CN104662468B - 制造光学式显示装置的方法及装置 - Google Patents

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Abstract

提供一种用于制造光学式显示装置的方法及装置，其一边将与粘结层一起连续地支承在长条带状的载体膜上的多个光学膜片依次剥离，一边使光学膜片贴合在面板部件上。在完成在先的光学膜片与面板部件的贴合动作之后，在检测规定位置将支承在载体膜上的下一光学膜片的后端作为位置信息读取出来，基于该位置信息，一边将光学膜片从载体膜上剥离，一边将光学膜片的前端定位在粘贴规定位置，将面板部件输送到该前端，将光学膜片贴合在面板部件的一个面上，从而制造光学显示装置，上述载体膜处于以背面在剥离体的顶部向内侧折回的方式卷绕在剥离体上的状态。

Description

制造光学式显示装置的方法及装置
技术领域
本发明涉及制造光学显示装置的方法及装置。特别是，本发明涉及一种使用具有顶部的剥离体，通过对以背面在该顶部向内侧折回的方式卷绕于剥离体的状态的长条带状的载体膜进行卷取的动作及剥离体的剥离作用，将经由粘结层连续地支承在载体膜的一个面上的多个光学膜片与粘结层一起从载体膜上依次剥离，在粘贴规定位置使用贴合装置将剥离的光学膜片通过粘结层贴合在面板部件的一个面上的制造光学式显示装置的方法及装置。
背景技术
专利文献1公开了一种方法及装置，其使用具有顶部的剥离体，通过对背面在该顶部向内侧折回的长条带状的载体膜进行卷取的动作及该顶部的剥离作用，使支承在载体膜上的光学膜片与粘结层一起从载体膜上剥离，贴合在面板部件上。参照该文献图3，该图示出了经由粘结层12连续地支承在载体膜13的一个面上的多个光学膜片Xα、Xβ，另外参照该文献图9，在该图中示出了如下装置的一部分：在配置有对位于剥离体201顶部的光学膜片Xα的前端进行检测的边缘检测装置190和包括贴合辊的贴合装置200的贴合站B中，通过卷取载体膜13的动作及剥离体201的剥离作用使光学膜片Xα与粘结层12一起从载体膜13上剥离，粘贴在面板部件W上。
专利文献2也公开了一种方法及装置，其使用具有顶部的剥离体，通过对背面在该顶部向内侧折回的长条带状的载体膜进行卷取的动作以及该顶部的剥离作用，使支承在载体膜上的具有粘结层的光学膜片从载体膜上剥离，并贴合在面板部件上。参照该文献的图5及图6，在这些图中示出了如下装置的一部分：利用剥离体14的顶部使从载体膜S上局部剥离的具有粘结层的光学膜片F的前端从剥离体14的顶部突出，在面板部件W的粘贴位置与前端形成为露头状态的光学膜片F的该前端重合时，使贴合辊25、26工作，将光学膜片F与面板部件W贴合。
专利文献3公开了一种方法及装置，其使形成在光学膜层叠体(带状膜)4所包含的载体膜(剥离膜)6上的、具有粘结面的光学膜片(膜片)5从载体膜(剥离膜)6上剥离，利用检测设备38对由此而露头的光学膜片(膜片)5的前端的位置进行检测，并基于检测到的前端的位置信息，对光学膜片5的前端的位置进行修正。
近年来，TV专门使用液晶显示装置。TV用的液晶(LC)单元在为小型的结构时具有18英寸(450mm)的尺寸，在大型的情况下则越过60英寸(1500mm)。厚度与平板电脑的液晶单元对比也为3倍以上的1.4mm，重量为300～3500g。另一方面，作为电池内置的高性能便携终端，智能手机及平板设备等普遍在市场中流通。这些便携终端被称为平板电脑，作为光学显示装置，多数情况下是使用中型或小型的液晶显示装置。这些中型或小型的液晶显示装置所使用的液晶显示面板与TV用LC形成对比，一般包括5～10英寸(120～250mm)左右大小的LC单元，在LC单元的视觉识别侧配置有彩色滤光片(CF)，在非视觉识别侧配置有薄膜晶体管(TFT)，其厚度为0.5mm左右，重量为15～40g左右。
