CN104903948A - 光学显示设备的生产系统以及生产方法 - Google Patents

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Abstract

光学显示设备的生产系统具备：一面侧贴合装置，其相对于沿着规定的搬运方向在生产线上搬运的多个光学显示部件，一边从第一坯料辊卷出具有与光学显示部件的显示区域的短边对应的宽度的带状的第一光学构件片，一边以与显示区域的长边对应的长度切割第一光学构件片而形成第一光学构件，之后，将第一光学构件贴合于光学显示部件；以及另一面侧贴合装置，其相对于在生产线上搬运的多个光学显示部件，一边从第二坯料辊卷出具有与光学显示部件的显示区域的长边对应的宽度的带状的第二光学构件片，一边以与显示区域的短边对应的长度切割第二光学构件片而形成第二光学构件，之后，将第二光学构件贴合于光学显示部件，光学显示部件在一面侧贴合装置中被贴合光学构件时相对于搬运方向的朝向与在另一面侧贴合装置中被贴合光学构件时相对于搬运方向的朝向相同。

Description

光学显示设备的生产系统以及生产方法
技术领域
本发明涉及液晶显示器等光学显示设备的生产系统以及生产方法。
本申请基于2013年2月20日在日本申请的特愿2013-031196号以及2013年5月16日在日本申请的特愿2013-104405号而要求优先权，并将其内容援引于此。
背景技术
以往，在液晶显示器等光学显示设备的生产系统中，对于贴合于液晶面板(光学显示部件)的偏振板等光学构件，有时从长条膜切割出与液晶面板的显示区域匹配的尺寸的单片，将该单片捆扎并搬运至其他生产线，之后贴合于液晶面板(例如，参照专利文献1)。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2003-255132号公报
然而，在上述以往的结构中，考虑到液晶面板以及单片的各尺寸偏差、以及单片相对于液晶面板的贴合偏差(位置偏移)，切割出比显示区域稍大的单片。因此，在显示区域的周边部形成多余的区域(边框部)，从而产生阻碍设备的小型化这样的问题。
另外，在将光学构件贴合于液晶面板之前，通过去除液晶面板的静电等抑制在液晶面板上附着有尘埃的情况，但由于向液晶面板贴合的光学构件的贴合面具有粘合性，因此容易附着尘埃，存在成为产生贴合不良的一个因素的问题。
发明内容
发明要解决的课题
本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于，提供一种光学显示设备的生产系统以及生产方法，能够缩小显示区域周边的边框部而实现显示区域的扩大以及设备的小型化，并且能够抑制在光学构件的贴合面上附着有尘埃。
用于解决课题的方法
作为上述课题的解决手段，根据本发明的第一方式，提供一种光学显示设备的生产系统，所述光学显示设备通过在光学显示部件的两面上贴合光学构件而成，其中，所述光学显示设备的生产系统具备：一面侧贴合装置，其相对于沿着规定的搬运方向在生产线上搬运的多个所述光学显示部件，一边从第一坯料辊卷出具有与所述光学显示部件的显示区域的短边对应的宽度的带状的第一光学构件片，一边以与所述显示区域的长边对应的长度切割所述第一光学构件片而形成第一所述光学构件，之后，将所述第一光学构件贴合于所述光学显示部件的一个面；以及另一面侧贴合装置，其相对于在所述生产线上搬运的多个所述光学显示部件，一边从第二坯料辊卷出具有与所述光学显示部件的显示区域的长边对应的宽度的带状的第二光学构件片，一边以与所述显示区域的短边对应的长度切割所述第二光学构件片而形成第二所述光学构件，之后，将所述第二光学构件贴合于所述光学显示部件的另一个面，所述光学显示部件在所述一面侧贴合装置中被贴合所述光学构件时相对于所述搬运方向的朝向与在所述另一面侧贴合装置中被贴合所述光学构件时相对于所述搬运方向的朝向相同。
另外，在上述第一方式的基础上，还可以采用如下结构，即，所述一面侧贴合装置以及所述另一面侧贴合装置将所述第一光学构件以及所述第二光学构件相对于所述光学显示部件的贴合方向中的任一方设定为所述搬运方向，将另一方设定为与所述搬运交叉的方向。
另外，在上述第一方式的基础上，还可以采用如下结构，即，所述一面侧贴合装置以及所述另一面侧贴合装置的至少一方包括贴合滚筒，所述贴合滚筒将粘贴并保持于圆周状的保持面上的所述光学构件向所述光学显示部件贴合。
另外，在上述第一方式的基础上，还可以采用如下结构，即，所述一面侧贴合装置以及所述另一面侧贴合装置的至少一方具有：检测部，其检测粘贴于所述贴合滚筒的所述光学构件的相对位置；以及位置补正部，其根据所述检测部的检测结果，对所述贴合滚筒相对于所述光学显示部件的位置进行补正。
另外，根据本发明的第二方式，提供一种光学显示设备的生产系统，所述光学显示设备通过在光学显示部件上贴合光学构件而成，其中，所述光学显示设备的生产系统具备：一面侧贴合装置，其相对于在沿一个方向的生产线上搬运的多个所述光学显示部件，一边从第一坯料辊卷出具有比所述光学显示部件的显示区域的短边的长度宽的宽度的带状的第一光学构件片，一边以比所述显示区域的长边的长度长的长度切割所述第一光学构件片而形成第一单片，之后，将所述第一单片贴合于所述光学显示部件的一个面；另一面侧贴合装置，其相对于在所述生产线上搬运的多个所述光学显示部件，一边从第二坯料辊卷出具有比所述光学显示部件的显示区域的长边的长度宽的宽度的带状的第二光学构件片，一边以比所述显示区域的短边的长度长的长度切割所述第二光学构件片而形成第二单片，之后，将所述第二单片贴合于所述光学显示部件的另一个面；以及切断装置，其从贴合于所述光学显示部件的所述第一单片以及所述第二单片切掉配置在与所述显示区域对置的部分的外侧的多余部分，形成具有与所述显示区域对应的大小的所述光学构件，所述光学显示部件在所述一面侧贴合装置中被贴合所述第一单片时相对于所述搬运方向的朝向与在所述另一面侧贴合装置中被贴合所述第二单片时相对于所述搬运方向的朝向相同。
另外，在上述第二方式的基础上，还可以采用如下结构，即，所述一面侧贴合装置以及所述另一面侧贴合装置的至少一方包括贴合滚筒，所述贴合滚筒将粘贴并保持于圆周状的保持面上的所述单片向所述光学显示部件贴合。
另外，根据本发明的第三方式，提供一种光学显示设备的生产方法，所述光学显示设备通过在光学显示部件上贴合光学构件而成，其中，所述光学显示设备的生产方法包括：第一贴合工序，相对于在沿一个方向的生产线上搬运的多个所述光学显示部件，一边从第一坯料辊卷出具有与所述光学显示部件的显示区域的短边对应的宽度的带状的第一光学构件片，一边以与所述显示区域的长边对应的长度切割所述第一光学构件片而形成第一所述光学构件，之后，将所述第一光学构件贴合于所述光学显示部件的一个面；以及第二贴合工序，相对于在所述生产线上搬运的多个所述光学显示部件，一边从第二坯料辊卷出具有与所述光学显示部件的显示区域的长边对应的宽度的带状的第二光学构件片，一边以与所述显示区域的短边对应的长度切割所述第二光学构件片而形成第二所述光学构件，之后，将所述第二光学构件贴合于所述光学显示部件的另一个面，在所述第一贴合工序以及所述第二贴合工序中，贴合所述光学构件时的所述光学显示部件相对于所述搬运方向的朝向相同。
另外，根据本发明的第四方式，提供一种光学显示设备的生产方法，所述光学显示设备通过在光学显示部件上贴合光学构件而成，其中，所述光学显示设备的生产方法包括：第一贴合工序，相对于在沿一个方向的生产线上搬运的多个所述光学显示部件，一边从第一坯料辊卷出具有比所述光学显示部件的显示区域的短边的长度宽的宽度的带状的第一光学构件片，一边以比所述显示区域的长边的长度长的长度切割所述第一光学构件片而形成第一单片，之后，将所述第一单片贴合于所述光学显示部件的一个面；第二贴合工序，相对于在所述生产线上搬运的多个所述光学显示部件，一边从第二坯料辊卷出具有比所述光学显示部件的显示区域的长边的长度宽的宽度的带状的第二光学构件片，一边以比所述显示区域的短边的长度长的长度切割所述第二光学构件片而形成第二单片，之后，将所述第二单片贴合于所述光学显示部件的另一个面；以及切断工序，从贴合于所述光学显示部件的所述第一单片以及所述第二单片切掉配置在与所述显示区域对置部分的外侧的多余部分，形成具有与所述显示区域对应的大小的所述光学构件，在所述第一贴合工序以及所述第二贴合工序中，贴合所述单片时的所述光学显示部件相对于所述搬运方向的朝向相同。
另外，根据本发明的第五方式，提供一种光学显示设备的生产系统，所述光学显示设备通过在光学显示部件上贴合光学构件而成，其中，所述光学显示设备的生产系统具备：一面侧贴合装置，其相对于在沿一个方向的生产线上搬运的多个所述光学显示部件，一边从第一坯料辊卷出具有比所述光学显示部件的显示区域的短边的长度宽的宽度的带状的第一光学构件片，一边以比所述显示区域的长边的长度长的长度切割所述第一光学构件片而形成第一单片，之后，将所述第一单片贴合于所述光学显示部件的一个面；另一面侧贴合装置，其相对于在所述生产线上搬运的多个所述光学显示部件，一边从第二坯料辊卷出具有比所述光学显示部件的显示区域的长边的长度宽的宽度的带状的第二光学构件片，一边以比所述显示区域的短边的长度长的长度切割所述第二光学构件片而形成第二单片，之后，将所述第二单片贴合于所述光学显示部件的另一个面；第一检测装置，其检测贴合有所述第一单片的所述光学显示部件与所述第一单片的第一贴合面的外周缘；第二检测装置，其检测贴合有所述第二单片的所述光学显示部件与所述第二单片的第二贴合面的外周缘；第一切断装置，其从贴合于所述光学显示部件的所述第一单片切掉配置在与所述第一贴合面对应的部分的外侧的多余部分，形成具有与所述第一贴合面对应的大小的所述光学构件；以及第二切断装置，其从贴合于所述光学显示部件的所述第二单片切掉配置在与所述第二贴合面对应的部分的外侧的多余部分，形成具有与所述第二贴合面对应的大小的所述光学构件，所述光学显示部件在所述一面侧贴合装置中被贴合所述第一单片时相对于所述搬运方向的朝向与在所述另一面侧贴合装置中被贴合所述第二单片时相对于所述搬运方向的朝向相同，所述第一切断装置沿着所述第一检测装置所检测出的所述光学显示部件与所述第一单片的所述第一贴合面的外周缘，将所述第一单片切断，所述第二切断装置沿着所述第二检测装置所检测出的所述光学显示部件与所述第二单片的所述第二贴合面的外周缘，将所述第二单片切断。
需要说明的是，上述结构中的“光学显示部件与第一单片的第一贴合面”是指光学显示部件的与第一单片对置的面，“第一贴合面的外周缘”具体而言是指，光学显示部件中的贴合有第一单片的一侧的基板的外周缘。
另外，第一单片的“与第一贴合面对应的部分”是指，第一单片中的、与第一单片对置的光学显示部件的显示区域的大小以上且光学显示部件的外形状(俯视观察时的轮廓形状)的大小以下的区域，并且是指避开了光学显示部件的电子部件安装部等功能部分的区域。同样地，“与第一贴合面对应的大小”是指光学显示部件的显示区域的大小以上、且光学显示部件的外形状(俯视观察时的轮廓形状)的大小以下的大小。
