CN104024927A - 制造光学式显示装置的方法及装置 - Google Patents

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Abstract

提供一种一边将与粘结层一起连续地支承在长条带状的载体膜上的多个光学膜片依次剥离，一边使光学膜片向面板部件贴合从而制造光学式显示装置的方法及装置。在完成在先的光学膜片与面板部件的贴合之后，开始对以背面在构成剥离体的前端部的顶部向内侧折回的方式卷绕在剥离体上的状态下的载体膜进行反卷的动作，将支承在载体膜上的光学膜片的前端适当定位在设于剥离体的顶部的上游侧的送出规定位置，接着，读取光学膜片的前端，通过基于其位置信息卷取或反卷载体膜的动作，将面板部件向从剥离体的顶部形成为露头状态的光学膜片的前端输送，将光学膜片贴合在面板部件的一个面上，从而制造光学式显示装置。

Description

制造光学式显示装置的方法及装置
技术领域
本发明涉及制造光学显示装置的方法及装置。特别是，本发明涉及一种使用具有顶部的剥离体，通过对以背面在该顶部向内侧折回的方式卷绕在剥离体上的状态的长条带状的载体膜进行卷取，借助剥离体的剥离作用将经由粘结层连续地支承在该载体膜的一个面上的多个光学膜片与粘结层一起从载体膜上依次剥离，并借助贴合装置的贴合动作将多个所述光学膜片经由粘结层贴合在面板部件的一个面上从而制造光学式显示装置的方法及装置。
背景技术
专利文献1公开了一种方法及装置，其使用具有顶部的剥离体，通过对背面在该顶部向内侧折回的长条带状的载体膜进行卷取，使支承在载体膜上的光学膜片与粘结层一起从载体膜上剥离，并贴合在面板部件上。参照该文献的图3，该图示出了经由粘结层12连续地支承在载体膜13的一个面上的多个光学膜片Xα、Xβ，另外，参照该文献的图9，在该图中示出了如下装置的一部分：在配置有对位于剥离体201顶部的光学膜片Xα的前端进行检测的边缘检测装置190和包括贴合辊的贴合装置200的贴合站B中，通过卷取载体膜13而借助剥离体201的剥离作用使光学膜片Xα与粘结层12一起从载体膜13上剥离，并粘贴在面板部件W上。
专利文献2也公开了一种方法及装置，其使用具有顶部的剥离体，通过对背面在该顶部向内侧折回的长条带状的载体膜进行卷取，使支承在载体膜上的具有粘结层的光学膜片从载体膜上剥离，并贴合在面板部件上。参照该文献的图5及图6，示出了如下装置的一部分：利用剥离体14的顶部使从载体膜S上局部剥离的具有粘结层的光学膜片F的前端从剥离体14的顶部突出，在面板部件W的粘贴位置与形成为所谓的露头状态的光学膜片F的一部分重合时，使贴合辊25、26工作，将光学膜片F与面板部件W贴合。
在专利文献3中公开了一种方法及装置，其利用位置检测设备18对形成在光学膜层叠体(即带状膜)4所包含的载体膜(即剥离膜)6上的、具有粘结面的光学膜片(即膜片)5的端部的位置进行检测，并基于所检测到的位置信息对光学膜片5的端部的位置进行修正。
近年来，液晶显示装置的市场显著扩大，需要大量地制造、提供高品质的液晶显示装置。即，在液晶显示装置的制造中，需要能够在面板部件与光学膜片的贴合制造工序中维持所要求的节拍时间并且高精度地进行粘贴的技术。特别是在被称为平板电脑的中型或小型的液晶显示装置中，要求比大型的液晶显示装置的制造系统还要高的处理能力。TV用的液晶(LC)单元在为小型的结构时具有18英寸(450mm)的尺寸，在大型的情况下则超过60英寸(1500mm)。厚度与平板电脑的液晶单元对比也为3倍以上的1.4mm，重量为300～3500g。另一方面，作为电池内置的高性能便携终端，智能手机及平板设备等普遍在市场中流通。这些便携终端被称为平板电脑，作为光学显示装置，多数情况下是使用中型或小型的液晶显示装置。这些中型或小型的液晶显示装置所使用的液晶显示面板与TV用LC形成对比，一般包括5～10英寸(120～250mm)左右大小的LC单元，在LC单元的视觉识别侧配置有彩色滤光片(CF)，在非视觉识别侧配置有薄膜晶体管(TFT)，其厚度为0.5mm左右，重量为15～40g左右。
在平板电脑所使用的中型或小型的液晶显示装置的制造系统中，要求比TV用的液晶显示装置的制造系统还要高的处理能力。例如，液晶显示面板与包括粘贴在其两面上的偏光膜的光学膜片之间的粘贴精度及制造速度与TV用的液晶显示装置的制造系统相比，要求成倍的性能。
即，在平板电脑所使用的中型或小型的液晶显示装置的情况下，液晶显示面板LC的大小为大型液晶显示装置的三分之一至五分之一左右，重量也是二十分之一以下，与大型的液晶显示装置相比是小型且轻量的。以对贴合在液晶显示面板LC上的光学膜片进行支承的长条带状的载体膜为基材的光学膜层叠体卷筒的卷筒宽度也窄，重量也为三分之一至十分之一左右。其大小为例如直径500mm左右，卷筒宽度为约100～150mm，重30～70kg。这样的光学膜层叠体的卷长为900m左右。而制造速度即节拍时间与大型的液晶显示装置相比要求成倍程度的速度，向液晶显示面板LC上贴合的、支承在载体膜上的偏光膜等光学膜片的粘贴精度也要求得极其严格。
本发明的技术问题在于在面板部件与光学膜片的贴合制造工序中维持所要求的节拍时间并且实现所要求的粘贴精度，在于提供一种即使在例如平板电脑所使用的中型或小型的液晶显示装置中也仍然能够应用的、制造光学式显示装置的方法及装置。
作为平板电脑的液晶显示装置所使用的面板部件的液晶显示面板并不局限于此，典型地，但由具有将液晶层L填装在中间的两片玻璃基板且尺寸为5～10英寸(120～250mm)左右、厚度为0.5mm左右、重量为15～40g左右的液晶(LC)单元构成。每个面板部件的节拍时间都在某种程度上受到限制，此时允许的粘贴精度为至少±0.5mm左右。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利第4377965号公报
专利文献2：日本专利第4361103号公报
专利文献3：日本特开2004-333647号公报
发明内容
发明所要解决的技术问题
本发明的目的，如上所述，在于提供一种制造粘贴精度高的光学式显示装置的方法及装置。
在光学式显示装置的制造中，为了达到所要求的粘贴精度，需要借助卷取与剥离体的顶部抵接且背面折回的长条带状的载体膜的动作，一边从载体膜上依次剥离与粘结层一起连续支承在载体膜的一个面上的光学膜片，一边使光学膜片的一部分从剥离体的顶部突出，使另行输送的面板部件的一部分与在粘贴规定位置形成为露头状态的光学膜片的一部分准确地一致。从专利文献1及2可知，为此，首先必须将形成为露头状态的光学膜片的前端准确定位在粘贴规定位置。其次，必须以使面板部件的一部分例如面板部件的粘贴开始位置与光学膜片的前端一致的方式输送面板部件。其结果是，面板部件与光学膜片以光学膜片适当收敛在面板部件的一个面内的方式贴合。