因此，在平板电脑所使用的中型或小型的液晶显示装置的制造系统中，要求TV用的液晶显示装置的制造系统所不可求的处理能力。例如，液晶显示面板与包括粘贴在其两面上的偏光膜片的光学膜片之间的粘贴精度及制造速度与TV用的液晶显示装置的制造系统相比，要求成倍的性能。另外，对于用于减轻重量的处理的容易程度或困难程度，以及作为在包围整个制造工序的无尘室中尽可能减少污染的研究的、使死角变得最小并且使以所使用的长条带状的载体膜为基材的光学膜层叠体的处理变得容易的手段或装置的研究等，都要求与TV用的液晶显示装置的制造系统不同的功能。
即，在平板电脑所使用的中型或小型的液晶显示装置的情况下，液晶显示面板LC的大小为大型液晶显示装置的三分之一至五分之一左右，重量也是二十分之一以下，与大型的液晶显示装置相比是小型且轻量的。以对贴合在液晶显示面板LC上的光学膜片进行支承的长条带状的载体膜为基材的光学膜层叠体卷筒的卷筒宽度也窄，重量也为三分之一至十分之一左右。其大小为例如直径500mm左右，卷筒宽度为约100～150mm，重30～70kg。这样的光学膜层叠体的卷长为900m左右。而制造速度即节拍时间与大型的液晶显示装置相比要求成倍程度的速度，向液晶显示面板LC上贴合的、支承在载体膜上的偏光膜等光学膜片的粘贴精度也要求得极其严格。
本发明的技术问题是在面板部件与光学膜片的贴合制造工序中维持所要求的节拍时间并且实现所要求的粘贴精度。
作为平板电脑的液晶显示装置所使用的面板部件的液晶显示面板并不局限于此，但典型地，由具有将液晶层L填装在中间的两片玻璃基板且尺寸为5～10英寸(120～250mm)左右、厚度为0.5mm左右、重量为15～40g左右的液晶(LC)单元构成。每个面板部件的节拍时间都在某种程度上受到限制，此时允许的粘贴精度为至少±0.5mm左右。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利第4377965号公报
专利文献2：日本专利第4361103号公报
专利文献3：日本特开2004-333647号公报
发明内容
发明所要解决的技术问题
本发明的目的在于提供一种制造上述粘贴精度高的光学式显示装置的方法及装置。
在光学式显示装置的制造中，为了达到所要求的粘贴精度，所希望的是通过对与剥离体的顶部抵接且背面折回的长条带状的载体膜进行卷取的动作以及剥离体的剥离作用，一边从载体膜上依次剥离与粘结层一起连续支承在载体膜的一个面上的光学膜片，一边使光学膜片的一部分从剥离体的顶部突出，使另行输送的面板部件的一部分与在粘贴规定位置形成为露头状态的光学膜片的一部分准确地一致。
从专利文献1及2可知，为此，首先必须将形成露头状态的光学膜片的前端准确定位在粘贴规定位置。其次，必须以使面板部件的一部分例如面板部件的粘贴开始位置与光学膜片的前端一致的方式输送面板部件。其结果是，面板部件与光学膜片以光学膜片适当收敛在面板部件的一个面内的方式贴合。因此，一方面，必须确认光学膜片的前端被定位在粘贴规定位置，基于确认的前端位置数据适当将光学膜片定位在粘贴规定位置，另一方面，必须使光学膜片适当收敛在被输送到粘贴规定位置的面板部件的一个面内。
然而，尽可能减少每个面板部件的节拍时间并且将容许粘贴精度加工到至少±0.5mm左右的作业未必容易。在光学式显示装置的制造中，多数情况下，在哪个位置计测光学膜片的前端，或者使检测设备接近光学膜片的前端到何种程度进行计测，都会使光学膜片的前端位置数据的精度产生偏差。
能够提出各种用于减小这种粘贴误差的方案。例如，可以列举出通过对载体膜进行反卷的动作，将光学膜片的前端定位在设于难以产生误差的剥离体上的计测位置来进行计测的方案。但是，在该情况下，不得不在某种程度上牺牲每个面板部件的节拍时间。
通常，形成露头状态的光学膜片容易发生前端的卷曲或下垂。因此，可以考虑在极力减小露头状态的状态下计测前端，在计测后将该前端送出至粘贴规定位置，或者，将剥离体的顶部配置在与粘贴规定位置接近的位置以极力减小露头状态。然而，关于前者，会牺牲每个面板部件的节拍时间。关于后者，从与面板部件输送路径的位置关系可知，存在限度。