另外，上述结构中的“光学显示部件与第二单片的第一贴合面”是指光学显示部件的与第二单片对置的面，“第二贴合面的外周缘”具体而言是指，光学显示部件中的贴合有第二单片的一侧的基板的外周缘。
另外，第二单片的“与第二贴合面对应的部分”是指，第二单片中的、与第二单片对置的光学显示部件的显示区域的大小以上且光学显示部件的外形状(俯视观察时的轮廓形状)的大小以下的区域，并且是指避开了光学显示部件的电子部件安装部等功能部分的区域。同样地，“与第二贴合面对应的大小”是指光学显示部件的显示区域的大小以上、且光学显示部件的外形状(俯视观察时的轮廓形状)的大小以下的大小。
另外，在上述第五方式的基础上，还可以采用如下结构，即，所述一面侧贴合装置以及所述另一面侧贴合装置的至少一方包括贴合滚筒，所述贴合滚筒将粘贴并保持于圆周状的保持面上的所述单片向所述光学显示部件贴合。
另外，根据本发明的第六方式，提供一种光学显示设备的生产方法，所述光学显示设备通过在光学显示部件上贴合光学构件而成，其中，所述光学显示设备的生产方法包括：第一贴合工序，相对于在沿一个方向的生产线上搬运的多个所述光学显示部件，一边从第一坯料辊卷出具有比所述光学显示部件的显示区域的短边的长度宽的宽度的带状的第一光学构件片，一边以比所述显示区域的长边的长度长的长度切割所述第一光学构件片而形成第一单片，之后，将所述第一单片贴合于所述光学显示部件的一个面；第二贴合工序，相对于在所述生产线上搬运的多个所述光学显示部件，一边从第二坯料辊卷出具有比所述光学显示部件的显示区域的长边的长度宽的宽度的带状的第二光学构件片，一边以比所述显示区域的短边的长度长的长度切割所述第二光学构件片而形成第二单片，之后，将所述第二单片贴合于所述光学显示部件的另一个面；第一检测工序，检测贴合有所述第一单片的所述光学显示部件与所述第一单片的第一贴合面的外周缘；第二检测工序，检测贴合有所述第二单片的所述光学显示部件与所述第二单片的第二贴合面的外周缘；第一切断工序，从贴合于所述光学显示部件的所述第一单片切掉配置在与所述第一贴合面对应的部分的外侧的多余部分，形成具有与所述第一贴合面对应的大小的第一光学构件；以及第二切断工序，从贴合于所述光学显示部件的所述第二单片切掉配置在与所述第二贴合面对应的部分的外侧的多余部分，形成具有与所述第二贴合面对应的大小的第二光学构件，在所述第一贴合工序以及所述第二贴合工序中，贴合所述单片时的所述光学显示部件相对于所述搬运方向的朝向相同，在所述第一切断工序中，沿着所述第一检测工序中检测出的所述光学显示部件与所述第一单片的所述第一贴合面的外周缘，将所述第一单片切断，在所述第二切断工序中，沿着所述第二检测工序中检测出的所述光学显示部件与所述第二单片的所述第二贴合面的外周缘，将所述第二单片切断。
发明效果
根据本发明，由于在基于一面侧贴合装置对光学构件进行贴合时和基于另一面侧贴合装置对光学构件进行贴合时，无需改变光学显示部件的朝向，因此不需要使光学显示部件旋转的旋转装置，能够简化装置结构。另外，通过具备第一贴合装置以及第二贴合装置来抑制光学构件的尺寸偏差、贴合偏差，能够缩小显示区域周边的边框部从而实现显示区域的扩大以及设备的小型化。
附图说明
图1是第一实施方式的膜贴合系统的概要结构图。
图2是从液晶层的厚度方向观察液晶面板时的俯视图。
图3是图2的A-A剖视图。
图4是贴合于液晶面板的光学构件片的局部剖视图。
图5是膜贴合系统的俯视图。
图6是第一贴合装置的侧视概要图。
图7A是用于对将贴合片向贴合滚筒粘贴的粘合动作进行说明的图。
图7B是用于对将贴合片向贴合滚筒粘贴的粘合动作进行说明的图。
图7C是用于对将贴合片向贴合滚筒粘贴的粘合动作进行说明的图。
图7D是用于对将贴合片向贴合滚筒粘贴的粘合动作进行说明的图。
图8是用于对第一贴合装置所进行的贴合位置的调节进行说明的图。
图9A是用于对通过贴合滚筒将贴合片向液晶面板粘贴的贴合工序进行说明的图。
图9B是用于对通过贴合滚筒将贴合片向液晶面板粘贴的贴合工序进行说明的图。
图10是第二实施方式的膜贴合系统的概要结构图。
图11是膜贴合系统的俯视图。
图12A是单片相对于液晶面板的贴合位置的确定方法的说明图。
图12B是单片相对于液晶面板的贴合位置的确定方法的说明图。
图13是示出贴合面的端缘的检测工序的俯视图。
图14是检测装置的示意图。
图15是示出检测装置的变形例的示意图。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。在本实施方式中，作为光学显示设备的生产系统，对构成该生产系统的一部分的膜贴合系统进行说明。
图1是本发明的第一实施方式所涉及的膜贴合系统1的概要结构图。膜贴合系统1例如是在液晶面板、有机EL面板这样的面板状的光学显示部件上贴合偏振膜、相位差膜、增亮膜这样的膜状的光学构件而成的系统，且作为生产包括所述光学显示部件及光学构件的光学显示设备的生产系统的一部分而构成。在膜贴合系统1中，使用液晶面板P作为所述光学显示部件。在图1中，为了便于图示，将膜贴合系统1分为上下二层而记载。
图2是从液晶面板P的液晶层P3的厚度方向观察该液晶面板P的俯视图。液晶面板P具有：俯视观察时呈长方形状的第一基板P1、与第一基板P1对置配置且呈形状较小的长方形状的第二基板P2、以及封入于第一基板P1与第二基板P2之间的液晶层P3。液晶面板P具有显示区域P4，该显示区域P4是俯视观察时形成为沿着第一基板P1的外形状的长方形状、且俯视观察时容纳在液晶层P3的外周的内侧的区域。
图3是图2的A-A剖视图。在液晶面板P的表面和背面适当地贴合有从长条带状的第一光学构件片F1、第二光学构件片F2以及第三光学构件片F3(参照图1，以下有时统称为光学构件片FX)切掉的第一光学构件F11、第二光学构件F12以及第三光学构件F13(以下，有时统称为光学构件F1X)。在本实施方式中，在液晶面板P的背光灯侧以及显示面侧这两个面上分别贴合有作为偏振膜的第一光学构件F11以及第二光学构件F12，在液晶面板P的背光灯侧的面上还与第二光学构件F12重叠地贴合有作为增亮膜的第三光学构件F13。
图4是贴合于液晶面板P的光学构件片FX的局部剖视图。光学构件片FX具有：膜状的光学构件主体F1a、设置于光学构件主体F1a的一个面(在图4中为上表面)的粘合层F2a、借助粘合层F2a以能够分离的方式层叠在光学构件主体F1a的一个面上的隔离片F3a、以及层叠在光学构件主体F1a的另一个面(在图4中为下表面)上的表面保护膜F4a。光学构件主体F1a作为偏振板而发挥功能，贴合在液晶面板P的显示区域P4的整个区域及其周边区域。需要说明的是，为了便于图示，省略图4的各层的剖面线。
光学构件主体F1a以在其一个面保留粘合层F2a并且与隔离片F3a分离的状态借助粘合层F2a贴合于液晶面板P。以下，将从光学构件片FX去除隔离片F3a的部分称作贴合片F5。
隔离片F3a在与粘合层F2a分离之前的期间保护粘合层F2a以及光学构件主体F1a。表面保护膜F4a与光学构件主体F1a一起贴合于液晶面板P。表面保护膜F4a相对于光学构件主体F1a配置在与液晶面板P相反的一侧，保护光学构件主体F1a。需要说明的是，也可以采用光学构件片FX不包含表面保护膜F4a的结构，或表面保护膜F4a与光学构件主体F1a分离的结构。
光学构件主体F1a具有：片状的偏振器F6、通过粘合剂等与偏振器F6的一个面接合的第一膜F7、通过粘合剂等与偏振器F6的另一个面接合的第二膜F8。第一膜F7以及第二膜F8例如是保护偏振器F6的保护膜。
需要说明的是，光学构件主体F1a既可以采用由一层的光学层构成的单层结构，也可以采用多个光学层相互层叠而成的层叠结构。所述光学层除偏振器F6以外，也可以是相位差膜、增亮膜等。也可以对第一膜F7与第二膜F8的至少一方实施保护液晶显示元件的最外面的硬化涂层处理、包括防炫目处理在内的能够得到防眩等效果的表面处理。光学构件主体F1a也可以不包括第一膜F7与第二膜F8的至少一方。例如在省略第一膜F7的情况下，可以借助粘合层F2a将隔离片F3a贴合于光学构件主体F1a的一个面。
图5是膜贴合系统1的俯视图(上面图)，以下，参照图1、5对膜贴合系统1进行说明。需要说明的是，图中箭头F表示液晶面板P的搬运方向。在以下的说明中，将液晶面板P的搬运方向上游侧称作面板搬运上游侧，将液晶面板P的搬运方向下游侧称作面板搬运下游侧。
膜贴合系统1具备搬入用输送机5、搬出用输送机6、将这些搬入用输送机5以及搬出用输送机6之间连接的副输送机7。
膜贴合系统1将搬入用输送机5的规定位置(基板搬入位置5a)设为贴合工序的起点，将搬出用输送机6的规定位置(基板搬出位置6a)设为贴合工序的终点。
搬入用输送机5以及搬出用输送机6平行地配置。副输送机7从搬入用输送机5的基板搬入位置5a、以及搬出用输送机6的基板搬出位置6a向直角方向延伸。
膜贴合系统1具备：从基板搬入位置5a向副输送机7的起始位置7a搬运液晶面板P的第一搬运装置8；从副输送机7的终点位置7f向搬出用输送机6的基板搬出位置6a搬运液晶面板P的第二搬运装置9；设置于副输送机7上的清洗装置10；设置于副输送机7的面板搬运下游侧的第一贴合装置13、第二贴合装置15以及第三贴合装置18；以及检查装置19。
膜贴合系统1包括第一膜剥离装置21和第三搬运装置61，该第三搬运装置61以副输送机7的第一贴合位置7b为起点，将液晶面板P在第一贴合装置13、第一膜剥离装置21以及副输送机7之间相互搬运。
另外，膜贴合系统1包括第二膜剥离装置22和第四搬运装置62，该第四搬运装置62以副输送机7的第二贴合位置7c为起点，将液晶面板P在第二贴合装置15、第二膜剥离装置22以及副输送机7之间相互搬运。
另外，膜贴合系统1包括第三膜剥离装置23和第五搬运装置63，该第五搬运装置63以副输送机7的第三贴合位置7d为起点，将液晶面板P在第三贴合装置18、第三膜剥离装置23以及副输送机7之间相互搬运。
膜贴合系统1使用由驱动式的搬入用输送机5、搬出用输送机6、副输送机7形成的生产线，一边对液晶面板P进行搬运一边依次对液晶面板P实施规定的处理。
液晶面板P以使其表面和背面水平的状态在生产线上被搬运。
液晶面板P例如在搬入用输送机5以及搬出用输送机6上以使显示区域P4的短边沿着搬运方向的朝向被搬运，在副输送机7上以使显示区域P4的长边沿着搬运方向的朝向被搬运。图中附图标记5c、6c表示与液晶面板P相应地在搬入用输送机5以及搬出用输送机6上经过的框架。
从带状的光学构件片FX切割为规定长度的贴合片F5的单片(相当于光学构件F1X)贴合于该液晶面板P的表面和背面。膜贴合系统1的各部分被作为电子控制装置的控制装置25统一控制。
第一搬运装置8保持液晶面板P并在垂直方向以及水平方向上自由地搬运该液晶面板P。
