CN109844623B - 光学显示单元的制造装置及制造方法 - Google Patents

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Abstract

在光学显示单元的制造装置中，提供实现与高速化及大型化对应的高精度贴合的制造装置及制造方法。本发明的制造装置及制造方法为，在光学显示单元的制造装置中，配备在剥离位置与该剥离位置的上游侧规定位置之间往复运动的保持装置，该保持装置在上游侧规定位置在包含光学膜层叠体的两端的宽度方向上进行保持，并移动恒定距离，在剥离位置从载体膜与粘合剂层一起剥离的光学膜片的前端传送至剥离位置的下游侧规定位置，在保持装置到达下游侧规定位置时放开光学膜层叠体。

Description

光学显示单元的制造装置及制造方法
技术领域
本发明涉及用于连续地制造光学显示单元的制造装置及制造方法。更具体来说，本发明涉及控制向矩形的面板部件贴合的光学膜片的贴合位置的波动，使两者的贴合精度提高的光学显示单元的制造装置及制造方法。
背景技术
如专利文献1或专利文献4所示，近年，在光学显示单元的制造现场，采用辊对板(Roll to Panel：RTP)方法的制造装置及制造方法。
在RTP方法中，通常，如下所述那样地连续制造光学显示单元。首先，从辊卷出带状的光学膜层叠体。光学膜层叠体构成为包含：带状的载体膜、在该载体膜的一面层叠的粘合剂层、经由该粘合剂层层叠在载体膜上的带状的光学膜。
光学膜可以是单层的也可以是多层的。通过在卷出的带状的光学膜层叠体上连续地切入宽度方向的切入线，而在相邻的切入线之间形成有包含粘合剂层的片状的光学膜、即所谓的光学膜片。
利用与贴合位置相接而配置的、或在贴合位置的附近配置的剥离机构从载体膜将连续地支承于带状的载体膜上的光学膜片与粘合剂层一起剥离，送向贴合位置。到达贴合位置的光学膜片利用设于贴合位置的贴合机构贴合于另外输送到贴合位置的面板部件的一面。
在液晶显示屏的情况下，就光学膜片层叠于一面的面板部件而言，在另一面也贴合其他的光学膜片。在贴合于另一面的情况下，利用其他剥离机构与粘合剂层一起从其他带状的载体膜剥离的其他光学膜片被送向与最初的光学膜片和面板部件贴合的位置相同或不同的贴合位置，并贴合于面板部件的另一面。
伴随着这样的RTP方式的普及，尽管光学显示单元的制造装置或制造方法要求连续制造的高速化、光学显示单元大型化，实际上从窄边缘化等要求来看，也要求1毫米以内的贴合精度。
原本，在RTP方式中，不容易相对于输送至贴合位置的矩形的面板部件精度良好地对从带状的载体膜剥离的包含粘合剂层的可挠性的光学膜片定位。尽管如此，作为RTP方式的制造装置或制造方法，现在谋求解决高速化、大型化、高精度三位一体的课题。
具体的技术课题在于，将在带状的光学膜层叠体的带状的载体膜上连续地贴合的具有沿长度方向横切的切入线的光学膜片依次从载体膜剥离，并贴合于与之对应的矩形的面板部件来连续制造光学显示单元时，因在光学膜层叠体的输送时产生的光学膜层叠体的两侧的张力松弛或强弱会产生横向的偏移或光学膜的波动。那么技术课题即是，如何控制因光学膜层叠体的横向的偏移或波动而在面板部件与光学膜片的粘贴精度上产生的波动。更具体来说，是实现能够控制这样的波动的RTP方式的制造装置或制造方法。
以往，如专利文献4或专利文献5所示，调整面板部件的姿态使其与因在输送光学膜层叠体时产生的光学膜层叠体的横向的偏移或波动所引起的光学膜片的偏移位置相对应。但是，随着近年的窄边缘化，在前述的调整中，难以满足使光学膜片以与高速化及大型化对应的高精度贴合于面板部件这样的要求。
更详细而言，在专利文献4中，如同一文献的图6所示，记载了使面板部件的中心线与传送的光学膜片的中心线一致并贴合。但是，本发明者们，并不将因在输送光学膜层叠体时产生的光学膜层叠体的两侧的张力松弛所导致的横向的偏移或波动而引起的光学膜片的偏移认定为给定的条件，抓住用于实现与高速化及大型化对应的高精度的贴合的新技术课题，积极地挑战这样的课题，并解决了本课题。
针对上述课题，首先，条件是使用如下的剥离机构，即，从所输送的光学膜层叠体的载体膜使光学膜片与粘合剂层一起不产生横向的偏移或波动地可靠地剥离。通常，RTP方式中的剥离机构使用如专利文献1的图10或专利文献4的图5所示的截面楔形或刀形结构体。当然，作为剥离机构，除此之外也可以使用如专利文献2的图8的吸附鼓(サンクションドラム，suction drum)、专利文献3的图9的层压鼓(ラミネートドラム，laminate drum)所示的具有吸附固定部的旋转鼓。
现有技术文献
专利文献
专利文献1专利4377964号公报
专利文献2专利4346971号公报
专利文献3大韩民国登录专利第一0－1540431号公报
专利文献4WO2011/155036A1
专利文献5大韩民国公开专利第一0－2015－11575号公报
发明内容
本发明的课题在于，通过将包含载体膜、在该载体膜的一面形成的粘合剂层、及经由该粘合剂层连续地支承于所述载体膜上的多个光学膜片的带状的光学膜层叠体输送，在剥离位置从载体膜将光学膜片与粘合剂层一起依次剥离，在贴合位置使光学膜片贴合于面板部件，而连续制造光学显示单元的制造装置中，如何实现与高速化及大型化对应的高精度的贴合。
用于解决课题的技术手段
本发明涉及挑战这样的课题的RTP方式的制造装置及制造方法。更具体来说，本发明是通过在剥离位置从载体膜将光学膜片与粘合剂层一起依次剥离，并在贴合位置使光学膜片贴合于面板部件而连续制造光学显示单元的制造装置中，配备在该制造装置的剥离位置和该剥离位置的上游侧规定位置之间往复运动的保持装置，该保持装置在上游侧规定位置在包含光学膜层叠体的两端的宽度方向上进行保持，在保持于保持装置的状态下使光学膜层叠体移动恒定的距离，在剥离位置与粘合剂层一起被剥离的光学膜片的前端从载体膜送至剥离位置的下游侧规定位置时，放开在保持于此处的状态的光学膜层叠体，从而能够解决上述课题。
