, 액정 패널(P)에 대하여 제1 시트편(F1m)을 접합시키는 방법의 설명도이다.

또한, 도 13에서, 부호 Lc는 제1 시트편(F1m)의 절단 변이다. 또한, 부호 Lp는 광학 표시 부품의 한 변이다. 또한, 부호 Lp1은, 액정 패널(P)과 제1 시트편(F1m) 및 제2 시트편(F2m)과의 접합면의 외주연을 따라서 제1 시트편(F1m)으로부터 제1 광학 부재(F11)를 잘라낼 때의 절취선 중 일부(직사각 형상의 절취선의 한 변)이다.

구동 장치(33)는, 접합 헤드(32)와 얼라인먼트 테이블(39)을 상대 이동시키는 것이 가능하다. 구동 장치(33)는, 제어 장치(25)의 제어 신호에 의해, 제1 절단 장치(31b)에 의해 커트된 제1 시트편(F1m)의 절단 변(Lc)과 액정 패널(P)의 한 변(Lp)이 일치, 또는, 평행해지도록 접합 헤드(32)와 얼라인먼트 테이블(39)을 상대 이동시킨다. 예를 들어, 구동 장치(33)는, 접합 헤드(32)와 얼라인먼트 테이블(39)을, 얼라인먼트 테이블(39)에 있어서의 액정 패널(P)의 재치면(39a)에 평행한 제1 방향, 재치면(39a)에 평행하고 또한 제1 방향에 직교하는 제2 방향, 재치면(39a)의 법선 방향인 제3 방향, 제3 방향을 따른 축 주위의 θ 방향으로 상대 이동시킨다. 본 실시 형태에서, 구동 장치(33)는, 얼라인먼트 테이블(39)을 이동시키지 않고, 접합 헤드(32)만을 이동시킨다.

또한, 구동 장치(33)에 의한 상대 이동의 형태는, 이것에 제한하지 않는다. 예를 들어, 접합 헤드(32)를 이동시키지 않고 얼라인먼트 테이블(39)만을 이동시키거나, 접합 헤드(32) 및 얼라인먼트 테이블(39)의 양쪽을 이동시키거나 함으로써, 접합 헤드(32)와 얼라인먼트 테이블(39)을 상대 이동시키는 형태에 있어서도 본 발명을 적용할 수 있다.

본 실시 형태에서는, 평균 광학 축(V3)에 대하여 소정의 각도(γ)를 이루는 축(Lp1)(L4)이 제1 시트편(F1m)으로부터 제1 광학 부재(F11)를 잘라낼 때의 기준이 된다.

또한, 제1 절단 장치(31b)보다도 반송 방향 하류측에는, 제1 시트편(F1m)으로부터, 액정 패널(P)과 제1 시트편(F1m)과의 접합면에 대응하는 부분과, 그 외측의 잉여 부분을 분리하기 위한 제2 절단 장치(50)가 설치되어 있다.

도 6에 도시한 바와 같이, 제2 절단 장치(50)는, 후술하는 검출 장치에 의해 검출된, 액정 패널(P)과, 액정 패널(P)에 접합된 제1 시트편(F1m)과의 접합면의 외주연을 따라서, 제1 시트편(F1m)을 무단 형상으로 절단한다.

표시 영역(P4)의 외측에는, 제1 기판(P1) 및 제2 기판(P2)을 접합하는 밀봉제 등을 배치하는 소정 폭의 프레임부(G)가 설치되고, 이 프레임부(G)의 폭 내에서 제2 절단 장치(50)에 의한 레이저 커트가 이루어진다.

이러한, 접합면의 외주연의 검출 및 절단 장치에 의한 절단은, 상세하게는 이하와 같이 해서 행한다.

도 23은, 접합면의 외주연을 검출하는 제1 검출 장치(검출 장치)(81)의 모식도이다.

본 실시 형태의 필름 접합 시스템(1)이 구비하는 제1 검출 장치(81)는, 제1 광학 부재 접합체(PA1)에 있어서의, 액정 패널(P)과, 제1 시트편(F1m)과의 접합면(이하, 제1 접합면(접합면)(SA1)이라 칭하기도 함)의 외주연(ED)의 화상을 촬상하는 촬상 장치(83)와, 외주연(ED)을 조명하는 조명 광원(84)과, 촬상 장치(83)로 촬상한 화상의 기억이나, 화상에 기초하여 외주연(ED)을 검출하기 위한 연산을 행하는 제어부(85)를 갖는다.

이러한 제1 검출 장치(81)는, 제1 시트편(F1m)의 절단을 얼라인먼트 테이블(39) 상에서 행하는 경우, 얼라인먼트 테이블(39)의 근방에 설치되어 있다.

촬상 장치(83)는, 외주연(ED)보다도 제1 접합면(SA1)의 내측에 고정해서 배치되어 있고, 제1 접합면(SA1)의 법선과, 촬상 장치(83)의 촬상면(83a)의 법선이, 각도(θ)(이하, 촬상 장치(83)의 경사 각도(θ)라고 함)를 이루도록 경사진 자세로 되어 있다. 촬상 장치(83)는, 촬상면(83a)을 외주연(ED)을 향하게 하고, 제1 시트편(F1m)과 액정 패널(P)과의 접합체(제1 광학 부재 접합체(PA1))에 있어서 제1 시트편(F1m)이 접합된 측으로부터 외주연(ED)의 화상을 촬상한다.

촬상 장치(83)의 경사 각도(θ)는, 제1 접합면(SA1)을 이루는 제1 기판(P1)의 외주연을 확실하게 촬상할 수 있도록 설정하는 것이 바람직하다. 예를 들어, 액정 패널(P)이, 마더 패널을 복수매의 액정 패널로 분할하는, 소위 다면취로 형성되어 있는 경우, 액정 패널(P)을 구성하는 제1 기판(P1)과 제2 기판(P2)의 외주연에 어긋남이 발생하고, 제2 기판(P2)의 단부면이 제1 기판(P1)의 단부면보다도 외측으로 어긋나는 경우가 있다. 이러한 경우, 촬상 장치(83)의 경사 각도(θ)는, 촬상 장치(83)의 촬상 시야 내에 제2 기판(P2)의 외주연이 인입되지 않도록 설정하는 것이 바람직하다.

이러한 경우, 촬상 장치(83)의 경사 각도(θ)는, 제1 접합면(SA1)과 촬상 장치(83)의 촬상면(83a)의 중심과의 사이의 거리(H)(이하, 촬상 장치(83)의 높이(H)라고 함)에 적합하게 설정되는 것이 바람직하다. 예를 들어, 촬상 장치(83)의 높이(H)가 50mm 이상 100mm 이하인 경우, 촬상 장치(83)의 경사 각도(θ)는, 5° 이상 20° 이하의 범위의 각도로 설정되는 것이 바람직하다. 단, 경험적으로 어긋남량을 알고 있는 경우에는, 그 어긋남량에 기초하여 촬상 장치(83)의 높이(H) 및 촬상 장치(83)의 경사 각도(θ)를 구할 수 있다. 본 실시 형태에서는, 촬상 장치(83)의 높이(H)가 78mm, 촬상 장치(83)의 경사 각도(θ)가 10°로 설정되어 있다.

촬상 장치(83)의 경사 각도(θ)는, 0°이어도 된다. 도 24는, 제1 검출 장치(81)의 변형예를 도시하는 모식도이며, 촬상 장치(83)의 경사 각도(θ)가 0°인 경우의 예이다. 이 경우, 촬상 장치(83) 및 조명 광원(84)의 각각이, 제1 접합면(SA1)의 법선 방향을 따라서 외주연(ED)에 겹치는 위치에 배치되어 있어도 된다.

제1 접합면(SA1)과 촬상 장치(83)의 촬상면(83a)의 중심과의 사이의 거리(H1)(이하, 촬상 장치(83)의 높이(H1)라고 함)는, 제1 접합면(SA1)의 외주연(ED)을 검출하기 쉬운 위치로 설정되는 것이 바람직하다. 예를 들어, 촬상 장치(83)의 높이(H1)는, 50mm 이상 150mm 이하의 범위로 설정되는 것이 바람직하다.

조명 광원(84)은, 제1 광학 부재 접합체(PA1)에 있어서의 제1 시트편(F1m)이 접합된 측과는 반대측에 고정해서 배치되어 있다. 조명 광원(84)은, 외주연(ED)보다도 제1 접합면(SA1)의 외측에 배치되어 있다. 본 실시 형태에서는, 조명 광원(84)의 광축과 촬상 장치(83)의 촬상면(83a)의 법선이 평행하게 되어 있다.

또한, 조명 광원(84)은, 제1 광학 부재 접합체(PA1)에 있어서의 제1 시트편(F1m)이 접합된 측(즉, 촬상 장치(83)와 동일한 측)에 배치되어 있어도 된다.

또한, 조명 광원(84)으로부터 사출되는 조명광에 의해, 촬상 장치(83)가 촬상하는 외주연(ED)이 조명되고 있으면, 조명 광원(84)의 광축과 촬상 장치(83)의 촬상면(83a)의 법선이 교차하고 있어도 된다.

도 25는, 접합면의 외주연을 검출하는 위치를 도시하는 평면도이다. 도에 나타내는 제1 광학 부재 접합체(PA1)의 재치 위치에는, 검사 영역(CA)이 설정되어 있다. 검사 영역(CA)은, 재치된 제1 광학 부재 접합체(PA1)에 있어서의, 제1 접합면(SA1)의 외주연(ED)에 대응하는 위치에 설정되어 있다. 도에서는, 검사 영역(CA)은, 평면에서 보아 직사각형의 제1 접합면(SA1)의 4개의 코너부에 대응하는 4군데에 설정되어 있고, 제1 접합면(SA1)의 코너부를 외주연(ED)으로서 검출하는 구성으로 되어 있다. 도에서는, 제1 접합면(SA1)의 외주연 중, 코너부에 대응하는 갈고리 형상의 부분을 외주연(ED)으로서 나타내고 있다.

도 23의 제1 검출 장치(81)는, 4군데의 검사 영역(CA)에서 외주연(ED)을 검출한다.

구체적으로는, 각 검사 영역(CA)에는, 각각 촬상 장치(83) 및 조명 광원(84)이 배치되어 있고, 제1 검출 장치(81)는, 순차 반송되는 액정 패널(P)마다 제1 접합면(SA1)의 코너부를 촬상하고, 촬상 데이터에 기초하여 외주연(ED)을 검출한다. 검출된 외주연(ED)의 데이터는, 도 23에 나타내는 제어부(85)에 기억된다.

또한, 제1 접합면(SA1)의 외주연이 검출 가능하면, 검사 영역(CA)의 설정 위치는 이것에 제한하지 않는다. 예를 들어, 각 검사 영역(CA)이, 제1 접합면(SA1)의 각 변의 일부(예를 들어 각 변의 중앙부)에 대응하는 위치에 배치되어 있어도 된다. 이 경우, 제1 접합면(SA1)의 각 변(4변)을 외주연으로서 검출하는 구성으로 된다.

또한, 촬상 장치(83) 및 조명 광원(84)은, 각 검사 영역(CA)에 배치되어 있는 구성에 한하지 않고, 제1 접합면(SA1)의 외주연(ED)을 따르도록 설정된 이동 경로를 이동 가능한 구성이어도 된다. 이 경우, 촬상 장치(83)와 조명 광원(84)이 각 검사 영역(CA)에 위치했을 때 외주연(ED)을 검출하는 구성으로 함으로써, 촬상 장치(83)와 조명 광원(84)이 각각 1개씩 설치되어 있으면, 외주연(ED)의 검출이 가능하게 된다.

또한, 촬상 장치(83) 및 조명 광원(84)은, 작업의 필요에 따라서 얼라인먼트 테이블(39)의 근방에 근접하거나, 얼라인먼트 테이블(39)로부터 퇴피하거나 하는 위치 변경이 가능한 구성이어도 상관없다.

제2 절단 장치(50)에 의한 제1 시트편(F1m)에 관한 커트 위치는, 제1 접합면(SA1)의 외주연(ED)의 검출 결과에 기초하여 설정된다.

예를 들어, 도 23에 나타내는 제어부(85)가, 기억된 제1 접합면(SA1)의 외주연(ED)의 데이터에 기초하여, 형성되는 제1 광학 부재(F11)가 액정 패널(P)의 외측(제1 접합면(SA1)의 외측)으로 비어져 나오지 않는 크기가 되도록 제1 시트편(F1m)의 커트 위치를 설정하는 구성으로 할 수 있다. 또한, 커트 위치의 설정은, 반드시 제1 검출 장치(81)의 제어부(85)에서 행할 필요는 없으며, 제1 검출 장치(81)에 의해 검출한 외주연(ED)의 데이터를 사용하여, 별도 계산 수단을 사용해서 행하는 것으로 해도 상관없다.

제2 절단 장치(50)는, 제어부(85)에 의해 설정된 커트 위치에서 제1 시트편(F1m)을 절단한다.

도 6으로 돌아가서, 제2 절단 장치(50)는, 액정 패널(P)에 접합된 제1 시트편(F1m) 중 제1 접합면(SA1)에 대응하는 부분과, 그 외측의 잉여 부분을, 검출된 외주연(ED)에 기초하여 설정된 커트 위치를 따라 분리하여, 제1 접합면(SA1)에 대응하는 크기의 제1 광학 부재(F11)(도 3 참조)를 잘라낸다. 이에 의해, 액정 패널(P)에 제1 광학 부재(F11)가 접합된 접합체가 형성된다.

여기서, 「제1 접합면(SA1)에 대응하는 부분」이란, 제1 시트편(F1m)에 있어서, 대향하는 액정 패널(P)의 표시 영역의 크기 이상, 액정 패널(P)의 외형상(평면에서 보았을 때의 윤곽 형상)의 크기 이하의 영역이며, 또한 액정 패널(P)에서의 전기 부품 설치부 등의 기능 부분을 피한 영역을 가리킨다.

본 실시 형태에서는, 평면에서 보아 직사각 형상의 액정 패널(P)에서의 기능 부분을 제외한 세 변에서는, 액정 패널(P)의 외주연을 따라서 잉여 부분을 레이저 커트하고, 기능 부분에 상당하는 한 변에서는, 액정 패널(P)의 외주연으로부터 표시 영역(P4)측에 적절히 인입된 위치에서 잉여 부분을 레이저 커트하는 구성을 채용할 수 있다. 예를 들어, 제1 기판(P1)이 TFT 기판인 경우, 기능 부분에 상당하는 한 변에서는 기능 부분을 제외하도록 액정 패널(P)의 외주연으로부터 표시 영역(P4)측으로 소정량 어긋난 위치에서 커트하는 구성을 채용할 수 있다.

또한, 미리 액정 패널(P)에서의 기능 부분을 피한 영역에 제1 시트편(F1m)을 접합하고, 그 후, 평면에서 보아 직사각 형상의 액정 패널(P)에서의 기능 부분을 제외한 세 변에 있어서, 액정 패널(P)의 외주연을 따라서 잉여 부분을 레이저 커트해도 된다.

마찬가지의 작업은 제2 접합 장치 및 제3 접합 장치에서도 행하여진다.