第一搬运装置8将例如通过吸附而保持的液晶面板P在保持水平状态的情况下向副输送机7的起始位置7a(图5的左端部)搬运，并在该位置解除所述吸附而将液晶面板P移交至副输送机7。
清洗装置10例如采用水洗式，进行液晶面板P的表面和背面的刷净以及水洗，之后进行液晶面板P的表面和背面的除液。需要说明的是，清洗装置10也可以采用进行液晶面板P的表面和背面的静电去除以及集尘的干式。
第二搬运装置9保持液晶面板P并在垂直方向以及水平方向上自由地搬运该液晶面板P。
第二搬运装置9将例如通过吸附而保持的液晶面板P在保持水平状态的情况下从副输送机7的终点位置7f向搬出用输送机6的基板搬出位置6a搬运，并在该位置解除所述吸附而将液晶面板P移交至搬出用输送机6。
第三搬运装置61保持液晶面板P并在垂直方向以及水平方向上自由地搬运该液晶面板P。第三搬运装置61将例如通过吸附而保持的液晶面板P在保持水平状态的情况下从副输送机7的第一贴合位置7b搬运，并通过解除所述吸附而将液晶面板P移交至第一贴合装置13。在本实施方式中，第三搬运装置61在搬运液晶面板P时，不伴随有使液晶面板P旋转的动作。即，在副输送机7中以显示区域P4的长边沿着搬运方向的朝向搬运的液晶面板P在移交至第一贴合装置13(贴合工作台41(参照图5))之后，仍保持所述长边沿着所述搬运方向的朝向。
液晶面板P通过第一贴合装置13进行第一光学构件F11向显示面侧的贴合。第一贴合装置13以从显示区域P4的短边的一端侧趋近另一端侧或从另一端侧趋近一端侧的方式，将具有与显示区域P4的短边对应的宽度的第一光学构件F11贴合于液晶面板P的显示面侧。即，第一贴合装置13构成权利要求书所记载的一面侧贴合装置。
贴合有第一光学构件F11的液晶面板P通过第三搬运装置61从第一贴合装置13向第一膜剥离装置21搬入。液晶面板P在第一膜剥离装置21中进行第一光学构件F11的表面保护膜F4a的剥离。
剥离表面保护膜F4a后的液晶面板P通过第三搬运装置61向副输送机7的第一贴合位置7b搬入。此时，第三搬运装置61将液晶面板P的表背反转，在第一贴合位置7b解除所述吸附，将液晶面板P移交至副输送机7。需要说明的是，虽然第三搬运装置61使液晶面板P的表背反转，但不进行使液晶面板P旋转的动作。即，在副输送机7中以显示区域P4的短边沿着搬运方向的朝向搬运的液晶面板P在再次移交至第一贴合位置7b之后，仍保持所述短边沿着所述搬运方向的朝向。
第四搬运装置62保持液晶面板P并在垂直方向以及水平方向上自由地搬运该液晶面板P。第四搬运装置62将例如通过吸附而保持的液晶面板P在保持水平状态的情况下从副输送机7的第二贴合位置7c搬运，并通过解除所述吸附而将液晶面板P移交至第二贴合装置15。
在本实施方式中，第四搬运装置62在搬运液晶面板P时，不伴随有使液晶面板P旋转的动作。即，在副输送机7中以显示区域P4的长边沿着搬运方向的朝向搬运的液晶面板P在移交至第二贴合装置15后，仍保持所述长边沿着所述搬运方向的朝向。
液晶面板P通过第二贴合装置15进行第二光学构件F12向背光灯侧的贴合。
第二贴合装置15以从显示区域P4的长边的一端侧趋近另一端侧或从另一端侧趋近一端侧的方式，将具有与显示区域P4的长边对应的宽度的第二光学构件F12贴合于液晶面板P的背光灯侧。即，第二贴合装置15构成权利要求书所记载的另一面侧贴合装置。
贴合有第二光学构件F12的液晶面板P通过第四搬运装置62从第二贴合装置15向第二膜剥离装置22搬入。液晶面板P在第二膜剥离装置22中进行第二光学构件F12的表面保护膜F4a的剥离。
剥离表面保护膜F4a后的液晶面板P通过第四搬运装置62向副输送机7的第二贴合位置7c搬入。此时，第四搬运装置62不进行使液晶面板P旋转的动作，因此，在再次移交至第二贴合位置7c后，液晶面板P仍保持所述长边沿着所述搬运方向的朝向。
第五搬运装置63保持液晶面板P并在垂直方向以及水平方向上自由地搬运液晶面板P。第五搬运装置63将例如通过吸附而保持的液晶面板P在保持水平状态的情况下从副输送机7的第三贴合位置7d搬运，并通过解除述所述吸附而将液晶面板P移交至第三贴合装置18。
在本实施方式中，第五搬运装置63在搬运液晶面板P时，不伴随有使液晶面板P旋转的动作。即，在副输送机7中以显示区域P4的长边沿着搬运方向的朝向搬运的液晶面板P在移交至第三贴合装置15后，仍保持所述长边沿着所述搬运方向的朝向。
液晶面板P通过第三贴合装置18进行第三光学构件F13向背光灯侧的贴合。
第三贴合装置18以从显示区域P4的长边的一端侧趋近另一端侧或从另一端侧趋近一端侧的方式，将具有与显示区域P4的长边对应的宽度的第三光学构件F13贴合于液晶面板P的背光灯侧。即，第三贴合装置18构成权利要求书所记载的另一面侧贴合装置。换句话说，在本实施方式中，作为另一面侧贴合装置，具备第二贴合装置15以及第三贴合装置18。
贴合有第三光学构件F13的液晶面板P通过第五搬运装置63从第三贴合装置18向第三膜剥离装置23搬入。液晶面板P在第三膜剥离装置23中进行第三光学构件F13的表面保护膜F4a的剥离。
剥离表面保护膜F4a后的液晶面板P通过第五搬运装置63向副输送机7的第三贴合位置7d搬入。此时，第五搬运装置63不进行使液晶面板P的动作，因此，在再次移交至第三贴合位置7d后，液晶面板P仍保持所述长边沿着所述搬运方向的朝向。
副输送机7将第三贴合位置7d的搬运方向下游侧的位置设为贴合检查位置7e(参照图5)。在该贴合检查位置7e，基于检查装置19进行完成膜贴合后的工件(液晶面板P)的检查(光学构件F1X的位置是否合适(位置偏移是否处于公差范围内)等检查)。被判断为光学构件F1X相对于液晶面板P的位置不合适的工件通过未图示的送出机构向系统外排出。
副输送机7将贴合检查位置7e的搬运方向下游侧的位置设为终点位置7f(参照图5)。在该终点位置7f，通过第二搬运装置9向搬出用输送机6搬出液晶面板P。
第二搬运装置9将例如通过吸附而保持的液晶面板P在保持水平状态下向搬出用输送机6的基板搬出位置6a搬运，并在该位置解除所述吸附，将液晶面板P移交至搬出用输送机6。由此，由膜贴合系统1进行的贴合工序结束。
以下，参照图6、7对第一贴合装置13的详细情况进行说明。图6是第一贴合装置13的侧视概要图。需要说明的是，第二贴合装置15以及第三贴合装置18也具有相同的结构，省略它们的详细说明。
第一贴合装置13进行第一光学构件片F1的切割成规定尺寸的贴合片F5的单片(第一光学构件F11)向液晶面板P的上表面的贴合。
如图6所示，第一贴合装置13具备：片搬运装置31，其一边从卷绕有第一光学构件片F1的坯料辊R1卷出第一光学构件片F1，一边沿第一光学构件片F1的长度方向搬运该第一光学构件片F1；以及贴合部40，其保持片搬运装置31从第一光学构件片F1切割出的贴合片F5的单片(第一光学构件F11)，并且将该单片贴合于液晶面板P的上表面。
片搬运装置31将隔离片F3a作为载体来搬运贴合片F5，具有：卷出部31a，其保持卷绕有带状的第一光学构件片F1的坯料辊R1，并且沿第一光学构件片F1的长度方向送出该第一光学构件片F1；切断装置31b，其对从坯料辊R1卷出的第一光学构件片F1实施半切割；刀刃31c，其在从实施了半切割的第一光学构件片F1将贴合片F5贴合时，从上方按压隔离片F3a；卷取部31d，其保持卷取隔离片F3a的隔离滚筒R2；以及片工作台33，其支承第一光学构件片F1的下表面。
片搬运装置31具有沿规定的搬运路径搭卷第一光学构件片F1的多个引导辊GR1、GR2、GR3、按压辊GR4。第一光学构件片F1在与其搬运方向正交的水平方向(片宽度方向)上，具有与液晶面板P的显示区域P4的宽度(在本实施方式中相当于显示区域P4的短边长度)相等的宽度。
位于片搬运装置31的起点的卷出部31a和位于片搬运装置31的终点的卷取部31d例如彼此同步地驱动。由此，卷出部31a向第一光学构件片F1的搬运方向送出该第一光学构件片F1，卷取部31d卷取经过刀刃31c的隔离片F3a。以下，将片搬运装置31的第一光学构件片F1(隔离片F3a)的搬运方向上游侧称作片搬运上游侧，将搬运方向下游侧称作片搬运下游侧。
每当第一光学构件片F1在与所述片宽度方向正交的长度方向上送出与显示区域P4的长度(在本实施方式中相当于显示区域P4的长边长度)相等的长度，切断装置31b沿着所述片宽度方向在整个宽度范围内切断第一光学构件片F1的厚度方向的一部分(实施半切割)。
切断装置31b将切断刀的进退位置调节为，不因在第一光学构件片F1的搬运中发挥作用的张力导致第一光学构件片F1(隔离片F3a)断裂(使隔离片F3a保留规定的厚度)，实施半切割直至粘合层F2a与隔离片F3a的边界附近。需要说明的是，也可以代替切断刀而使用激光装置。
在进行半切割后的第一光学构件片F1中，在其厚度方向上切断光学构件主体F1a以及表面保护膜F4a，从而形成遍及第一光学构件片F1的片宽度方向的整个宽度的切入线。第一光学构件片F1通过所述切入线而划分为在长度方向上具有与显示区域P4的长边长度相当的长度的区间。该区间分别成为贴合片F5的一个单片(第一光学构件F11)。
刀刃31c位于从图6的左侧向右侧大致水平地搬运的第一光学构件片F1的上方，在第一光学构件片F1的片宽度方向上至少在其整个宽度范围内延伸。刀刃31c能够沿着第一光学构件片F1的搬运方向进退，并按压从半切割后的第一光学构件片F1分离的隔离片F3a的上方。
贴合部40具备保持贴合时的液晶面板P的贴合工作台41、贴合滚筒32、以及驱动贴合滚筒32以使其旋转或移动等的驱动装置42。驱动装置42与控制装置25电连接，能够通过控制装置25来控制驱动装置42的驱动。
贴合工作台41是用于保持贴合有贴合片F5的液晶面板P的构件。贴合工作台41例如通过吸附而保持液晶面板P。
贴合滚筒32具有与所述片宽度方向平行的圆筒状的保持面32a。保持面32a具有例如比贴合片F5的贴合面(粘合层F2a)弱的粘合力，能够反复粘合、剥离贴合片F5的表面保护膜F4a。
图7A～D是用于对将贴合片F5向贴合滚筒32粘贴的粘贴动作进行说明的图。
卷出部31a以及卷取部31d在贴合片F5的片搬运下游侧的端部31e达到贴合滚筒32的等待位置的下方的时刻暂时停止驱动。
如图7A所示，当贴合片F5的片搬运下游侧的端部31e达到贴合滚筒32的下方时，驱动装置42使贴合滚筒32下降规定量。由此，贴合滚筒32的保持面32a与贴合片F5抵接，贴合片F5的端部31e粘贴于保持面32a。
在本实施方式中，在刀刃31c的前端部的下方，设置有对该部位的贴合片F5的单片的片搬运下游侧的前端进行检测的第一检测照相机34。
第一检测照相机34通过设置于片工作台33的贯通孔33a对贴合片F5的端部31e进行摄像。第一检测照相机34的检测信息发送至控制装置25。控制装置25例如在第一检测照相机34检测到端部31e的时间点，使片搬运装置31暂时停止。