然而，计测、确认被定位在粘贴规定位置的光学膜片的前端，基于前端位置数据适当修正前端位置并控制面板部件的输送，使光学膜片适当收敛在面板部件的一个面内的作业未必就容易。这是因为，多数情况下，在哪个位置计测光学膜片的前端，或者能够接近光学膜片的前端到何种程度进行计测，都会使前端的位置数据的精度产生偏差。为了减少由此产生的粘贴误差，例如需要将光学膜片的前端定位在设于难以产生误差的剥离体上的计测位置。另外，形成为露头状态的光学膜片通常容易发生前端的卷曲或下垂。因此，需要将剥离体的顶部配置在接近粘贴规定位置的位置以极力减小露头状态。但是，从其与面板部件输送路径的位置关系可知，这也是有限度的。
作为光学式显示装置，例如，在平板电脑所使用的中型或小型的液晶显示装置中，光学膜片的前端的突出量即露头量从剥离体的顶部开始优选为5mm～100mm左右，更优选为5mm～50mm左右。也正因为如此，为了减小粘贴误差，需要将光学膜片的前端准确地定位在粘贴规定位置。
解决技术问题的技术手段
上述技术问题是通过如下方式解决的：首先，为了不产生计测误差，在完成光学膜片与面板部件的贴合之后，开始对以背面在剥离体的顶部向内侧折回的方式卷绕在剥离体上的状态下的载体膜进行反卷的动作，将支承在载体膜上的光学膜片的前端适当定位在设于剥离体的计测位置，接着，读取光学膜片的前端，基于读取到的前端的位置信息，确定卷取载体膜的动作即载体膜的卷取量，由此，使光学膜片一边从载体膜上剥离，一边定位在粘贴规定位置。此时，更优选地，考虑因露头状态的光学膜片的前端的卷曲或下垂而产生的粘贴误差来确定载体膜的卷取量。
本发明的实施方式如下。
本发明第一方式，是一种将经由粘结层4连续地支承在构成光学膜层叠体的长条带状的载体膜2的一个面上的多个光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上依次剥离，在粘贴规定位置100使用贴合装置50将光学膜片3通过粘结层4贴合在面板部件5的一个面上来制造光学式显示装置6的方法。
方法包括：第一步骤，在粘贴规定位置100，在完成一个在先的光学膜片3与一个在先的面板部件5的贴合之后，对以另一个面在构成剥离体60的前端部的顶部61向内侧折回的方式卷绕在剥离体60上的状态下的载体膜2进行反卷，由此，使支承在载体膜2上的光学膜片3的前端31后退至设于剥离体60的顶部61的上游侧的送出规定位置200。
方法还包括：第二步骤，在光学膜片3的前端31与载体膜2一起被反卷并停在送出规定位置200时，使膜前端检测设备70工作，由此，读取光学膜片3的前端；第三步骤，接着，通过卷取载体膜2，一边将光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上剥离，一边使光学膜片3的前端31朝向粘贴规定位置100前进。更具体来说，第三步骤是一边将光学膜片3的前端31剥离，一边使前端31自剥离体60的顶部61逐渐突出，朝向粘贴规定位置100形成露头状态的步骤。
方法还包括：第四步骤，使向光学膜片3上贴合的面板部件5从待机规定位置300朝向粘贴规定位置100前进；第五步骤，在粘贴规定位置100，在面板部件5到达光学膜片3的前端31时，一边将光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上进一步剥离，一边使光学膜片3与面板部件5经由粘结层4贴合。此外，第五步骤也可以在面板部件5到达光学膜片3的前端31时，使在粘贴规定位置100形成为露头状态的光学膜片3的前端31与面板部件5的粘贴开始位置500一致。
在第一实施方式中，贴合装置50还可以由沿上下方向进行开闭的贴合辊51、52构成。该情况下，第一步骤还包括将贴合装置50切换成非工作状态并且使贴合辊51、52沿上下方向分开的步骤，依赖该步骤，第二步骤还包括通过形成在贴合辊51、52之间的空间400来读取光学膜片3的前端31的步骤，伴随该步骤，第五步骤还包括使贴合辊51、52沿上下方向闭合并且将贴合装置50切换成工作状态的步骤，由此，能够一边将光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上进一步剥离，一边使光学膜片3与面板部件5经由粘结层4贴合。
在第一实施方式中，在沿上下方向开闭贴合辊51、52的情况下，第一步骤还包括将贴合装置50切换成非工作状态并沿上下方向分开贴合辊51、52的步骤，依赖该步骤，第二步骤还包括使膜前端检测设备70面向形成在贴合辊51、52之间的空间400并且使膜前端检测设备70工作而读取光学膜片3的前端31的步骤，伴随该步骤，第五步骤还包括使膜前端检测设备70从空间400退避回来，沿上下方向闭合贴合辊51、52并将贴合装置50切换成工作状态的步骤，由此，能够一边将光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上进一步剥离，一边使光学膜片3与面板部件5经由粘结层4贴合。
在第一实施方式中，第二步骤还可以包括通过基于膜前端检测设备70读取到的前端31的位置信息310卷取或反卷载体膜2，使支承在载体膜2上的光学膜片3的前端31前进或后退，进一步定位在送出规定位置200的步骤。更具体来说，是在支承在载体膜2上的光学膜片3的前端31停在没有到达送出规定位置200或超过送出规定位置200的位置时，使光学膜片3的前端31前进或后退，修正与送出规定位置200之间的偏差(δ)的步骤。
在第一实施方式中，第一步骤、第三步骤及第五步骤优选使载体膜输送设备8工作，无松弛地卷取或反卷载体膜2，载体膜输送设备8包括隔着剥离体60的顶部61而配置在前后的正反转供给辊80、81。
在第一实施方式中，第二步骤可以读取光学膜片3的与载体膜2的输送方向正交的前端面31所具有的两端311、312。
在第一实施方式中，膜前端检测设备70包括多个摄像装置71、72，多个摄像装置71、72具有确定光学膜片3的前端面31所具有的两端311、312各自的位置的计测基准700，第二步骤还可以包括使摄像装置71、72工作，基于计测基准700来确定两端311、312的位置的步骤。
在第一实施方式中，第四步骤还可以包括检测被送向待机规定位置300的面板部件5的步骤。更具体来说，可以使配置在待机规定位置300的面板部件检测设备91工作，在待机规定位置300检测面板部件5。
在第一实施方式中，第四步骤还可以包括在待机规定位置300调整面板部件5的位置及姿势的步骤。更具体来说，第四步骤是使配置在待机规定位置300的面板部件位置调整装置工作，在待机规定位置300预先调整被面板部件输送设备90朝向粘贴规定位置100输送的面板部件5的位置及姿势的步骤，即对面板部件5进行校准的步骤。
在第一实施方式中，第四步骤优选还包括使朝向粘贴规定位置100前进的面板部件5与朝向粘贴规定位置100前进的光学膜片3同步的步骤。
本发明的第二方式，是一种将经由粘结层4连续地支承在构成光学膜层叠体的长条带状的载体膜2的一个面上的多个光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上依次剥离，在粘贴规定位置100通过粘结层4将光学膜片3贴合在面板部件5的一个面上，从而制造光学式显示装置6的装置10。