즉, 제2 광학 부재 시트(F2)로부터 제2 시트편(F2m)을 잘라내고(경사각 커트), 제2 시트편(F2m)을 액정 패널(P)에 접합한 후, 검출 장치에 의해 액정 패널(P)과 제2 시트편(F2m)과의 접합면의 외주연을 검출한다. 그리고, 제2 절단 장치(50)에 의해, 액정 패널(P)에 접합된 제2 시트편(F2m) 중, 액정 패널(P)과 제2 시트편(F2m)과의 접합면에 대응하는 부분과, 그 외측의 잉여 부분을, 검출된 외주연에 기초하여 설정된 커트 위치를 따라 분리하여, 접합면에 대응하는 크기의 제2 광학 부재(F12)를 잘라낸다.

마찬가지로, 제3 광학 부재 시트(F3)로부터 제3 시트편(F3m)을 잘라내고(경사각 커트), 제3 시트편(F3m)을 액정 패널(P)에 접합한 후, 검출 장치 및 제2 절단 장치(50)에 의해, 액정 패널(P)에 접합된 제3 시트편(F3m) 중 접합면에 대응하는 부분과, 그 외측의 잉여 부분을, 검출된 외주연에 기초하여 설정된 커트 위치를 따라 분리하여, 접합면에 대응하는 크기의 제3 광학 부재(F13)를 잘라낸다.

이상에 의해 액정 패널(P)과 상기 액정 패널(P)에 겹치는 광학 부재(F1X)가 접합되어서 이루어지는 광학 표시 디바이스를 얻을 수 있다.

(광학 표시 디바이스의 생산 방법)

본 실시 형태에서의 광학 표시 디바이스의 생산 방법은, 액정 패널(P)의 표시 영역(P4)보다도 폭이 넓은 띠 형상의 광학 부재 시트(FX)를 원단 롤(R1)로부터 세퍼레이터 시트(F3a)와 함께 권출하는 제1 공정과, 광학 부재 시트(FX)의 광학 축의 면내 분포의 데이터를 취득하고, 광학 부재 시트(FX)의 광학 축의 면내 분포의 데이터에 기초하여 광학 부재 시트(FX)의 면내의 평균적인 광학 축의 방향을 산출하여, 광학 부재 시트(FX)의 면내의 평균적인 광학 축의 방향이 광학 부재 시트(FX)의 절단 방향에 대하여 원하는 각도를 이루도록 광학 부재 시트(FX)의 절단 방향을 조정하는 제2 공정과, 조정된 절단 방향에 있어서, 광학 부재 시트(FX)에 세퍼레이터 시트(F3a)를 남긴 상태에서, 광학 부재 시트(FX)를 표시 영역(P4)보다도 크게 커트해서 시트편(FXm)을 얻는 제3 공정과, 시트편(FXm)을 세퍼레이터 시트(F3a)로부터 박리시키는 제4 공정과, 시트편(FXm)을 접합 헤드(32)에 있어서의 원호 형상의 유지면(32a)에 부착해서 유지함과 함께, 유지면(32a)에 유지된 시트편(FXm)을 액정 패널(P)에 접합시키기 위해, 유지면(32a)의 만곡을 따르도록 접합 헤드(32)를 틸팅시키는 제5 공정과, 커트된 시트편(FXm)의 절단 변(Lc)과 액정 패널(P)의 한 변(Lp)이 일치, 또는, 평행해지도록 접합 헤드(32)와 얼라인먼트 테이블(39)을 상대 이동시킴과 함께, 상기 틸팅에 의한 시트편(FXm)의 유지 및 접합을 실시하기 위해 접합 헤드(32)를 구동시키는 제6 공정과, 시트편(FXm)과 액정 패널(P)과의 접합체에 있어서, 시트편(FXm)과 액정 패널(P)과의 접합면의 외주연을 검출하고, 접합체에 있어서, 시트편(FXm)의 접합면에 대응하는 부분과 접합면에 대응하는 부분의 외측의 잉여 부분을, 외주연을 따라서 분리하고, 시트편(FXm)으로부터 접합면에 대응하는 크기의 광학 부재(F1X)를 잘라내는 제7 공정을 포함한다.

이하, 도 14를 사용해서 구체적으로 설명한다.

도 14은, 광학 표시 디바이스의 생산 방법을 나타내는 흐름도이다.

먼저, 제1 공정으로서, 액정 패널(P)의 표시 영역(P4)보다도 폭이 넓은 띠 형상의 제1 광학 부재 시트(F1)를 원단 롤(R1)로부터 세퍼레이터 시트(F3a)와 함께 권출한다(도 14에 도시하는 스텝 S1).

이어서, 제2 공정으로서, 제어 장치(25)가 기억 장치(24)에 기억된 제1 광학 부재 시트(F1)의 광학 축의 면내 분포의 데이터를 취득하고, 제1 광학 부재 시트(F1)의 절단 방향을 조정한다(도 14에 도시하는 스텝 S2).

구체적으로는, 제1 광학 부재 시트(F1)의 광학 축의 면내 분포의 데이터에 기초하여 제1 광학 부재 시트(F1)의 면내의 평균적인 광학 축의 방향을 산출한다. 계속해서, 제1 광학 부재 시트(F1)의 면내의 평균적인 광학 축의 방향이 제1 광학 부재 시트(F1)의 절단 방향에 대하여 원하는 각도를 이루도록 제1 광학 부재 시트(F1)의 절단 방향을 조정한다.

예를 들어, 제어 장치(25)에 의해, 제1 광학 부재 시트(F1)의 광학 축의 면내 분포의 데이터에 기초하여 제1 광학 부재 시트(F1)의 면내의 평균적인 광학 축의 방향을 산출하고, 제1 광학 부재 시트(F1)의 면내의 평균적인 광학 축의 방향이 제1 광학 부재 시트(F1)의 절단 방향(Vc)에 대하여 원하는 각도를 이루도록 제1 절단 장치(31b)를 회전시킨다. 본 실시 형태에서는, 도 12의 b에 도시한 바와 같이, 평균 광학 축(V3)에 대하여 소정의 각도(γ)를 이루는 축(축(L4))이 제1 광학 부재 시트(F1)로부터 제1 광학 부재(F11)를 잘라낼 때의 기준이 되도록 제1 절단 장치(31b)를 회전시켜, 제1 광학 부재 시트(F1)의 절단 방향을 조정한다.

여기서, 제1 광학 부재 시트(F1)의 면내의 평균적인 광학 축의 방향은, 검사 장치(42)에 의해 검출된 제1 광학 부재 시트(F1)의 폭 방향의 광학 축의 분포에 기초하여 산출한다. 제1 광학 부재 시트(F1)로부터 제1 광학 부재(F11)를 잘라내는 경우, 연산에 사용하는 광학 축의 데이터는, 상기 제1 광학 부재(F11)가 잘라내지는 부분의 광학 축의 데이터를 사용해도 된다. 또한, 연산에 사용하는 광학 축의 데이터는, 상기 제1 광학 부재(F11)로서 잘라내지는 부분보다도 상류측의 광학 축의 데이터를 사용해도 된다. 광학 축의 방향은, 제1 광학 부재 시트(F1)의 길이 방향에 있어서는 그다지 크게 변화하지 않으므로, 제1 광학 부재 시트(F1)의 길이 방향의 임의의 위치에서 광학 축의 방향을 구하면, 그 광학 축의 방향을 제1 광학 부재 시트(F1)의 길이 방향의 임의의 위치의 광학 축의 방향으로서 사용할 수 있다. 이 경우, 제1 광학 부재 시트(F1)의 폭 방향의 평균적인 광학 축의 방향을 제1 광학 부재 시트(F1)의 길이 방향의 복수 위치에서 산출하고, 각 위치에서 산출된 평균적인 광학 축의 방향을 상기 복수 위치에서 평균화하여 얻어진 광학 축의 방향을, 제1 광학 부재 시트(F1)의 면내의 평균적인 광학 축의 방향으로서 산출해도 된다.

이어서, 제3 공정으로서, 조정된 절단 방향에서 제1 광학 부재 시트(F1)를, 세퍼레이터 시트(F3a)를 남기면서 표시 영역(P4)보다도 크게 커트해서 제1 시트편(F1m)을 얻는다(도 14에 도시하는 스텝 S3).

이어서, 제4 공정으로서, 제1 시트편(F1m)을 세퍼레이터 시트(F3a)로부터 박리시킨다(도 14에 도시하는 스텝 S4).

이어서, 제5 공정으로서, 제1 시트편(F1m)을 접합 헤드(32)에 있어서의 원호 형상의 유지면(32a)에 부착해서 유지함과 함께, 유지면(32a)에 유지된 제1 시트편(F1m)을 액정 패널(P)에 접합시키기 위해, 유지면(32a)의 만곡을 따르도록 접합 헤드(32)를 틸팅시킨다(도 14에 도시하는 스텝 S5).

이어서, 제6 공정으로서, 커트된 제1 시트편(F1m)의 절단 변(Lc)과 액정 패널(P)의 한 변(Lp)이 일치, 또는, 평행해지도록 접합 헤드(32)와 얼라인먼트 테이블(39)을 상대 이동시킨다. 또한, 상기 틸팅에 의한 제1 시트편(F1m)의 유지 및 접합을 실시하기 위해 접합 헤드(32)를 구동시킨다(도 14에 도시하는 스텝 S6).

예를 들어, 접합 헤드(32)와 얼라인먼트 테이블(39)과의 상대 이동은, 얼라인먼트 테이블(39)을 이동시키지 않고, 접합 헤드(32)만을 이동시켜서 행한다. 구체적으로는, 접합 헤드(32)를, 얼라인먼트 테이블(39)에 있어서의 액정 패널(P)의 재치면(39a)에 평행한 제1 방향, 재치면(39a)에 평행하고 또한 제1 방향에 직교하는 제2 방향, 재치면(39a)의 법선 방향인 제3 방향, 제3 방향을 따른 축 주위의 θ 방향으로 상대 이동시킨다.

그 후, 제7 공정으로서, 액정 패널(P)과 제1 시트편(F1m)과의 접합면의 외주연을 검출하고, 액정 패널(P)에 접합된 제1 시트편(F1m) 중, 액정 패널(P)과 제1 시트편(F1m)과의 접합면에 대응하는 부분과, 그 외측의 잉여 부분을, 검출된 외주연에 기초하여 설정된 커트 위치를 따라 분리하고, 제1 시트편(F1m)으로부터 접합면에 대응하는 크기의 제1 광학 부재(F11)를 잘라낸다(윈도우 커트)(도 14에 도시하는 스텝 S7).

마찬가지의 공정을 제2 시트편(F2m), 제3 시트편(F3m)에 대해서도 행하여, 각각 액정 패널(P)과 제2 시트편(F2m), 제3 시트편(F3m)과의 접합면에 대응하는 크기의 제2 광학 부재(F12), 제3 광학 부재(F13)를 잘라낸다(윈도우 커트).

이상의 공정에 의해, 액정 패널(P)과 상기 액정 패널(P)에 겹치는 광학 부재(F1X)가 접합되어서 이루어지는 광학 표시 디바이스가 얻어진다.

본 실시 형태의 필름 접합 시스템(1), 광학 표시 디바이스의 생산 방법에 의하면, 기억 장치(24)에 미리 기억된 제1 광학 부재 시트(F1)의 광학 축의 면내 분포의 데이터에 기초하여 제1 광학 부재 시트(F1)의 절단 방향이 조정된다. 이 조정에서는, 제1 광학 부재 시트(F1)의 면내의 평균적인 광학 축의 방향이 제1 광학 부재 시트(F1)의 절단 방향에 대하여 원하는 각도를 이루도록 제1 광학 부재 시트(F1)의 절단 방향이 조정된다. 그리고, 이렇게 조정된 절단 방향에서 제1 광학 부재 시트(F1)로부터 제1 시트편(F1m)이 잘라내진다. 그리고, 잘라내진 제1 시트편(F1m)의 절단 변(Lc)과 액정 패널(P)의 한 변(Lp)이 일치, 또는, 평행해지도록 접합 헤드(32)와 얼라인먼트 테이블(39)이 상대 이동된다. 그리고, 액정 패널(P)과 제1 시트편(F1m)과의 접합면의 외주연을 검출하고, 액정 패널(P)에 접합된 제1 시트편(F1m) 중, 액정 패널(P)과 제1 시트편(F1m)과의 접합면에 대응하는 부분과, 그 외측의 잉여 부분을, 검출된 외주연에 기초하여 설정된 커트 위치를 따라 분리하고, 제1 시트편(F1m)으로부터 접합면에 대응하는 크기의 제1 광학 부재(F11)를 잘라내는, 소위 윈도우 커트가 행하여진다. 마찬가지로, 제2 시트편(F2m), 제3 시트편(F3m)으로부터도, 각각 액정 패널(P)과의 접합면에 대응하는 크기의 제2 광학 부재(F12), 제3 광학 부재(F13)가 잘라내진다. 이에 의해, 액정 패널(P)과 상기 액정 패널(P)에 겹치는 광학 부재(F1X)가 접합되어서 이루어지는 광학 표시 디바이스가 얻어진다. 따라서, 광학 표시 디바이스 내에서 발생하는 광학 축의 편차를 저감할 수 있다.

이 구성에 의하면, 표시 영역(P4)에 대응하는 폭의 띠 형상의 광학 부재 시트(FX)를 소정 길이로 커트해서 시트편(FXm)으로 하고, 이 시트편(FXm)을 접합 헤드(32)의 틸팅에 의해 원호 형상의 유지면(32a)에 유지함과 함께, 동일하게 접합 헤드(32)의 틸팅에 의해 시트편(FXm)을 액정 패널(P)에 접합하고, 그 후 윈도우 커트를 행함으로써, 시트편(FXm)의 치수 편차나 접합 편차를 억제하여, 표시 영역(P4) 주변의 프레임부(G)를 축소해서 표시 에리어의 확대 및 기기의 소형화를 도모할 수 있다.

또한, 시트편(FXm)의 연속적인 접합이 용이해져, 광학 표시 디바이스의 생산 효율을 높일 수 있다.

또한, 원호 형상의 유지면(32a)의 틸팅에 의해 시트편(FXm)을 원활하게 유지할 수 있음과 함께, 동일하게 원호 형상의 유지면(32a)의 틸팅에 의해 시트편(FXm)을 액정 패널(P)에 확실하게 접합할 수 있다.

또한, 상기 필름 접합 시스템(1)은, 상기 나이프 에지(31c)가, 상기 시트편(FXm)을 상기 액정 패널(P)과의 접합면을 하향으로 해서 상기 세퍼레이터 시트(F3a)로부터 박리시키고, 상기 접합 헤드(32)가, 상기 접합면과 반대측의 상면을 상기 유지면(32a)에 부착해서 유지하고, 상기 접합면을 하향으로 한 상태에서, 상기 박리 위치와 상기 접합 위치와의 사이를 이동함으로써, 광학 부재 시트(FX)가 점착층(F2a)측의 접합면을 하방을 향하게 해서 반송되는 것에 의해, 광학 부재 시트(FX)의 접합면의 흠집 발생이나 이물의 부착 등을 억제하여 접합 불량의 발생을 억제할 수 있다.