本发明在其中一个形态中，提供连续制造光学显示单元的RTP方式的制造装置10。本制造装置10如图1所示，通过将包含从R1排出的载体膜2、在载体膜2的一面形成的粘合剂层4、及经由粘合剂层4连续地支承于载体膜2之上的包含多个光学膜片3的带状的光学膜层叠体1输送，在剥离位置100从被R2卷绕的载体膜2将与粘合剂层4一起的光学膜片3依次剥离，在贴合位置200使被剥离的光学膜片3贴合于面板部件5，而连续制造光学显示单元6的制造装置10。
本制造装置10还配备在剥离位置100与剥离位置100的上游侧规定位置300之间往复运动的保持装置50。保持装置50分别如放大图的图2到图4的所示。这是，在图2或图3的上游侧规定位置300，在包含光学膜层叠体1的两端的宽度方向上进行保持，使光学膜层叠体1在被保持的状态下移动恒定距离(图4)。接着，在图2或图3的剥离位置100从被R2卷绕的载体膜2将与粘合剂层4一起剥离的光学膜片3的前端31到达剥离位置100的下游侧规定位置400时，放开光学膜层叠体1。
保持装置50包含保持机构51。保持机构51能够与光学膜层叠体1的输送同步地移动。保持机构51如果是相对于光学膜层叠体1的传送方向从左右挟持两端部11的机构，则例如可以使用如图5所示的一对把持机构511、将光学膜层叠体1的两端部11的一方吸附的吸盘或吸引机构512、或者将光学膜层叠体1的两端部11挟持的圆筒形的一对挟持辊513等。
本制造装置10在剥离位置100配备有剥离机构110，其用于卷绕被输送的光学膜层叠体1的载体膜2，由此，使粘合剂层4露出，将光学膜片3与该粘合剂层4一起从载体膜2剥离。在剥离位置100配备的剥离机构110可以使用如图2所示的具有顶部61的截面楔形结构体60。
该剥离机构110具有如下剥离作用，即，使光学膜层叠体1输送的同时在剥离位置100使载体膜2的背面20在顶部61弯曲并卷绕，由此将光学膜片3与粘合剂层4一起从载体膜2剥离，将光学膜片3的前端31传送至下游侧规定位置400。
在使用该剥离机构110的情况下，期望下游侧规定位置400处于比贴合位置200更靠下游侧。如果下游侧规定位置400处于比贴合位置200更靠下游侧，则在贴合位置200，首先被剥离的光学膜片3的前端31被粘贴固定于面板部件5。接着，光学膜片3的前端31到达位于更靠下游的下游侧规定位置400，之后保持机构51放开对光学膜层叠体1的两端部11的保持，因此能够更加可靠地抑制光学膜片3横向偏移或波动。
本制造装置10另外可以在剥离位置100也配备与图2的剥离结构不同的剥离机构110。如图3所示。该剥离机构110为具有吸附固定部71的旋转鼓70，该旋转鼓70的详细结构之后说明，与贴合机构210协作而动作。
该剥离机构110具有如下剥离作用，即，使光学膜层叠体1输送的同时在剥离位置100将光学膜片3的前端31的背面30吸附固定于旋转鼓70的吸附固定部71，接着，启动旋转鼓70的同时卷绕载体膜2，由此，将光学膜片3与粘合剂层4一起从载体膜2剥离，吸附输送被剥离的光学膜片3。
接着，如果吸附固定于旋转鼓70的光学膜片3的前端31被吸附输送至位于比贴合位置200更靠上游侧的下游侧规定位置400，则保持机构51放开对光学膜层叠体1的两端部11的保持。由于光学膜片3在被吸附固定的状态下被旋转鼓70吸附输送到贴合位置200，因此更加可靠地抑制光学膜片3的横向偏移或波动。
本制造装置10的光学膜层叠体1如图1所示，优选的是在载体膜2上排列地加设至少成形为矩形的包含粘合剂层4的光学膜片3的层叠体、及使用本制造装置10的R3所示的切入装置，在经由粘合剂层4’层叠于载体膜2的光学膜3’上利用以长度方向上的恒定间隔切入的宽度方向的切口12而成形为包含粘合剂层4的光学膜片3的层叠体中的任何一种。
保持装置50相对于光学膜层叠体1的保持位置501如图4所示，优选的是为光学膜片3的后端32的附近位置。
保持装置50与所述光学膜层叠体1的输送连动，矫正光学膜层叠体1的两侧的张力松弛或者张力松弛的强弱，能够抑制从载体膜2剥离并传送至下游侧规定位置400的包含粘合剂层4的光学膜片3的横向偏移或波动。
本发明在其他形态中，提供连续制造光学显示单元6的RTP方式的制造方法。
本制造方法如图1所示，在光学显示单元6的制造装置10中，将包含从R1排出的载体膜2、在载体膜2的一面形成的粘合剂层4、及经由粘合剂层4连续地支承于载体膜2之上的包含多个光学膜片3的带状的光学膜层叠体1输送，在剥离位置100从载体膜2将光学膜片3与粘合剂层4一起依次剥离。本制造方法进一步通过在贴合位置200使被剥离的光学膜片3贴合于面板部件5，而连续制造光学显示单元6的制造装置10。
使用本制造方法的制造装置10配备在剥离位置100与该剥离位置100的上游侧规定位置300之间往复运动的保持装置50。
本制造方法在光学膜层叠体1被输送、光学膜片3的后端32到达剥离位置100的上游侧规定位置300时，包括：
保持工序A，初始位置500的保持装置50对输送中的光学膜层叠体1的宽度方向的两端部11进行保持；
去程移动工序B，在保持装置50保持光学膜层叠体1的两端部11的状态下使光学膜层叠体1移动恒定距离L；
剥离工序C，剥离机构110在剥离位置100从光学膜层叠体1的载体膜2将光学膜片3与粘合剂层4一起剥离；
放开工序D，在光学膜片3的前端31到达剥离位置100的下游侧规定位置400时，保持装置50放开光学膜层叠体1；
回程移动工序E，使保持装置50返回初始位置300；
贴合工序F，贴合机构210在贴合位置200利用粘合剂层4使被剥离的光学膜片3贴合于面板部件5。
在本制造方法的保持工序A中，保持装置50的保持机构51保持光学膜层叠体1的保持位置501优选的是光学膜片3的后端32的附近位置。
本制造方法的去程移动工序B中，优选的是，与光学膜层叠体1的输送同步，更优选的是，与包含载体膜的卷绕的贴合动作同步。
本制造方法的去程移动工序B还与所述光学膜层叠体1的输送连动，矫正光学膜层叠体1的两侧的张力松弛或者张力松弛的强弱，能够抑制传送至下游侧规定位置400的包含粘合剂层4的光学膜片3的横向偏移或波动。