装置10由以下装置构成。即，装置10包括：贴合装置50，其在粘贴规定位置100通过粘结层4将光学膜片3贴合在面板部件5的一个面上；具有顶部61的剥离体60，通过卷取载体膜2，一边将光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上剥离，一边使光学膜片3朝向粘贴规定位置100前进，包括使载体膜2的另一个面向内侧折回的前端部和卷绕载体膜2的主体；膜前端检测装置70，通过对以另一个面在构成剥离体60的前端部的顶部61向内侧折回的方式卷绕在剥离体60上的状态下的载体膜2进行反卷，对后退至送出规定位置200的、支承在载体膜2上的光学膜片3的前端31进行读取，该送出规定位置200设于剥离体60的顶部61的上游侧；载体膜输送装置8，其无松弛地卷取或反卷以另一个面在顶部61向内侧折回的方式卷绕在剥离体60上的状态下的载体膜2；面板部件输送装置90，其使向光学膜片3上贴合的面板部件5从待机规定位置400朝向粘贴规定位置100前进；装置10还包括：控制设备800，其使贴合装置50、膜前端检测装置70、载体膜输送装置8及面板部件输送装置90分别关联，在粘贴规定位置100，通过剥离体60的剥离作用，在朝向粘贴规定位置100输送的面板部件5到达与粘结层4一起从载体膜2上剥离且前进的光学膜片3的前端31时，一边将光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上进一步剥离，一边使光学膜片3与面板部件5经由粘结层4贴合。此外，控制设备800还可以在面板部件5到达光学膜片3的前端31时，在粘贴规定位置100使形成为露头状态的光学膜片3的前端31与面板部件5的粘贴开始位置500一致。
在第二实施方式中，装置10可以利用沿上下方向进行开闭的一对贴合辊51、52构成贴合装置50。在该装置10中，在完成一个在先的光学膜片3与一个在先的面板部件5的贴合之后，将贴合装置50切换到非工作状态并且使贴合辊51、52沿上下方向分开，由此，使膜前端检测装置70通过形成在贴合辊51、52之间的空间而工作，读取支承在载体膜2上的光学膜片3的前端31，在粘贴规定位置100，在面板部件5到达与粘结层4一起从载体膜2上剥离并向粘贴规定位置100前进的光学膜片3的前端31时，使贴合辊51、52沿上下方向闭合并且将贴合装置50切换成工作状态，由此，一边将光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上进一步剥离，一边使光学膜片3与面板部件5经由粘结层4贴合。此外，控制设备800还可以在面板部件5到达光学膜片3的前端31时，在粘贴规定位置100使形成为露头状态的光学膜片3的前端31与面板部件5的粘贴开始位置500一致。
在第二实施方式中，装置10可以由沿上下方向开闭的贴合辊51、52及装备有移动装置73的膜前端检测装置70构成。在该装置10中，利用移动装置73使膜前端检测装置70面向形成在沿上下方向分开的贴合辊51、52之间的空间400，使膜前端检测装置70工作而读取支承在载体膜2上的光学膜片3的前端31，在粘贴规定位置100，在面板部件5到达与粘结层4一起从载体膜2上剥离并向粘贴规定位置100前进的光学膜片3的前端31时，利用移动装置73使膜前端检测装置70从空间400退避回来，沿上下方向闭合贴合辊51、52并将贴合装置50切换成工作状态，由此，一边通过剥离体60的剥离作用将光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上进一步剥离，一边使光学膜片3与面板部件5经由粘结层4贴合。此外，控制设备800还可以在面板部件5到达光学膜片3的前端31时，在粘贴规定位置100使形成为露头状态的光学膜片3的前端31与面板部件5的粘贴开始位置500一致。
在第二实施方式中，可以基于膜前端检测装置70读取到的前端31的位置信息310而使载体膜输送装置8工作，由此，通过无松弛地卷取或反卷载体膜2来使支承在载体膜2上的光学膜片3的前端31前进或后退，将光学膜片3的前端31进一步定位在送出规定位置200。更具体来说，在装置10中，在支承在载体膜2上的光学膜片3的前端31停在没有到达送出规定位置200或超过送出规定位置200的位置时，使光学膜片3的前端31前进或后退，修正与送出规定位置200之间的偏差(δ)。
在第二实施方式中，载体膜输送装置8至少可以包括正反转供给辊80、81，正反转供给辊80、81隔着剥离体60的顶部61而分别配置在前后。该情况下，可以在由正反转供给辊中的一方80、剥离体60和另一方的正反转供给辊81构成的载体膜输送装置8中，在正反转供给辊中的一方80与剥离体60之间配置浮动辊82，与另一方的正反转供给辊81协作，由此，无松弛地卷取或反卷载体膜2。
在第二实施方式中，可以配置包括多个摄像装置71、72的膜前端检测装置70，多个摄像装置71、72在与光学膜片3的正交于载体膜2的输送方向的前端面31所具有的两端311、312对应的位置具有计测基准700，膜前端检测装置70使摄像装置71、72工作来读取光学膜片3的前端面31所具有的两端311、312，基于计测基准700来确定光学膜片3的前端31的两端311、312的位置。
在第二实施方式中，可以在待机规定位置300配置有检测面板部件5的面板部件检测装置91，控制设备800使面板部件检测装置91工作，检测被送向待机规定位置300的面板部件5。
在第二实施方式中，可以在待机规定位置300配置有面板部件位置调整装置92，控制设备800使面板部件位置调整装置92工作，在待机规定位置300预先对被面板部件输送装置90朝向粘贴规定位置100输送的面板部件5的位置及姿势进行调整。
在第二实施方式中，控制设备800还可以包括使面板部件输送装置90和载体膜输送装置8连动，使朝向粘贴规定位置100前进的面板部件5与朝向粘贴规定位置100前进的光学膜片3同步的设备。
附图说明
图1是表示多个光学膜片与粘结层一起连续地设置在长条带状载体膜上的光学膜层叠体的一例的俯视图及侧视图。图1的(a)及(b)分别表示通过在光学膜上加工多个切痕而形成被连续支承的多个光学膜片的光学膜层叠体的例子，光学膜与粘结层一起层叠在宽度与面板部件的矩形形状的长边或短边吻合的长条带状载体膜的一个面上。另外，图1的(c)是表示使面板部件的粘贴开始位置与光学膜片的前端一致的各位置关系的示意图。
图2是表示本发明一方式所使用的、在粘贴规定位置使用包括贴合辊的贴合装置将光学膜片与面板部件贴合而制造光学式显示装置的整个装置的俯视图及侧视图。