또한, 상기 필름 접합 시스템(1)은, 상기 액정 패널(P)을 반입 위치(각 로터리 시발 위치(11a, 16a)), 상기 접합 위치(각 접합 위치(11c, 11d, 16c)) 및 반출 위치(각 로터리 종착 위치(11b, 16b))로 이동시키는 로터리 인덱스(11, 16)를 구비함으로써, 액정 패널(P)의 반송 방향을 효율적으로 전환함과 함께 로터리 인덱스(11, 16)도 라인의 일부로서 라인 길이를 억제할 수 있어, 시스템의 설치 자유도를 높일 수 있다.

또한, 본 발명은 상기 실시 형태에 한정되는 것은 아니며, 예를 들어 액정 패널(P)과 접합 시트(F5)와의 상대적인 얼라인먼트를 접합 헤드(32) 또는 얼라인먼트 테이블(39)의 한쪽에 의해 행하도록 해도 된다.

그리고, 상기 실시 형태에서의 구성은 본 발명의 일례이며, 부품 구성이나 구조, 형상, 크기, 수 및 배치 등을 포함해서, 상기 발명의 요지를 일탈하지 않는 범위에서 다양한 변경이 가능하다.

(제2 실시 형태)

이하, 본 발명의 다른 실시 형태에 대해서 도면을 참조하여 설명한다. 본 실시 형태에서는, 광학 표시 디바이스의 생산 시스템으로서, 그 일부를 구성하는 필름 접합 시스템에 대해서 설명한다.

도 16은, 제2 실시 형태의 필름 접합 시스템(1A)의 개략 구성도이다. 도 16에서, 제1 실시 형태와 공통되는 구성 요소에 대해서는, 동일한 부호를 부여하고, 상세한 설명은 생략한다. 또한, 제1 실시 형태의 도 2 내지 도 4에 관한 내용에 대해서, 본 실시 형태에서도 공통되는 내용에 대해서는 그 설명을 생략한다.

또한, 본 실시 형태에서, 제1, 제2 및 제3 광학 부재(F11, F12, F13)는, 후술하는 제1, 제2 및 제3 시트편(F1m, F2m, F3m)(이하, 시트편(FXm)이라 총칭하는 경우가 있음)으로부터, 그 표시 영역의 외측의 잉여 부분을 분리함으로써 형성된 것이다.

도 17은, 필름 접합 시스템(1A)의 평면도(상면도)이다. 이하, 도 16, 도 17을 참조하여 필름 접합 시스템(1A)에 대해서 설명한다. 또한, 도면 중 화살표 F는 액정 패널(P)의 반송 방향을 나타낸다. 이하의 설명에서는, 액정 패널(P)의 반송 방향 상류측을 패널 반송 상류측, 액정 패널(P)의 반송 방향 하류측을 패널 반송 하류측이라고 한다.

필름 접합 시스템(1A)은, 메인 컨베이어(5)의 소정 위치를 접합 공정의 시점(5a) 및 종점(5b)으로 한다. 필름 접합 시스템(1A)은, 시점(5a)으로부터 메인 컨베이어(5)로부터 직각 방향으로 연장되는 제1 및 제2 서브 컨베이어(6, 7)와, 시점(5a)으로부터 제1 서브 컨베이어(6)의 제1 시발 위치(6a)에 액정 패널(P)을 반송하는 제1 반송 장치(8)와, 제1 서브 컨베이어(6) 상에 설치되는 세정 장치(9)와, 제1 서브 컨베이어(6)의 패널 반송 하류측에 설치되는 제1 로터리 인덱스(11)와, 제1 서브 컨베이어(6)의 제1 종착 위치(6b)로부터 제1 로터리 인덱스(11)의 제1 로터리 시발 위치(11a)에 액정 패널(P)을 반송하는 제2 반송 장치(12)와, 제1 로터리 인덱스(11)의 주위에 설치되는 제1 및 제2 접합 장치(13, 15), 필름 박리 장치(14) 및 제1 절단 장치(51)를 구비한다.

또한, 필름 접합 시스템(1A)은, 제1 로터리 인덱스(11)의 패널 반송 하류측에 설치되는 제2 로터리 인덱스(16)와, 제1 로터리 인덱스(11)의 제1 로터리 종착 위치(11b)로부터 제2 로터리 인덱스(16)의 제2 로터리 시발 위치(16a)에 액정 패널(P)을 반송하는 제3 반송 장치(17)와, 제2 로터리 인덱스(16)의 주위에 설치되는 제3 접합 장치(18) 및 제2 절단 장치(52)와, 제2 로터리 인덱스(16)의 패널 반송 하류측에 설치되는 제2 서브 컨베이어(7)와, 제2 로터리 인덱스(16)의 제2 로터리 종착 위치(16b)로부터 제2 서브 컨베이어(7)의 제2 시발 위치(7a)에 액정 패널(P)을 반송하는 제4 반송 장치(21)와, 제2 서브 컨베이어(7)의 제2 종착 위치(7b)로부터 메인 컨베이어(5)의 종점(5b)에 액정 패널(P)을 반송하는 제5 반송 장치(22)를 구비한다.

필름 접합 시스템(1A)은, 구동식의 메인 컨베이어(5), 각 서브 컨베이어(6, 7) 및 각 로터리 인덱스(11, 16)가 형성하는 라인을 사용해서 액정 패널(P)을 반송하면서, 액정 패널(P)에 순차 소정의 처리를 실시한다. 액정 패널(P)은, 그 표리면을 수평으로 한 상태에서 라인 상으로 반송된다.

액정 패널(P)은, 예를 들어 메인 컨베이어(5)에서는 표시 영역(P4)의 짧은 변을 반송 방향을 따르게 한 방향으로 반송되고, 메인 컨베이어(5)와 직교하는 각 서브 컨베이어(6, 7)에서는 표시 영역(P4)의 긴 변을 반송 방향을 따르게 한 방향으로 반송되고, 각 로터리 인덱스(11, 16)에서는 표시 영역(P4)의 긴 변을 각 로터리 인덱스(11, 16)의 직경 방향을 따르게 한 방향으로 반송된다. 도면 중 부호 5c는 액정 패널(P)에 대응해서 메인 컨베이어(5) 상을 흐르는 랙을 나타낸다.

이 액정 패널(P)의 표리면에 대하여 띠 형상의 광학 부재 시트(FX)로부터 소정 길이로 잘라낸 접합 시트(F5)의 시트편(광학 부재(F1X)에 상당)이 접합된다. 필름 접합 시스템(1A)의 각 부는, 전자 제어 장치로서의 제어 장치(25)에 의해 통괄 제어된다.

제1 반송 장치(8)는, 액정 패널(P)을 유지해서 수직 방향 및 수평 방향으로 자유 자재로 반송한다.

제1 반송 장치(8)는, 예를 들어 흡착에 의해 유지한 액정 패널(P)을 제1 서브 컨베이어(6)의 제1 시발 위치(6a)(도 17의 좌측 단부)에 수평 상태 그대로 반송하고, 상기 위치에서 상기 흡착을 해제하여 액정 패널(P)을 제1 서브 컨베이어(6)에 전달한다.

세정 장치(9)는, 예를 들어 액정 패널(P)의 표리면의 브러시 처리 및 수세를 행하고, 그 후에 액정 패널(P)의 표리면의 물기 제거를 행하는 수세식이 된다. 또한, 세정 장치(9)가 액정 패널(P)의 표리면의 정전기 제거 및 집진을 행하는 건식이어도 된다.

제2 반송 장치(12)는, 액정 패널(P)을 유지해서 수직 방향 및 수평 방향으로 자유 자재로 반송한다. 제2 반송 장치(12)는, 예를 들어 흡착에 의해 유지한 액정 패널(P)을 제1 로터리 인덱스(11)의 제1 로터리 시발 위치(11a)에 수평 상태 그대로 반송하고, 상기 위치에서 상기 흡착을 해제하여 액정 패널(P)을 제1 로터리 인덱스(11)에 전달한다.

제1 로터리 인덱스(11)는, 연직 방향을 따른 회전축을 갖는 원반 형상의 회전 테이블이며, 제2 반송 장치(12)로부터의 반입 위치(도 17의 평면에서 보아 좌측 단부)를 제1 로터리 시발 위치(11a)로 해서 우회전으로 회전 구동한다. 제1 로터리 인덱스(11)는, 제1 로터리 시발 위치(11a)로부터 우회전으로 90° 회전한 위치(도 17의 상단부)를 제1 접합 위치(11c)로 한다. 이 제1 접합 위치(11c)에서, 제1 접합 장치(13)에 의한 백라이트측의 제1 시트편(F1m)의 접합이 이루어진다.

제1 시트편(F1m)은, 액정 패널(P)의 표시 영역보다도 큰 사이즈의 제1 광학 부재 시트(F1)의 시트편이다. 제1 접합 장치(13)에 의해 액정 패널(P)의 표리 한쪽 면에 제1 시트편(F1m)이 접합됨으로써, 제1 광학 부재 접합체(PA1)가 형성된다.

제1 로터리 인덱스(11)는, 제1 접합 위치(11c)로부터 우회전으로 45° 회전한 위치(도 17의 우측 상단부)를 필름 박리 위치(11e)로 한다. 이 필름 박리 위치(11e)에서, 필름 박리 장치(14)에 의한 제1 시트편(F1m)의 표면 보호 필름(F4a)의 박리가 이루어진다.

제1 로터리 인덱스(11)는, 필름 박리 위치(11e)로부터 우회전으로 45° 회전한 위치(도 17의 우측 단부 위치)를 제2 접합 위치(11d)로 한다. 이 제2 접합 위치(11d)에서, 제2 접합 장치(15)에 의한 백라이트측의 제2 시트편(F2m)의 접합이 이루어진다.

제2 시트편(F2m)은, 액정 패널(P)의 표시 영역보다도 큰 사이즈의 제2 광학 부재 시트(F2)의 시트편이다. 제2 접합 장치(15)에 의해 제1 광학 부재 접합체(PA1)의 제1 시트편(F1m)측의 면에 제2 시트편(F2m)이 접합됨으로써, 제2 광학 부재 접합체(PA2)가 형성된다.

제1 로터리 인덱스(11)는, 제2 접합 위치(11d)로부터 우회전으로 90° 회전한 위치(도 17의 하단부)를 제1 로터리 종착 위치(제1 절단 위치)(11b)로 한다.

제1 로터리 종착 위치(11b)는, 제1 절단 장치(51)에 의한 제1 시트편(F1m) 및 제2 시트편(F2m)의 절단이 행하여지는 제1 절단 위치이다. 제1 절단 장치(51)는, 액정 패널(P)에 접합된 제1 시트편(F1m) 및 제2 시트편(F2m) 각각으로부터, 액정 패널(P)과 제1 시트편(F1m) 및 제2 시트편(F2m)과의 접합면에 대응하는 부분과, 그 외측에 배치된 잉여 부분을 통합해서 분리하고, 제1 광학 부재 시트(F1)를 포함하는 제1 광학 부재(F11) 및 제2 광학 부재 시트(F2)를 포함하는 제2 광학 부재(F12)를, 액정 패널(P)과 제1 시트편(F1m) 및 제2 시트편(F2m)과의 접합면에 대응하는 크기의 광학 부재로서 형성한다.

제1 시트편(F1m)과 제2 시트편(F2m)을 액정 패널(P)에 접합한 후에 통합해서 커트함으로써, 제1 광학 부재(F11)와 제2 광학 부재(F12)의 위치 어긋남이 없어지고, 액정 패널(P)과 제1 시트편(F1m) 및 제2 시트편(F2m)과의 접합면의 외주연의 형상에 맞는 제1 광학 부재(F11) 및 제2 광학 부재(F12)가 얻어진다. 또한, 제1 시트편(F1m)과 제2 시트편(F2m)의 절단 공정도 간략화된다.

제1 절단 장치(51)에 의해 제2 광학 부재 접합체(PA2)로부터 제1 시트편(F1m) 및 제2 시트편(F2m)의 잉여 부분이 분리됨으로써, 액정 패널(P)의 표리 한쪽 면에 제1 광학 부재(F11) 및 제2 광학 부재(F12)가 접합되어 이루어지는 제3 광학 부재 접합체(PA3)가 형성된다. 제1 시트편(F1m) 및 제2 시트편(F2m)으로부터 분리된 잉여 부분은, 도시 생략한 박리 장치에 의해 액정 패널(P)로부터 박리되어 회수된다. 제3 광학 부재 접합체(PA3)는, 제1 로터리 종착 위치(11b)에서, 제3 반송 장치(17)에 의해 반출된다.

제3 반송 장치(17)는, 액정 패널(P)(제3 광학 부재 접합체(PA3))을 유지해서 수직 방향 및 수평 방향으로 자유 자재로 반송한다. 제3 반송 장치(17)는, 예를 들어 흡착에 의해 유지한 액정 패널(P)을 제2 로터리 인덱스(16)의 제2 로터리 시발 위치(16a)에 반송함과 함께, 이 반송 시에 액정 패널(P)의 표리를 반전시켜, 제2 로터리 시발 위치(16a)에서 상기 흡착을 해제하여 액정 패널(P)을 제2 로터리 인덱스(16)에 전달한다.

제2 로터리 인덱스(16)는, 연직 방향을 따른 회전축을 갖는 원반 형상의 회전 테이블이며, 제3 반송 장치(17)로부터의 반입 위치(도 17의 평면에서 보아 상단부)를 제2 로터리 시발 위치(16a)로 해서 우회전으로 회전 구동한다. 제2 로터리 인덱스(16)는, 제2 로터리 시발 위치(16a)로부터 우회전으로 90° 회전한 위치(도 17의 우측 단부)를 제3 접합 위치(16c)로 한다. 이 제3 접합 위치(16c)에서, 제3 접합 장치(18)에 의한 표시면측의 제3 시트편(F3m)의 접합이 이루어진다.

제3 시트편(F3m)은, 액정 패널(P)의 표시 영역보다도 큰 사이즈의 제3 광학 부재 시트(F3)의 시트편이다. 제3 접합 장치(18)에 의해 액정 패널(P)의 표리 다른 쪽의 면(제3 광학 부재 접합체(PA3)의 제1 광학 부재(F11) 및 제2 광학 부재(F12)가 접합된 면과는 반대측의 면)에 제3 시트편(F3m)이 접합됨으로써, 제4 광학 부재 접합체(PA4)가 형성된다.

제2 로터리 인덱스(16)는, 제3 접합 위치(16c)로부터 우회전으로 90° 회전한 위치(도 17의 하단부)를 제2 절단 위치(16d)로 한다. 이 제2 절단 위치(16d)에서, 제2 절단 장치(52)에 의한 제3 시트편(F3m)의 절단이 행하여진다. 제2 절단 장치(52)는, 액정 패널(P)에 접합된 제3 시트편(F3m)으로부터, 액정 패널(P)과 제3 시트편(F3m)과의 접합면에 대응하는 부분과, 그 외측에 배치된 잉여 부분을 분리하고, 액정 패널(P)과 제3 시트편(F3m)과의 접합면에 대응하는 크기의 광학 부재(제3 광학 부재(F13))를 형성한다.