控制装置25在第一检测照相机34检测到贴合片F5的下游侧端而使片搬运装置31暂停时，通过切断装置31b实施贴合片F5的切割。即，基于第一检测照相机34的检测位置(第一检测照相机34的光轴延长位置)与基于切断装置31b的切割位置(切断装置31b的切断刀进退位置)之间的沿着片搬运路径的距离相当于贴合片F5的单片的长度。
切断装置31b能够沿片搬运路径移动，通过该移动，基于第一检测照相机34的检测位置与基于切断装置31b的切割位置之间的沿着片搬运路径的距离发生变化。切断装置31b的移动由控制装置25控制，例如在通过切断装置31b对贴合片F5进行切断后将其卷出与贴合片F5的一个单片相应的量时，在其切断端从规定的基准位置偏移的情况下，通过切断装置31b的移动来补正该偏移。需要说明的是，也可以通过切断装置31b的移动来应对长度的不同的贴合片F5的切割。
第一检测照相机34还检测印在贴合片F5上的缺陷标识。在制造坯料辊R1时，在第一光学构件片F1上发现的缺陷位置，通过喷墨等从其表面保护膜F4a侧标注所述缺陷标识。
这里，光学构件片FX的缺陷例如为在光学构件片FX的内部存在有由固体、液体、气体的至少一方构成的异物的部分、在光学构件片FX的表面存在有凹凸、划痕的部分、由于光学构件片FX的形变及材质的偏差等而成为亮点的部分等。
需要说明的是，如上述那样检测到缺陷标识的贴合片F5在贴合于贴合滚筒32之后不向液晶面板P贴合，而是向避开贴合工作台41的弃贴位置(废弃位置)移动而重叠贴合于废料片等。或者，也可以采用在检测到缺陷标识时以最小宽度对贴合片F5进行切割并弃贴的工序。
在切断贴合片F5后，如图7B所示，驱动装置42向卷取贴合在保持面32a上的贴合片F5的方向(逆时针方向)旋转，并且使贴合滚筒32向搬运上游侧(图7B中的左方向)移动。这样，通过一边送出贴合片F5一边使贴合滚筒32旋转，从而将贴合片F5的单片整体粘合于保持面32a。
这里，卷取部31d(参照图6)与贴合滚筒32的驱动同步地向卷开隔离片F3a的方向(逆时针)旋转驱动，以便在将贴合片F5粘合于贴合滚筒32时隔离片F3a不会断裂。隔离片F3a因向搬运上游侧送出而成为产生松弛的状态。为了进行粘贴于保持面32a的贴合片F5的卷取，贴合滚筒32继续进行上述旋转以及移动。由此，贴合片F5在粘贴于贴合滚筒32(保持面32a)的部分(端部31e)的附近产生松弛，成为具有朝向片工作台33的上方弯曲的弯曲部F3a1的状态。
需要说明的是，为了防止隔离片F3a的上浮，与卷开隔离片F3a的时刻同步地，使刀刃31c从等待位置向贴合滚筒32侧靠近，如图7C所示，使前端部与隔离片F3a抵接。
卷取部31d在刀刃31c的所述前端部与隔离片F3a抵接的时刻，向卷取隔离片F3a的方向(顺时针)旋转驱动。此时，为了进行粘贴于保持面32a的贴合片F5的卷取，贴合滚筒32继续进行上述旋转以及移动。
由此，贴合片F5沿着贴合滚筒32的保持面32a的周向进行卷取。一边通过贴合滚筒32卷取贴合片F5，一边通过卷取部31d卷取隔离片F3a。此时，隔离片F3a形成上方被刀刃31c按压的状态。
由此，在贴合片F5与隔离片F3a的边界产生使两者剥离的力，能够从贴合片F5剥离隔离片F3a。弯曲部F3a1逐渐变小，最终消失。这样，贴合片F5的单片的表面保护膜F4a(与贴合面相反一侧的面)依次粘合于贴合滚筒32的保持面32a。此时，贴合片F5的粘合层F2a(与液晶面板P贴合的贴合面)朝向下方。
驱动装置42通过使贴合滚筒32旋转驱动规定量而将贴合片F5的形成有切入线的部分之前的部分粘合于保持面32a，之后，如图7D所示，使贴合滚筒32向上方移动规定量。此时，片搬运装置31停止隔离片F3a的送出动作。另外，刀刃31c返回所述等待位置。
随着贴合滚筒32的移动，贴合片F5与贴合滚筒32一起向上方移动。此时，贴合片F5与隔离片F3a完全分离，成为贴合于保持面32a的状态。在保持面32a上粘合有贴合片F5的贴合滚筒32向贴合工作台41上移动，如后述那样将粘合于贴合滚筒32的贴合片F5向液晶面板P贴合。
在本实施方式中，在粘合有贴合片F5的贴合滚筒32从片工作台33移动至贴合工作台41上时，粘合保持在保持面32a上的贴合片F5的四个角部分别被作为摄像装置的第二检测照相机35摄像。各第二检测照相机35的检测信息发送至控制装置25。控制装置25例如根据各第二检测照相机35的摄像数据，确认贴合片F5相对于贴合滚筒32的配置位置。控制装置25根据各第二检测照相机35的摄像数据，通过驱动装置(未图示)使贴合工作台41分别在与贴合滚筒32的旋转轴正交的方向以及与贴合滚筒32的旋转轴平行的方向上移动，或通过旋转装置(未图示)使贴合工作台41在水平面内旋转，从而为了调节保持在贴合工作台41上的液晶面板P与保持在贴合滚筒32上的贴合片F5的相对贴合位置而进行对准。
另外，在本实施方式中，第一贴合装置13在作为贴合位置的贴合工作台41的上方，设置有用于进行液晶面板P的水平方向上的对准的一对第三检测照相机36(参照图5、6、9)。
图8是用于对第一贴合装置13所进行的贴合位置的调节进行说明的图。
在图8中，右侧的图是粘合于贴合滚筒32的贴合片F5的配置位置的说明图，左侧的图是保持于贴合工作台41的液晶面板P的配置位置的说明图，下侧的图是贴合工作台41的调节量的说明图。
在图8中，为了便于说明，示出了四个第二检测照相机35中的一个第二检测照相机35。
如图8的右侧所示，通过第二检测照相机35对粘合保持于保持面32a的贴合片F5的角部进行摄像。
在以下的说明中，将基于沿着贴合滚筒32的旋转方向配置的两个第二检测照相机35的检测位置(两个第二检测照相机35的光轴延长位置)之间的沿贴合滚筒32的周向的距离称作照相机间距离Lc。照相机间距离Lc与上述的贴合片F5的单片的长度大致相等。
例如，在随着贴合滚筒32的旋转而贴合片F5移动照相机间距离Lc时，贴合片F5的角部的位置从起点Ep1移动至终点Ep2。第二检测照相机35的检测信息(起点Ep1以及终点Ep2的位置信息)发送至控制装置25。如图8的下侧所示，控制装置25根据照相机间距离Lc、与贴合滚筒32的旋转轴平行的方向上的起点Ep1与终点Ep2之间的距离Le(以下，称作起点/终点偏差Le)，计算补正角度α(tanα＝Le/Lc)。
如图8的左侧所示，通过后述的第三检测照相机36，对保持于贴合工作台41的液晶面板P的角部进行摄像。例如，在液晶面板P的各角部标注有标识Pm(例如在本实施方式中为三个标识Pm1、Pm2、Pm3)。第三检测照相机36的检测信息(第一标识Pm1、第二标识Pm2以及第三标识Pm3的位置信息)发送至控制装置25。控制装置25根据第三检测照相机36的检测信息驱动控制贴合工作台41，进行保持于贴合工作台41的液晶面板P的对准。控制装置25根据补正角度α驱动控制旋转装置45，使贴合工作台41在水平面内旋转角度α。由此，进行液晶面板P相对于贴合滚筒32的对准。
图9A、B是用于对通过贴合滚筒32将贴合片F5向液晶面板P粘贴的贴合工序进行说明的图。
如图9A所示，控制装置25使贴合滚筒32移动至贴合工作台41的上方的规定位置。控制装置25进行贴合滚筒32与贴合工作台41的对准，以使得粘合于保持面32a的贴合片F5的前端部与保持于贴合工作台41上的液晶面板P的端部的位置平面地重叠。
控制装置25通过在贴合时使贴合滚筒32下降，从而形成从上方向液晶面板P的端部按压粘合于保持面32a的贴合片F5的前端部的状态。贴合滚筒32下降至形成贴合片F5按压于液晶面板P的状态。此时，贴合滚筒32通过将保持于保持面32a的贴合片F5按压于液晶面板P并旋转，从而将贴合片F5贴合于液晶面板P。
如图9B所示，控制装置25在贴合时随着贴合滚筒32的旋转而使贴合工作台41在与贴合滚筒32的旋转轴正交的方向上相对移动。在本实施方式中，贴合滚筒32向左旋转，贴合工作台41向纸面右方移动。需要说明的是，也可以采用如下结构，即，不使贴合工作台41移动，而是一边使贴合滚筒32旋转，一边使贴合滚筒32向纸面左方移动。
例如，同步地进行贴合滚筒32的旋转驱动与由贴合工作台41实施的液晶面板P的移动动作。由此，能够抑制在贴合片F5与液晶面板P之间产生摩擦。因此，能够抑制偏差地将贴合片F5贴合于液晶面板P。
贴合滚筒32具有例如比贴合片F5的贴合面(粘合层F2a)弱的粘合力，能够反复粘合、剥离贴合片F5的表面保护膜F4a，粘合层F2a侧按压于液晶面板P的贴合片F5从保持面32a剥离而向液晶面板P侧贴合。在本实施方式中，通过第一贴合装置13沿着显示区域P4的短边方向将贴合片F5向液晶面板P贴合。
以下，相同地，通过反复进行图8、9的动作，反复进行将贴合片F5向液晶面板P贴合的贴合处理。
需要说明的是，在第二贴合装置15中，相同地在作为贴合位置的贴合工作台41的上方，设置有用于进行液晶面板P的水平方向上的对准的一对第四检测照相机37(参照图5)。各第三检测照相机36例如分别对液晶面板P的玻璃基板(第一基板P1)的图5中左侧的两角部进行摄像，各第四检测照相机37例如分别对液晶面板P的玻璃基板的图5中左侧的两角部进行摄像。
另外，在第三贴合装置18中，同样地在作为贴合位置的贴合工作台41的上方，设置有用于进行液晶面板P的水平方向上的对准一对第五检测照相机38(参照图5)。各第五检测照相机38例如分别对液晶面板P的玻璃基板的图5中左侧的两角部进行摄像。各检测照相机34～38的检测信息发送至控制装置25。需要说明的是，也可以代替各检测照相机34～38而使用传感器。
通过如上那样做，基于各检测照相机34～38的检测信息，通过控制装置25来驱动控制各贴合装置13、15、18的贴合工作台41。由此，进行各贴合位置处的液晶面板P相对于贴合滚筒32的对准。
通过从实施了对准的贴合滚筒32将贴合片F5贴合于该液晶面板P，从而抑制光学构件F1X的贴合偏差，提高光学构件F1X相对于液晶面板P的光轴方向的精度，提高光学显示设备的色彩以及对比度。
在上述实施方式的膜贴合系统1中，在第一贴合装置13中，沿副输送机7的面板搬运方向设定片搬运装置31的片搬运方向、或贴合滚筒32的移动方向(参照图5)。与此相对，在第二贴合装置15以及第三贴合装置18中，沿着与副输送机7的面板搬运方向正交的方向设定片搬运装置31的片搬运方向、或贴合滚筒32的移动方向(参照图5)。
另外，在第一贴合装置13中，第一光学构件片F1的宽度对应于液晶面板P的显示区域P4的短边，通过贴合滚筒32从显示区域P4的长度方向的一端侧朝向另一端侧将第一光学构件片F1贴合于液晶面板P。与此相对，在第二贴合装置15中，第一光学构件片F1的宽度对应于液晶面板P的显示区域P4的长边，通过贴合滚筒32从显示区域P4的短边方向的一端侧朝向另一端侧将第一光学构件片F1贴合于液晶面板P。
另外，在本实施方式中，在液晶面板P从副输送机7向第二贴合装置15以及第三贴合装置18搬运时，不伴随有旋转动作。因此，第三搬运装置61以及第四搬运装置62不需要用于使液晶面板P旋转的旋转机构，能够简化装置结构。