图3是配置有贴合装置的粘贴规定位置100的放大图，上述贴合装置包括图2所示的贴合辊。图3的(a)是从侧面观察经由具有顶部的剥离体卷取或反卷长条状的载体膜2的载体膜输送机构的示意图。图3的(a)还表示对即将贴合在面板部件上的光学膜片的前端进行读取的膜前端检测装置以及将面板部件从待机规定位置朝向粘贴规定位置输送的面板部件输送装置。图3的(b)是从侧面放大观察贴合辊与构成剥离体的顶部在粘贴规定位置处的位置关系的示意图。
图4是表示配置两个摄像装置的膜前端检测装置的立体图(a)、(b)以及与立体图(a)、(b)对应的从侧面放大观察贴合辊与剥离体的顶部在粘贴规定位置处的位置关系的示意图，上述摄像装置在与光学膜片的正交于载体膜输送方向的前端的两端对应的位置具有计测基准。
图5是表示光学膜片的前端在图2的粘贴规定位置及送出规定位置处的动作步骤的示意图。
图6是表示使用贴合装置的、制造光学式显示装置的装置的制造工序的控制流程图。
图7是表示本发明其它方式所使用的、在粘贴规定位置使用沿上下方向进行开闭的贴合辊使光学膜片与面板部件贴合从而制造光学式显示装置的整个装置的侧视图。图7的(a)是表示膜前端检测装置通过沿上下方向分开的贴合辊所形成的空间来读取光学膜片的前端的状态的放大图。另外，图7的(b)是表示使膜前端检测装置面向沿上下方向分开的贴合辊所形成的空间并使之工作来读取光学膜片的前端的状态的放大图。
图8A是分别表示光学膜片的前端在与图7的(a)对应的粘贴规定位置及送出规定位置处的动作步骤的示意图。
图8B是分别表示光学膜片的前端在与图7的(b)对应的粘贴规定位置及送出规定位置处的动作步骤的示意图。
图9是表示使用进行贴合动作并且相对于输送方向向上下方向开闭的贴合辊的、制造光学式显示装置的装置的制造工序的控制流程图。
图10是表示构成剥离体前端部的顶部的曲率半径R及回转体结构的示意图。
图11是表示用于根据由与光学膜片相当的实验系统基材的厚度决定的基材弯曲刚性的反力与载体膜相对于基材粘结层的剥离力之间的相对关系来确定反转装置的截面圆弧状面的曲率半径R实验系统的一例的图。
图12是表示将分别具有50mm宽度的三种厚度的带有粘结层的基材作为样本的实验结果的表。
图13是基于图12的结果绘制的带有粘结层的基材厚度与不发生剥离的极限R之间的关系的曲线图。
具体实施方式
<制造光学式显示装置的方法及装置的概要>
图2是表示使光学膜片3与面板部件5在粘贴规定位置100贴合来制造光学式显示装置6的整个装置10的俯视图及侧视图。如图1所示，包括粘结层4的光学膜片3是通过在光学膜3’上加工出多个切痕而形成的，光学膜3’与粘结层4’一起层叠在具有与面板部件5的矩形形状的长边或短边吻合的宽度的、构成光学膜层叠体1的长条带状的载体膜2的一个面上。
本发明一实施方式所使用的装置10并不局限于此，还可以采用例如构成平板电脑的液晶显示装置的制造系统的一部分的装置。该制造系统并不局限于此，但是具有直线状的路径，假设该路径的大小为宽度210～550mm左右，长度5000～6000mm左右。优选地，直线状的路径被设定为操作人员能够对从路径的右端送入的面板部件5进行目视确认的高度，在左端，直线状的路径除了被设定为能够安装光学膜层叠体1的卷筒R的高度以外，还被设定为能够对切断装置A形成多个切痕线的状态进行目视确认的高度，上述切断装置A通过在光学膜3’上加工切痕而在构成光学膜层叠体1的长条带状的载体膜2的一个面上与粘结层4一起连续地形成多个光学膜片3。这些高度可以设为1000～1500mm左右，装置整体的高度可以设为2500mm左右。此外，在使用预先将光学膜片3与粘结层4一起形成在长条带状的载体膜2的一个面上而成的光学膜层叠体1时，省略切断装置A。
如本领域技术人员公知的那样，装置10配置在无尘室内。而且，在无尘室中，优选利用具有操作门或窗的箱型容器覆盖该制造系统，保持高水平的清洁状态。这是为了尽可能地避免作业人员、操作人员带来的垃圾等附着到向面板部件5的一个面或两面贴合的光学膜片3的粘结层4上。从这样的观点出发，优选具有为避免面板部件5在光学膜层叠体1上方通过而将路径配置成分层结构并且为满足连续支承于载体膜2的光学膜片3的输送与面板部件5的输送这两方的配置关系而设置贴合规定位置100等，出于能够发挥完善的功能的原因而收纳在上述箱型容器内的最佳结构。
图3是表示在配置有贴合装置50的粘贴规定位置100的前后配备的各装置之间的关系的示意图，贴合装置50包括贴合辊51、52，构成图2所示的装置10。如后所述，图3的(a)表示经由具有顶部61的剥离体60卷取或反卷长条状的载体膜2的机构即载体膜输送机构。如后文中详细描述的那样，光学膜片3与粘结层4一起连续地支承在载体膜2上，该载体膜2处于以背面在构成剥离体60的前端部的顶部61向内侧折回的方式卷绕在剥离体60上的状态。而且，在图3的(a)中，还示出了对即将贴合在面板部件5上的光学膜片3的前端31进行读取的膜前端检测装置70以及将面板部件5从待机规定位置300朝向粘贴规定位置100输送的面板部件输送装置90。
图3的(b)是放大表示贴合辊51、52与具有顶部61的剥离体60在粘贴规定位置100处的位置关系的示意图。另外，图3的(b)将卷绕在剥离体60上的状态下的载体膜2所支承的光学膜片3的前端31定位在设于剥离体60的送出规定位置200，表示了光学膜片3的前端31与读取该前端31的膜前端检测装置70之间的位置关系。
图1的(c)是表示在粘贴规定位置100如后所述那样使面板部件5的粘贴开始位置500与从顶部61形成为露头状态的光学膜片3的前端31一致的、光学膜片3与面板部件5的贴合位置关系的示意图。例如，为了使面板部件5的粘贴开始位置500与光学膜片3的前端31一致，以免在通过剥离体60的顶部61的剥离作用从剥离体60的顶部61形成为露头状态(该露头状态优选为5mm～100mm左右，更优选为5mm～50mm左右)的光学膜片3的前端31与被输送的面板部件5的粘贴开始位置500之间产生偏差，首先，必须切实地进行准确读取光学膜片3的前端31的动作。接着，必须对基于读取到的前端31的位置信息310的、载体膜2的卷取量和输送面板部件5的时机及其输送量进行控制。
图4是能够实现上述功能的膜前端检测装置70的一实施方式。其为配置两个摄像装置71、72的膜前端检测装置70，这两个摄像装置71、72在与光学膜片3的正交于载体膜2输送方向的前端31的两端311、312对应的位置具有计测基准700(参照图5的(f))。
本发明的制造光学式显示装置6的方法的特征，是由图5所示的、光学膜片3的前端31在粘贴规定位置100和设于剥离体60的送出规定位置200这些位置处的动作步骤(a)～(e)赋予的。
动作步骤(a)表示在光学膜片3与面板部件5的在先贴合之后紧接着的状态。由此可知，贴合辊51、52夹持着刚刚贴合之后的在先的光学式显示装置6的后端部。另一方面，在载体膜2卷绕于剥离体60的状态下支承在载体膜2上的、接下来将要与面板部件5贴合的光学膜片3与粘结层4一起以将其前端31保持在剥离体60的顶部61的状态位于剥离体60上。