在平板电脑所使用的中型或小型的液晶显示装置中，光学膜片的前端的突出量即露头量从剥离体的顶部开始优选为5mm～100mm左右，更优选为5mm～50mm左右。也正因为如此，为了减小粘贴误差，考虑到光学膜片的前端容易发生卷曲或下垂，需要将光学膜片的前端准确地定位在粘贴规定位置。本发明就是挑战这种技术问题而取得的结果。
解决技术问题的技术手段
上述技术问题通过如下手段解决：在完成一个在先的光学膜片与面板部件的贴合动作之后，在检测规定位置将支承在载体膜上的下一光学膜片的后端作为位置信息读取出来，基于该位置信息确定载体膜的卷取量，以一边从载体膜上剥离光学膜片，一边将光学膜片的前端定位在粘贴规定位置，载体膜处于以背面在剥离体的顶部向内侧折回的方式卷绕在剥离体上的状态。因此，露头状态的光学膜片的前端发生的卷曲或下垂所导致的粘贴误差被均衡化，由此不牺牲每个面板部件的节拍时间便可谋求粘贴误差的最小化。
本发明的实施方式如下。
本发明第一方式是一种制造光学式显示装置6的方法，其将经由粘结层4连续支承在构成光学膜层叠体1的长条带状的载体膜2的一个面上的多个光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上依次剥离，在粘贴规定位置100使用贴合装置50将光学膜片3通过粘结层4贴合在面板部件5的一个面上。
本方法包括：光学膜片的送出步骤，通过对以另一个面在设在粘贴规定位置100的附近的、构成剥离体60的前端部的顶部61向内侧折回的方式卷绕在剥离体60上的状态下的载体膜2进行卷取的动作以及剥离体60的剥离作用，一边将光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上剥离，一边使光学膜片3朝向粘贴规定位置100前进。
本方法还包括：光学膜片的后端读取步骤，在对支承在载体膜2上的光学膜片3的后端31进行检测的检测规定位置200，使用检测设备70将后端31作为位置信息310读取出来；面板部件的输送步骤，使向光学膜片3上贴合的面板部件5从待机规定位置300朝向粘贴规定位置100前进。
本方法还包括：贴合步骤，基于读取到的光学膜片3的后端31的位置信息310，通过对载体膜2进行卷取的动作以及剥离体60的剥离作用，一边将光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上剥离，一边使光学膜片3朝向粘贴规定位置100前进，在粘贴规定位置100，利用贴合装置50使光学膜片3与面板部件5经由粘结层4贴合。
在第一实施方式中还可以包括光学膜片的前端定位步骤，在该前端定位步骤中，基于读取到的支承在载体膜2上的光学膜片3的后端31的位置信息310，将光学膜片3的前端32定位在粘贴规定位置100。
另外，第一实施方式还可以包括在完成光学膜片3与面板部件5的贴合动作之后，将贴合装置50切换成非工作状态，在开始光学膜片3与面板部件5的下一次贴合动作时，将贴合装置50切换成工作状态的步骤。贴合装置50可以由一对贴合辊51、52构成，贴合辊51、52构成为在上下方向上开闭自如。在该实施方式中，可以在完成光学膜片3与面板部件5的贴合动作之后，通过分开贴合辊51、52来形成空间400并且将贴合装置50切换成非工作状态，在开始光学膜片3与面板部件5的下一次贴合动作时，通过闭合贴合辊51、52来关闭空间400并且将贴合装置50切换成工作状态。
在第一实施方式中，面板部件5可以为长方形形状，在贴合光学膜片3的面上，具有至少使面板部件5的长边a和/或短边b留出边缘部的、长方形形状的粘贴面500，该第一实施方式还可以包括在面板部件5到达粘贴规定位置100时，使面板部件5的粘贴开始位置即粘贴面500的长边A或短边B与定位在粘贴规定位置100的光学膜片3的前端32一致的步骤。