通过第一贴合装置13、第二贴合装置15以及第三贴合装置18在两面贴合有第一光学构件片F1、第二光学构件片F2、第三光学构件片F3的液晶面板P，通过副输送机7搬运至设置有检查装置19的贴合检查位置7e。
在贴合检查位置7e，基于检查装置19进行完成了膜贴合的工件(液晶面板P)的检查(光学构件F1X的位置是否合适(位置偏移是否处于公差范围内)等检查)。被判断为光学构件F1X相对于液晶面板P的位置不合适的工件通过未图示的送出机构向系统外排出。
通过检查装置19后的液晶面板P在基板搬出位置6a通过第二搬运装置9向搬出用输送机6移交。移交至搬出用输送机6的液晶面板P以载置于框架6c的状态沿着与副输送机7的搬运方向正交的方向被搬运，从搬出至外部装置。
如以上说明那样，上述实施方式的膜贴合系统1将光学构件F1X贴合于液晶面板P，该膜贴合系统1具备：第一贴合装置13，其相对于沿着规定的搬运方向在生产线上被搬运的多个所述液晶面板P，一边从坯料辊R1卷出具有与所述液晶面板P的显示区域P4的短边对应的宽度的带状的第一光学构件片F1，一边以与所述显示区域P4的长边对应的长度切割所述第一光学构件片F1而形成所述第一光学构件F11，之后，将所述第一光学构件F11贴合于所述液晶面板P的一个面；第二贴合装置15或第三贴合装置18，其相对于在所述生产线上被搬运的多个所述液晶面板P，一边从坯料辊R1卷出具有与所述液晶面板P的显示区域P4的长边对应的宽度的带状的第二光学构件片F2或第三光学构件片F3，一边以与所述显示区域P4的短边对应的长度切割所述第二光学构件片F2或第三光学构件片F3而形成第二光学构件F12或第三光学构件F13，之后，将所述第二光学构件F12或第三光学构件F13贴合于所述液晶面板P的另一个面，液晶面板P在第一贴合装置13中被贴合所述第一光学构件F11时相对于所述搬运方向朝向与在所述第二贴合装置15或第三贴合装置18中被贴合所述第二光学构件F12或第三光学构件F13时相对于所述搬运方向朝向相同。
根据该结构，在基于第一贴合装置13对第一光学构件F11进行贴合时、与基于第二贴合装置15或第三贴合装置18对第二光学构件F12或第三光学构件F13进行贴合时，无需改变液晶面板P的朝向，因此不需要使液晶面板P旋转的旋转机构，能够简化装置结构。另外，通过具备第一贴合装置以及第二贴合装置，能够抑制光学构件的尺寸偏差、贴合偏差，缩小显示区域周边的边框部，实现显示区域的扩大以及设备的小型化。
另外，在各贴合装置13、15、18中，由于采用将光学构件F1X(第一光学构件F11、第二光学构件F12、或第三光学构件F13)转印于贴合滚筒32之后粘贴在液晶面板P上的结构，因此能够高精度地进行贴合滚筒32与液晶面板P的定位。因此，能够提高光学构件F1X与液晶面板P的贴合精度。另外，通过使贴合滚筒32一边在上下方向上移动一边旋转，从而能够进行光学构件F1X的保持以及贴合。因此，能够高效地进行光学构件F1X的从切断到贴合的一系列作业。
另外，光学构件F1X的连续贴合变容易，能够提高光学显示设备的生产效率。
另外，能够通过保持面32a的旋转顺利地保持光学构件F1X，并且同样能够通过保持面32a的旋转将光学构件F1X可靠地贴合于液晶面板P。
另外，上述膜贴合系统1基于第三检测照相机36的检测信息，进行保持于贴合工作台41的液晶面板P的对准，并且还基于补正角度α使贴合工作台41在水平面内旋转角度α，由此进行液晶面板P相对于贴合滚筒32的对准。因此，能够提高光学构件F1X与液晶面板P的贴合精度。
另外，在上述膜贴合系统1中，在与光学构件F1X的四个角部对应的位置配置有第二检测照相机35，因此能够高精度地确认光学构件F1X相对于贴合滚筒32的保持面32a的粘合位置。因此，能够提高光学构件F1X与液晶面板P的贴合精度。
另外，在膜贴合系统1中，贴合装置13、15、18具有检测印在光学构件片FX上的缺陷标识的检测机构(第一检测照相机34)，将检测出光学构件片FX的缺陷标识的部位保持在贴合滚筒32上，搬运至弃贴位置(废弃位置)。因此，光学显示设备的成品率提高，能够提高生产性优异的膜贴合系统1。
(第二实施方式)
接着，对第二实施方式的膜贴合系统的结构进行说明。图10是本实施方式的膜贴合系统2的概要结构图。在图10中，为了便于图示，将膜贴合系统2分为上下二层而记载。以下，对于与第一实施方式共用的构成要素标注相同的附图标记，并省略其详细的说明。
在第一实施方式中，列举了通过贴合滚筒32贴合的光学构件F1X的宽度以及长度与液晶面板P的显示区域P4的宽度以及长度相等的情况。与此相对，本实施方式与第一实施方式的明显区别在于具备切断装置，该切断装置在将比显示区域P4大(宽度以及长度大)的单片贴合于液晶面板P后，将单片的多余部分切除。
在本实施方式中，如图10所示，膜贴合系统2将从长条带状的第一光学构件片F1、第二光学构件片F2以及第三光学构件片F3(光学构件片FX)切下的第一光学构件F11、第二光学构件F12以及第三光学构件F13(光学构件F1X)贴合于液晶面板P的表面和背面。
需要说明的是，在本实施方式中，通过从后述的第一单片F1m、第二单片F2m以及第三单片F3m(以下，有时统称为单片FXm)切掉该显示区域的外侧的多余部分，从而形成第一光学构件F11、第二光学构件F12以及第三光学构件F13。
图11是膜贴合系统2的俯视图(上面图)，以下，参照图10、11对膜贴合系统2进行说明。需要说明的是，图中箭头F表示液晶面板P的搬运方向。在以下的说明中，与第一实施方式相同，也将液晶面板P的搬运方向上游侧称作面板搬运上游侧，将液晶面板P的搬运方向下游侧称作面板搬运下游侧。
膜贴合系统2将搬入用输送机5的规定位置(基板搬入位置5a)设为贴合工序的起点，将搬出用输送机6的规定位置(基板搬出位置6a)设为贴合工序的终点。膜贴合系统2具备第一搬运装置8、第二搬运装置9、清洗装置10、第一贴合装置13、第二贴合装置15以及第三贴合装置18、检查装置19、第一切断装置51、第二切断装置52。
并且，膜贴合系统2包括第一膜剥离装置21、第二膜剥离装置22、第三膜剥离装置23、第三搬运装置61、第四搬运装置62、第五搬运装置63、第六搬运装置64、第七搬运装置65。
膜贴合系统2使用由驱动式的搬入用输送机5、搬出用输送机6、副输送机7形成的生产线，一边搬运液晶面板P一边依次对液晶面板P实施规定的处理。液晶面板P例如在搬入用输送机5以及搬出用输送机6上以使显示区域P4的短边沿着搬运方向的朝向搬运，在副输送机7上以使显示区域P4的长边沿着搬运方向的朝向搬运。
膜贴合系统2将从带状的光学构件片FX切割为规定长度的贴合片F5的单片贴合于液晶面板P的表面和背面。
在本实施方式中，通过第一贴合装置13进行第一单片F1m向液晶面板P的显示面侧的贴合。第一单片F1m是具有比液晶面板P的显示区域P4大的尺寸的第一光学构件片F1的单片。通过第一贴合装置13将第一单片F1m贴合于液晶面板P的显示面侧，从而形成第一光学构件贴合体PA1。第一光学构件贴合体PA1通过第三搬运装置61从第一贴合装置13向第一膜剥离装置21搬入。
液晶面板P在第一膜剥离装置21中进行第一单片F1m的表面保护膜F4a的剥离。
剥离表面保护膜F4a后的液晶面板P通过第三搬运装置61向副输送机7的第一贴合位置7b搬入。此时，第三搬运装置61在第一贴合位置7b解除所述吸附，将液晶面板P移交至副输送机7。
移交至副输送机7的第一切断移交位置7g的液晶面板P通过第六搬运装置64向第一切断装置51的切断工作台51a移交。在本实施方式中，第六搬运装置64在进行移交动作时也不进行使液晶面板P旋转的旋转动作。即，在副输送机7中以显示区域P4的长边沿着搬运方向的朝向被搬运的液晶面板P在移交至第一切断装置51后，仍保持所述长边沿着所述搬运方式的朝向。
第一切断装置51进行第一单片F1m的切断。第一切断装置51从贴合于液晶面板P的第一单片F1m切掉配置在与液晶面板P的显示区域P4对置的部分的外侧的多余部分，将由第一光学构件片F1构成的第一光学构件F11形成为具有与液晶面板P的显示区域P4对应的大小的光学构件。这样，通过利用第一切断装置51从第一光学构件贴合体PA1切掉第一单片F1m的多余部分，由此形成在液晶面板P的表面上贴合有第一光学构件F11的第二光学构件贴合体PA2。从第一单片F1m切掉的多余部分通过省略图示的剥离装置从液晶面板P剥离并回收。
需要说明的是，在本说明书中，“与显示区域P4对置的部分”是指具有显示区域P4的大小以上、且光学显示部件(液晶面板P)的外形状的大小以下的大小的区域，并且是避开了电子部件安装部等功能部分的区域。即，“切掉与显示区域P4对置的部分的外侧的多余部分”是指，包括沿着光学显示部件(液晶面板P)的外周缘切除多余部分的情况。
通过第一切断装置51将多余部分切断后的液晶面板P通过第六搬运装置64向副输送机7的第一切断移交位置7g移交。第六搬运装置64在将切断后的液晶面板P移交至第一切断移交位置7g时，形成将液晶面板P的表背反转的状态。在本实施方式中，第六搬运装置64虽然进行使液晶面板P的表背反转的反转动作，但不进行使面板旋转的旋转动作。即，在副输送机7上以显示区域P4的长边沿着搬运方向的朝向被搬运的液晶面板P在再次移交至第一切断移交位置7g后，仍保持所述长边沿着所述搬运方式的朝向。
移交至第一切断移交位置7g的液晶面板P在第一切断移交位置7g的搬运方向下游通过第四搬运装置62向第二贴合装置15移交。
在本实施方式中，第四搬运装置62在进行移交动作时也不进行使液晶面板P旋转的旋转动作。即，在副输送机7中以显示区域P4的长边沿着搬运方向的朝向被搬运的液晶面板P在再次移交至第一切断移交位置7g后，仍保持所述长边沿着所述搬运方向的朝向在副输送机7上搬运。
在本实施方式中，通过第二贴合装置15进行第二单片F2m向液晶面板P的背光灯侧的贴合。第二单片F2m为具有比液晶面板P的显示区域大的尺寸的第二光学构件片F2的单片。通过第二贴合装置15将第二单片F2m贴合于第二光学构件贴合体PA2的背光灯侧的面，从而形成第三光学构件贴合体PA3。第三光学构件贴合体PA3通过第四搬运装置62从第二贴合装置15向第二膜剥离装置22搬入。液晶面板P在第二膜剥离装置22中进行第二单片F2m的表面保护膜F4a的剥离。
剥离第二单片F2m的表面保护膜F4a后的液晶面板P通过第五搬运装置63向副输送机7移交，之后被搬运至第二贴合位置7c，通过第五搬运装置63向第三贴合装置18移交。
在本实施方式中，第五搬运装置63在进行液晶面板P的移交时，也不伴随有使液晶面板P旋转的动作。即，在副输送机7上以显示区域P4的长边沿着搬运方向的朝向被搬运的液晶面板P在移交至第三贴合装置18(贴合工作台41(参照图5))后，仍保持所述长边沿着所述搬运方向的朝向。
在本实施方式中，通过第三贴合装置18进行第三单片F3m向液晶面板P的背光灯侧的贴合。第三单片F3m为具有比液晶面板P的显示区域大的尺寸的第三光学构件片F3的单片。通过第三贴合装置18将第三单片F3m贴合于第二光学构件贴合体PA2的第二单片F2m侧的面，由此形成第四光学构件贴合体PA4。第四光学构件贴合体PA4通过第五搬运装置63从第三贴合装置18向第三膜剥离装置23搬入。