动作步骤(b)表示反向供给动作，在该反向供给动作中，暂时无松弛地反卷处于卷绕在剥离体60上的状态的载体膜2，由此，使保持在剥离体60的顶部61的状态下的、支承在载体膜2上的光学膜片3的前端31，后退至设在剥离体60上的送出规定位置200。
需要反向供给动作的原因在于，详见后述，刚刚贴合之后的载体膜2的张力会以剥离体60的顶部61为界在前后产生差异。由于这个原因，形成为露头状态的光学膜片3的行程容易产生误差。因此，需要以剥离体60的顶部61为界，使载体膜2的张力在前后相同。另外，在制造在先的光学式显示装置6时，从载体膜2上剥离光学膜片3的力f被假定为贴合辊50、51对光学膜片3产生的拉力f1与通过卷取载体膜2而从载体膜2上剥离光学膜片3所需要的拉力f2合成而得到的力。但是，对形成为露头状态的光学膜片3进行剥离的力f3仅是通过卷取载体膜2而从载体膜2上剥离光学膜片3所需要的拉力。当然，由于f3＞f2，因此，在剥离光学膜片3的前端31时，将会在向前后折回的载体膜2上施加过大的张力。因此，在形成为露头状态时，推定为难以使光学膜片3产生准确的行程。
动作步骤(c)表示利用膜前端检测装置70对通过反向供给动作定位在设于剥离体60的送出规定位置200的光学膜片3前端31进行读取的动作。
反向供给动作中具有两种能够选择的方法。一种是不考虑送出规定位置200便使光学膜片3的前端31后退的反向供给动作。在这种不考虑送出规定位置200的反向供给动作中，还具有在图5的(f)所示的摄像范围内进行反向供给动作的方法以及在进行反向供给动作而超过摄像范围之后，进行朝向摄像范围卷取载体膜2的供给动作的方法。无论哪种情况都是使光学膜片3的前端31朝向送出规定位置200一气前进并且停止的方法。
另一种是使光学膜片3的前端31朝向送出规定位置200逐渐后退的反向供给动作。不过，在该反向供给动作的情况下，光学膜片3的前端31是否已经适当定位在送出规定位置200是由膜前端检测装置70确认的。如图5的(f)所示，在确认光学膜片3的前端31与送出规定位置200之间存在偏差(δ)时，必须进行通过卷取或反卷而使载体膜2前进或后退的微调整。
动作步骤(d)表示供给动作，在该供给动作中，被适当定位在设于剥离体60上的送出规定位置200的光学膜片3的前端31通过卷取载体膜2而与粘结层4一起从载体膜2上剥离，由此朝向粘贴规定位置100前进。通过动作步骤(c)的反向供给动作反卷了载体膜2，因此在开始供给动作时，剥离体60的顶部61前后的载体膜2的张力难以发生差异。由此，光学膜片3的前端31以适当的行程朝向粘贴规定位置100形成露头状态。因供给动作而产生的露头量在顶部61与粘贴规定位置100之间从剥离体60的顶部61开始优选为5mm～100mm左右，更优选为5mm～50mm左右。整个行程在送出规定位置200与顶部61之间要再加上例如5mm～10mm左右。
接着，如动作步骤(e)所示，朝向粘贴规定位置100输送面板部件5，在面板部件5的粘贴开始位置500与形成为露头状态的光学膜片3的前端31一致时，一边通过剥离体60的剥离作用将光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上进一步剥离，一边使光学膜片3与面板部件5经由粘结层4贴合。因此，从图6的流程图可知，本装置10的控制装置800分别关联地控制贴合装置50的贴合动作、膜前端检测装置70的工作、正反转供给辊80、81卷取或反卷载体膜2的动作以及面板部件输送装置90的工作。此外，除了正反转供给辊80、81以外，作为载体膜输送装置8，也可以使用浮动辊等，或者也可以组合使用正反转供给辊80、81和浮动辊。
图6的流程图是表示从动作步骤(c)到动作步骤(e)的这一期间所进行的控制装置800的控制的详细情况的控制方法的一例，在动作步骤(c)中，通过载体膜2的反向供给动作将光学膜片3的前端31定位在送出规定位置200，在动作步骤(e)中，朝向粘贴规定位置100输送面板部件5，使面板部件5的粘贴开始位置500与形成为露头状态的光学膜片3的前端31一致。更具体来说，在“完成在先的光学膜片与面板部件的贴合”之后，进行“贴合装置向非工作状态的切换”(未图示)。进一步地，在载体膜2的张力检测及张力调整之后，进行载体膜2的反向供给动作。接着，读取光学膜片3的前端31，基于前端31的位置信息310，将前端31定位在剥离体60的送出开始位置200，在适当地进行通过反卷或卷取载体膜而做出的微调整之后，进行“形成光学膜片前端的露头状态”和“向粘贴规定位置输送面板部件”。最后，通过“贴合装置向工作状态的切换”(未图示)，进行“面板部件与光学膜片的贴合”。
另外，剥离体60的顶部61所具有的曲率半径R对光学膜片3的剥离力有影响，并且有时还会在顶部61的前后使在顶部61折回的载体膜2的张力产生差异，在图10～图13中求出后述的适当的R值。
<使用沿上下方向进行开闭的贴合辊的、制造光学式显示装置的方法及装置的概要>
如图7所示，利用在粘贴规定位置100配置沿上下方向开闭的贴合辊51、52的装置10来制造本发明的光学式显示装置6的方法的特征，如图8A或图8B所示，也是由光学膜片3的前端31在配置沿上下方向开闭的贴合辊51、52的粘贴规定位置100和设在剥离体60的顶部61上游侧的送出规定位置200这些位置处的动作步骤(a)～(e)赋予的。
在图7的(a)中，光学膜片3与粘结层4一起连续地支承在载体膜2上，载体膜2为以背面在构成剥离体60前端部的顶部61向内侧折回的方式卷绕在剥离体60上的状态，在图7的(a)中示出了膜前端检测装置70，该膜前端检测装置70通过形成在不工作并沿上下方向分开的贴合辊51、52之间的空间400，读取即将贴合在面板部件5上的光学膜片3的前端31。
另外，在图7的(b)中示出了膜前端检测装置70，该膜前端检测装置70例如利用伺服电机内置的移动装置73使膜前端检测装置70面向形成在不工作并且沿上下方向分开的贴合辊51、52之间的空间400，读取即将贴合在面板部件5上的光学膜片3的前端31。虽然该图中没有表示，但如后所述，膜前端检测装置70在粘贴规定位置100处的面板部件5与光学膜片3的贴合动作之前，利用移动装置73从空间400退避回来，贴合辊51、52沿上下方向闭合。
如图8A的动作步骤(a)～(e)所示，图7的(a)所示的装置10是一种在完成一个在先的光学膜片3与一个在先的面板部件5的贴合之后，将贴合装置50切换成非工作状态并且使贴合辊51、52相对于它们的输送方向向上下方向分开，由此，使膜前端检测装置70通过形成在贴合辊51、52之间的空间400而工作，对支承在载体膜2上的光学膜片3的前端31进行读取的装置。
基于这种装置10的方法，是在粘贴规定位置100使面板部件5的粘贴开始位置500与形成为露头状态的光学膜片3的前端31一致时，将贴合辊51、52沿上下方向闭合并且将贴合装置50切换成工作状态，由此，一边通过剥离体60的剥离作用将光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上进一步剥离，一边使光学膜片3与面板部件5经由粘结层4贴合。