在第一实施方式中，还可以包括使令面板部件5朝向粘贴规定位置100前进的面板部件5的输送动作、与令光学膜片3朝向粘贴规定位置100前进的载体膜2的卷取动作同步的步骤。
在第一实施方式中，检测设备70能够将构成载体膜2所支承的光学膜片3的后端31的两端部311、312作为位置信息310读取出来。检测设备70还可以包括具有计测基准700的多个摄像装置71、72。在该实施方式中，可以使摄像装置71、72工作，基于计测基准700，将支承在载体膜2上的光学膜片3的后端31所具有的两端部311、312作为位置信息310读取出来，生成该位置信息310。
在第一实施方式中，可以使载体膜输送设备80工作，无松弛地卷取载体膜2，该载体膜输送设备80包括隔着剥离体60的顶部61而配置在前后的正反转供给辊81、82。在该实施方式中，载体膜输送设备80还可以通过基于支承在载体膜2上的光学膜片3的后端31的位置信息310来无松弛地卷取或反卷载体膜2，使支承在载体膜2上的光学膜片3的后端31前进或后退，将光学膜片3的后端31定位在检测规定位置200。更具体来说，可以在支承在载体膜2上的光学膜片3的后端31停在没有到达检测规定位置200或超过检测规定位置200的位置时，使光学膜片3的后端31前进或后退，由此，修正与检测规定位置200之间的偏差(δ)。
在第一实施方式中，可以在待机规定位置300设置面板部件检测设备91，检测被送入待机规定位置300的面板部件5。
在第一实施方式中，可以在待机规定位置300设置面板部件位置调整设备92，在待机规定位置300对面板部件5的位置及姿势进行调整。更具体来说，可以预先在待机规定位置300，对被面板部件输送设备90朝向粘贴规定位置100输送的面板部件5的位置及姿势进行调整。
本发明第二方式是一种用于制造光学式显示装置6的装置10，其将经由粘结层4连续地支承在构成光学膜层叠体1的长条带状的载体膜2的一个面上的多个光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上依次剥离，在粘贴规定位置100将光学膜片3通过粘结层4贴合在面板部件5的一个面上。
本装置10由以下装置构成。即，装置10包括：贴合装置50，其配备在粘贴规定位置100，使光学膜片3与面板部件5通过粘结层4贴合；剥离体60，其以与贴合装置50邻接的方式配备在粘贴规定位置100的附近，由主体62和构成前端部的顶部61构成，上述前端部以通过卷取载体膜2的动作，一边将光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上剥离，一边使光学膜片3朝向粘贴规定位置100前进的方式发挥剥离作用，载体膜2的另一个面在该顶部61向内侧折回而卷绕在上述主体62上；载体膜输送装置80，其无松弛地对以另一个面在顶部61向内侧折回的方式卷绕在主体62上的状态下的载体膜2进行卷取；检测装置70，其配备在检测规定位置200，与载体膜2的输送关联地读取支承在载体膜2上的光学膜片3的后端31来作为位置信息310；面板部件输送装置90，其使面板部件5从待机规定位置300朝向粘贴规定位置100前进；控制装置800，其使贴合装置50、载体膜输送装置80、检测装置70及面板部件输送装置90分别关联，基于在检测规定位置200作为位置信息而读取到的、支承在载体膜2上的光学膜片3的后端31的位置信息310，通过对载体膜2进行卷取的动作以及剥离体60的剥离作用，一边将光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上剥离，一边使光学膜片3朝向粘贴规定位置100前进，在粘贴规定位置100，利用贴合装置50使光学膜片3与所述面板部件5经由粘结层4贴合。
在第二实施方式中，面板部件5可以为长方形形状，在贴合光学膜片3的面上，具有至少使面板部件5的长边a和/或短边b留出边缘部的、长方形形状的粘贴面500，控制装置800可以在面板部件5到达粘贴规定位置100时，使成为面板部件5的粘贴开始位置的粘贴面500的长边A或短边B与定位在粘贴规定位置100的光学膜片3的前端32一致。