液晶面板P在第三膜剥离装置23中进行第三单片F3m的表面保护膜F4a的剥离。
剥离第三单片F3m的表面保护膜F4a后的液晶面板P(第四光学构件贴合体PA4)通过第五搬运装置63向副输送机7移交，之后被搬运至第二切断移交位置7h。
在本实施方式中，由于第五搬运装置63也不进行使液晶面板P旋转的旋转动作，因此，在液晶面板P再次移交至第二切断移交位置7h后，仍保持所述长边沿着所述搬运方向的朝向在副输送机7上被搬运。
搬运至第二切断移交位置7h的液晶面板P通过第七搬运装置65向第二切断装置52的切断工作台52a移交。第二切断装置52进行第二单片F2m以及第三单片F3m的切断。第二切断装置52从贴合于液晶面板P的第二单片F2m以及第三单片F3m分别将配置在与液晶面板P的显示区域P4对置的部分的外侧的多余部分一并切掉，将由第二光学构件片F2构成的第二光学构件F12以及由第三光学构件片F3构成的第三光学构件F13形成为具有与液晶面板P的显示区域P4对应的大小的光学构件。
这样，通过利用第二切断装置52从第四光学构件贴合体PA4切掉第二单片F2m以及第三单片F3m的多余部分，由此形成在液晶面板P的表背的一个面上贴合有第二光学构件F12以及第三光学构件F13的第五光学构件贴合体PA5。从第二单片F2m以及第三单片F3m切掉的多余部分通过省略图示的剥离装置从液晶面板P剥离并回收。
这里，第一切断装置51以及第二切断装置52例如为CO2激光切割器。需要说明的是，第一切断装置51以及第二切断装置52的结构并不限定于此，例如，也可以使用切断刀等其他切断机构。
第一切断装置51以及第二切断装置52将贴合于液晶面板P的单片FXm沿着显示区域P4的外周缘切断成环状。第一切断装置51和第二切断装置52与同一个激光输出装置53连接。通过第一切断装置51、第二切断装置52以及激光输出装置53构成如下的切断机构，即，从单片FXm切掉配置在与显示区域P4对置的部分的外侧的多余部分，形成具有与显示区域P4对应的大小的光学构件片FX。由于各单片F1m、F2m、F3m的切断所需的激光输出并不大，因此也可以将从激光输出装置53输出的高输出的激光分成两部分，向第一切断装置51和第二切断装置52供给。
在本实施方式中，通过在将第二单片F2m和第三单片F3m贴合于液晶面板P之后一并切割，从而消除了第二光学构件F12与第三光学构件F13的位置偏移，能够得到与显示区域P4的外周缘的形状匹配的第二光学构件F12以及第三光学构件F13。另外，还简化了第二单片F2m与第三单片F3m的切断工序。
通过第二切断装置52将多余部分切断后的液晶面板P通过第七搬运装置65向副输送机7的第二切断移交位置7h移交。第七搬运装置65在进行搬运时不进行使面板旋转的旋转动作。因此，在副输送机7上以显示区域P4的长边沿着搬运方向的朝向被搬运的液晶面板P在再次移交至第二切断移交位置7h后，仍保持所述长边沿着所述搬运方式的朝向。
移交至第二切断移交位置7h的液晶面板P通过副输送机7向第二切断移交位置7h的搬运方向下游的贴合检查位置7e搬运。
在贴合检查位置7e，基于检查装置19进行完成了膜贴合的工件(液晶面板P)的检查(单片FXm的位置是否合适(位置偏移是否处于公差范围内)等检查)。被判断为光学构件F1X相对于液晶面板P的位置不合适的工件通过未图示的送出机构向系统外排出。
通过检查装置19后的液晶面板P在基板搬出位置6a通过第二搬运装置9向搬出用输送机6移交。移交至搬出用输送机6的液晶面板P以载置于框架6c的状态沿着与副输送机7的搬运方向正交的方向搬运，从而搬出至外部装置。
通过如上那样做，结束由膜贴合系统2进行的贴合工序。
以下，列举通过第一贴合装置13将贴合片F5向液晶面板P粘贴的贴合工序进行说明。需要说明的是，省略由具有与第一贴合装置13相同的结构的第二贴合装置15以及第三贴合装置18进行的贴合工序的说明。
在本实施方式中，第一贴合装置13从第一光学构件片F1切下比液晶面板P的显示区域P4大的贴合片F5的单片(第一单片F1m)，并通过使贴合滚筒32旋转而将该单片贴合于保持面32a。第一贴合装置13通过使贴合滚筒32在贴合工作台41上的液晶面板P上旋转而进行贴合片F5的单片(第一单片F1m)的贴合。
基于各检测照相机34～38的检测信息，通过控制装置25来驱动控制贴合工作台41。由此，进行各贴合位置处的液晶面板P相对于贴合滚筒32的对准。
通过从实施了对准的贴合滚筒32将贴合片F5(单片FXm)贴合于该液晶面板P，从而抑制单片FXm的贴合偏差，提高单片FXm相对于液晶面板P的光轴方向的精度，提高光学显示设备的色彩以及对比度。
这里，构成光学构件片FX的偏振器膜通过使例如利用二色性色素染色后的PVA膜沿一轴延伸而形成，但存在因延伸时的PVA膜的厚度不均、二色性色素的染色不均等而在光学构件片FX的面内产生光轴方向的偏差的情况。
因此，在本实施方式中，基于预先存储于存储装置24(参照图10)的单片FXm单片FXm的各部分处的光轴的面内分布的检查数据，控制装置25确定液晶面板P相对于单片FXm的贴合位置(相对贴合位置)。并且，各贴合装置13、15、18以与该贴合位置匹配的方式，进行液晶面板P相对于从光学构件片FX切下的单片FXm的对准，将单片FXm贴合于液晶面板P。
单片FXm相对于液晶面板P的贴合位置(相对贴合位置)的确定方法例如图12A以及B所示。
首先，如图12A所示，在光学构件片FX的宽度方向上设定多个检查点CP，在各检查点CP处检测光学构件片FX的光轴方向。检测光轴的时刻可以是制造坯料辊R1时，也可以是从坯料辊R1卷出光学构件片FX进行半切割之前的期间。光学构件片FX的光轴方向的数据与光学构件片FX的位置(光学构件片FX的长度方向的位置以及宽度方向的位置)建立关联并存储于存储装置24(参照图11)。
控制装置25从存储装置24(参照图11)获取各检查点CP的光轴的数据(光轴的面内分布的检查数据)，检测单片FXm被切下的部分的光学构件片FX(由切入线CL划分的区域)的平均的光轴方向。
例如，如图12B所示，针对每个检查点CP检测光轴方向与单片FXm的边缘线EL所成的角度(偏移角)，在将所述偏移角中的最大的角度(最大偏移角)设为θmax，将最小的角度(最小偏移角)设为θmin时，将最大偏移角θmax与最小偏移角θmin的平均值θmid(＝(θmax+θmin)/2)检测为平均偏移角。并且，将相对于单片FXm的边缘线EL形成平均偏移角θmid的方向检测为单片FXm的平均的光轴方向。需要说明的是，对于所述偏移角，例如将相对于单片FXm的边缘线EL左旋的方向设为正，将右旋的方向设为负而进行计算。
然后，确定单片FXm相对于液晶面板P的贴合位置(相对贴合位置)，以使得通过上述方法检测出的光学构件片FX的平均的光轴方向相对于液晶面板P的显示区域P4的长边或短边形成所希望的角度。例如，在根据设计规格将光学构件F1X的光轴方向设定为相对于显示区域P4的长边或短边形成90°的方向的情况下，以光学构件片FX的平均的光轴方向相对于显示区域P4的长边或短边形成90°的方式，将单片FXm贴合于液晶面板P。
上述的切断装置51、52通过照相机等检测机构来检测液晶面板P的显示区域P4的外周缘，并沿着显示区域P4的外周缘将贴合于液晶面板P的单片FXm切断成环状。通过对液晶面板P的端部、设置于液晶面板P的对准标记、或设置于显示区域P4的黑矩阵的最外缘等进行摄像，由此检测显示区域P4的外周缘。在显示区域P4的外侧设置有规定宽度的边框部G(参照图3)，该边框部G用于配置对液晶面板P的第一基板以及第二基板进行接合的密封剂等，在该边框部G的宽度内通过切断装置51、52进行单片FXm的切断。
需要说明的是，光学构件片FX的面内的平均的光轴方向的检测方法并不限定于上述方法。例如，从设置在光学构件片FX的宽度方向的多个检查点CP(参照图12A)中选择一个或多个检查点CP，针对所选择的每个检查点CP，检测光轴方向与光学构件片FX的边缘线EL所成的角度(偏移角)。并且，也可以将所选择的一个或者多个检查点CP的光轴方向的偏移角的平均值检测为平均偏移角，将相对于光学构件片FX的边缘线EL形成所述平均偏移角的方向检测为光学构件片FX的平均的光轴方向。
如以上说明那样，本实施方式的膜贴合系统2将光学构件F1X贴合于液晶面板P，具备：第一贴合装置13，其相对于沿规定的搬运方向在生产线上搬运的多个所述液晶面板P，一边从坯料辊R1卷出具有比所述液晶面板P的显示区域P4的短边宽的宽度的第一光学构件片F1，一边以比所述显示区域P4的长边长的长度切割所述第一光学构件片F1而形成单片F1m，之后，将所述单片F1m贴合于所述液晶面板P的一个面；第二贴合装置15或第三贴合装置18，其相对于在所述生产线上搬运的多个所述液晶面板P，一边从坯料辊R1卷出具有比所述液晶面板P的显示区域P4的长边宽的宽度的第二光学构件片F2或第三光学构件片F3，一边以所述显示区域P4的短边长的长度切割所述第二光学构件片F2或第三光学构件片F3而形成单片F2m、F3m，之后，将所述单片F2m、F3m贴合于所述液晶面板P的另一个面；切断装置51、52，其从贴合于所述液晶面板P的所述单片F1m、单片F2m、F3m切掉配置在与所述显示区域P4对置的部分的外侧的多余部分，形成具有与所述显示区域P4对应的大小的光学构件F1X、F2X、F3X，液晶面板P在第一贴合装置13中被贴合所述第一单片F1m时相对于所述搬运方向的朝向与在所述第二贴合装置15或第三贴合装置18中被贴合所述第二单片F2m或第三单片F3m时相对于所述搬运方向的朝向相同。
根据该结构，与第一实施方式相同，在本实施方式中，在通过第一贴合装置13、第二贴合装置15、以及第三贴合装置18进行单片FXm的贴合时，无需改变液晶面板P的朝向，因此不需要使液晶面板P旋转的旋转机构，能够简化装置结构。
另外，能够高精度地将光学构件F1X设置至显示区域P4的边缘，能够缩窄显示区域P4外侧的边框部G(参照图3)，实现显示区域的扩大以及设备的小型化。
另外，在膜贴合系统2中，也可以采用如下方式，即，第一切断装置51以及第二切断装置52为激光切割器，第一切断装置51以及第二切断装置52与同一个激光输出装置53连接，将从激光输出装置53输出的激光分支而向第一切断装置51以及第二切断装置52供给。在该情况下，与将第一切断装置51与第二切断装置52分别与单独的激光输出装置连接的情况相比，能够实现光学显示设备的生产系统的小型化。
另外，在上述实施方式中，作为另一面侧贴合装置，例示了具备第二贴合装置15以及第三贴合装置18的情况，但并不限定于此，也可以采用配置多个将光学构件F1X或单片FXm贴合于液晶面板P的显示面侧的一面侧贴合装置。