제2 절단 장치(52)에 의해 제4 광학 부재 접합체(PA4)로부터 제3 시트편(F3m)의 잉여 부분이 분리됨으로써, 액정 패널(P)의 표리 다른 쪽의 면에 제3 광학 부재(F13)가 접합되고, 또한 액정 패널(P)의 표리 한쪽 면에 제1 광학 부재(F11) 및 제2 광학 부재(F12)가 접합되어 이루어지는 제5 광학 부재 접합체(PA5)가 형성된다. 제3 시트편(F3m)으로부터 분리된 잉여 부분은, 도시 생략한 박리 장치에 의해 액정 패널(P)로부터 박리되어 회수된다.

여기서, 제1 절단 장치(51) 및 제2 절단 장치(52)는, 예를 들어 CO₂ 레이저 커터이다. 제1 절단 장치(51) 및 제2 절단 장치(52)는, 액정 패널(P)에 접합된 시트편(FXm)을 액정 패널(P)과 시트편(FXm)과의 접합면의 외주연을 따라서 무단 형상으로 절단한다. 제1 절단 장치(51)와 제2 절단 장치(52)는, 동일한 레이저 출력 장치(53)에 접속되어 있다. 제1 절단 장치(51), 제2 절단 장치(52) 및 레이저 출력 장치(53)에 의해, 시트편(FXm)으로부터, 액정 패널(P)과 시트편(FXm)과의 접합면에 대응하는 부분과, 그 외측에 배치된 잉여 부분을 분리하여, 액정 패널(P)과 시트편(FXm)과의 접합면에 대응하는 크기의 광학 부재(F1X)를 형성하는 절단부가 구성되어 있다. 각 시트편(F1m, F2m, F3m)의 절단에 필요한 레이저 출력은 그다지 크지 않기 때문에, 본 실시 형태에서는, 레이저 출력 장치(53)로부터 출력된 고출력의 레이저광을 2개로 분기해서 제1 절단 장치(51)와 제2 절단 장치(52)에 공급하고 있다.

제2 로터리 인덱스(16)는, 제2 절단 위치(16d)로부터 우회전으로 90° 회전한 위치(도 17의 좌측 단부)를 제2 로터리 종착 위치(16b)로 한다. 이 제2 로터리 종착 위치(16b)에서, 제4 반송 장치(21)에 의한 제5 광학 부재 접합체(PA5)의 반출이 이루어진다.

제4 반송 장치(21)는, 액정 패널(P)(제5 광학 부재 접합체(PA5))을 유지해서 수직 방향 및 수평 방향으로 자유 자재로 반송한다. 제4 반송 장치(21)는, 예를 들어 흡착에 의해 유지한 액정 패널(P)을 제2 서브 컨베이어(7)의 제2 시발 위치(7a)에 반송하고, 제2 시발 위치(7a)에서 상기 흡착을 해제하여 액정 패널(P)을 제2 서브 컨베이어(7)에 전달한다.

제5 반송 장치(22)는, 액정 패널(P)(제5 광학 부재 접합체(PA5))을 유지해서 수직 방향 및 수평 방향으로 자유 자재로 반송한다. 제5 반송 장치(22)는, 예를 들어 흡착에 의해 유지한 액정 패널(P)을 메인 컨베이어(5)의 종점(5b)에 반송하고, 종점(5b)에서 상기 흡착을 해제하여 액정 패널(P)을 메인 컨베이어(5)에 전달한다.

제2 로터리 종착 위치(16b) 이후의 액정 패널(P)(제5 광학 부재 접합체(PA5))의 반송 경로 상에는 도시 생략한 접합 검사 위치가 설치되어 있고, 이 접합 검사 위치에서, 필름 접합이 이루어진 워크(액정 패널(P))의 도시 생략한 검사 장치에 의한 검사(광학 부재(F1X)의 위치가 적정한지 여부(위치 어긋남이 공차 범위 내에 있는지 여부) 등의 검사)가 이루어진다. 액정 패널(P)에 대한 광학 부재(F1X)의 위치가 적정하지 않다고 판정된 워크는, 도시하지 않은 배출부에 의해 시스템 외부로 배출된다.

이상으로 필름 접합 시스템(1A)에 의한 접합 공정이 완료된다.

이하, 도 18을 참조하여 제1 접합 장치(13)의 상세에 대해서 설명한다. 또한, 제2 및 제3 접합 장치(15, 18)도 마찬가지의 구성을 갖는 것으로서 그 상세 설명은 생략한다.

제1 접합 장치(13)는, 제1 접합 위치(11c)에 반송된 액정 패널(P)의 상면에 대하여 제1 광학 부재 시트(F1)에 있어서의 소정 크기로 자른 접합 시트(F5)의 시트편(제1 시트편(F1m))의 접합을 행한다.

제1 접합 장치(13)는, 제1 광학 부재 시트(F1)가 권회된 원단 롤(R1)로부터 제1 광학 부재 시트(F1)를 권출하면서 제1 광학 부재 시트(F1)를 그 길이 방향을 따라서 반송하는 시트 반송 장치(31)와, 시트 반송 장치(31)가 제1 광학 부재 시트(F1)로부터 잘라낸 접합 시트(F5)의 시트편(제1 시트편(F1m))을 유지함과 함께 이 시트편을 제1 접합 위치(11c)에 반송된 액정 패널(P)의 상면에 접합하는 접합 헤드(32)를 구비한다.

시트 반송 장치(31)는, 세퍼레이터 시트(F3a)를 캐리어로 해서 접합 시트(F5)를 반송하는 것으로, 띠 형상의 제1 광학 부재 시트(F1)를 권회한 원단 롤(R1)을 유지함과 함께 제1 광학 부재 시트(F1)를 그 길이 방향을 따라서 풀어내는 권출부(31a)와, 원단 롤(R1)로부터 권출한 제1 광학 부재 시트(F1)에 하프 컷을 실시하는 커트부(131b)와, 하프 컷을 실시한 제1 광학 부재 시트(F1)를 예각으로 감아서 세퍼레이터 시트(F3a)로부터 접합 시트(F5)를 분리시키는 나이프 에지(박리부)(31c)와, 나이프 에지(31c)를 거쳐서 단독이 된 세퍼레이터 시트(F3a)를 권취하는 세퍼레이터 롤(R2)을 유지하는 권취부(31d)를 갖는다.

또한, 도시는 생략하지만, 시트 반송 장치(31)는, 제1 광학 부재 시트(F1)를 소정의 반송 경로를 따르도록 감은 복수의 가이드 롤러를 갖는다. 제1 광학 부재 시트(F1)는, 그 반송 방향과 직교하는 수평 방향(시트 폭 방향)에 있어서, 액정 패널(P)의 표시 영역(P4)의 폭(표시 영역(P4)의 긴 변과 짧은 변 중 어느 한쪽의 변의 길이. 본 실시 형태에서는 표시 영역(P4)의 긴 변 길이에 상당)보다도 넓은 폭을 갖고 있다.

시트 반송 장치(31)의 시점에 위치하는 권출부(31a)와 시트 반송 장치(31)의 종점에 위치하는 권취부(31d)는, 예를 들어 서로 동기해서 구동한다. 이에 의해, 권출부(31a)가 제1 광학 부재 시트(F1)를 그 반송 방향으로 풀어내면서, 권취부(31d)가 나이프 에지(31c)를 거친 세퍼레이터 시트(F3a)를 권취한다. 이하, 시트 반송 장치(31)에 있어서의 제1 광학 부재 시트(F1)(세퍼레이터 시트(F3a))의 반송 방향 상류측을 시트 반송 상류측, 반송 방향 하류측을 시트 반송 하류측이라고 한다.

커트부(131b)는, 제1 광학 부재 시트(F1)가 상기 시트 폭 방향과 직교하는 길이 방향에서 표시 영역(P4)의 길이(표시 영역(P4)의 긴 변과 짧은 변 중 어느 다른 쪽의 변 길이. 본 실시 형태에서는 표시 영역(P4)의 짧은 변 길이에 상당)보다도 긴 길이가 풀어내질 때마다, 상기 시트 폭 방향을 따라서 전체 폭에 걸쳐 제1 광학 부재 시트(F1)의 두께 방향의 일부를 절단한다(하프 컷을 실시함). 이에 의해, 제1 광학 부재 시트(F1)로부터 액정 패널(P)의 표시 영역(P4)보다도 큰 접합 시트(F5)의 시트편(제1 시트편(F1m))이 잘라내진다.

커트부(131b)는, 제1 광학 부재 시트(F1)의 반송 중에 작용하는 텐션에 의해 제1 광학 부재 시트(F1)(세퍼레이터 시트(F3a))가 파단되지 않도록(소정의 두께가 세퍼레이터 시트(F3a)에 남도록), 절단 날의 진퇴 위치를 조정하여, 점착층(F2a)과 세퍼레이터 시트(F3a)와의 계면의 근방까지 상기 하프 컷을 실시한다. 또한, 절단 날을 대신하는 레이저 장치를 사용해도 된다.

하프 컷 후의 제1 광학 부재 시트(F1)에는, 그 두께 방향에서 광학 부재 본체(F1a) 및 표면 보호 필름(F4a)가 절단됨으로써, 제1 광학 부재 시트(F1)의 시트 폭 방향의 전체 폭에 걸친 절입선이 형성된다. 제1 광학 부재 시트(F1)는, 상기 절입선에 의해 길이 방향에서 표시 영역(P4)의 짧은 변 길이 상당의 길이를 갖는 구획으로 나뉜다. 이 구획이, 각각 접합 시트(F5)에 있어서의 하나의 시트편(제1 시트편(F1m))이 된다.

나이프 에지(31c)는, 도 18의 좌측으로부터 우측으로 대략 수평으로 반송되는 제1 광학 부재 시트(F1)의 하방에 위치하고, 제1 광학 부재 시트(F1)의 시트 폭 방향에서 적어도 그 전체 폭에 걸쳐 연장된다. 나이프 에지(31c)는, 하프 컷 후의 제1 광학 부재 시트(F1)의 세퍼레이터 시트(F3a)측에 미끄럼 접촉하도록 이것을 감는다.

나이프 에지(31c)는, 그 예각 형상의 선단부에 제1 광학 부재 시트(F1)를 예각으로 감는다. 제1 광학 부재 시트(F1)가 나이프 에지(31c)의 선단부에서 예각으로 되접을 때, 제1 시트편(F1m)으로부터 세퍼레이터 시트(F3a)가 박리된다. 이때, 제1 시트편(F1m)의 점착층(F2a)(액정 패널(P)과의 접합면)은 하향이 된다. 나이프 에지(31c)의 선단부의 바로 위는 세퍼레이터 박리 위치(31e)가 되고, 이 나이프 에지(31c)의 선단부에 접합 헤드(32)의 원호 형상의 유지면(32a)이 상방으로부터 접함으로써, 제1 시트편(F1m)의 표면 보호 필름(F4a)(접합면과 반대측의 면)이 접합 헤드(32)의 유지면(32a)에 부착된다.

접합 헤드(32)는, 상기 시트 폭 방향과 평행하고, 또한 하방으로 볼록한 원호 형상의 유지면(32a)을 갖는다. 유지면(32a)은, 예를 들어 접합 시트(F5)의 접합면(점착층(F2a))보다도 약한 부착력을 갖고, 제1 시트편(F1m)의 표면 보호 필름(F4a)을 반복해서 부착, 박리 가능하게 된다.

접합 헤드(32)는, 나이프 에지(31c)의 상방에서 상기 시트 폭 방향을 따른 축을 중심으로 하도록, 상기 길이 방향과 평행하고 또한 유지면(32a)의 만곡을 따르게 틸팅한다. 접합 헤드(32)의 틸팅은, 제1 시트편(F1m)을 부착 유지할 때 및 부착 유지한 제1 시트편(F1m)을 액정 패널(P)에 접합할 때 적절히 행하여진다.

접합 헤드(32)는, 유지면(32a)을 하향으로 하고, 또한 유지면(32a)의 만곡 일단부측(도 18의 우측)이 하측으로 되도록 경사진 상태에서, 유지면(32a)의 만곡 일단부측을 나이프 에지(31c)의 선단부에 상방으로부터 가압하여, 세퍼레이터 박리 위치(31e)에 있는 제1 시트편(F1m)의 선단부를 유지면(32a)에 부착시킨다. 그 후, 제1 시트편(F1m)을 풀어내면서 접합 헤드(32)를 틸팅시킴으로써, 유지면(32a)에 제1 시트편(F1m)의 전체가 부착된다.

접합 헤드(32)는, 세퍼레이터 박리 위치(31e) 및 제1 접합 위치(11c)의 상방에서 소정량 승강 가능하고, 또한 세퍼레이터 박리 위치(31e)와 제1 접합 위치(11c)와의 사이에서 적절히 이동 가능하다. 접합 헤드(32)는, 상기 승강 시 및 이동시 및 상기 틸팅시의 구동을 가능하게 하는 구동 장치(33)에 연결된다.

접합 헤드(32)는, 유지면(32a)에 제1 시트편(F1m)을 부착시킬 때는, 예를 들어 유지면(32a)에 제1 시트편(F1m)의 선단부를 부착시킨 후에 구동 장치(33)와의 걸림 결합을 커트해서 틸팅 가능하게 되고, 이 상태로부터 제1 시트편(F1m)의 조출에 수반하여 수동적으로 틸팅한다. 접합 헤드(32)는, 제1 시트편(F1m) 전체를 유지면(32a)에 부착시킬 때까지 틸팅하면, 이 경사 자세에서 예를 들어 구동 장치(33)와 걸림 결합하거나 함으로써 상기 틸팅을 로크하고, 이 상태에서 제1 접합 위치(11c)의 상방으로 이동한다.

접합 헤드(32)는, 부착 유지한 제1 시트편(F1m)을 액정 패널(P)에 접합할 때는, 예를 들어 구동 장치(33)의 작동에 의해 능동적으로 틸팅하고, 유지면(32a)의 만곡을 따라 액정 패널(P)의 상면에 제1 시트편(F1m)을 가압해서 확실하게 접합한다.

나이프 에지(31c)의 선단부의 하방에는, 상기 부위에서의 접합 시트(F5)의 시트 반송 하류측의 선단을 검출하는 제1 검출 카메라(34)가 설치된다. 제1 검출 카메라(34)의 검출 정보는 제어 장치(25)에 보내진다. 제어 장치(25)는, 예를 들어 제1 검출 카메라(34)가 접합 시트(F5)의 하류측 단부를 검출한 시점에서, 시트 반송 장치(31)를 일단 정지시키고, 그 후에 접합 헤드(32)를 하강시켜서 그 유지면(32a)에 접합 시트(F5)의 선단부를 부착시킨다.

제어 장치(25)는, 제1 검출 카메라(34)가 접합 시트(F5)의 하류측 단부를 검출해서 시트 반송 장치(31)를 일단 정지시켰을 때, 커트부(131b)에 의한 접합 시트(F5)의 커트를 실시한다. 즉, 제1 검출 카메라(34)에 의한 검출 위치(제1 검출 카메라(34)의 광축 연장 위치)와 커트부(131b)에 의한 커트 위치(커트부(131b)의 절단 날 진퇴 위치)와의 사이의 시트 반송 경로를 따른 거리가, 접합 시트(F5)의 시트편(제1 시트편(F1m))의 길이에 상당한다.