在第二实施方式中，控制装置800可以使载体膜输送装置80与面板部件输送装置90连动，使令光学膜片3朝向粘贴规定位置100前进的动作与令面板部件5朝向粘贴规定位置100前进的动作同步。
在第二实施方式中，贴合装置50可以包括在上下方向上开闭的至少一对贴合辊51、52，控制装置800可以在光学膜片3与面板部件5的贴合动作完成之后，通过分开贴合辊51、52来形成空间400并且将贴合装置50切换成非工作状态，在光学膜片3与面板部件5的下一次贴合动作开始时，通过闭合贴合辊来关闭空间400并且将贴合装置50切换成工作状态。
在第二实施方式中，控制装置800可以基于检测装置70读取到的光学膜片3的后端31的位置信息，使载体膜输送装置80工作，由此，通过卷取或反卷载体膜2，使光学膜片3前进或后退，将光学膜片3的前端32定位在粘贴规定位置100。
在第二实施方式中，载体膜输送装置80可以构成为使正反转供给辊81、82隔着剥离体60的顶部61而前后配置，控制装置800可以使正反转供给辊81、82连动以无松弛地卷取或反卷载体膜2。载体膜输送装置80还可以在一方的正反转供给辊81与剥离体60之间配备浮动辊83，与另一方的正反转供给辊82协作，无松弛地卷取或反卷载体膜2。
在第二实施方式中，检测装置70可以包括具有计测基准700的多个摄像装置71、72，计测基准700被配置在与支承在载体膜2上的光学膜片3的后端31的两端部311、312对应的位置，控制装置800可以使摄像装置71、72工作，基于计测基准700，将两端部311、312作为位置信息310读取出来，并生成该位置信息310。
在第二实施方式中，还可以在待机规定位置300配备面板部件检测装置91，控制装置800使面板部件检测装置91工作，检测被送入待机规定位置300的面板部件5。
在第二实施方式中，还可以在待机规定位置300配备面板部件位置调整装置92，控制装置800使面板位置调整装置92工作，预先在待机规定位置300，对被面板部件输送装置90朝向粘贴规定位置100输送的面板部件5的位置及姿势进行调整。
附图说明
图1是表示多个光学膜片与粘结层一起连续地设置在长条带状载体膜上的光学膜层叠体的一例的俯视图及侧视图。图1的(a)及(b)分别表示通过在光学膜上加工多个切痕而形成被连续支承的多个光学膜片的光学膜层叠体的例子，光学膜与粘结层一起层叠在宽度与面板部件的矩形粘贴面的长边或短边对应的长条带状载体膜的一个面上。另外，图1的(c)是表示使光学膜片的前端与面板部件的粘贴开始位置即粘贴面的长边或短边一致的各位置关系的示意图。
图2是从上面及侧面观察到的、表示本发明一方式所使用的、在粘贴规定位置使用包括一对贴合辊的贴合装置使光学膜片与面板部件经由粘结层粘贴的、用于制造光学式显示装置的整个装置的示意图。
图3是图2所示的、表示使贴合装置工作的状态的粘贴规定位置的放大示意图，上述贴合装置包括进行贴合动作且相对于输送方向向上下方向开闭的贴合辊。图3是从侧面观察到的、利用载体膜输送装置经由具有顶部的隔离体对长条状的载体膜进行卷取的示意图。图3还表示对向面板部件上贴合的、支承在载体膜上的光学膜片的后端进行读取的检测装置、以及将面板部件从待机规定位置朝向粘贴规定位置输送的面板部件输送装置。
图4是表示图2所示的、在一边从载体膜上剥离光学膜片一边使光学膜片的前端向粘贴规定位置前进的状态下，在检测规定位置将支承在载体膜上的光学膜片的后端作为位置信息读取出来的动作步骤的示意图。
图5是表示图2所示的、将定位在检测规定位置的支承在载体膜上的光学膜片的后端作为位置信息读取出来，基于该位置信息从载体膜上剥离光学膜片且使光学膜片的前端向粘贴规定位置前进的动作步骤的示意图。
图6是表示使包括进行贴合动作且相对于输送方向向上下方向开闭的贴合辊的贴合装置工作的、用于制造光学式显示装置的装置的图4所示的制造工序的控制流程图。