在使用本制造方法的制造装置10的剥离位置100配备的剥离机构110可以使用具有顶部61的截面楔形结构体60和具有吸附固定部71的旋转鼓70中的任何一种。
本制造方法的剥离工序C中，在剥离位置100配备有具有顶部61的截面楔形结构体60作为剥离机构110的情况下，能够使光学膜层叠体1输送的同时使载体膜2的背面20在截面楔形结构体60的顶部61弯曲并卷绕载体膜2。
需要说明的是，在使用截面楔形结构体60作为剥离机构110的情况下，期望下游侧规定位置400位于比贴合位置200更靠下游侧。这是因为，如果下游侧规定位置400位于比贴合位置200更靠下游侧，则光学膜片3的前端在贴合位置200固定于面板部件5，在光学膜片3的前端到达更靠下游的下游侧规定位置400之后放开所述光学膜层叠体1的保持。由此，能够更加可靠地抑制光学膜片3的横向偏移或波动。
另一方面，本制造方法的剥离工序C中，在剥离位置100配备具有吸附固定部71的旋转鼓70作为剥离机构110的情况下，使光学膜层叠体1输送的同时在剥离位置100将光学膜片3的前端31的背面30吸附固定于旋转鼓70的吸附固定部71，启动旋转鼓70的同时卷绕载体膜2。由此，光学膜片3与粘合剂层4一起被从载体膜2剥离，利用旋转鼓70向贴合位置200吸附输送。
当吸附固定于旋转鼓70的光学膜片3的前端31被吸附输送至位于比贴合位置200更靠上游侧的下游侧规定位置400时，保持机构51放开对光学膜层叠体1的两端部11的保持。另一方面，由于光学膜片3在被吸附固定的状态下由旋转鼓70吸附输送到贴合位置200，因此更加可靠地抑制光学膜片3的横向偏移或波动。
使用本制造方法的光学膜层叠体1如图1所示，可以使用在载体膜2上排列地加设至少成形为矩形的包含粘合剂层4的光学膜片3的层叠体、及使用本制造方法的制造装置10所示的切入装置R3，在经由粘合剂层4’层叠于载体膜2的光学膜3’利用以长度方向的恒定间隔切入的宽度方向的切口12而成形为包含粘合剂层4的光学膜片3的层叠体中的任何一种。
附图说明
图1是表示本发明的制造装置的示意图。
图2是在本发明的制造装置的剥离位置具备具有顶部的截面锲状结构体时的往复运动的保持装置的放大示意图。
图3是在本发明的制造装置的剥离位置具备具有吸附固定部的旋转鼓时的往复运动的保持装置的放大示意图。
图4是表示本发明的往复运动的保持装置的动作的示意图。
图5是构成本发明的保持装置的保持机构的示意图。
图6A是使本发明的对光学膜层叠体的保持位置为光学膜片3的后端32的附近位置的往复运动的保持装置的俯视图、侧视图、仰视图。
图6B是使本发明的对光学膜层叠体的保持位置为紧接着光学膜片3的光学膜片3的前端31的附近位置的往复运动的保持装置的俯视图、侧视图、仰视图。
图7是本发明的保持机构的一个形态。
图8是表示具备具有顶部的截面锲状结构体时的具有往复运动的保持装置的本发明的制造装置的第一动作流程图。
图9是表示具备具有顶部的截面锲状结构体时的具有往复运动的保持装置的本发明的制造装置的第二动作流程图。
图10表示具备具有顶部的截面锲状结构体时的具有往复运动的保持装置的本发明的制造装置所进行的制造方法的工序(a)到(f)。
图11是表示具备具有吸附固定部的旋转鼓时的具有往复运动的保持装置的本发明的制造装置的第一动作流程图。
图12是表示具备具有吸附固定部的旋转鼓时的具有往复运动的保持装置的本发明的制造装置的第二动作流程图。
图13表示具备具有吸附固定部的旋转鼓时的具有往复运动的保持装置的本发明的制造装置所进行的制造方法的工序(a)到(f)。
图14是实施例及比较例的贴合精度的测定方法的说明图。
图15是实施例及比较例的实测数据。
具体实施方式
以下，参照附图对连续制造本发明的光学显示单元的制造装置及制造方法进行说明。图1是表示如下制造装置或制造方法的示意图，即，在RTP方式的制造装置10的剥离位置100，利用剥离机构110从构成被驱动机构82、83从R1排出的带状的光学膜层叠体1的载体膜2将光学膜片3与粘合剂层4一起依次剥离，在贴合位置200，贴合机构210将光学膜片3经由粘合剂层4贴合于面板部件5，由此，连续地制造连续光学显示单元6。但是，此处表示的装置是使用具有顶部61的截面楔形结构体60作为剥离机构110的装置。
图2是在图1所示的制造装置10的剥离位置100配备了具有顶部61的截面楔形结构体60作为剥离机构110的一实施方式。如果使用该制造装置10，则在剥离位置100，通过由驱动机构83进行的R2的卷绕驱动(图1)，使载体膜2的背面20在截面楔形结构体60的顶部61弯曲并卷绕载体膜2，由此，从载体膜2将光学膜片3与粘合剂层4一起剥离。被剥离的光学膜片3被送至贴合位置200，利用贴合机构210经由粘合剂层4贴合于面板部件5。
使用具有顶部61的截面楔形结构体60作为剥离机构110，在贴合位置200，将光学膜片3贴合于面板部件5的制造装置10的动作流程如图8及图9所示，之后详细说明。
图3是在图1所示的制造装置10的剥离位置100配备了具有吸附固定部71的旋转鼓70作为剥离机构110的其他实施方式。如果使用该制造装置10，则在剥离位置100，旋转鼓70的吸附固定部71吸附固定光学膜片3的前端31的背面30，与由驱动机构83进行的R2的载体膜2的卷绕驱动(图1)连动地使旋转鼓70动作，由此，从载体膜2将光学膜片3与粘合剂层4一起剥离，并将被剥离的光学膜片3送至贴合位置200。在贴合位置200，旋转鼓70与贴合机构210协作，使光学膜片3经由粘合剂层4贴合于面板部件5。
使用具有吸附固定部71的旋转鼓70作为剥离机构110，在贴合位置200，使光学膜片3贴合于面板部件5的制造装置10的动作流程如图11及图12所示，之后详细说明。
如图2或图3所示的制造装置10还配备在上游侧规定位置300与引导辊80之间往复运动的保持装置50，其中，在剥离位置100的紧前方或在位于剥离位置100的引导辊80和上游侧引导辊81之间确定上游侧规定位置300。