因此，由图9的流程图可知，装置10的控制装置800分别关联地控制贴合辊51、52的上下方向的开闭动作、贴合装置50的贴合动作、膜前端检测装置70的工作、载体膜输送装置8卷取或反卷载体膜2的动作以及面板部件输送装置90的工作。
图9的流程图是表示从动作步骤(c)到动作步骤(e)前即闭合贴合辊51、52的动作为止的这一过程中，控制装置800的控制的详细情况的控制方法的一例，在动作步骤(c)中，通过分开贴合辊51、52的动作及载体膜2的反向供给动作，将光学膜片3的前端31定位在送出规定位置200，在动作步骤(e)中，朝向粘贴规定位置100输送面板部件5，使面板部件5的粘贴开始位置500与形成为露头状态的光学膜片3的前端31一致。更具体来说，在“完成在先的光学膜片与面板部件的贴合”之后，进行“贴合辊的分开动作”以及“贴合装置向非工作状态的切换”(未图示)。进一步地，在载体膜2的张力检测及张力调整之后，进行载体膜2的反向供给动作。接着，读取光学膜片3的前端31，基于前端31的位置信息310，将前端31定位在剥离体60的送出开始位置200，在适当地进行通过反卷或卷取载体膜而做出的微调整之后，进行“形成光学膜片前端的露头状态”和“向粘贴规定位置输送面板部件”。最后，通过“贴合辊的闭合动作”，进行“面板部件与光学膜片的贴合”。
图7的(b)所示的装置10还是一种使用例如装备了伺服电机内置的移动装置73的膜前端检测装置70，如图8B的动作步骤(a)～(e)所示地利用移动装置73使膜前端检测装置70面向形成在沿上下方向分开的贴合辊51、52之间的空间400并使其工作从而读取光学膜片3的前端31的装置。
基于这种装置10的方法，是在粘贴规定位置100使面板部件5的粘贴开始位置500与形成为露头状态的光学膜片3的前端31一致时，利用移动装置73使膜前端检测装置70从空间400退避回来，将贴合辊51、52沿上下方向闭合并且将贴合装置切换成工作状态，由此，一边通过剥离体60的剥离作用将光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上进一步剥离，一边使光学膜片3与面板部件5经由粘结层4贴合。
因此，由图9的流程图可知，装置10的控制装置800分别关联地控制贴合辊51、52的上下方向的开闭动作及贴合动作、与移动装置73关联的膜前端检测装置70的工作、载体膜输送装置8卷取或反卷载体膜2的动作以及利用面板部件输送装置90输送面板部件的动作。
与配置仅进行贴合动作的通常的贴合辊的装置10的情况相比，利用在粘贴规定位置100配置能够沿上下方向开闭的贴合辊51、52的装置10来制造光学式显示装置6的方法具有如下特征：无论在任何情况下，都能够切实地读取或检测前端31，并且，能够在分开的粘贴规定位置100形成光学膜片3的前端31的露头状态，因此，更容易使面板部件5的粘贴开始位置500与光学膜片3的前端31一致。
更具体来说，图8A或图8B所示的方法的特征，是由光学膜片3的前端31在粘贴规定位置100和设在剥离体60上的送出规定位置200这些位置处的动作步骤(a)～(e)赋予的。
图8A的(a)～(e)将光学膜片3的前端31在粘贴规定位置100和设在剥离体60的顶部61的上游侧的送出规定位置200这些位置处的动作步骤表示为：使膜前端检测装置70通过形成在贴合辊51、52之间的空间400进行工作，读取光学膜片3的前端31。
另外，图8B的(a)～(e)将光学膜片3的前端31在粘贴规定位置100和设在剥离体60的顶部61的上游侧的送出规定位置200这些位置处的动作步骤表示为：使例如伺服电机内置的移动装置73工作，使膜前端检测装置70面向形成在贴合辊51、52之间的空间400，并且，使膜前端检测装置70进行工作而读取光学膜片3的前端31。
图8A的动作步骤(c)为，将贴合装置50切换成非工作状态，并且使膜前端检测装置70通过形成在沿上下方向分开的贴合辊51、52之间的空间00来读取光学膜片3的前端31，其中，上述光学膜片3通过反向供给动作而被定位在设于剥离体60的顶部61的上游侧的送出规定位置200。接着，在粘贴规定位置100，在面板部件5的粘贴开始位置500与形成为露头状态的光学膜片3的前端31一致时，使贴合辊51、52沿上下方向闭合并且将贴合装置50切换成工作状态。这些动作具有不产生粘贴误差的特征，是与图5的动作步骤(c)不同的技术特征。
另外，图8B的动作步骤(c)使移动装置73工作，使膜前端检测装置70面向形成在贴合辊51、52之间的空间400，使膜前端检测装置70进行工作而在接近近拍的状态下读取光学膜片3的前端31。接着，在粘贴规定位置100，在面板部件5的粘贴开始位置500与形成为露头状态的光学膜片3的前端31一致时，使贴合辊51、52沿上下方向闭合并且将贴合装置50切换成工作状态。这些动作具有力图进一步减小计测误差的特征。
图10是表示构成剥离体60前端部的顶部61的结构的示意图。详细说明如下，在顶部61的结构中，根据光学膜片3的厚度X和载体膜2相对于粘结层4的剥离力Z之间的相对关系确定曲率半径R，以使光学膜片3的弯曲刚性的反力超过载体膜2相对于粘结层4的剥离力Z。与对背面在顶部61向内侧折回的载体膜2进行卷取或反卷的动作相伴产生的张力视曲率半径R的设定而在顶部的前后产生差异。因此，曲率半径R优选如图10的(a)所示地具有一定大小以上的半径或为图10的(b)所示的回转体结构。
<剥离体60的顶部61的曲率半径R值的计算>
光学膜层叠体1由经由粘结层4连续地支承在长条带状的载体膜2的一个面上的多个光学膜片3构成。连续地支承在载体膜2上的多个光学膜片3在具有与载体膜2的另一个面即背面抵接的顶部61的剥离体60的剥离作用下，具体来说，通过无松弛地卷取处于卷绕在剥离体60上的状态的光学膜层叠体1，在顶部61到达同形成与粘结层4一起支承在载体膜2上的多个光学膜片3的切痕线的背面相当的位置时，因曲率半径为R的顶部61而产生的光学膜片3的弯曲刚性的反力超过载体膜2相对于粘结层4的剥离力Z，使光学膜片3从其前端31与粘结层4一起逐渐剥离。这是由顶部61的曲率半径R、光学膜片3的厚度X、载体膜2相对于粘结层4的剥离力Z之间的相对关系决定的。以下，光学膜片3在实验系统中被称为“基材”。
剥离体的顶部61的曲率半径R是根据基材的厚度X与载体膜相对于粘结层4的剥离力Z之间的相对关系来确定的。以下示出了相对关系的一例。图11表示所实施的实验系统。
如图11的左图所示，对于将具有长度方向的长度比载体膜2长度短的粘结层4的基材3剥离自如地层叠于载体膜2而成的光学膜层叠体1，使载体膜2的背面同剥离体60的、前端为剥离点且曲率半径为R的顶部61抵接，以仅为载体膜2的部分与载体膜2和具有粘结层4的基材3层叠的部分之间的边界比曲率半径为R的顶部61更位于上游侧的方式卷绕，利用导向辊仅将背面与顶部61抵接的载体膜2的端部折回，以一定速度向上方拉起。