需要说明的是，单片FXm的多余部分的大小(向液晶面板P的外侧伸出的部分的大小)根据液晶面板P的尺寸而适当地设定。例如，在将单片FXm应用于5英寸～10英寸的中小型尺寸的液晶面板P的情况下，在单片FXm的各边中，将单片FXm的一边与液晶面板P的一边之间的间隔设定为2mm～5mm的范围的长度。
以下，参照图13～图15对本发明的第三实施方式的膜贴合系统进行说明。需要说明的是，在图13～图15中，为了便于说明，省略第二单片F2m的图示。在本实施方式中，对与上述实施方式中所说明的膜贴合系统2相同的结构标注相同的附图标记，并省略详细说明。需要说明的是，本实施方式中的光学构件F1X通过从贴合于液晶面板P的单片FXm切掉其贴合面的外侧的多余部分而形成。
本实施方式的膜贴合系统具备第一检测装置91(参照图14)。第一检测装置91设置于比第一贴合位置7b靠面板搬运下游侧的位置。第一检测装置91检测液晶面板P与第一单片F1m的贴合面(以下，有时称作第一贴合面)的边缘。
例如图13所示，第一检测装置91在设置于副输送机7的搬运路径上的四处检查区域CA中检测第一贴合面SA1的边缘ED(贴合面的外周缘)。各检查区域CA配置在与具有矩形形状的第一贴合面SA1的四个角部对应的位置。针对在生产线上搬运的每个液晶面板P检测边缘ED。通过第一检测装置91检测出的边缘ED的数据存储于存储装置24(参照图10)。
需要说明的是，检查区域CA的配置位置并不限定于此。例如，各检查区域CA也可以配置在与第一贴合面SA1的各边的一部分(例如各边的中央部)对应的位置。
图14是第一检测装置91的示意图。
如图14所示，第一检测装置91具备：照明光源94，其对边缘ED进行照明；以及摄像装置93，其配置为相对于第一贴合面SA1的法线方向比边缘ED进一步向第一贴合面SA1的内侧倾斜的姿态，从第一光学构件贴合体PA1的贴合有第一单片F1m的一侧对边缘ED的图像进行摄像。
照明光源94与摄像装置93分别配置在图13所示的四处检查区域CA(与第一贴合面SA1的四个角部对应的位置)。
优选为，第一贴合面SA1的法线与摄像装置93的摄像面93a的法线所成的角度θ(以下，称作摄像装置93的倾斜角度θ)设定为，面板断开时的偏移、飞边等不进入摄像装置93的摄像视野内。例如，在第一基板P1的端面比第二基板P2的端面进一步向外侧偏移的情况下，摄像装置93的倾斜角度θ设定为，第一基板P1的边缘不进入摄像装置93的摄像视野内。
优选为，摄像装置93的倾斜角度θ设定为，与第一贴合面SA1和摄像装置93的摄像面93a的中心之间的距离H(以下，称作摄像装置93的高度H)相适。例如，在摄像装置93的高度H为50mm以上且100mm以下的情况下，摄像装置93的倾斜角度θ优选设定为5°以上且20°以下的范围。但是，在根据经验而知晓偏移量的情况下，能够根据该偏移量求出摄像装置93的高度H以及摄像装置93的倾斜角度θ。在本实施方式中，摄像装置93的高度H设定为78mm，摄像装置93的倾斜角度θ设定为10°。
照明光源94与摄像装置93固定配置在各检查区域CA中。
需要说明的是，照明光源94与摄像装置93也可以配置为能够沿第一贴合面SA1的边缘ED移动。在该情况下，照明光源94与摄像装置93只需分别设置一个即可。另外，由此，能够将照明光源94与摄像装置93移动至容易对第一贴合面SA1的边缘ED进行摄像的位置。
照明光源94配置在第一光学构件贴合体PA1的与贴合有第一单片F1m一侧相反的一侧。照明光源94配置为相对于第一贴合面SA1的法线方向比边缘ED进一步向第一贴合面SA1的外侧倾斜的姿态。在本实施方式中，照明光源94的光轴与摄像装置93的摄像面93a的法线平行。
需要说明的是，照明光源也可以配置在第一光学构件贴合体PA1的贴合有第一单片F1m的一侧。
另外，照明光源94的光轴与摄像装置93的摄像面93a的法线也可以稍微倾斜地交叉。
另外，如图15所示，摄像装置93以及照明光源94也可以分别配置在沿第一贴合面SA1的法线方向与边缘ED重叠的位置。优选为，第一贴合面SA1与摄像装置93的摄像面93a的中心之间的距离H1(以下，称作摄像装置93的高度H1)设定为容易检测第一贴合面SA1的边缘ED的位置。例如，摄像装置93的高度H1优选设定为50mm以上且150mm以下的范围。
根据第一贴合面SA1的边缘ED的检测结果来调节第一单片F1m的切割位置。控制装置25(参照图10)获取存储于存储装置24(参照图10)的第一贴合面SA1的边缘ED的数据，确定第一单片F1m的切割位置，以使得第一光学构件F11形成不向液晶面板P的外侧(第一贴合面SA1的外侧)伸出的大小。第一切断装置51在由控制装置25确定的切割位置将第一单片F1m切断。
返回图10以及图11，第一切断装置51设置在比第一检测装置91更靠面板搬运下游侧的位置。第一切断装置51从贴合于液晶面板P的第一单片F1m切掉配置在与第一贴合面SA1对应的部分的外侧的多余部分，将由第一光学构件片F1构成的第一光学构件F11形成为具有与第一贴合面SA1对应的大小的光学构件。
这里，“与第一贴合面SA1对应的大小”是指显示区域P4的大小以上、且液晶面板P的外形状(俯视观察时的轮廓形状)的大小以下的大小，并且是指避开了电子部件安装部等功能部分的区域的大小。在本实施方式中，是指第二基板P2的外形状的大小。
通过利用第一切断装置51从第一光学构件贴合体PA1切掉第一单片F1m的多余部分，形成在液晶面板P的表背的一个面上贴合有第一光学构件F11的第二光学构件贴合体PA2。此时，第二光学构件贴合体PA2与切掉和第一贴合面SA1对应的部分(第一光学构件F11)而残留为框状的第一单片F1m的多余部分分离。从第一单片FX1切掉的多余部分通过省略图示的剥离装置从液晶面板P剥离并回收。
这里，“与第一贴合面SA1对应的部分”是指显示区域P4的大小以上、且液晶面板P的外形状的大小以下的区域，并且是指避开了电子部件安装部等功能部分的区域。在本实施方式中，在俯视观察时呈矩形状的液晶面板P的四边，沿液晶面板P的外周缘对多余部分进行激光切割。例如，在与第一贴合面SA1对应的部分为CF基板的贴合面的情况下，由于不具有相当于所述功能部分的部分，因此在液晶面板P的四边沿液晶面板P的外周缘进行切割。
另外，膜贴合系统具备第二检测装置92(参照图14)。第二检测装置92设置在比第三贴合位置7d更靠面板搬运下游侧的位置。第二检测装置92检测液晶面板P与第二单片F2m的贴合面(以下，有时称作第二贴合面)的边缘。通过第二检测装置92检测出的边缘的数据存储于存储装置(参照图10)。
根据第二贴合面的边缘的检测结果来调节第二单片F2m的切割位置。控制装置25(参照图10)获取存储于存储装置24(参照图10)的第二贴合面的边缘的数据，确定第二单片F2m的切割位置，以使得第二光学构件F12不向液晶面板P的外侧(第二贴合面的外侧)伸出。第二切断装置52在由控制装置25确定的切割位置将第二单片F2m切断。
第二切断装置52设置在比第二检测装置92更靠面板搬运下游侧的位置。第二切断装置52从贴合于液晶面板P的第二单片F2m以及第三单片F3m一并切掉配置在与第二贴合面对应的部分的外侧的多余部分，将由第二光学构件片F2构成的第二光学构件F12以及由第三光学构件片F3构成的第三光学构件F13形成为具有与第二贴合面对应的大小的光学构件。
这里，“与第二贴合面对应的大小”是指显示区域P4的大小以上、且液晶面板P的外形状(俯视观察时的轮廓形状)的大小以下的大小，并且是指避开了电子部件安装部等功能部分的区域的大小。
通过在将第二单片F2m与第三单片F3m贴合于液晶面板P后一并进行切割，从而消除了第二光学构件F12与第三光学构件F13的位置偏移，能够得到与第二贴合面的外周缘的形状匹配的第二光学构件F12以及第三光学构件F13。
另外，还简化了第二单片F2m与第三单片F3m的切断工序。
通过利用第二切断装置52从第四光学构件贴合体PA4切掉第二单片F2m以及第三单片F3m的多余部分，形成在液晶面板P的表背的另一个面上贴合有第三光学构件F13、并且在液晶面板P的表背的一个面上贴合有第二光学构件F12以及第三光学构件F13的第五光学构件贴合体PA5。此时，第五光学构件贴合体PA5与切掉和第二贴合面对应的部分(各光学构件F12、F13)而残留为框状的各单片F2m、F3m的多余部分分离。
从第二单片F2m以及第三单片F3m切掉的多余部分通过省略图示的剥离装置从液晶面板P剥离并回收。
这里，“与第二贴合面对应的部分”是指显示区域P4的大小以上、且液晶面板P的外形状的大小以下的区域，并且是指避开了电子部件安装部等功能部分的区域。在本实施方式中，在俯视观察时呈矩形状的液晶面板P的除所述功能部分以外的三边中，沿着液晶面板P的外周缘对多余部分进行激光切割，在相当于所述功能部分的一边，在从液晶面板P的外周缘向显示区域P4侧适当进入的位置对多余部分进行激光切割。例如，在与第二贴合面对应的部分为TFT基板的贴合面的情况下，在相当于所述功能部分的一边，以去除所述功能部分的方式在从液晶面板P的外周缘向显示区域P4侧偏移规定量的位置进行切割。
需要说明的是，并不限定于将单片贴合于液晶面板P的包括所述功能部分的区域(例如液晶面板P整体)。例如，也可以将单片预先贴合于液晶面板P中的避开了所述功能部分的区域，之后，在俯视观察时呈矩形状的液晶面板P的除所述功能部分以外的三边，沿液晶面板P的外周缘对多余部分进行激光切割。
在本实施方式中，第一切断装置51沿摄像装置93所拍摄到的液晶面板P与第一单片F1m的贴合面(第一贴合面SA1)的外周缘，将第一单片F1m切断。第二切断装置52沿摄像装置93所拍摄到的液晶面板P与第二单片F2m的贴合面(第二贴合面)的外周缘，分别将第二单片F2m以及第三单片F3m切断。
如以上说明那样，根据本实施方式的膜贴合系统，在将比显示区域P4大的单片FXm贴合于液晶面板P之后，检测贴合有单片FXm的液晶面板P与单片FXm的贴合面的外周缘，通过从贴合于液晶面板P的单片FXm切掉配置在与贴合面对应的部分的外侧的多余部分，从而能够在液晶面板P的面上形成具有与贴合面对应的尺寸的光学构件F1X。由此，能够高精度地将光学构件F1X设置至显示区域P4的边缘，能够缩窄显示区域P4外侧的边框部G，实现显示区域的扩大以及设备的小型化。
需要说明的是，在上述实施方式的膜贴合系统中，使用检测装置针对多个液晶面板P的每一个检测贴合面的外周缘，基于所检测到的外周缘，针对各个液晶面板P设定所贴合的单片的切断位置。由此，无论液晶面板P、单片的大小的个体差异如何，都能够切掉所希望的大小的光学构件，因此能够消除因液晶面板P、单片的大小的个体差异所带来的质量偏差，能够缩小显示区域周边的边框部，实现显示区域的扩大以及设备的小型化。
以上，对本发明的优选实施方式进行了说明，但这仅是本发明的例示，应当理解为不对本发明进行限定。在不脱离本发明的范围的情况下能够进行追加、省略、置换、以及其他的变更。因此，本发明不应当被上述的说明限定，而由权利要求书限制。