커트부(131b)는 시트 반송 경로를 따라 이동 가능하게 되고, 이 이동에 의해 제1 검출 카메라(34)에 의한 검출 위치와 커트부(131b)에 의한 커트 위치와의 사이의 시트 반송 경로를 따른 거리가 변화한다. 커트부(131b)의 이동은 제어 장치(25)에 의해 제어되고, 예를 들어 커트부(131b)에 의한 접합 시트(F5)의 절단 후에 이것을 접합 시트(F5)의 시트편(제1 시트편(F1m)) 하나 분만 권출했을 때, 그 절단 단부가 소정의 기준 위치로부터 어긋나는 경우에는, 이 어긋남을 커트부(131b)의 이동에 의해 보정한다. 또한, 커트부(131b)의 이동에 의해 길이가 상이한 접합 시트(F5)의 커트에 대응해도 된다.

제1 검출 카메라(34)는, 접합 시트(F5)에 표시된 결점 마크도 검출한다. 상기 결점 마크는, 원단 롤(R1) 제조 시에 제1 광학 부재 시트(F1)에 발견된 결점 개소에, 그 표면 보호 필름(F4a)측으로부터 잉크젯 등에 의해 마킹된다. 이 결점 마크가 검출된 접합 시트(F5)(결점을 포함하는 제1 시트편(F1m))는, 접합 헤드(32)에 부착한 후, 액정 패널(P)에 접합하지 않고, 제1 접합 위치(11c)를 피한 사첩 위치(폐기 위치)로 이동해서 폐재 시트 등에 겹쳐 붙인다. 또한, 결점 마크를 검출했을 때 접합 시트(F5)의 결점을 포함하는 부분을 최소폭으로 커트해서 사첩하는 공정도 있을 수 있다.

또한, 광학 부재 시트(FX)의 결점은, 예를 들어 광학 부재 시트(FX)의 내부에서 고체와 액체와 기체 중 적어도 하나를 포함하는 이물이 존재하는 부분이나, 광학 부재 시트(FX)의 표면에 요철이나 흠집이 존재하는 부분, 광학 부재 시트(FX)의 왜곡이나 재질의 치우침 등에 의해 휘점이 되는 부분 등이다.

접합 헤드(32)가 세퍼레이터 박리 위치(31e)로부터 제1 접합 위치(11c)로 이동할 때, 유지면(32a)에 부착 유지된 제1 시트편(F1m)의, 예를 들어 상기 선단부에 대한 기단부의 양 모서리부는, 한 쌍의 제2 검출 카메라(35)에 각각 촬상된다. 각 제2 검출 카메라(35)의 검출 정보는 제어 장치(25)에 보내진다. 제어 장치(25)는, 예를 들어 각 제2 검출 카메라(35)의 촬상 데이터에 기초하여, 접합 헤드(32)에 대한 제1 시트편(F1m)의 수평 방향(접합 헤드(32)의 이동 방향 및 그 직교 방향 및 수직 축 중심의 회전 방향)의 위치를 확인한다. 접합 헤드(32) 및 제1 시트편(F1m)의 상대 위치에 어긋남이 있는 경우, 접합 헤드(32)는 제1 시트편(F1m)의 위치를 소정의 기준 위치로 하기 위해 얼라인먼트를 행한다.

제1 로터리 인덱스(11)의 제1 접합 위치(11c)에는, 제1 접합 위치(11c) 상의 액정 패널(P)의 수평 방향의 얼라인먼트를 행하기 위한 한 쌍의 제3 검출 카메라(36)가 설치된다. 제1 로터리 인덱스(11)의 제2 접합 위치(11d)에는, 동일하게 액정 패널(P)의 11d 상의 수평 방향의 얼라인먼트를 행하기 위한 한 쌍의 제4 검출 카메라(37)가 설치된다.

각 제3 검출 카메라(36)는, 예를 들어 액정 패널(P)의 유리 기판(제1 기판(P1))에 있어서의 도 17 중 좌측의 양 모서리부를 각각 촬상한다. 각 제4 검출 카메라(37)는, 예를 들어 액정 패널(P)의 유리 기판에 있어서의 도 17 중 좌측의 양 모서리부를 각각 촬상한다.

제2 로터리 인덱스(16)의 제3 접합 위치(16c)에는, 액정 패널(P)의 제3 접합 위치(16c) 상의 수평 방향의 얼라인먼트를 행하기 위한 한 쌍의 제5 검출 카메라(38)가 설치된다. 각 제5 검출 카메라(38)는, 예를 들어 액정 패널(P)의 유리 기판에 있어서의 도 17 중 좌측의 양 모서리부를 각각 촬상한다. 각 검출 카메라(34 내지 38)의 검출 정보는 제어 장치(25)에 보내진다. 또한, 각 검출 카메라(34 내지 38)를 대신하는 센서를 사용하는 것도 가능하다.

각 로터리 인덱스(11, 16) 상에는, 액정 패널(P)을 재치함과 함께 그 수평 방향의 얼라인먼트를 가능하게 하는 얼라인먼트 테이블(39)이 설치된다. 얼라인먼트 테이블(39)은, 각 검출 카메라(34 내지 38)의 검출 정보에 기초하여 제어 장치(25)에 의해 구동 제어된다. 이에 의해, 각 로터리 인덱스(11, 16)(각 접합 위치(11c, 11d, 16c))에 대한 액정 패널(P)의 얼라인먼트가 이루어진다.

이 액정 패널(P)에 대하여, 접합 헤드(32)에 의한 얼라인먼트가 이루어진 접합 시트(F5)(시트편(FXm))를 접합함으로써, 광학 부재(F1X)의 접합 편차가 억제되어, 액정 패널(P)에 대한 광학 부재(F1X)의 광학 축 방향의 정밀도가 향상되고, 광학 표시 디바이스의 정채 및 콘트라스트가 높아진다.

여기서, 광학 부재 시트(FX)를 구성하는 편광자 필름은, 예를 들어 2색성 색소로 염색한 PVA 필름을 1축 연신해서 형성된다. 이때, 연신할 때의 PVA 필름의 두께의 불균일이나 2색성 색소의 염색 불균일 등에 기인하여 광학 부재 시트(FX)의 면 내에 각 축 방향의 편차가 발생하는 경우가 있다.

따라서, 본 실시 형태에서는, 기억 장치(24)(도 16 참조)에 미리 기억한 광학 부재 시트(FX)의 각 부에서의 광학 축의 면내 분포의 검사 데이터에 기초하여, 제어 장치(25)가, 광학 부재 시트(FX)에 대한 액정 패널(P)의 접합 위치(상대 접합 위치)를 결정한다. 그리고, 각 접합 장치(13, 15, 18)는, 이 접합 위치에 맞추어, 광학 부재 시트(FX)로부터 잘라낸 시트편(FXm)에 대한 액정 패널(P)의 얼라인먼트를 행하고, 시트편(FXm)에 액정 패널(P)을 접합한다.

액정 패널(P)에 대한 시트편(FXm)의 접합 위치(상대 접합 위치)의 결정 방법은, 예를 들어 다음과 같다.

먼저, 도 19의 a에 도시한 바와 같이, 광학 부재 시트(FX)의 폭 방향에 복수의 검사 포인트(CP)를 설정하고, 각 검사 포인트(CP)에 있어서 광학 부재 시트(FX)의 광학 축의 방향을 검출한다.

광학 축을 검출하는 타이밍은, 원단 롤(R1)의 제조시이어도 되고, 원단 롤(R1)로부터 광학 부재 시트(FX)를 권출해서 하프 컷할 때까지의 동안이어도 된다. 광학 부재 시트(FX)의 광학 축 방향의 데이터는, 광학 부재 시트(FX)의 위치(광학 부재 시트(FX)의 길이 방향의 위치 및 폭 방향의 위치)와 관련지어져서 기억 장치(24)(도 16 참조)에 기억된다.

제어 장치(25)는, 기억 장치(24)로부터 각 검사 포인트(CP)의 광학 축의 데이터(광학 축의 면내 분포의 검사 데이터)를 취득하고, 시트편(FXm)이 잘라내지는 부분의 광학 부재 시트(FX)(절입선(CL)에 의해 구획되는 영역)의 평균적인 광학 축의 방향을 검출한다.

예를 들어, 도 19의 b에 도시한 바와 같이, 광학 축의 방향과 광학 부재 시트(FX)의 에지 라인(EL)이 이루는 각도(어긋남 각)를 검사 포인트(CP)마다 검출하여, 상기 어긋남 각 중 가장 큰 각도(최대 어긋남 각)를 θmax로 하고, 가장 작은 각도(최소 어긋남 각)를 θmin으로 했을 때, 최대 어긋남 각(θmax)과 최소 어긋남 각(θmin)의 평균값(θmid)(=(θmax+θmin)/2)을 평균 어긋남 각으로서 검출한다. 그리고, 광학 부재 시트(FX)의 에지 라인(EL)에 대하여 평균 어긋남 각(θmid)을 이루는 방향을 광학 부재 시트(FX)의 평균적인 광학 축의 방향으로서 검출한다.

또한, 상기 어긋남 각은, 예를 들어 광학 부재 시트(FX)의 에지 라인(EL)에 대하여 좌회전의 방향을 정으로 하고, 우회전의 방향을 부로 해서 산출된다.

그리고, 상기의 방법으로 검출된 광학 부재 시트(FX)의 평균적인 광학 축의 방향이, 액정 패널(P)의 표시 영역(P4)의 긴 변 또는 짧은 변에 대하여 원하는 각도를 이루도록, 액정 패널(P)에 대한 시트편(FXm)의 접합 위치(상대 접합 위치)가 결정된다. 예를 들어, 설계 사양에 따라 광학 부재(F1X)의 광학 축의 방향이 표시 영역(P4)의 긴 변 또는 짧은 변에 대하여 90°를 이루는 방향으로 설정되어 있는 경우에는, 광학 부재 시트(FX)의 평균적인 광학 축의 방향이 표시 영역(P4)의 긴 변 또는 짧은 변에 대하여 90°를 이루도록, 시트편(FXm)이 액정 패널(P)에 접합된다.

상술한 제1 절단 장치(51)는, 도 23 내지 25에서 나타낸 제1 검출 장치(81)와 마찬가지의 구성의 검출 장치에 의해 검출된, 액정 패널(P)과 제1 시트편(F1m) 및 제2 시트편(F2m)과의 접합면의 외주연에 기초하여, 액정 패널(P)에 접합된 제1 시트편(F1m) 및 제2 시트편(F2m)을, 액정 패널(P)과 제1 시트편(F1m) 및 제2 시트편(F2m)과의 접합면의 외주연을 따라서 무단 형상으로 절단한다. 검출 장치는, 도 16에서의 제1 절단 장치(51)의 패널 반송 상류측이며, 제2 접합 위치(11d)와 제1 절단 장치(51)와의 사이에 설치되어 있다.

마찬가지로 제2 절단 장치(52)는, 도 26에서 나타내는 제2 검출 장치(82)와 마찬가지의 구성의 검출 장치를 사용해서 검출된, 액정 패널(P)과, 제3 시트편(F3m)과의 접합면(이하, 제2 접합면(접합면)(SA2)이라 칭하기도 함)의 외주연(ED)에 기초하여, 액정 패널(P)에 접합된 제3 시트편(F3m)을, 액정 패널(P)과 제3 시트편(F3m)과의 접합면의 외주연을 따라서 무단 형상으로 절단한다. 검출 장치는, 도 16에서의 제2 절단 장치(52)의 패널 반송 상류측이며, 제3 접합 위치(16c)와 제2 절단 장치(52)와의 사이에 설치되어 있다.

표시 영역(P4)의 외측에는, 액정 패널(P)의 제1 및 제2 기판을 접합하는 밀봉제 등을 배치하는 소정 폭의 프레임부(G)(도 3 참조)가 설치되어 있고, 이 프레임부(G)의 폭 내에서 절단 장치(51, 52)에 의한 시트편(FXm)의 절단(커트 라인: WCL)이 행하여진다.

이상 설명한 바와 같이, 본 실시 형태의 필름 접합 시스템(1A)은, 액정 패널(P)의 표시 영역(P4)의 긴 변과 짧은 변 중 어느 한쪽의 변의 길이 보다도 넓은 폭의 띠 형상의 광학 부재 시트(FX)를 원단 롤(R1)로부터 권출하면서, 광학 부재 시트(FX)를 표시 영역(P4)의 긴 변과 짧은 변 중 어느 다른 쪽의 변의 길이보다도 긴 길이로 커트해서 시트편(FXm)으로 한 후, 상기 시트편(FXm)을 액정 패널(P)에 접합해서 광학 부재 접합체로 하는 접합 장치(13, 15, 18)와, 액정 패널(P)에 접합된 상기 시트편(FXm)으로부터, 액정 패널(P)과 시트편(FXm)과의 접합면에 대응하는 부분과, 그 외측에 배치된 잉여 부분을 분리하여, 액정 패널(P)과 시트편(FXm)과의 접합면에 대응하는 크기의 광학 부재(F1X)를 형성하는 절단 장치(51, 52)를 구비한다. 그 때문에, 광학 부재(F1X)를 표시 영역(P4)의 부분(가장자리)까지 고정밀도로 설치하는 것이 가능하게 되고, 표시 영역(P4) 외측의 프레임부(G)(도 3 참조)를 좁혀서 표시 에리어의 확대 및 기기의 소형화가 도모된다.

또한, 필름 접합 시스템(1A)은, 광학 부재 시트(FX)의 광학 축 방향의 검사 데이터에 기초하여, 액정 패널(P)과 시트편(FXm)과의 상대 접합 위치를 결정하는 제어 장치(25)를 구비하고, 접합 헤드(32)는, 제어 장치(25)가 결정한 상대 접합 위치에 기초하여, 유지면(32a)에 유지한 시트편(FXm)을 액정 패널(P)에 접합한다. 그 때문에, 광학 부재 시트(FX)의 면 내에서 광학 축 방향으로 편차가 존재하는 경우에도, 그 광학 축 방향의 편차에 따라, 시트편(FXm)과 액정 패널(P)과의 상대 접합 위치를 적절하게 조정할 수 있다. 이에 의해, 액정 패널(P)에 대한 광학 부재(F1X)의 광학 축 방향의 정밀도를 향상시킬 수 있고, 광학 표시 디바이스의 정채 및 콘트라스트를 높일 수 있다.

또한, 필름 접합 시스템(1A)에 있어서, 접합 장치(13, 15, 18)는, 광학 부재 시트(FX)를 원단 롤(R1)로부터 세퍼레이터 시트(F3a)와 함께 권출하는 권출부(31a)와, 광학 부재 시트(FX)에 세퍼레이터 시트(F3a)를 남긴 상태에서 광학 부재 시트(FX)를 커트해서 시트편(FXm)을 형성하는 커트부(131b)와, 시트편(FXm)을 세퍼레이터 시트(F3a)로부터 박리시키는 나이프 에지(31c)와, 시트편(FXm)을 유지면(32a)에 부착해서 유지함과 함께, 유지면(32a)에 유지한 시트편(FXm)을 액정 패널(P)에 접합하는 접합 헤드(32)를 갖는다. 그 때문에, 시트편(FXm)의 연속적인 접합이 용이해져, 광학 표시 디바이스의 생산 효율을 높일 수 있다. 또한, 접합 헤드(32)로서 원호 형상의 유지면(32a)을 갖는 것을 사용하고 있다. 그 때문에, 원호 형상의 유지면(32a)의 틸팅에 의해 시트편(FXm)을 원활하게 유지할 수 있음과 함께, 동일하게 원호 형상의 유지면(32a)의 틸팅에 의해 시트편(FXm)을 액정 패널(P)에 확실하게 접합할 수 있다.