由此，如图11的右图所示，在仅为载体膜2的部分与载体膜2和具有粘结层4的基材3层叠的部分之间的边界到达剥离体60的曲率半径为R的顶部61时，将根据基材3的弯曲刚性的反力与载体膜相对于粘结层4的剥离力的大小即R的大小关系，产生剥离的情况和不能剥离的情况。验证了对顶部61的曲率半径R进行各种变更的情况下剥离点处的基材3可否剥离。
参照图12，基材3可否剥离的判断是分为切实剥离的情况、具有剥离的粘结层4的基材3被载体膜2拉伸并向斜上方剥离的不完全剥离的情况以及没有剥离的情况来进行判断的。该判断为图12所示的实验结果。实验中所使用的基材着眼于刚性(厚度)的不同，使用了日东电工(株)制偏光板VEGQ1723NTB(厚度213μm)、CIG1484CVAG350(厚度131μm)、三菱树脂(株)制PET的T-390(38μm)这三种各50mm宽的样本。不过，厚度X是没有形成粘结层4的光学膜片的数值。此外，弯曲刚性是由基材3的弹性模量算出的，但一般液晶显示元件所使用的膜是合成树脂制的，它们的弹性模量并没有大的不同。因此，弯曲刚性的大小大致由厚度决定。
在实验中为了施加张力，如图11所示，在光学膜层叠体1的下端附加了1kg/50mm的锤。载体膜2相对于粘结层4的180°剥离力(180°ピール剥離力)使用了0.05～0.15[N/50mm]的剥离力。另外，在实验中，输送速度以0.6[m/min]实施。在1mm～25mm之间，绘制了对于各基材3的厚度X来说的不能剥离的R[mm]。
由图12可知，对于厚度213μm的基材3，在曲率半径R为22.5mm以下时为能够剥离，而在曲率半径R为25.0mm时则为不完全剥离或者不能剥离。另外，对于厚度131μm的基材3，在曲率半径R为7.5mm以下时为能够剥离，而在曲率半径R为10.0mm时则为不完全剥离或者不能剥离。另外，对于厚度38μm的基材3，在曲率半径R为1.5mm以下时为能够剥离，而在曲率半径R为2.0mm时则为不完全剥离或者不能剥离。图13表示基材3的厚度X与不能剥离的极限R之间的关系。即，以图13所示的线为界，处于上侧区域的具有粘结层4的基材3不能剥离。另一方面，处于下侧区域的具有粘结层4的基材3能够剥离。即，该线成为剥离可否线。
本发明虽然是与优选的实施方式关联记载的，但本领域技术人员可以理解，只要不脱离本发明的范围就能够进行各种变更，能够利用等价物替代与其相关的要素。因此，本发明并不局限于为实施本发明而作为最佳实施方式公开的特定实施方式，其包括权利要求书的范围内的全部实施方式。
附图标记说明
1   光学膜层叠体
2   载体膜
3’  光学膜
3   光学膜片
31  光学膜片的前端
310 前端的位置信息
311、312 光学膜片的前端面的两端
4’  光学膜所包含的粘结层
4   光学膜片所包含的粘结层
5   面板部件
500 面板部件的粘贴开始位置
6  光学式显示装置
10 制造光学式显示装置的装置
50 贴合装置
51、52 贴合辊
60 剥离体
61 剥离体的顶部
70 膜前端检测装置
71、72 摄像装置
73 移动装置
8  载体膜输送装置
80、81 正反转供给辊
82 浮动辊
100 粘贴规定位置
200 送出规定位置
300 待机规定位置
400 空间
800 控制装置
A  切断装置

Claims (26)

1.一种方法，其特征在于，将经由粘结层连续地支承在构成光学膜层叠体的长条带状的载体膜的一个面上的多个光学膜片与所述粘结层一起从所述载体膜上依次剥离，在粘贴规定位置，使用贴合装置将所述光学膜片通过所述粘结层贴合在面板部件的一个面上来制造光学式显示装置，包括：
第一步骤，在所述粘贴规定位置，在完成一个在先的光学膜片与一个在先的面板部件的贴合之后，对以另一个面在构成剥离体的前端部的顶部向内侧折回的方式卷绕在所述剥离体上的状态下的所述载体膜进行反卷，使支承在所述载体膜上的所述光学膜片的前端后退至设于与所述剥离体的所述顶部相比更靠上游侧的位置的送出规定位置；
第二步骤，在所述光学膜片的前端与所述载体膜一起被反卷并停在所述送出规定位置时，使膜前端检测设备工作，读取所述光学膜片的前端；
第三步骤，通过卷取所述载体膜，一边将所述光学膜片与所述粘结层一起从所述载体膜上剥离，一边使所述光学膜片的前端朝向所述粘贴规定位置前进；
第四步骤，使向所述光学膜片上贴合的面板部件从待机规定位置朝向所述粘贴规定位置前进；
第五步骤，在所述面板部件和所述光学膜片的前端到达所述粘贴规定位置时，一边将所述光学膜片与所述粘结层一起从所述载体膜上进一步剥离，一边使所述光学膜片与所述面板部件经由所述粘结层贴合。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，
在所述面板部件和所述光学膜片的前端到达所述粘贴规定位置时，在所述粘贴规定位置使形成为露头状态的所述光学膜片的前端与所述面板部件的粘贴开始位置一致。
3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，
所述贴合装置包括进行开闭的一对贴合辊。
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，
所述第一步骤还包括将所述贴合装置切换成非工作状态并且使一对所述贴合辊分开的步骤，所述第二步骤还包括通过形成在一对所述贴合辊之间的空间来读取所述光学膜片的前端的步骤，所述第五步骤还包括使一对所述贴合辊闭合并且将所述贴合装置切换成工作状态的步骤，通过该步骤，一边将所述光学膜片与所述粘结层一起从所述载体膜上进一步剥离，一边使所述光学膜片与所述面板部件经由所述粘结层贴合。
5.如权利要求3所述的方法，其特征在于，
所述第一步骤还包括将所述贴合装置切换成非工作状态并且使一对所述贴合辊分开的步骤，所述第二步骤还包括使所述膜前端检测设备面向形成在一对所述贴合辊之间的空间并且使所述膜前端检测设备工作而读取所述光学膜片的前端的步骤，所述第五步骤还包括使所述膜前端检测设备从所述空间退避回来，使一对所述贴合辊闭合并且将所述贴合装置切换成工作状态的步骤，通过该步骤，一边将所述光学膜片与所述粘结层一起从所述载体膜上进一步剥离，一边使所述光学膜片与所述面板部件经由所述粘结层贴合。
6.如权利要求1至5中任一项所述的方法，其特征在于，
所述第二步骤还包括通过基于所述膜前端检测设备读取到的所述前端的位置信息无松弛地卷取或反卷所述载体膜，使所述光学膜片的前端前进或后退，进一步定位在所述送出规定位置的步骤。
7.如权利要求1至6中任一项所述的方法，其特征在于，
所述第一步骤、第三步骤及第五步骤使载体膜输送设备工作，无松弛地卷取或反卷所述载体膜，所述载体膜输送设备包括隔着所述剥离体的所述顶部而配置在前后的正反转供给辊。
8.如权利要求1至7中任一项所述的方法，其特征在于，
所述第二步骤读取所述光学膜片的与所述载体膜的输送方向正交的前端面所具有的两端。