附图标记说明
1、2…膜贴合系统(光学显示设备的生产系统)、13…第一贴合装置(一面侧贴合装置)、15…第二贴合装置(另一面侧贴合装置)、18…第三贴合装置(另一面侧贴合装置)、25…控制装置(位置补正部)、31a…卷出部、31b…切断装置(切割部)、32…贴合滚筒、32a…保持面、35…第二检测照相机(检测部)、51…第一切断装置、52…第二切断装置、91…第一检测装置、92…第二检测装置、P…液晶面板(光学显示部件)、P4…显示区域、F1…第一光学构件片(光学构件片)、F2…第二光学构件片(光学构件片)、F3…第三光学构件片(光学构件片)、FX…光学构件片、F3a…隔离片、F11…第一光学构件(光学构件)、F12…第二光学构件(光学构件)、F13…第三光学构件(光学构件)、F1X…光学构件、R1…坯料辊、SA1…第一贴合面(贴合面)、ED…第一贴合面的边缘(贴合面的外周缘)。

Claims (11)

1.一种光学显示设备的生产系统，所述光学显示设备通过在光学显示部件的两面上贴合光学构件而成，所述光学显示设备的生产系统的特征在于，
具备：
一面侧贴合装置，其相对于沿着规定的搬运方向在生产线上搬运的多个所述光学显示部件，一边从第一坯料辊卷出具有与所述光学显示部件的显示区域的短边对应的宽度的带状的第一光学构件片，一边以与所述显示区域的长边对应的长度切割所述第一光学构件片而形成第一所述光学构件，之后，将所述第一光学构件贴合于所述光学显示部件的一个面；以及
另一面侧贴合装置，其相对于在所述生产线上搬运的多个所述光学显示部件，一边从第二坯料辊卷出具有与所述光学显示部件的显示区域的长边对应的宽度的带状的第二光学构件片，一边以与所述显示区域的短边对应的长度切割所述第二光学构件片而形成第二所述光学构件，之后，将所述第二光学构件贴合于所述光学显示部件的另一个面，
所述光学显示部件在所述一面侧贴合装置中被贴合所述光学构件时相对于所述搬运方向的朝向与在所述另一面侧贴合装置中被贴合所述光学构件时相对于所述搬运方向的朝向相同。
2.根据权利要求1所述的光学显示设备的生产系统，其特征在于，
所述一面侧贴合装置以及所述另一面侧贴合装置将所述第一光学构件以及所述第二光学构件相对于所述光学显示部件的贴合方向中的任一方设定为所述搬运方向，将另一方设定为与所述搬运交叉的方向。
3.根据权利要求1或2所述的光学显示设备的生产系统，其特征在于，
所述一面侧贴合装置以及所述另一面侧贴合装置的至少一方包括贴合滚筒，所述贴合滚筒将粘贴并保持于圆周状的保持面上的所述光学构件向所述光学显示部件贴合。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的光学显示设备的生产系统，其特征在于，
所述一面侧贴合装置以及所述另一面侧贴合装置的至少一方具有：检测部，其检测粘贴于所述贴合滚筒的所述光学构件的相对位置；以及位置补正部，其根据所述检测部的检测结果，对所述贴合滚筒相对于所述光学显示部件的位置进行补正。
5.一种光学显示设备的生产系统，所述光学显示设备通过在光学显示部件上贴合光学构件而成，所述光学显示设备的生产系统的特征在于，
具备：
一面侧贴合装置，其相对于在沿一个方向的生产线上搬运的多个所述光学显示部件，一边从第一坯料辊卷出具有比所述光学显示部件的显示区域的短边的长度宽的宽度的带状的第一光学构件片，一边以比所述显示区域的长边的长度长的长度切割所述第一光学构件片而形成第一单片，之后，将所述第一单片贴合于所述光学显示部件的一个面；
另一面侧贴合装置，其相对于在所述生产线上搬运的多个所述光学显示部件，一边从第二坯料辊卷出具有比所述光学显示部件的显示区域的长边的长度宽的宽度的带状的第二光学构件片，一边以比所述显示区域的短边的长度长的长度切割所述第二光学构件片而形成第二单片，之后，将所述第二单片贴合于所述光学显示部件的另一个面；以及
切断装置，其从贴合于所述光学显示部件的所述第一单片以及所述第二单片切掉配置在与所述显示区域对置的部分的外侧的多余部分，形成具有与所述显示区域对应的大小的所述光学构件，
所述光学显示部件在所述一面侧贴合装置中被贴合所述第一单片时相对于所述搬运方向的朝向与在所述另一面侧贴合装置中被贴合所述第二单片时相对于所述搬运方向的朝向相同。
6.根据权利要求5所述的光学显示设备的生产系统，其特征在于，
所述一面侧贴合装置以及所述另一面侧贴合装置的至少一方包括贴合滚筒，所述贴合滚筒将粘贴并保持于圆周状的保持面上的所述单片向所述光学显示部件贴合。
7.一种光学显示设备的生产方法，所述光学显示设备通过在光学显示部件上贴合光学构件而成，所述光学显示设备的生产方法的特征在于，
包括以下工序：
第一贴合工序，相对于在沿一个方向的生产线上搬运的多个所述光学显示部件，一边从第一坯料辊卷出具有与所述光学显示部件的显示区域的短边对应的宽度的带状的第一光学构件片，一边以与所述显示区域的长边对应的长度切割所述第一光学构件片而形成第一所述光学构件，之后，将所述第一光学构件贴合于所述光学显示部件的一个面；以及
第二贴合工序，相对于在所述生产线上搬运的多个所述光学显示部件，一边从第二坯料辊卷出具有与所述光学显示部件的显示区域的长边对应的宽度的带状的第二光学构件片，一边以与所述显示区域的短边对应的长度切割所述第二光学构件片而形成第二所述光学构件，之后，将所述第二光学构件贴合于所述光学显示部件的另一个面，
在所述第一贴合工序以及所述第二贴合工序中，贴合所述光学构件时的所述光学显示部件相对于所述搬运方向的朝向相同。
8.一种光学显示设备的生产方法，所述光学显示设备通过在光学显示部件上贴合光学构件而成，所述光学显示设备的生产方法的特征在于，
包括以下工序：
第一贴合工序，相对于在沿一个方向的生产线上搬运的多个所述光学显示部件，一边从第一坯料辊卷出具有比所述光学显示部件的显示区域的短边的长度宽的宽度的带状的第一光学构件片，一边以比所述显示区域的长边的长度长的长度切割所述第一光学构件片而形成第一单片，之后，将所述第一单片贴合于所述光学显示部件的一个面；
第二贴合工序，相对于在所述生产线上搬运的多个所述光学显示部件，一边从第二坯料辊卷出具有比所述光学显示部件的显示区域的长边的长度宽的宽度的带状的第二光学构件片，一边以比所述显示区域的短边的长度长的长度切割所述第二光学构件片而形成第二单片，之后，将所述第二单片贴合于所述光学显示部件的另一个面；以及
切断工序，从贴合于所述光学显示部件的所述第一单片以及所述第二单片切掉配置在与所述显示区域对置的部分的外侧的多余部分，形成具有与所述显示区域对应的大小的所述光学构件，
在所述第一贴合工序以及所述第二贴合工序中，贴合所述单片时的所述光学显示部件相对于所述搬运方向的朝向相同。
9.一种光学显示设备的生产系统，所述光学显示设备通过在光学显示部件上贴合光学构件而成，所述光学显示设备的生产系统的特征在于，
具备：
一面侧贴合装置，其相对于在沿一个方向的生产线上搬运的多个所述光学显示部件，一边从第一坯料辊卷出具有比所述光学显示部件的显示区域的短边的长度宽的宽度的带状的第一光学构件片，一边以比所述显示区域的长边的长度长的长度切割所述第一光学构件片而形成第一单片，之后，将所述第一单片贴合于所述光学显示部件的一个面；
另一面侧贴合装置，其相对于在所述生产线上搬运的多个所述光学显示部件，一边从第二坯料辊卷出具有比所述光学显示部件的显示区域的长边的长度宽的宽度的带状的第二光学构件片，一边以比所述显示区域的短边的长度长的长度切割所述第二光学构件片而形成第二单片，之后，将所述第二单片贴合于所述光学显示部件的另一个面；
第一检测装置，其检测贴合有所述第一单片的所述光学显示部件与所述第一单片的第一贴合面的外周缘；
第二检测装置，其检测贴合有所述第二单片的所述光学显示部件与所述第二单片的第二贴合面的外周缘；
第一切断装置，其从贴合于所述光学显示部件的所述第一单片切掉配置在与所述第一贴合面对应的部分的外侧的多余部分，形成具有与所述第一贴合面对应的大小的所述光学构件；以及
第二切断装置，其从贴合于所述光学显示部件的所述第二单片切掉配置在与所述第二贴合面对应的部分的外侧的多余部分，形成具有与所述第二贴合面对应的大小的所述光学构件，
所述光学显示部件在所述一面侧贴合装置中被贴合所述第一单片时相对于所述搬运方向的朝向与在所述另一面侧贴合装置中被贴合所述第二单片时相对于所述搬运方向的朝向相同，
所述第一切断装置沿着所述第一检测装置所检测出的所述光学显示部件与所述第一单片的所述第一贴合面的外周缘，将所述第一单片切断，
所述第二切断装置沿着所述第二检测装置所检测出的所述光学显示部件与所述第二单片的所述第二贴合面的外周缘，将所述第二单片切断。
10.根据权利要求9所述的光学显示设备的生产系统，其特征在于，
所述一面侧贴合装置以及所述另一面侧贴合装置的至少一方包括贴合滚筒，所述贴合滚筒将粘贴并保持于圆周状的保持面上的所述单片向所述光学显示部件贴合。
11.一种光学显示设备的生产方法，所述光学显示设备通过在光学显示部件上贴合光学构件而成，所述光学显示设备的生产方法的特征在于，
包括以下工序：
第一贴合工序，相对于在沿一个方向的生产线上搬运的多个所述光学显示部件，一边从第一坯料辊卷出具有比所述光学显示部件的显示区域的短边的长度宽的宽度的带状的第一光学构件片，一边以比所述显示区域的长边的长度长的长度切割所述第一光学构件片而形成第一单片，之后，将所述第一单片贴合于所述光学显示部件的一个面；
第二贴合工序，相对于在所述生产线上搬运的多个所述光学显示部件，一边从第二坯料辊卷出具有比所述光学显示部件的显示区域的长边的长度宽的宽度的带状的第二光学构件片，一边以比所述显示区域的短边的长度长的长度切割所述第二光学构件片而形成第二单片，之后，将所述第二单片贴合于所述光学显示部件的另一个面；
第一检测工序，检测贴合有所述第一单片的所述光学显示部件与所述第一单片的第一贴合面的外周缘；
第二检测工序，检测贴合有所述第二单片的所述光学显示部件与所述第二单片的第二贴合面的外周缘；
第一切断工序，从贴合于所述光学显示部件的所述第一单片切掉配置在与所述第一贴合面对应的部分的外侧的多余部分，形成具有与所述第一贴合面对应的大小的第一光学构件；以及
第二切断工序，从贴合于所述光学显示部件的所述第二单片切掉配置在与所述第二贴合面对应的部分的外侧的多余部分，形成具有与所述第二贴合面对应的大小的第二光学构件，
在所述第一贴合工序以及所述第二贴合工序中，贴合所述单片时的所述光学显示部件相对于所述搬运方向的朝向相同，
在所述第一切断工序中，沿着所述第一检测工序中检测出的所述光学显示部件与所述第一单片的所述第一贴合面的外周缘，将所述第一单片切断，
在所述第二切断工序中，沿着所述第二检测工序中检测出的所述光学显示部件与所述第二单片的所述第二贴合面的外周缘，将所述第二单片切断。
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