制造装置10所配备的保持装置50往复运动的距离L优选的是，与光学膜片3的传送方向的长度L0相等的距离或比光学膜片3的传送方向的长度L0短的距离。这是因为，在制造装置10的贴合位置200，光学膜层叠体1在一次贴合动作中被输送的距离通常情况下与光学膜片3的传送方向的长度L0相等，不会在此之上。因此，保持装置50保持光学膜层叠体1的两端部11的同时移动的距离L为光学膜片3的传送方向的长度L0或比长度L0小。
图8是具备具有顶部61的截面锲状结构体60时的具有往复运动的保持装置50的制造装置10的第一动作流程图。其为保持装置50的移动距离L是光学膜片3的传送方向的长度L0的制造装置10的第一动作流程图的Step(步骤)。以下，更详细地对Step1到Step6进行说明。
Step1包含利用传感器90(图1)检测光学膜片3的前端31(或后端32)，同时利用其他传感器91(图1)检测其他面板部件5的位置的阶段。Step1还是将面板部件5输送至贴合位置200以使与光学膜片3的位置一致，调整光学膜片3的位置与面板部件5的位置，利用贴合机构210把持光学膜片3的前端31和面板部件5的前端55的阶段。
Step2是在上游侧规定位置300利用保持装置50的保持机构51将光学膜层叠体1的两端部11保持固定的阶段。如表示往复运动的保持装置的动作的图4所示，保持机构51对光学膜层叠体1的保持位置501优选的是，先行的贴合对象的光学膜片3的后端32或相邻的后续的光学膜片3的前端31中的任何一个。
此外，保持机构51保持固定光学膜层叠体1的时机优选的是，利用贴合机构210刚刚在面板部件5相对于前端将光学膜片3的前端31按压且固定之后。这是因为，如果在这样的时机下进行，则前端31被保持固定的光学膜片3被向上游侧拉伸，由此，更可靠地抑制光学膜片3的横向偏移或波动。
应该在此处讨论的是，在光学膜片3的长度较短而保持机构51可移动的距离不足的情况下、或在设备的设计上保持机构51无法保持贴合对象的膜片3的后端32的情况下，将光学膜层叠体1的保持位置501(上游侧规定位置300)确定什么位置。
可以在确保保持机构51可移动的距离的程度上，将上游侧规定位置300确定于更上游侧。但是，上游侧规定位置300越远离先行的贴合对象的光学膜片3，抑制先行的贴合对象的光学膜片3的横向偏移或波动的效果越差。因此，优选的是，在能够确保保持机构51可移动的距离的程度上将保持位置501设定在上游侧，且确定于更接近先行的贴合对象的光学膜片3的位置。
Step3是开始在贴合位置200利用贴合机构210将被剥离的光学膜片3经由粘合剂层4贴合于面板部件5的动作的阶段。Step3还包含载体膜2卷绕相当于光学膜片3的长度L0的距离的阶段、和与此同时保持机构51在保持光学膜层叠体1的两端部11的状态下移动的阶段。
Step4是解除保持机构51保持光学膜层叠体1的两端部11的状态的阶段。在该阶段中，被保持机构51保持的光学膜层叠体1被放开。该阶段是光学膜片3与面板部件5的贴合动作中或贴合动作即将结束之前。
Step5是贴合机构210停止动作，光学膜片与面板部件5的贴合动作结束的阶段。Step5还包含停止由驱动机构83进行的R2的卷绕的阶段。
步骤6是使放开了光学膜层叠体1的保持机构51返回上游侧规定位置，保持装置50对相邻的后续光学膜层叠体1保持固定的准备阶段。
图9是具备具有顶部61的截面锲状结构体60时的具有往复运动的保持装置50的制造装置10的第二动作流程图。其为保持装置50的移动距离L时光学膜片3的传送方向的长度L0以下的制造装置10的第二动作流程图的Step1到Step6。以下，以与如图8所示的第一动作流程图的不同点为中心对第二动作流程图的Step1到Step6进行说明。
Step1是利用传感器(图1)检测光学膜片3的前端31(或后端32)，同时利用其他传感器(图1)检测面板部件5的位置，进一步，将面板部件5输送至贴合位置200以使与光学膜片3的位置一致，调整光学膜片3的位置与面板部件5的位置的阶段。因此，如图8的第一动作流程图所示，在贴合位置200，贴合机构210不把持光学膜片3和面板部件5。
Step2是相当于图8中的第一动作流程图的Step3的阶段。这是，开始在贴合位置200利用贴合机构210将从载体膜2剥离的光学膜片3经由粘合剂层4贴合于面板部件5的动作的阶段，图8中的第一动作流程图的Step2的阶段之前的Step。具体来说，在保持机构51保持固定光学膜层叠体1的阶段之前开始贴合机构210的动作。Step2还包括载体膜2卷绕相当于光学膜片3的长度L0的距离的阶段。
Step3是在于Step2中开始的光学膜片3与面板部件5的贴合动作的途中，在启动保持装置50的保持机构51的初始位置300’，保持机构51保持固定光学膜层叠体1的两端部11的阶段。初始位置300’是相当于上游侧规定位置300的位置。Step3还包括与光学膜片3与面板部件5的贴合动作连动，保持机构51移动规定距离L的阶段。
保持机构51保持固定光学膜层叠体1的时机处于光学膜片3的前端31和面板部件5的前端55已经被贴合机构210把持的状态。在该状态下在Step3，处于光学膜片3的上游侧的光学膜层叠体1的两端部11被保持机构51保持固定。紧接着前端31被贴合机构210把持的光学膜片3的光学膜层叠体1被保持机构51保持固定，因此，光学膜片3被向上游侧张紧，由此，更加可靠地抑制光学膜片3的横向偏移或波动。
此外，如表示往复运动的保持装置的动作的图4所示，由保持机构51进行的光学膜层叠体1的保持位置501优选的是，先行的贴合对象的光学膜片3的后端32或相邻的光学膜片3的前端31。
在此应该讨论的是，在光学膜片3的长度较短而保持机构51可移动的距离不足的情况、或在设备的设计上保持机构51无法保持贴合对象的膜片3的后端32的情况下，光学膜层叠体1的保持位置501(上游侧规定位置300)应该确定在什么位置。可以在确保保持机构51可移动的距离的程度上，将上游侧规定位置确定在更上游侧。但是，上游侧规定位置越远离先行的贴合对象的光学膜片，抑制先行的贴合对象的光学膜片的横向偏移或波动的效果越差。因此，保持位置501优选的是，在确保保持机构51可移动的距离的程度上设定于上游侧，且确定于更接近先行的贴合对象的光学膜片的位置。