图7是表示使包括进行贴合动作且相对于输送方向向上下方向开闭的贴合辊的贴合装置工作的、用于制造光学式显示装置的装置的图5所示的制造工序的控制流程图。
图8是表示检测装置针对图2所示的检测规定位置处的光学膜片的后端的两端部而读取的两端部位置信息、与配置在检测装置中的摄像装置所具有的计测基准之间的关系的示意图。
图9是表示剥离体的顶部的曲率半径R及回转体结构的示意图。
图10是表示用于根据由与光学膜片相当的实验系统基材的厚度决定的基材弯曲刚性的反力与载体膜相对于基材粘结层的剥离力之间的相对关系来确定反转装置的截面圆弧状面的曲率半径R的实验系统的一例的图。
图11是表示将分别具有50mm宽度的三种厚度的带有粘结层的基材作为样本的实验结果的表。
图12是基于图11的结果绘制的带有粘结层的基材厚度与不发生剥离的极限R之间的关系的曲线图。
图13是表示与图3所示的贴合装置结构不同的、使贴合辊向上下分开的贴合装置的图。该图13是表示该贴合装置利用检测装置对光学膜片的前端进行读取的状态的放大示意图，上述检测装置相对于上下分开的贴合辊在粘贴规定位置所形成的空间前进/后退自如。
具体实施方式
<制造光学式显示装置的方法及为此而设计的装置的概要>
图2是表示使光学膜片3与面板部件5在粘贴规定位置100贴合的、用于制造光学式显示装置6的整个装置10的俯视图及侧视图。包括粘结层4的光学膜片3是通过利用图2所示的切断装置900在光学膜上加工出多个切痕而形成的，光学膜与粘结层4一起层叠在宽度与粘贴面500的长边A或短边B对应的、构成光学膜层叠体1的长条带状的载体膜2的一个面上，粘贴面500形成为使长方形形状的面板部件5的长边a及短边b留出边缘部。
本发明一实施方式所使用的装置10并不局限于此，还可以采用例如构成平板电脑的液晶显示装置的制造系统的一部分的装置。该制造系统并不局限于此，但是具有直线状的路径，假设该路径的大小为宽度210～550mm左右，长度5000～6000mm左右。优选地，直线状的路径被设定为操作人员能够对从路径的右端送入的面板部件5进行目视确认的高度，在左端，直线状的路径除了被设定为能够安装光学膜层叠体1的卷筒R的高度以外，还被设定为能够对切断装置900形成多个切痕线的状态进行目视确认的高度，上述切断装置900通过在光学膜上加工切痕而在构成光学膜层叠体1的长条带状的载体膜2的一个面上与粘结层4一起连续地形成多个光学膜片3。此外，在使用预先将光学膜片3与粘结层4一起形成在长条带状的载体膜2的一个面上而成的光学膜层叠体1时，省略切断装置900。
如本领域技术人员公知的那样，装置10配置在无尘室内。并且，在无尘室中，优选利用具有操作门或窗的箱型容器覆盖该制造系统，保持高水平的清洁状态。这是为了尽可能地避免作业人员、操作人员带来的垃圾等附着到向面板部件5的一个面或两面贴合的光学膜片3的粘结层4上。从这样的观点出发，优选的是，为了避免面板部件5在光学膜层叠体1上方通过而将路径配置成分层结构并且为了满足连续支承在载体膜2上的光学膜片3的输送与面板部件5的输送这两方的配置关系而设置贴合规定位置100等，具有能够发挥给定功能的、收纳在箱型容器内的最佳结构。
图3是图2所示的、表示使贴合装置50工作的状态的粘贴规定位置100的放大示意图，上述贴合装置50包括进行贴合动作且相对于输送方向向上下方向开闭的贴合辊51、52。图3是从侧面观察到的、利用载体膜输送装置80经由具有顶部61的隔离体60对长条状的载体膜2进行卷取的示意图。在该图3中示出了检测装置70及面板部件输送装置90，检测装置70对支承在载体膜2上的光学膜片3的后端31进行读取，面板部件输送装置90将面板部件5从待机规定位置300朝向粘贴规定位置100输送，并且，一边通过顶部61的剥离作用剥离光学膜片3的前端32，一边使光学膜片3的前端32与面板部件5的粘贴面500一致并贴合。