또한, 필름 접합 시스템(1A)에 있어서는, 상기 나이프 에지(31c)가, 광학 부재(F1X)를 액정 패널(P)과의 접합면을 하향으로 해서 세퍼레이터 시트(F3a)로부터 박리시키고, 접합 헤드(32)가, 접합면과 반대측의 상면을 유지면(32a)에 부착해서 유지하고, 접합면을 하향으로 한 상태에서, 박리 위치와 접합 위치와의 사이를 이동한다. 그 때문에, 광학 부재 시트(FX)가 점착층(F2a)측의 접합면을 하방을 향하게 해서 반송되게 되어, 광학 부재 시트(FX)의 접합면의 흠집 발생이나 이물의 부착 등을 억제해서 접합 불량의 발생을 억제할 수 있다.

또한, 필름 접합 시스템(1A)은, 상기 액정 패널(P)을 반입 위치(각 로터리 시발 위치(11a, 16a)), 상기 접합 위치(각 접합 위치(11c, 11d, 16c)) 및 반출 위치(각 로터리 종착 위치(11b, 16b))로 이동시키는 로터리 인덱스(11, 16)를 구비한다. 그 때문에, 액정 패널(P)의 반송 방향을 효율적으로 전환함과 함께 로터리 인덱스(11, 16)도 라인의 일부로서 라인 길이를 억제할 수 있어, 시스템의 설치 자유도를 높일 수 있다.

또한, 필름 접합 시스템(1A)에 있어서는, 접합 장치(13, 15, 18)는, 광학 부재 시트(FX)에 표시된 결점 마크를 검출하는 검출부(제1 검출 카메라(34))를 갖고, 광학 부재 시트(FX)의 결점 마크를 검출한 부위를 접합 헤드(32)에 유지해서 사첩 위치(폐기 위치)에 반송한다. 그 때문에, 광학 표시 디바이스의 수율이 향상되어, 생산성이 좋은 광학 표시 디바이스의 생산 시스템을 제공할 수 있다.

또한, 필름 접합 시스템(1A)에 있어서는, 제1 절단 장치(51) 및 제2 절단 장치(52)는, 레이저 커터이며, 제1 절단 장치(51) 및 제2 절단 장치(52)는, 동일한 레이저 출력 장치(53)에 접속되어 있고, 레이저 출력 장치(53)로부터 출력된 레이저가 제1 절단 장치(51) 및 제2 절단 장치(52)에 분기되어서 공급된다. 그 때문에, 제1 절단 장치(51)와 제2 절단 장치(52) 각각에 각각 별도의 레이저 출력 장치를 접속하는 경우에 비해, 광학 표시 디바이스의 생산 시스의템 소형화를 도모할 수 있다.

(제3 실시 형태)

도 20은, 제3 실시 형태의 필름 접합 시스템(2)의 개략 구성도이다.

본 실시 형태에서 제2 실시 형태와 상이한 점은, 제1 광학 부재 시트(F1)의 반송 방향과 제2 광학 부재 시트(F2)의 반송 방향과 제3 광학 부재 시트(F3)의 반송 방향이 서로 평행한 점이다. 따라서, 본 실시 형태에서 제2 실시 형태와 공통되는 구성 요소에 대해서는, 동일한 부호를 부여하고, 상세한 설명은 생략한다.

또한, 도 20에서는, 로터리 인덱스(11, 16) 및 그 주변부에 배치된 접합 장치(13, 15, 18)의 구성을 모식적으로 도시하고 있다. 도 20에서는, 도 17에 나타낸 메인 컨베이어(5), 서브 컨베이어(6, 7) 및 필름 박리 장치(14) 등의 도시는 생략하고 있다. 도 20에서, 제1 광학 부재 시트(F1), 제2 광학 부재 시트(F2) 및 제3 광학 부재 시트(F3)에 나타낸 화살표는, 각 광학 부재 시트(F1, F2, F3)의 평균적인 광학 축의 방향을 나타내고 있고, 부호 140은, 결점을 포함하는 접합 시트가 폐기되는 사첩 위치(폐기 위치)를 나타내고 있다.

도 17에 나타낸 제2 실시 형태의 필름 접합 시스템(1A)에서는, 서로 구성이 동일한 2개의 접합 장치(13, 15)가 제1 로터리 인덱스(11)의 둘레에 서로 90° 어긋난 위치에 설치되어 있었다. 그 때문에, 각 접합 장치(13, 15)가 구비하는 시트 반송 장치의 반송 방향이 서로 직교하여, 두 방향으로 긴 시트 반송 라인이 형성되어 있었다.

이에 반해 도 20에 나타낸 본 실시 형태의 필름 접합 시스템(2)에서는, 제1 접합 장치(13)의 시트 반송 장치의 반송 방향이 제2 접합 장치(15)의 시트 반송 장치의 반송 방향 및 제3 접합 장치(18)의 시트 반송 장치의 반송 방향과 평행해지도록 구성되어 있다. 그 때문에, 각 접합 장치(13, 15, 18)가 구비하는 시트 반송 장치의 반송 방향이 서로 평행해져, 일 방향으로만 긴 시트 반송 라인이 형성된다.

예를 들어, 도 20의 예에서는, 제1 광학 부재 시트(F1)는, 제1 로터리 인덱스(11)의 회전 중심과 제1 접합 위치(11c)를 연결하는 방향과 직교하는 방향으로 반송된다. 커트부(131b)에서 잘라내진 제1 시트편(F1m)은, 접합 헤드(32)에 의해 제1 광학 부재 시트(F1)의 반송 방향과 직교하는 방향으로 반송되어, 제1 접합 위치(11c)에서 액정 패널(P)의 표리 한쪽 면에 접합된다.

제2 광학 부재 시트(F2)는, 제1 로터리 인덱스(11)의 회전 중심과 제2 접합 위치(11e)를 연결하는 방향과 평행한 방향으로 반송된다. 커트부(131b)에서 잘라내진 제2 시트편(F2m)은, 접합 헤드(32)에 의해 제2 광학 부재 시트(F2)의 반송 방향과 평행한 방향으로 반송되어, 제2 접합 위치(11e)에서 제1 광학 부재 접합체(PA1)의 제1 시트편(F1m)측의 면에 접합된다.

제3 광학 부재 시트(F3)는, 제2 로터리 인덱스(16)의 회전 중심과 제3 접합 위치(16c)를 연결하는 방향과 평행한 방향으로 반송된다. 커트부(131b)에서 잘라내진 제3 시트편(F3m)은, 접합 헤드(32)에 의해 제3 광학 부재 시트(F3)의 반송 방향과 평행한 방향으로 반송되어, 제3 접합 위치(16c)에서 액정 패널(P)의 상기 다른 쪽의 면에 접합된다.

이렇게 본 실시 형태의 필름 접합 시스템(2)에서는, 각 접합 장치(13, 15, 18)의 시트 반송 장치(31)에 의해 반송되는 각 광학 부재 시트(FX)의 반송 방향이 서로 평행하다.

그 때문에, 각 광학 부재 시트(FX)의 반송 방향이 각각 다르게 설정되는 경우에 비해 광학 표시 디바이스의 생산 시스템의 소형화를 도모할 수 있다.

(제4 실시 형태)

도 21은, 제4 실시 형태의 필름 접합 시스템에 적용되는 접합 장치의 모식도이다.

도 21의 (a)는 시트편(FXm)을 접합 헤드(60)에 유지한 상태를 도시하는 도면이며, 도 21의 (b)는 시트편(FXm)을 액정 패널(P)에 접합한 상태를 도시하는 도면이다.

본 실시 형태에서 제2 실시 형태와 상이한 점은, 제2 실시 형태의 접합 장치가 원호 형상의 유지면(32a)을 갖는 접합 헤드(32)를 사용한 것에 반해, 본 실시 형태의 접합 장치가 평면 형상의 유지면(60a)을 갖는 접합 헤드(60)를 사용하고 있는 점이다. 따라서, 여기에서는, 접합 헤드(60)의 구성을 중심으로 설명하고, 제2 실시 형태와 공통되는 구성 요소에 대해서는, 동일한 부호를 부여하고, 상세한 설명은 생략한다.

본 실시 형태의 접합 장치는, 접합 헤드(60)와, 접합 롤러(62)와, 접합 헤드(60) 및 접합 롤러(62)를 지지하는 가이드 바(61)와, 가이드 바(61)를 액정 패널(P)에 대하여 틸팅시킨 상태에서 수평 이동시키는 구동 장치(도시하지 않음)를 갖는다. 도시는 하지 않지만, 본 실시 형태의 접합 장치에는, 도 18에 나타낸 바와 마찬가지의 권출부, 커트부 및 나이프 에지(박리부)가 설치되어 있다.

접합 헤드(60)는, 세퍼레이터 시트로부터 박리된 시트편(FXm)을 유지하는 평면 형상의 유지면(60a)을 갖는다. 유지면(60a)은, 가이드 바(61)가 틸팅함으로써, 액정 패널(P)에 대하여 경사진다. 시트편(FXm)은, 그 일단부가 유지면(60a)의 외측으로 비어져 나오게 위치 결정되어, 유지면(60a)에 흡착된다. 시트편(FXm)의 흡착력은 약하고, 시트편(FXm)은 유지면(60a)에 유지된 상태에서, 유지면(60a) 위를 미끄러지도록 해서 수평 방향으로 이동할 수 있다.

접합 롤러(62)는, 접합 헤드(60)의 측방에 배치되고, 접합 헤드(60)의 유지면(60a)으로부터 비어져 나온 시트편(FXm)을 액정 패널(P)에 가압해서 부착한다. 이 상태에서 구동 장치(도시하지 않음)에 의해 가이드 바(61)를 수평 방향으로 이동시키면, 시트편(FXm)의 상기 일단부가 액정 패널(P)에 부착된 상태에서 접합 헤드(60) 및 접합 롤러(62)가, 시트편(FXm)의 상기 일단부측에서 타단부측을 향해서 수평 이동한다. 이에 의해, 시트편(FXm)이 접합 롤러(62)에 의해 일단부측으로부터 서서히 액정 패널(P)에 접합된다.

접합 헤드(60)는, 유지면(60a)에 유지한 시트편(FXm)을, 수평 방향에 있어서, 헤드 이동 방향 및 그 직교 방향 및 회전 방향에서 얼라인먼트한다. 시트편(FXm)과 액정 패널(P)과의 접합 위치(상대 접합 위치)는, 제2 실시 형태와 마찬가지로, 광학 부재 시트(FX)의 광학 축 방향의 검사 데이터에 기초하여 제어 장치(25)(도 16 참조)가 결정한다. 접합 헤드(60)는, 제어 장치(25)가 결정한 상대 접합 위치에 기초하여, 유지면(60a)에 유지한 시트편(FXm)을 액정 패널(P)에 접합한다.

따라서, 본 실시 형태에서도, 표시 영역 주변의 프레임부를 축소해서 표시 에리어의 확대 및 기기의 소형화를 도모할 수 있는 광학 표시 디바이스의 생산 시스템을 제공할 수 있다.

(제1 변형 형태)

상기 실시 형태에서는, 절단 장치(51, 52)의 일례로서 CO₂ 레이저를 사용했지만, 절단 장치(51, 52)는 이것에 한정되지 않는다. 절단 날 등의 다른 절단부를 절단 장치(51, 52)로서 사용하는 것도 가능하다.

예를 들어, 도 22에 도시한 바와 같이, 제1 기판(P1)이 그 외주연의 세 변을 제2 기판(P2)의 대응하는 세 변을 따르게 함과 함께, 외주연의 나머지 한 변을 제2 기판(P2)의 대응하는 한 변보다도 외측으로 돌출시키도록 형성되어 있는 경우에는, 제2 기판(P2)의 크기는 표시 영역(P4)의 크기와 대략 일치한다. 그 때문에, 절단 날을 제2 기판(P2)의 외주를 따라서 이동시키면, 제2 기판(P2)에 접합된 시트편(F3m)을, 액정 패널(P)과 제3 시트편(F3m)과의 접합면에 대응하는 크기의 제3 광학 부재(F13)로서 형성할 수 있다.

이 경우, 시트편(F3m)의 잉여 부분은 액정 패널(P)에 대하여 면으로 부착되는 부분이 거의 없고, 제3 광학 부재(F13)와 그 주변의 잉여 부분과는 대략 점착층(F2a)의 점착력에 의해서만 부착된다. 그 때문에, 시트편(F3m)의 잉여 부분을 액정 패널(P)로부터 박리해서 회수하는 장치도 잉여 부분의 단부를 집어서 잡아당길 뿐인 간단한 구성으로 할 수 있어, 장치 구성이 간단해진다. 또한, 상기 실시 형태에서는, 시트편(F1m, F2m)의 잉여 부분과 시트편(F3m)의 잉여 부분을 각각 별도의 공정에서 액정 패널(P)로부터 박리해서 회수하였다. 그러나, 본 실시 형태에서는, 시트편(F3m)의 잉여 부분의 회수가 매우 용이하므로, 시트편(F1m, F2m)의 잉여 부분을 액정 패널(P)로부터 박리해서 회수할 때 시트편(F3m)의 잉여 부분을 통합해서 액정 패널(P)로부터 박리해서 회수하는 것도 가능하게 된다. 그 경우, 잉여 부분의 박리 장치를 2군데에 설치할 필요가 없으므로, 광학 표시 디바이스의 생산 시스템을 소형화할 수 있다.

(제2 변형 형태)

상기 실시 형태에서는, 액정 패널(P)에 대한 시트편(FXm)의 접합 위치(상대 접합 위치)의 결정 방법으로서, 광학 부재 시트(FX)의 면내의 평균적인 광학 축의 방향을 사용하는 방법을 설명하였다. 상기 실시 형태에서는, 광학 부재 시트(FX)의 면내의 최대 어긋남 각(θmax)과 최소 어긋남 각(θmin)과의 평균값(θmid)을 평균 어긋남 각으로 한 경우에, 광학 부재 시트(FX)의 에지 라인에 대하여 평균 어긋남 각(θmid)을 이루는 방향을 광학 부재 시트(FX)의 면내의 평균적인 광학 축의 방향으로서 검출하였다. 그러나, 광학 부재 시트(FX)의 면내의 평균적인 광학 축의 방향 검출 방법은 이것에 한정되지 않는다.

예를 들어, 광학 부재 시트(FX)의 폭 방향으로 설정된 복수의 검사 포인트(CP)(도 19A 참조) 중에서 하나 또는 복수의 검사 포인트(CP)를 선택하고, 선택된 검사 포인트(CP)마다, 광학 축의 방향과 광학 부재 시트(FX)의 에지 라인(EL)과의 이루는 각도(어긋남 각)를 검출한다. 그리고, 선택된 하나 또는 복수의 검사 포인트(CP)의 광학 축 방향의 어긋남 각의 평균값을 평균 어긋남 각으로서 검출하고, 광학 부재 시트(FX)의 에지 라인(EL)에 대하여 상기 평균 어긋남 각을 이루는 방향을 광학 부재 시트(FX)의 평균적인 광학 축의 방향으로서 검출해도 된다.