Step4相当于图8中的第一动作流程图的Step4。这是在利用保持机构51保持光学膜层叠体1的状态下移动预先确定的距离L之后，放开光学膜层叠体1的阶段。
Step5是贴合机构210停止动作且与光学膜片面板部件5的贴合动作结束的阶段。Step5还包括停止由驱动机构83进行的R2的卷绕的阶段。
步骤6是使放开了光学膜层叠体1的保持机构51返回初始位置(上游侧规定位置300)的阶段。步骤6还包括保持装置50对相邻的后续的光学膜层叠体1保持固定的准备阶段。
图11是具备具有吸附固定部71的旋转鼓70时的具有往复运动的保持装置50的制造装置10的第一动作流程图。其为保持装置50的移动距离L是光学膜片3的传送方向的长度L0的制造装置10的第一动作流程图的Step。以下，更加详细地对Step1到Step9进行说明。
Step1是利用传感器(未图示)检测光学膜片3的前端31(或后端32)的阶段。但是，与使用截面锲状结构体60作为剥离机构110的情况不同，在该阶段中，旋转鼓70的吸附固定部71的位置和光学膜片3的前端31的位置到达剥离位置100的前端位置是本制造装置10的特征。
Step2是将光学膜片3的前端31的背面30吸附固定于旋转鼓70的吸附固定部71的阶段。与此同时或不晚于此，Step3是在上游侧规定位置，利用保持机构将包含与先行的贴合对象的光学膜片3相邻的光学膜片的光学膜层叠体1的两端部11保持固定的阶段。
Step4是开始利用旋转鼓70吸附输送光学膜片3的阶段。更加详细地说明，光学膜片3的前端31的背面30在Step2中已经被吸附固定于旋转鼓70的吸附固定部71。Step4是在剥离位置100，与由驱动机构83进行的R2的卷绕动作连动，卷绕光学膜层叠体1的载体膜2，另一方面，从引导辊80的位置启动旋转鼓70，由此，光学膜片3与吸附固定于吸附固定部71的粘合剂层4一起从载体膜2剥离，利用旋转鼓70将光学膜片3与露出的粘合剂层4一起向下游侧规定位置400吸附输送的阶段。包括与光学膜片3的长度L0相对应地卷绕载体膜2的阶段、和与此同时在保持机构51保持光学膜层叠体1的两端部11的状态下移动距离L的阶段。
Step5及Step6优选的是同时进行。Step5是在到达下游侧规定位置400时保持机构51解除光学膜层叠体1的保持状态，由此光学膜层叠体1被放开的阶段。与此同时，Step6是停止由旋转鼓70进行的光学膜片3的吸附输送的阶段。Step6还包括停止由驱动机构83进行的向R2卷绕载体膜2的阶段。
Step7是使放开了光学膜层叠体1的保持机构51返回上游侧规定位置300的阶段。步骤7还包括保持装置50对与先行的载体膜3相邻的光学膜层叠体1的两端部11保持的准备阶段。
Step8是利用传感器(未图示)检测面板部件5的位置，另一方面使旋转鼓70再动作，使吸附输送光学膜片3重新开始，在贴合位置200调整光学膜片3的前端31和面板部件5的前端55的位置的阶段。
Step9是在贴合位置200，利用与旋转鼓70协作的贴合机构210的一方贴合辊201，使吸附输送至旋转鼓70的光学膜片3贴合于面板部件5的阶段。
图12是具备具有吸附固定部71的旋转鼓70时的具有往复运动的保持装置50的制造装置10的第二动作流程图。其为保持装置50的移动距离L是光学膜片3的传送方向的长度L0以下的制造装置10的第二动作流程图。以下，以与如图11所示的第一动作流程图的不同点为中心对第一的动作流程图的Step1到Step9进行说明。
Step1及Step2是与第一的动作流程图的情况相同的阶段。
Step1是利用传感器(未图示)检测光学膜片3的前端31(或后端32)的阶段。在该阶段中，旋转鼓70的吸附固定部71的位置和光学膜片3的前端31的位置到达剥离位置100的前端位置与第一动作流程图的情况相同。Step2是在旋转鼓70的吸附固定部71吸附固定光学膜片3的前端31的背面30的阶段。
Step3是开始利用旋转鼓70进行光学膜片3的吸附输送的阶段。更加详细地说明，在该阶段中，光学膜片3的前端31的背面30已经在Step2吸附固定于旋转鼓70的吸附固定部71。
Step3是在剥离位置100，与由驱动机构83进行的R2的卷绕动作连动，卷绕光学膜层叠体1的载体膜2，另一方面，从引导辊80的位置启动旋转鼓70的旋转，由此，将光学膜片3与吸附固定于吸附固定部71的粘合剂层4一起从载体膜2剥离，并利用旋转鼓70将光学膜片3与露出的粘合剂层4一起向下游侧规定位置400吸附输送的阶段。Step3还包括将载体膜2卷绕光学膜片3的长度L0的阶段。
Step4是保持机构51对旋转鼓70吸附输送从载体膜2的剥离的包含粘合剂层4的光学膜片3的输送中的光学膜层叠体1的两端部11保持固定的阶段。与此同时，Step4包括在保持机构51保持光学膜层叠体1的两端部11的状态下移动距离L的阶段。
Step5及Step6与第一动作流程图时一样，优选的是同时进行。Step5是在到达下游侧规定位置400时保持机构51解除光学膜层叠体1的保持状态，放开光学膜层叠体1的阶段。与此同时，Step6是停止由旋转鼓70进行的光学膜片3的吸附输送的阶段。Step6还包括停止由驱动机构83进行的R2的载体膜2的卷绕的阶段。
Step7相当于图11中的第一动作流程图的Step7。这是，使放开光学膜层叠体1的保持机构51返回初始位置300’(步骤4的固定位置)的阶段。初始位置300’相当于图10中的上游侧规定位置300的位置。步骤7还包括保持装置50对相邻的后续的光学膜层叠体1保持固定的准备阶段。
Step8及Step9相当于第一动作流程图的Step8及Step9。Step8是利用传感器(未图示)检测面板部件5的位置，另一方面，使旋转鼓70再动作，使光学膜片3的吸附输送重新开始，在贴合位置200调整光学膜片3的前端31和面板部件5的前端55的位置的阶段。Step9是在贴合位置200，利用由旋转鼓70和与该旋转鼓70协作的贴合辊201构成的贴合机构210’将在旋转鼓70上吸附输送的光学膜片3贴合于面板部件5的阶段。