9.如权利要求1至8中任一项所述的方法，其特征在于，
所述膜前端检测设备包括多个摄像装置，多个该摄像装置具有确定所述光学膜片的前端面所具有的两端各自的位置的计测基准，所述第二步骤还包括使所述摄像装置工作，基于所述计测基准来确定所述两端的位置的步骤。
10.如权利要求1至9中任一项所述的方法，其特征在于，
所述第四步骤还包括检测被送向所述待机规定位置的所述面板部件的步骤。
11.如权利要求1至10中任一项所述的方法，其特征在于，
所述第四步骤还包括在所述待机规定位置预先对朝向所述粘贴规定位置输送的所述面板部件的位置及姿势进行调整的步骤。
12.如权利要求1至11中任一项所述的方法，其特征在于，
所述第四步骤还包括使朝向所述粘贴规定位置前进的所述面板部件与朝向所述粘贴规定位置前进的所述光学膜片同步的步骤。
13.一种装置，其特征在于，将经由粘结层连续地支承在构成光学膜层叠体的长条带状的载体膜的一个面上的多个光学膜片与所述粘结层一起从所述载体膜上依次剥离，在粘贴规定位置通过所述粘结层将所述光学膜片贴合在面板部件的一个面上，从而制造光学式显示装置，包括：
贴合装置，其在所述粘贴规定位置通过所述粘结层将所述光学膜片贴合在所述面板部件的一个面上；
剥离体，通过卷取所述载体膜，一边将所述光学膜片与所述粘结层一起从所述载体膜上剥离，一边使所述光学膜片朝向所述粘贴规定位置前进，包括使所述载体膜的另一个面向内侧折回的前端部和卷绕所述载体膜的主体；
膜前端检测装置，通过对以另一个面在构成所述剥离体的前端部的顶部向内侧折回的方式卷绕在所述剥离体上的状态下的所述载体膜进行反卷，对后退至送出规定位置的、支承在载体膜上的所述光学膜片的前端进行读取，所述送出规定位置设于与所述剥离体的所述顶部相比更靠上游侧的位置；
载体膜输送装置，其连动地工作，从而无松弛地卷取或反卷以另一个面在所述顶部向内侧折回的方式卷绕在所述剥离体上的状态下的所述载体膜；
面板部件输送装置，其使与朝向所述粘贴规定位置前进的所述光学膜片贴合的所述面板部件从待机规定位置朝向所述粘贴规定位置前进；
控制设备，其使所述贴合装置、所述膜前端检测装置、所述载体膜输送装置及所述面板部件输送装置分别关联，通过所述剥离体的剥离作用，在与所述粘结层一起从所述载体膜上剥离并且向所述粘贴规定位置前进的所述光学膜片的前端和被朝向所述粘贴规定位置输送的所述面板部件到达所述粘贴规定位置时，一边将所述光学膜片与所述粘结层一起从所述载体膜上进一步剥离，一边使所述光学膜片与所述面板部件经由所述粘结层贴合。
14.如权利要求13所述的装置，其特征在于，
所述控制设备在所述面板部件和所述光学膜片的前端到达所述粘贴规定位置时，在所述粘贴规定位置使形成为露头状态的所述光学膜片的前端与所述面板部件的粘贴开始位置一致。
15.如权利要求13或14所述的装置，其特征在于，
所述贴合装置包括进行开闭的一对贴合辊。
16.如权利要求15所述的装置，其特征在于，
在完成一个在先的光学膜片与一个在先的面板部件的贴合之后，将所述贴合装置切换成非工作状态并且使一对所述贴合辊分开，由此，使所述膜前端检测装置通过形成在一对所述贴合辊之间的空间而工作，读取支承在所述载体膜上的所述光学膜片的前端，在与粘结层一起从所述载体膜上剥离并向粘贴规定位置前进的所述光学膜片的前端和所述面板部件到达所述粘贴规定位置时，使一对所述贴合辊闭合并且将所述贴合装置切换成工作状态，由此，一边通过所述剥离体的剥离作用将所述光学膜片与所述粘结层一起从所述载体膜上进一步剥离，一边使所述光学膜片与所述面板部件经由所述粘结层贴合。
17.如权利要求16所述的装置，其特征在于，
在所述面板部件和所述光学膜片的前端到达所述粘贴规定位置时，在所述粘贴规定位置使形成为露头状态的所述光学膜片的前端与所述面板部件的粘贴开始位置一致。
18.如权利要求15所述的装置，其特征在于，
在所述膜前端检测装置中装备有移动装置，在完成一个在先的光学膜片与一个在先的面板部件的贴合之后，将所述贴合装置切换成非工作状态并且使一对所述贴合辊分开，由此，利用所述移动装置使所述膜前端检测装置面向形成在一对所述贴合辊之间的空间，使所述膜前端检测装置工作而读取支承在所述载体膜上的所述光学膜片的所述前端，在与粘结层一起从所述载体膜上剥离并向粘贴规定位置前进的所述光学膜片的前端和所述面板部件到达所述粘贴规定位置时，利用所述移动装置使所述膜前端检测装置从所述空间退避回来，使一对所述贴合辊闭合并且将所述贴合装置切换成工作状态，由此，一边将所述光学膜片与所述粘结层一起从所述载体膜上进一步剥离，一边使所述光学膜片与所述面板部件经由所述粘结层贴合。
19.如权利要求18所述的装置，其特征在于，
在所述面板部件和所述光学膜片的前端到达所述粘贴规定位置时，在所述粘贴规定位置使形成为露头状态的所述光学膜片的前端与所述面板部件的粘贴开始位置一致。
20.如权利要求13至19中任一项所述的装置，其特征在于，
基于所述膜前端检测装置读取到的所述光学膜片的前端的位置信息而使所述载体膜输送装置工作，由此，通过无松弛地卷取或反卷所述载体膜，使所述光学膜片前进或后退，将支承在所述载体膜上的所述光学膜片的前端进一步定位在所述送出规定位置。
21.如权利要求13至20中任一项所述的装置，其特征在于，
所述载体膜输送装置至少包括正反转供给辊，该正反转供给辊隔着所述剥离体的所述顶部而分别配置在前后。
22.如权利要求21所述的装置，其特征在于，
在由所述正反转供给辊中的一方、所述剥离体和另一方的所述正反转供给辊构成的所述载体膜输送装置中，在所述正反转供给辊中的一方与所述剥离体之间配置浮动辊，与另一方的所述正反转供给辊协作，由此，无松弛地卷取或反卷所述载体膜。
23.如权利要求13至22中任一项所述的装置，其特征在于，
所述膜前端检测装置包括多个摄像装置，多个所述摄像装置具有与所述光学膜片的正交于输送方向的前端面所具有的两端所对应的位置接近地配置的计测基准，所述膜前端检测装置使该摄像装置工作来读取所述光学膜片的前端面所具有的所述两端，基于所述计测基准来确定所述两端的位置。
24.如权利要求13至23中任一项所述的装置，其特征在于，
在所述待机规定位置配置有检测所述面板部件的面板部件检测装置，所述控制设备使所述面板部件检测装置工作，检测被送向所述待机规定位置的所述面板部件。
25.如权利要求13至24中任一项所述的装置，其特征在于，
在所述待机规定位置配置有面板部件位置调整装置，所述控制设备使所述面板部件位置调整装置工作，在所述待机规定位置预先调整被所述面板部件输送装置朝向所述粘贴规定位置输送的所述面板部件的位置及姿势。
26.如权利要求13至25中任一项所述的装置，其特征在于，
所述控制设备还包括使所述面板部件输送装置和所述载体膜输送装置连动，使朝向所述粘贴规定位置前进的所述面板部件与朝向所述粘贴规定位置前进的所述光学膜片同步的设备。
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