상기 실시 형태의 필름 접합 시스템에서는, 검출 장치를 사용해서 복수의 액정 패널(P)마다 접합면의 외주연을 검출하고, 검출한 외주연에 기초하여, 개개의 액정 패널(P)마다 접합한 시트편(FXm)의 절단 위치를 설정한다. 이에 의해, 액정 패널(P)이나 시트편(FXm)의 크기의 개체 차에 의하지 않고 원하는 크기의 광학 부재를 분리할 수 있기 때문에, 액정 패널(P)이나 시트편(FXm)의 크기의 개체 차에 의한 품질 편차를 없애고, 표시 영역 주변의 프레임부를 축소해서 표시 에리어의 확대 및 기기의 소형화를 도모할 수 있다.

이상, 첨부 도면을 참조하면서 본 발명에 따른 적합한 실시 형태 예에 대해서 설명했지만, 본 발명은 이러한 예에 한정되지 않음은 물론이다. 상술한 예에서 나타낸 각 구성 부재의 여러 형상이나 조합 등은 일례이며, 본 발명의 주지로부터 일탈하지 않는 범위에서 설계 요구 등에 기초하여 다양하게 변경 가능하며, 적절하게 조합해서 사용할 수 있다.

1, 1A, 2 : 필름 접합 시스템(광학 표시 디바이스의 생산 시스템)
11 : 제1 로터리 인덱스(제1 회전 테이블)
11a : 제1 로터리 시발 위치(반입 위치)
11b : 제1 로터리 종착 위치(반출 위치)
11c : 제1 접합 위치(접합 위치)
11d : 제2 접합 위치(접합 위치)
16 : 제2 로터리 인덱스(제2 회전 테이블)
16a : 제2 로터리 시발 위치(반입 위치)
16b : 제2 로터리 종착 위치(반출 위치)
16c : 제3 접합 위치(접합 위치)
13 : 제1 접합 장치(접합 장치)
15 : 제2 접합 장치(접합 장치)
18 : 제3 접합 장치(접합 장치)
24 : 기억 장치 25 : 제어 장치
31 : 시트 반송 장치 31a : 권출부
31b : 제1 절단 장치 31c : 나이프 에지(박리부)
31e : 세퍼레이터 박리 위치(박리 위치)
32 : 접합 헤드 32a : 유지면
33 : 구동 장치
33 : 제2 검출 카메라(촬상 장치)
34 : 제1 검출 카메라(검출부)
39 : 얼라인먼트 테이블(테이블)
42 : 검사 장치 43 : 검광자
50 : 제2 절단 장치 51 : 제1 절단 장치
52 : 제2 절단 장치 53 : 레이저 출력 장치
60 : 접합 헤드 60a : 유지면
81 : 제1 검출 장치(검출 장치)
82 : 제2 검출 장치(검출 장치)
131b : 커트부 140 : 사첩 위치(폐기 위치)
F1m : 시트편 V1 : 제1 광학 축
V2 : 제2 광학 축
V3 : 평균 광학 축(광학 부재 시트의 면내의 평균적인 광학 축)
P : 액정 패널(광학 표시 부품)
PA1 : 제1 광학 부재 접합체
P4 : 표시 영역
F1 : 제1 광학 부재 시트(광학 부재 시트)
F2 : 제2 광학 부재 시트(광학 부재 시트)
F3 : 제3 광학 부재 시트(광학 부재 시트)
FX : 광학 부재 시트 F3a : 세퍼레이터 시트
F11 : 제1 광학 부재(광학 부재)
F12 : 제2 광학 부재(광학 부재)
F13 : 제3 광학 부재(광학 부재)
F1X : 광학 부재 F1m : 제1 시트편(시트편)
F2m : 제2 시트편(시트편) F3m : 제3 시트편(시트편)
FXm : 시트편 R1 : 원단 롤
PA1 : 제1 광학 부품 접합체(접합체)
ED : 접합면의 외주연 SA1 : 제1 접합면(접합면)
SA2 : 제2 접합면(접합면)

Claims (30)