使用光学显示单元6的制造装置10的制造方法典型而言，如表示图2及图10的制造工序的(a)到(f)所示。这是，使用作为在剥离位置100配备的剥离机构110配备了具有顶部61的截面楔形结构体60的制造装置10的制造方法。与此对比的是，表示图3及图13的制造工序的(a)到(f)所示的、使用作为在剥离位置100配备的剥离机构110配备了具有吸附固定部71的旋转鼓70的制造装置10的制造方法。
使用配备了具有顶部61的截面楔形结构体60作为剥离机构110的制造装置10的如图2所示的制造方法的制造工序的(a)是，光学膜层叠体1被输送且光学膜片3与面板部件5的贴合准备齐备的状态。
制造工序的(b)是如图10所示，贴合机构210动作，夹住面板部件5的前端55和光学膜片3的前端31的工序。
制造工序的(c)是在之后保持装置50开始动作，在上游侧规定位置300沿光学膜层叠体1的包含两端部11的宽度方向进行保持的工序。
接下来的制造工序的(d)是与面板部件5与光学膜片3的贴合动作连动地保持装置50在保持光学膜层叠体1的状态下移动恒定距离L的工序。
保持装置50可以是图6A或图6B中的任何一个。另外，保持机构51的一个例子如图7所示。顺便说一下，图6A或图6B的俯视图表示利用图7所示的设置于保持臂510的保持部514和安装于缸体516的保持部515保持光学膜层叠体1的两端部11的状态。
保持装置50还由构成从两侧支承比光学膜层叠体1的宽度更宽的引导辊80和上游侧引导辊81的L型或T型框体的支柱801、801、在该支柱801、801装备的左右引导导轨802、802、在该引导导轨802、802保持光学膜层叠体1的两端部11、11的保持机构51、51构成。
在图6A所示的保持装置50，被保持机构51保持的光学膜层叠体1的保持位置501是贴合于面板部件5的光学膜片3的后端32的附近位置。在图6B所示的保持装置50，被保持机构51保持的光学膜层叠体1的保持位置501是紧接着贴合于面板部件5的光学膜片3的光学膜片3的前端31的附近位置。
保持装置50优选的是，与光学膜层叠体1的输送同步地去程移动或与载体膜2的卷绕动作同步地去程移动。在被保持装置50保持的状态下使光学膜层叠体1移动的距离L因面板部件5的尺寸或设备设计推测为与光学膜片3的传送方向的长度L0相等的情况、和成为比光学膜片3的传送方向的长度L0更短的长度的情况。
制造工序(d)的贴合动作是在剥离位置100，从载体膜2将光学膜片3与粘合剂层4一起剥离，同时在贴合位置200，光学膜片3经由粘合剂层4贴合于面板部件5。这想与剥离动作连续的贴合动作上存在特征。
制造工序(e)是解除保持机构51保持光学膜层叠体1的两端部11的状态的工序。在该工序中，被保持机构51保持的光学膜层叠体1被放开。该工序是在光学膜片3与面板部件5的贴合动作中或贴合动作即将结束之前。
制造工序(f)是贴合机构210停止动作，与光学膜片面板部件5的贴合动作结束的工序。该工序还包括：停止由驱动机构83进行的R2的卷绕的工序、将放开例如光学膜层叠体1的保持机构51返回上游侧规定位置300且保持机构51将紧接着光学膜3的光学膜层叠体1保持固定的准备工序。
使用配备了具有顶部61的截面楔形结构体60作为剥离机构110的制造装置10的其他制造方法是将上述的制造方法的制造工序的(c)及(d)置换为图10未表示的制造工序的(c’)及(d’)。
具体来说，制造工序(c’)中开始面板部件5与光学膜片3的贴合动作。在接下来的制造工序(d’)中，保持装置50保持固定输送中的光学膜层叠体1的两端部11。保持装置50进一步在保持光学膜层叠体1的状态下移动恒定距离L。两者的不同点在于，与在由保持装置50进行光学膜层叠体1的保持固定之后开始面板部件5与光学膜片3的贴合动作的前者相对，后者是在开始贴合动作之后保持固定输送中的光学膜层叠体1。
即使在任何一种制法方法中，贴合机构210也如图2所示由一对贴合辊201、202构成，在贴合位置200，光学膜片3经由粘合剂层4贴合于面板部件5，连续制造光学显示单元6。
使用配备了具有吸附固定部71的旋转鼓70的制造装置10作为剥离机构110的图3所示的本制造方法的制造工序(a)是，光学膜层叠体1被输送，如图13所示，将光学膜片3的前端31的背面30固定于旋转鼓70的吸附固定部71的准备齐备的状态。因此，制造工序(b)成为对由引导辊80和旋转鼓70的吸附固定部71把持的光学膜片3的前端31的背面30吸附固定的工序。
制造工序(c)是如图13所示，保持机构51保持固定紧接着光学膜片3的光学膜层叠体1的两端部11的工序。制造工序(d)是与此同时或紧接着，开始旋转鼓70的吸附输送的工序。
与此同时，制造工序(d)还包括在剥离位置100通过与光学膜片3的吸附输送连动的由驱动机构83进行的R2的卷绕动作卷绕光学膜层叠体1的载体膜2，另一方面，使旋转鼓70从引导辊80的位置开始旋转动作，由此，将光学膜片3从载体膜2剥离，旋转鼓70将光学膜片3与露出的粘合剂层4一起向下游侧规定位置400吸附输送的工序。
制造工序(e)为如图13所示，在光学膜片3的前端31到达下游侧规定位置400时，保持机构解除光学膜层叠体1的保持状态，放开光学膜层叠体1的工序。与此同时，制造工序(e)还包括：停止由旋转鼓70进行的光学膜片3的吸附输送的工序、和通过停止驱动机构83的动作而停止向R2卷绕载体膜2的卷绕动作的工序。
制造工序(f)由如下工序构成，如图13所示，使放开了光学膜层叠体1的保持机构51返回上游侧规定位置300，保持机构51准备下次的保持动作的工序；利用传感器(未图示)检测面板部件5的位置，使旋转鼓70再动作，使光学膜片3的吸附输送重新开始，在贴合位置200调整光学膜片3的前端31和面板部件5的前端55的位置的工序；在贴合位置200，利用由旋转鼓70和与该旋转鼓70协作的贴合辊201构成的贴合机构210，使由旋转鼓70吸附输送的光学膜片3贴合于面板部件5的工序。
使用配备了具有吸附固定部71的旋转鼓70的制造装置10作为剥离机构110的其他制造方法是将上述制造方法的制造工序(c)及(d)置换为图13未图示的制造工序(c’)及(d’)的方法。
具体来说，制造工序(c’)是保持机构51对旋转鼓70吸附输送从载体膜2剥离的包含粘合剂层4的光学膜片3的输送中的光学膜层叠体1的两端部11保持固定的工序。接下来的制造工序的(d’)是与此同时，保持机构51在保持光学膜层叠体1的两端部11的状态下移动距离L的工序。在制造工序的(d’)中，从载体膜2剥离的光学膜片3的前端31被旋转鼓70吸附输送而到达下游侧规定位置400。两者的不同点在于，与在保持装置50保持固定光学膜层叠体1之后开始启动旋转鼓70的旋转的前者相对，后者是在开始启动旋转鼓70的旋转之后保持装置50保持固定输送中的光学膜层叠体1。
无论在任何一种制法方法中，贴合机构210都如图3所示由一对贴合辊201和旋转鼓70构成，在贴合位置200，光学膜片3经由粘合剂层4贴合于面板部件5，连续制造光学显示单元6。
作用效果
图14是实施例及比较例的贴合精度的测定方法的说明图。在面板部件5的表面用虚线表示的矩形是光学膜片3的粘贴预定位置，用实线表示的矩形为光学膜片3的实际粘贴位置。在本发明的RTP方式的制造装置及制造方法中谋求的贴合精度若是从1200mm×750mm左右的面板部件5的大小和1000mm×700mm左右的光学膜片的大小推测以每分钟5～6台左右的速度制造的光学显示单元6的精度，则接近实际的情况。
图15是使用具有顶部61的截面锲状结构体的RTP设备作为剥离机构的实施例及比较例。图15是在实施例1和比较例1中示出光学膜片3的粘贴预定位置(虚线)与实际的粘贴位置(实线)的偏移程度。实施例1和比较例1所使用的光学膜片3使用日东电工(株式会社)制造的偏光膜(型号：SEG1423DU)，面板部件5使用从SHARP制造的液晶电视(型号：AQUOSLC－55W30)取出的面板部件。偏移距离是手动测量从面板部件的输送方向的后端部到相同的输送方向的光学膜片3后端部的距离，并基于此通过计算求出从粘贴预定位置起的偏移距离。
实施例1是使用在上游侧规定位置300利用保持装置50的保持机构51保持光学膜层叠体1的两端部11的状态下移动恒定距离L，并在光学膜片3的前端31到达下游侧规定位置400时保持机构51放开的机构，测量与将面板部件5与光学膜片3粘贴而成光学显示单元中的光学膜片3从粘贴预定位置的偏移距离。顺便说一下，保持装置50的移动距离L设定为100mm。
比较例1是不使用在利用保持装置50保持光学膜层叠体1的两端部11的状态下使移动恒定距离L的保持装置50的保持工序的相同制造装置的例子。
从图15可知，1000mm×700mm左右的光学膜片的大小的偏移距离在使用本发明的实施例1中，10次测量中处于0～0.1mm范围内，不会产生超过0.1mm的偏移。与此相对，在不使用保持装置50的保持工序的制造装置的比较例1中，10次测量中全部在0.1mm以上。而且，0.2mm以内的测量只有1次。结果是，如也有超过0.3mm的计测那样，偏移距离大体上在0.2mm以上、0.3mm左右波动。
从这些数据可知，在本发明的RTP方式的制造装置及制造方法实现的贴合精度是在现有技术中无论如何也不能达成的高粘贴精度。
在RTP方式的制造装置及制造方法中，从R1排出长条带状的光学膜层叠体1的形成于载体膜2的光学膜片3因是长条带状而难以左右地移动，难以精度良好地与面板部件5对位。因此，如专利文献4所示，以往开发有不仅使面板部件5与光学膜片3对位，且高精度地检测光学膜片3的位置，高精度地使面板部件的位置与被检测的光学膜片3的位置对位的技术。但是，随着近年的显示屏的大型化及窄边缘化等，即使进行高精度地开始贴合的对位也因粘贴的途中的偏移或膜的波动难以维持高的粘贴精度直到粘贴结束。
在本发明的加入了利用保持装置50保持的光学膜层叠体1的两端部11的状态下移动恒定距离L的工序的RTP方式的制造装置及制造方法能够得到在现有技术中无法达成的高精度的粘贴精度，能够充分满足近年的窄边缘化的要求。
以上，利用假定的实施例和附图对本发明进行说明，但本发明不限于这些，当然具有本发明所属技术领域的一般知识的技术人员能够在本发明的技术思想和记载的权利要求的范围的等同范围内能够进行各种修正及变形。
附图标记说明
R1：排出装置
R2：卷绕装置
R3：切入装置
1：光学膜层叠体
2：载体膜
20：载体膜的背面
3：光学膜片
30：光学膜片的背面
31：光学膜片的前端
32：光学膜片的后端
4：粘合剂层
5：面板部件
55：面板部件的前端
6：光学显示单元
10：制造装置
12：切入线
50：保持装置
51：保持机构
60：截面楔形结构体
61：顶部
70：旋转鼓
71：吸附固定部
80：引导辊
81：上游侧引导辊
82：驱动机构
83：驱动机构
90：光学层叠体或光学膜片前端位置检测传感器
91：面板位置检测传感器
100：剥离位置
110：剥离机构
200：贴合位置
210：贴合机构
201：贴合辊
202：贴合辊
300：上游侧规定位置
400：下游侧规定位置
501：保持位置
510：保持臂
511：一对把持机构
512：吸盘或吸引机构
513：一对挟持辊
514：保持部
515：保持部
516：缸体516
801：支柱
802：引导导轨

Claims (19)

1.一种光学显示单元的制造装置，其为通过将包含载体膜、在该载体膜的一面形成的粘合剂层、经由该粘合剂层连续地支承于所述载体膜上的多个光学膜片的带状的光学膜层叠体输送，在剥离位置从所述载体膜将所述光学膜片与所述粘合剂层一起依次剥离，在贴合位置使所述光学膜片贴合于面板部件，而连续制造光学显示单元的制造装置，
该制造装置的特征在于，
所述制造装置配备有在所述剥离位置与该剥离位置的上游侧规定位置之间往复运动的保持装置，
所述保持装置在所述上游侧规定位置对所述光学膜层叠体的包含宽度方向的两端部的位置进行保持，并使所述光学膜层叠体在保持于所述保持装置的状态下移动恒定距离，在所述剥离位置与所述粘合剂层一起从所述载体膜剥离的所述光学膜片的前端到达所述剥离位置的下游侧规定位置时，放开所述光学膜层叠体。