1. 광학 표시 부품에 광학 부재를 접합해서 이루어지는 광학 표시 디바이스의 생산 시스템으로서,
   상기 광학 표시 부품을 지지하는 테이블과;
   띠 형상의 광학 부재 시트를 원단 롤로부터 세퍼레이터 시트와 함께 권출하는 권출부와;
   상기 광학 부재 시트의 광학 축의 면내 분포의 데이터를 취득하고, 상기 광학 부재 시트의 상기 광학 축의 면내 분포의 데이터에 기초하여 상기 광학 부재 시트의 면내의 평균적인 광학 축의 방향을 산출하고, 상기 광학 부재 시트의 상기 면내의 평균적인 광학 축의 방향이 상기 광학 부재 시트의 절단 방향에 대하여 원하는 각도를 이루도록 상기 광학 부재 시트의 절단 방향을 조정하는 제어 장치와;
   상기 제어 장치에 의해 조정된 상기 절단 방향에 있어서, 상기 광학 부재 시트에 상기 세퍼레이터 시트를 남긴 상태에서, 상기 광학 부재 시트를 상기 광학 표시 부품의 표시 영역보다도 크게 커트해서 시트편을 얻는 제1 절단 장치와;
   상기 시트편을 상기 세퍼레이터 시트로부터 박리시키는 박리부와;
   상기 시트편을 유지면에 부착해서 유지함과 함께, 상기 유지면에 유지된 상기 시트편을 상기 광학 표시 부품에 접합시키는 접합 헤드와;
   상기 접합 헤드와 상기 테이블을 상대 이동시킴과 함께, 상기 시트편의 유지 및 접합을 실시하기 위해 상기 접합 헤드를 구동시키는 구동 장치와;
   상기 시트편과 상기 광학 표시 부품과의 접합체에 있어서, 상기 시트편과 상기 광학 표시 부품과의 접합면의 외주연을 검출하는 검출 장치와;
   상기 접합체에 있어서, 상기 시트편의 상기 접합면에 대응하는 부분과 상기 접합면에 대응하는 부분의 외측의 잉여 부분을, 상기 외주연을 따라서 분리하고, 상기 시트편으로부터 상기 접합면에 대응하는 크기의 상기 광학 부재를 잘라내는 제2 절단 장치
   를 갖고,
   상기 검출 장치는, 상기 접합체에 있어서 상기 광학 표시 부품에 상기 시트편이 접합된 측으로부터 상기 외주연의 화상을 촬상하는 접합면 촬상 장치와,
   상기 접합체에 있어서 상기 광학 표시 부품에 상기 시트편이 접합된 측과는 반대측으로부터 상기 외주연을 조명하는 조명 광원과,
   상기 접합면 촬상 장치로 촬상한 상기 외주연의 화상에 기초하여 상기 외주연을 검출하기 위한 연산을 행하는 제어부
   를 갖는 광학 표시 디바이스의 생산 시스템.
2. 제1항에 있어서,
   상기 제어 장치는, 상기 광학 부재 시트의 면 내에서 가장 큰 각도로 교차하는 2개의 광학 축을 검출하고, 상기 2개의 광학 축이 이루는 각을 이등분하는 축을 상기 광학 부재 시트의 면내의 평균적인 광학 축으로서 산출하는,
   광학 표시 디바이스의 생산 시스템.
3. 제1항에 있어서,
   상기 시트편의 상기 유지면 상에서의 유지 상태를 촬상하는 촬상 장치를 더 갖고,
   상기 구동 장치는, 상기 촬상 장치의 촬상 결과에 기초하여, 상기 시트편의 절단 변과 상기 광학 표시 부품의 한 변이 일치, 또는, 평행해지도록 상기 접합 헤드와 상기 테이블을 상대 이동시키는,
   광학 표시 디바이스의 생산 시스템.
4. 제1항에 있어서,
   상기 광학 부재 시트의 상기 광학 축의 면내 분포의 데이터를 기억하는 기억 장치를 더 갖는,
   광학 표시 디바이스의 생산 시스템.
5. 제1항에 있어서,
   상기 광학 부재 시트의 광학 축을 상기 광학 부재 시트의 폭 방향의 복수의 검사 위치에서 검사하는 검사 장치를 더 갖는,
   광학 표시 디바이스의 생산 시스템.
6. 제5항에 있어서,
   상기 검사 장치는, 상기 광학 부재 시트의 폭 방향으로 이동 가능한 검광자를 갖고,
   상기 검사 장치는, 상기 검광자를 상기 광학 부재 시트의 폭 방향으로 이동시키면서 상기 검광자에 의해 상기 광학 부재 시트의 광학 축을 검출함으로써, 상기 광학 부재 시트의 광학 축을 상기 광학 부재 시트의 폭 방향의 복수의 검사 위치에서 검사하는,
   광학 표시 디바이스의 생산 시스템.
7. 제1항에 있어서,
   상기 접합 헤드는, 상기 유지면에 유지한 상기 시트편을, 수평 방향에 있어서, 헤드 이동 방향 및 그 직교 방향 및 회전 방향에서 얼라인먼트하는,
   광학 표시 디바이스의 생산 시스템.
8. 제1항에 있어서,
   상기 광학 부재 시트에 표시된 결점 마크를 검출하는 검출부를 더 갖고,
   상기 접합 헤드는, 상기 광학 부재 시트의 상기 결점 마크를 검출한 부위를 상기 접합면에 유지해서 폐기 위치로 반송하는,
   광학 표시 디바이스의 생산 시스템.
9. 제1항에 있어서,
   상기 광학 표시 부품을, 반입 위치, 상기 시트편의 상기 광학 표시 부품에의 접합 위치 및 반출 위치로 이동시키는 회전 테이블을 더 갖는,
   광학 표시 디바이스의 생산 시스템.
10. 광학 표시 부품에 광학 부재를 접합해서 이루어지는 광학 표시 디바이스의 생산 방법으로서,
    띠 형상의 광학 부재 시트를 원단 롤로부터 세퍼레이터 시트와 함께 권출하는 제1 공정과;
    상기 광학 부재 시트의 광학 축의 면내 분포의 데이터를 취득하고, 상기 광학 부재 시트의 상기 광학 축의 면내 분포의 데이터에 기초하여 상기 광학 부재 시트의 면내의 평균적인 광학 축의 방향을 산출하고, 상기 광학 부재 시트의 상기 면내의 평균적인 광학 축의 방향이 상기 광학 부재 시트의 절단 방향에 대하여 원하는 각도를 이루도록 상기 광학 부재 시트의 절단 방향을 조정하는 제2 공정과;
    조정된 상기 절단 방향에 있어서, 상기 광학 부재 시트에 상기 세퍼레이터 시트를 남긴 상태에서, 상기 광학 부재 시트를 상기 광학 표시 부품의 표시 영역보다도 크게 커트해서 시트편을 얻는 제3 공정과;
    상기 시트편을 상기 세퍼레이터 시트로부터 박리시키는 제4 공정과;
    상기 시트편을 접합 헤드의 유지면에 부착해서 유지함과 함께, 상기 유지면에 유지된 상기 시트편을 상기 광학 표시 부품에 접합시키는 제5 공정과;
    상기 접합 헤드와 상기 광학 표시 부품을 지지하는 테이블을 상대 이동시킴과 함께, 상기 시트편의 유지 및 접합을 실시하기 위해 상기 접합 헤드를 구동시키는 제6 공정과;
    상기 시트편과 상기 광학 표시 부품과의 접합체에 있어서, 상기 시트편과 상기 광학 표시 부품과의 접합면의 외주연을 검출하고, 상기 접합체에 있어서, 상기 시트편의 상기 접합면에 대응하는 부분과 상기 접합면에 대응하는 부분의 외측의 잉여 부분을, 상기 외주연을 따라서 분리하고, 상기 시트편으로부터 상기 접합면에 대응하는 크기의 상기 광학 부재를 잘라내는 제7 공정
    을 갖고,
    상기 제7 공정에 있어서는, 상기 접합체에 있어서 상기 광학 표시 부품에 상기 시트편이 접합된 측과는 반대측으로부터 상기 외주연을 조명하면서, 상기 접합체에 있어서 상기 광학 표시 부품에 상기 시트편이 접합된 측으로부터 상기 외주연의 화상을 촬상하고, 촬상한 상기 외주연의 화상에 기초하여 상기 외주연을 검출하기 위한 연산을 행하는 광학 표시 디바이스의 생산 방법.
11. 제10항에 있어서,
    상기 광학 부재 시트의 면 내에서 가장 큰 각도로 교차하는 2개의 광학 축을 검출하고, 상기 2개의 광학 축이 이루는 각도를 이등분하는 축을 상기 광학 부재 시트의 면내의 평균적인 광학 축으로서 산출하는,
    광학 표시 디바이스의 생산 방법.
12. 광학 표시 부품에 광학 부재를 접합해서 이루어지는 광학 표시 디바이스의 생산 시스템으로서,
    띠 형상의 광학 부재 시트를 원단 롤로부터 권출하면서, 상기 광학 부재 시트를 상기 광학 표시 부품의 표시 영역보다도 크게 커트해서 시트편으로 한 후, 상기 시트편을 상기 광학 표시 부품에 접합하는 접합 장치와;
    상기 시트편과 상기 광학 표시 부품과의 접합체에 있어서, 상기 시트편과 상기 광학 표시 부품과의 접합면의 외주연을 검출하는 검출 장치와;
    상기 접합체에 있어서, 상기 시트편으로부터 상기 접합면에 대응하는 부분의 외측에 배치된 잉여 부분을, 상기 외주연을 따라서 분리하고, 상기 접합면에 대응하는 크기의 상기 광학 부재를 형성하는 절단 장치
    를 갖고,
    상기 접합 장치는, 상기 광학 부재 시트를 상기 원단 롤로부터 세퍼레이터 시트와 함께 권출하는 권출부와;
    상기 광학 부재 시트에 상기 세퍼레이터 시트를 남긴 상태에서 상기 광학 부재 시트를 커트해서 상기 시트편을 얻는 커트부와;
    상기 시트편을 상기 세퍼레이터 시트로부터 박리시키는 박리부와;
    상기 시트편을 유지면에 부착해서 유지함과 함께, 상기 유지면에 유지한 상기 시트편을 상기 광학 표시 부품에 접합하는 접합 헤드
    를 갖고,
    상기 검출 장치는, 상기 접합체에 있어서 상기 광학 표시 부품에 상기 시트편이 접합된 측으로부터 상기 외주연의 화상을 촬상하는 접합면 촬상 장치와,
    상기 접합체에 있어서 상기 광학 표시 부품에 상기 시트편이 접합된 측과는 반대측으로부터 상기 외주연을 조명하는 조명 광원과,
    상기 접합면 촬상 장치로 촬상한 상기 외주연의 화상에 기초하여 상기 외주연을 검출하기 위한 연산을 행하는 제어부
    를 갖는 광학 표시 디바이스의 생산 시스템.
13. 제12항에 있어서,
    상기 광학 부재 시트의 광학 축 방향의 검사 데이터에 기초하여, 상기 광학 표시 부품과 상기 시트편과의 상대 접합 위치를 결정하는 제어 장치를 더 갖고,
    상기 접합 헤드는, 상기 제어 장치가 결정한 상대 접합 위치에 기초하여, 상기 유지면에 유지한 상기 시트편을 상기 광학 표시 부품에 접합하는,
    광학 표시 디바이스의 생산 시스템.
14. 제13항에 있어서,
    상기 접합 헤드는, 상기 유지면에 유지한 상기 시트편을, 수평 방향에 있어서, 헤드 이동 방향 및 그 직교 방향 및 회전 방향에서 얼라인먼트하는,
    광학 표시 디바이스의 생산 시스템.
15. 제12항에 있어서,
    상기 접합 장치는, 상기 광학 부재 시트에 표시된 결점 마크를 검출하는 검출부를 더 갖고, 상기 광학 부재 시트의 상기 결점 마크를 검출한 부위를 상기 접합 헤드에 유지해서 폐기 위치로 반송하는,
    광학 표시 디바이스의 생산 시스템.
16. 제12항에 있어서,
    상기 광학 표시 부품을, 반입 위치, 상기 시트편의 상기 광학 표시 부품에의 접합 위치 및 반출 위치로 이동시키는 회전 테이블을 더 갖는,
    광학 표시 디바이스의 생산 시스템.
17. 제12항에 있어서,
    상기 접합 헤드는, 상기 시트편을 원호 형상의 유지면에 부착해서 유지함과 함께, 상기 유지면에 유지한 상기 시트편을 상기 광학 표시 부품에 접합하기 위해, 상기 유지면의 만곡을 따르도록 틸팅하는,
    광학 표시 디바이스의 생산 시스템.
18. 광학 표시 부품에 광학 부재를 접합해서 이루어지는 광학 표시 디바이스의 생산 시스템으로서,
    띠 형상의 제1 광학 부재 시트를 제1 원단 롤로부터 권출하면서, 상기 제1 광학 부재 시트를 상기 광학 표시 부품의 표시 영역보다도 크게 커트해서 제1 시트편으로 한 후, 상기 제1 시트편을 상기 광학 표시 부품의 표리 한쪽 면에 접합해서 광학 부재 접합체로 하는 제1 접합 장치와;
    띠 형상의 제2 광학 부재 시트를 제2 원단 롤로부터 권출하면서, 상기 제2 광학 부재 시트를 상기 표시 영역보다도 크게 커트해서 제2 시트편으로 한 후, 상기 제2 시트편을 상기 광학 부재 접합체의 상기 제1 시트편측의 면에 접합하는 제2 접합 장치와;
    상기 제2 시트편과 상기 광학 부재 접합체와의 접합체에 있어서, 상기 제1 시트편과 상기 광학 표시 부품과의 접합면인 제1 접합면의 외주연을 검출하는 제1 검출 장치와;
    상기 제2 시트편과 상기 광학 부재 접합체와의 상기 접합체에 있어서, 상기 광학 표시 부품에 접합된 상기 제1 시트편 및 상기 제2 시트편 각각으로부터 상기 제1 접합면에 대응하는 부분의 외측에 배치된 잉여 부분을, 상기 제1 접합면의 외주연을 따라서 통합해서 분리하고, 상기 제1 광학 부재 시트를 포함하는 제1 광학 부재 및 상기 제2 광학 부재 시트를 포함하는 제2 광학 부재를, 상기 제1 접합면에 대응하는 크기의 상기 광학 부재로서 형성하는 제1 절단 장치
    를 갖고,
    상기 제1 접합 장치는, 상기 제1 광학 부재 시트를 상기 제1 원단 롤로부터 제1 세퍼레이터 시트와 함께 권출하는 제1 권출부와;
    상기 제1 광학 부재 시트에 상기 제1 세퍼레이터 시트를 남긴 상태에서 상기 제1 광학 부재 시트를 커트해서 상기 제1 시트편을 얻는 제1 커트부와;
    상기 제1 시트편을 상기 제1 세퍼레이터 시트로부터 박리시키는 제1 박리부와;
    상기 제1 시트편을 제1 유지면에 부착해서 유지함과 함께, 상기 제1 유지면에 유지한 상기 제1 시트편을 상기 광학 표시 부품의 표리 한쪽 면에 접합하는 제1 접합 헤드
    를 갖고,
    상기 제2 접합 장치는, 상기 제2 광학 부재 시트를 상기 제2 원단 롤로부터 제2 세퍼레이터 시트와 함께 권출하는 제2 권출부와;
    상기 제2 광학 부재 시트에 상기 제2 세퍼레이터 시트를 남긴 상태에서 상기 제2 광학 부재 시트를 커트해서 상기 제2 시트편을 얻는 제2 커트부와;
    상기 제2 시트편을 상기 제2 세퍼레이터 시트로부터 박리시키는 제2 박리부와;
    상기 제2 시트편을 제2 유지면에 부착해서 유지함과 함께, 상기 제2 유지면에 유지한 상기 제2 시트편을 상기 광학 부재 접합체의 상기 제1 시트편측의 면에 접합하는 제2 접합 헤드
    를 갖고,
    상기 제1 검출 장치는, 상기 접합체에 있어서 상기 광학 표시 부품에 상기 제1 시트편이 접합된 측으로부터 상기 제1 접합면의 외주연의 화상을 촬상하는 제1 접합면 촬상 장치와,
    상기 접합체에 있어서 상기 광학 표시 부품에 상기 제1 시트편이 접합된 측과는 반대측으로부터 상기 제1 접합면의 외주연을 조명하는 조명 광원과,
    상기 제1 접합면 촬상 장치로 촬상한 상기 제1 접합면의 외주연의 화상에 기초하여 상기 제1 접합면의 외주연을 검출하기 위한 연산을 행하는 제어부
    를 갖는 광학 표시 디바이스의 생산 시스템.
19. 제18항에 있어서,
    상기 제1 광학 부재 시트의 광학 축 방향의 검사 데이터에 기초하여, 상기 광학 표시 부품과 상기 제1 시트편과의 제1 상대 접합 위치를 결정함과 함께, 상기 제2 광학 부재 시트의 광학 축 방향의 검사 데이터에 기초하여, 상기 광학 부재 접합체와 상기 제2 시트편과의 제2 상대 접합 위치를 결정하는 제어 장치를 더 갖고,
    상기 제1 접합 장치의 제1 접합 헤드는, 상기 제어 장치가 결정한 상기 제1 상대 접합 위치에 기초하여, 상기 제1 유지면에 유지한 상기 제1 시트편을 상기 광학 표시 부품의 표리 한쪽 면에 접합하고,
    상기 제2 접합 장치의 제2 접합 헤드는, 상기 제어 장치가 결정한 상기 제2 상대 접합 위치에 기초하여, 상기 제2 유지면에 유지한 상기 제2 시트편을 상기 광학 부재 접합체의 상기 제1 시트편측의 면에 접합하는,
    광학 표시 디바이스의 생산 시스템.
20. 제19항에 있어서,
    상기 제1 접합 장치의 제1 접합 헤드는, 상기 제1 유지면에 유지한 상기 제1 시트편을, 수평 방향에 있어서, 헤드 이동 방향 및 그 직교 방향 및 회전 방향에서 얼라인먼트하고,
    상기 제2 접합 장치의 제2 접합 헤드는, 상기 제2 유지면에 유지한 상기 제2 시트편을, 수평 방향에 있어서, 헤드 이동 방향 및 그 직교 방향 및 회전 방향에서 얼라인먼트하는,
    광학 표시 디바이스의 생산 시스템.
21. 제18항에 있어서,
    상기 제1 접합 장치는, 상기 제1 광학 부재 시트에 표시된 결점 마크를 검출하는 제1 검출부를 더 갖고, 상기 제1 광학 부재 시트의 상기 결점 마크를 검출한 부위를 상기 제1 접합 헤드에 유지해서 제1 폐기 위치에 반송하고,
    상기 제2 접합 장치는, 상기 제2 광학 부재 시트에 표시된 결점 마크를 검출하는 제2 검출부를 더 갖고, 상기 제2 광학 부재 시트의 상기 결점 마크를 검출한 부위를 상기 제2 접합 헤드에 유지해서 제2 폐기 위치에 반송하는,
    광학 표시 디바이스의 생산 시스템.
22. 제18항에 있어서,
    상기 광학 표시 부품을, 반입 위치, 상기 제1 시트편의 상기 광학 표시 부품에의 접합 위치인 제1 접합 위치, 상기 제2 시트편의 상기 광학 부재 접합체에의 접합 위치인 제2 접합 위치 및 반출 위치로 이동시키는 회전 테이블을 더 갖는,
    광학 표시 디바이스의 생산 시스템.
23. 제18항에 있어서,
    상기 제1 접합 장치는, 상기 제1 광학 부재 시트가 권회된 상기 제1 원단 롤로부터 상기 제1 광학 부재 시트를 권출하면서 상기 제1 광학 부재 시트를 그 길이 방향을 따라서 반송하는 제1 시트 반송 장치를 더 갖고,
    상기 제2 접합 장치는, 상기 제2 광학 부재 시트가 권회된 상기 제2 원단 롤로부터 상기 제2 광학 부재 시트를 권출하면서 상기 제2 광학 부재 시트를 그 길이 방향을 따라서 반송하는 제2 시트 반송 장치를 더 갖고,
    상기 제1 광학 부재 시트의 반송 방향과 상기 제2 광학 부재 시트의 반송 방향이 서로 평행한,
    광학 표시 디바이스의 생산 시스템.
24. 제18항에 있어서,
    띠 형상의 제3 광학 부재 시트를 제3 원단 롤로부터 권출하면서, 상기 제3 광학 부재 시트를 상기 표시 영역보다도 크게 커트해서 제3 시트편으로 한 후, 상기 제3 시트편을 상기 광학 표시 부품의 표리 다른 쪽의 면에 접합하는 제3 접합 장치와;
    상기 제2 시트편과 상기 제3 시트편과 상기 광학 부재 접합체와의 접합체에 있어서, 상기 제3 시트편과 상기 광학 표시 부품과의 접합면인 제2 접합면의 외주연을 검출하는 제2 검출 장치와;
    상기 제2 시트편과 상기 제3 시트편과 상기 광학 부재 접합체와의 접합체에 있어서, 상기 광학 표시 부품에 접합된 상기 제3 시트편으로부터 상기 제2 접합면에 대응하는 부분의 외측에 배치된 잉여 부분을, 상기 제2 접합면의 외주연을 따라서 분리하고, 상기 제2 접합면에 대응하는 크기의 상기 광학 부재로서 형성하는 제2 절단 장치
    를 더 갖고,
    상기 제3 접합 장치는,
    상기 제3 광학 부재 시트를 상기 제3 원단 롤로부터 제3 세퍼레이터 시트와 함께 권출하는 제3 권출부와;
    상기 제3 광학 부재 시트에 상기 제3 세퍼레이터 시트를 남긴 상태에서, 상기 제3 광학 부재 시트를 커트해서 상기 제3 시트편을 얻는 제3 커트부와;
    상기 제3 시트편을 상기 제3 세퍼레이터 시트로부터 박리시키는 제3 박리부와;
    상기 제3 시트편을 제3 유지면에 부착해서 유지함과 함께, 상기 제3 유지면에 유지한 상기 제3 시트편을 상기 광학 표시 부품의 표리 다른 쪽의 면에 접합하는 제3 접합 헤드
    를 갖고,
    상기 제2 검출 장치는, 상기 접합체에 있어서 상기 광학 표시 부품에 상기 제3 시트편이 접합된 측으로부터 상기 제2 접합면의 외주연의 화상을 촬상하는 제2 접합면 촬상 장치와,
    상기 접합체에 있어서 상기 광학 표시 부품에 상기 제3 시트편이 접합된 측과는 반대측으로부터 상기 제2 접합면의 외주연을 조명하는 조명 광원과,
    상기 제2 접합면 촬상 장치로 촬상한 상기 제2 접합면의 외주연의 화상에 기초하여 상기 제2 접합면의 외주연을 검출하기 위한 연산을 행하는 제어부
    를 갖는,
    광학 표시 디바이스의 생산 시스템.
25. 제24항에 있어서,
    상기 제3 광학 부재 시트의 광학 축 방향의 검사 데이터에 기초하여, 상기 광학 표시 부품과 상기 제3 시트편과의 제3 상대 접합 위치를 결정하는 제어 장치를 더 갖고,
    상기 제3 접합 장치의 제3 접합 헤드는, 상기 제어 장치가 결정한 상기 제3 상대 접합 위치에 기초하여, 상기 제3 유지면에 유지한 상기 제3 시트편을 상기 광학 표시 부품의 표리 다른 쪽의 면에 접합하는,
    광학 표시 디바이스의 생산 시스템.
26. 제24항에 있어서,
    상기 제3 접합 장치는, 상기 제3 광학 부재 시트에 표시된 결점 마크를 검출하는 제3 검출부를 갖고, 상기 제3 광학 부재 시트의 상기 결점 마크를 검출한 부위를 상기 제3 접합 헤드에 유지해서 제3 폐기 위치에 반송하는,
    광학 표시 디바이스의 생산 시스템.
27. 제24항에 있어서,
    상기 제3 접합 장치는, 상기 제3 광학 부재 시트가 권회된 상기 제3 원단 롤로부터 상기 제3 광학 부재 시트를 권출하면서 상기 제3 광학 부재 시트를 그 길이 방향을 따라서 반송하는 제3 시트 반송 장치를 더 갖고,
    상기 제1 광학 부재 시트의 반송 방향과 상기 제2 광학 부재 시트의 반송 방향과 상기 제3 광학 부재 시트의 반송 방향이 서로 평행한,
    광학 표시 디바이스의 생산 시스템.
28. 제24항에 있어서,
    상기 제1 시트편, 상기 제2 시트편 및 상기 제3 시트편 각각으로부터 분리된 상기 잉여 부분이 통합해서 상기 광학 표시 부품으로부터 박리되는,
    광학 표시 디바이스의 생산 시스템.
29. 제24항에 있어서,
    상기 제1 절단 장치 및 상기 제2 절단 장치는, 레이저 커터이며, 상기 제1 절단 장치 및 상기 제2 절단 장치는, 동일한 레이저 출력 장치에 접속되어 있고, 상기 레이저 출력 장치로부터 출력된 레이저가 상기 제1 절단 장치 및 상기 제2 절단 장치에 분기되어서 공급되는,
    광학 표시 디바이스의 생산 시스템.
30. 제24항에 있어서,
    상기 제1 접합 헤드, 상기 제2 접합 헤드 및 상기 제3 접합 헤드 중 적어도 하나의 접합 헤드는, 상기 제1 시트편, 상기 제2 시트편 및 상기 제3 시트편 중 적어도 하나의 시트편을, 원호 형상의 상기 제1 유지면, 상기 제2 유지면 및 상기 제3 유지면 중 적어도 하나의 유지면에 부착해서 유지함과 함께, 상기 유지면에 유지한 상기 시트편을 상기 광학 표시 부품 또는 상기 광학 부재 접합체에 접합하기 위해, 상기 유지면의 만곡을 따르도록 틸팅하는,
    광학 표시 디바이스의 생산 시스템.

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