2.根据权利要求1所述的光学显示单元的制造装置，其特征在于，
所述保持装置与所述光学膜层叠体的输送同步地移动。
3.根据权利要求1或2所述的光学显示单元的制造装置，其特征在于，
所述保持装置包含保持机构，所述保持机构为将所述光学膜层叠体的端部挟持的一对把持机构、将所述光学膜层叠体的端部的一方吸附的吸盘或吸引机构、以及将所述光学膜层叠体的端部挟持的圆筒形的一对挟持辊中的任何一个。
4.根据权利要求1或2所述的光学显示单元的制造装置，其特征在于，
所述制造装置在所述剥离位置配备有具有顶部的截面楔形结构体，在使所述光学膜层叠体输送的同时，所述截面楔形结构体在所述剥离位置使所述载体膜的背面在所述顶部弯曲而卷绕，从所述载体膜将所述光学膜片与所述粘合剂层一起剥离，被剥离的所述光学膜片的所述前端到达所述下游侧规定位置。
5.根据权利要求4所述的光学显示单元的制造装置，其特征在于，
所述下游侧规定位置位于比所述贴合位置更靠下游侧。
6.根据权利要求1或2所述的光学显示单元的制造装置，其特征在于，
所述制造装置在所述剥离位置配备有具有吸附固定部的旋转鼓，在使所述光学膜层叠体输送的同时，所述旋转鼓在所述剥离位置将所述光学膜片的背面吸附固定于所述旋转鼓，将所述光学膜片与所述粘合剂层一起从所述载体膜剥离并卷绕于所述旋转鼓，与所述粘合剂层一起将所述光学膜片的所述前端吸附输送至所述下游侧规定位置。
7.根据权利要求1或2所述的光学显示单元的制造装置，其特征在于，
所述光学膜层叠体是在所述载体膜上排列地加设至少成形为矩形的包含粘合剂层的光学膜片而成的层叠体、以及在经由粘合剂层层叠于所述载体膜的光学膜上利用以长度方向上的恒定间隔切入的宽度方向的切口而成形出的包含粘合剂层的光学膜片的层叠体中的任何一个。
8.根据权利要求1或2所述的光学显示单元的制造装置，其特征在于，
所述保持装置相对于所述光学膜层叠体的保持位置是即将传送至所述贴合位置的所述光学膜片的后端的附近位置。
9.根据权利要求1或2所述的光学显示单元的制造装置，其特征在于，
所述保持装置相对于所述光学膜层叠体的保持位置是即将传送至所述贴合位置的所述光学膜片的下一个的所述光学膜片的前端的附近位置。
10.根据权利要求1或2所述的光学显示单元的制造装置，其特征在于，
所述保持装置与所述光学膜层叠体的输送连动地矫正所述光学膜层叠体的两侧的张力松弛或者张力松弛的强弱，抑制从所述载体膜剥离并传送至所述下游侧规定位置的包含所述粘合剂层的所述光学膜片的横向偏移或波动。
11.一种光学显示单元的制造方法，其为在光学显示单元的制造装置中，通过将包含载体膜、在该载体膜的一面形成的粘合剂层、经由该粘合剂层连续地支承于所述载体膜上的多个光学膜片的带状的光学膜层叠体输送，在剥离位置从所述载体膜将所述光学膜片与所述粘合剂层一起依次剥离，在贴合位置使所述光学膜片贴合于面板部件，而连续制造光学显示单元的制造方法，
该制造方法的特征在于，
所述制造装置配备有在所述剥离位置与该剥离位置的上游侧规定位置之间往复运动的保持装置，
所述制造方法包括：
保持工序，在所述光学膜层叠体到达所述上游侧规定位置时所述保持装置对所述光学膜层叠体的包含宽度方向的两端部的位置进行保持；
去程移动工序，所述光学膜层叠体在被所述保持装置保持的状态下移动恒定距离；
剥离工序，在所述剥离位置从所述载体膜将所述光学膜片与所述粘合剂层一起剥离；
回程移动工序，在所述光学膜片的前端到达所述剥离位置的下游侧规定位置时，所述保持装置放开所述光学膜层叠体，返回所述上游侧规定位置；
贴合工序，在所述贴合位置利用所述粘合剂层使被剥离的所述光学膜片贴合于所述面板部件。
12.根据权利要求11所述的光学显示单元的制造方法，其特征在于，
所述保持装置与所述光学膜层叠体的输送同步地去程移动。
13.根据权利要求11或12所述的光学显示单元的制造方法，其特征在于，
所述制造装置在所述剥离位置配备有具有顶部的截面楔形结构体，在所述剥离工序中，在使所述光学层叠体输送的同时，在所述剥离位置使所述载体膜的背面在所述截面楔形结构体的所述顶部弯曲并卷绕，从所述载体膜将所述光学膜片与所述粘合剂层一起剥离。
14.根据权利要求13所述的光学显示单元的制造方法，其特征在于，
所述下游侧规定位置位于比所述贴合位置更靠下游侧。
15.根据权利要求11或12所述的光学显示单元的制造方法，其特征在于，
所述制造装置在所述剥离位置配备有具有吸附固定部的旋转鼓，在所述剥离工序中，在使所述光学膜层叠体输送的同时，在所述剥离位置将所述光学膜片的背面吸附固定于所述旋转鼓，从所述载体膜将所述光学膜片与所述粘合剂层一起卷绕于所述旋转鼓，从而将所述光学膜片与所述粘合剂层一起从所述载体膜剥离。
16.根据权利要求11或12所述的光学显示单元的制造方法，其特征在于，
所述光学膜层叠体是在所述载体膜上排列地加设至少成形为矩形的包含粘合剂层的光学膜片而成的层叠体、以及在经由粘合剂层层叠于所述载体膜的光学膜上利用以长度方向上的恒定间隔切入的宽度方向的切口而成形出的包含粘合剂层的光学膜片的层叠体中的任何一个。
17.根据权利要求11或12所述的光学显示单元的制造方法，其特征在于，
所述保持装置相对于所述光学膜层叠体的保持位置是之前的所述光学膜片的后端的附近位置。
18.根据权利要求11或12所述的光学显示单元的制造方法，其特征在于，
所述保持装置相对于所述光学膜层叠体的保持位置是即将传送至所述贴合位置的所述光学膜片的下一个的所述光学膜片的前端的附近位置。
19.根据权利要求11或12所述的光学显示单元的制造方法，其特征在于，
在所述去程移动工序中，与所述光学膜层叠体的输送连动地矫正所述光学膜层叠体的两侧的张力松弛或者张力松弛的强弱，抑制从所述载体膜剥离并传送至所述下游侧规定位置的包含所述粘合剂层的所述光学膜片的横向偏移或波动。
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