图13是表示与本发明的检测装置70不同的检测装置70’的放大示意图，与图3所示的贴合装置50不同的、使贴合辊51’、52’向上下分开的贴合装置50’在粘贴规定位置100形成空间400，对光学膜片3的前端进行读取的检测装置70’面向在该空间400，贴合辊51’、52’构成为进行光学膜片3与面板部件5的贴合动作并且相对于输送方向向上下方向开闭。
图1的(c)是表示在粘贴规定位置100使面板部件5的粘贴开始位置即粘贴面500的长边A或短边B与光学膜片3的前端32一致的、将光学膜片3与面板部件5贴合的位置关系的示意图。由该图可知，例如，为了避免在通过剥离体60的顶部61的剥离作用从剥离体60的顶部61形成为露头状态(该露头状态优选为5mm～100mm左右，更优选为5mm～50mm左右)的光学膜片3的前端32与向粘贴规定位置100输送的面板部件5的粘贴开始位置500之间产生偏差，首先，将光学膜片3的后端31在支承于载体膜2的状态下准确地定位在检测规定位置200，从而切实地进行读取动作。接着，基于读取到的光学膜片3的后端31的位置信息310，对载体膜2的卷取量和输送面板部件5的时机及其输送量进行控制。
<制造光学式显示装置6的一种方法及为此而设计的装置的概要>
本发明的制造光学式显示装置6的一种方法的特征是由图4所示的动作步骤(a)～(d)赋予的。图6表示与图4对应的动作步骤的流程图。
图4所示的动作步骤(a1)表示光学膜片3与面板部件5的在先贴合刚刚完成之后的状态。由此可知，贴合装置50的贴合辊51、52夹持着刚刚完成贴合之后的一个在先的光学式显示装置6的后端部。
另一方面，从动作步骤(a2)可知，在载体膜2卷绕于剥离体60的状态下支承在载体膜2上的、接下来将要与面板部件5贴合的光学膜片3，使前端32与粘结层4一起以被保持在剥离体60的顶部61的状态设置。
从图4所示的动作步骤(b1)及(b2)可知，在完成一个在先的光学膜片3与面板部件5之间的贴合动作时，使贴合装置50的贴合辊51、52敞开，至少形成向粘贴规定位置100送入接下来将要与面板部件5贴合的光学膜片3所需的空间400。此时，可以将贴合装置50适当切换成非工作状态。
详见后述，由图13所示的、与本发明的贴合装置50不同的贴合装置50’在粘贴规定位置100形成的空间400，用于在检测装置70出没于空间400或者不出没于空间400的状态下，经由空间400将光学膜片3的前端32作为位置信息读取出来。
与此对比来看，由本发明的贴合装置50形成的空间400不是用于对光学膜片3的前端32进行检测的空间400，而是被设想成至少能够将光学膜片3和面板部件5送入粘贴规定位置100这样一种大小的间隙。图6所示的步骤1表示这种贴合辊51、52的分开动作。
接着，关于与载体膜2的输送动作相关的图6的步骤2至步骤5，它们由如下步骤组成：在一边维持一定的张力一边无松弛地卷取载体膜2或者停止卷取时，调整载体膜2的张力以无松弛地输送载体膜2。具体来说，在步骤2中始终检测载体膜2的张力，根据在步骤3及步骤4中基于基准即所存储的张力而运算出的调整量，在步骤5中调整载体膜2的张力。
从图4所示的动作步骤(c2)可知，载体膜2被沿着箭头方向卷取，由此，光学膜片3一边在剥离体60的剥离作用下与粘结层4一起从载体膜2上剥离，一边被朝向粘贴规定位置100输送，在该粘贴规定位置100，通过贴合辊51、52的分开动作而形成了空间400。这是图6所示的步骤6。
此时，从图4所示的动作步骤(c1)可知，光学膜片3的前端32前进到粘贴规定位置100的前后，另一方面，支承在载体膜2上的光学膜片3的后端31到达检测规定位置200的前后，在该检测规定位置200，利用检测装置70将该后端31作为位置信息310读取出来。
在检测规定位置200，光学膜片3的后端31以支承在载体膜2上的状态被检测装置70作为位置信息310读取出来。光学膜片3的后端31的位置读取是图6的步骤7。如图6的步骤8所示，读取到的后端31的位置信息310被存储在存储装置802中。
图13所示的读取光学膜片3的前端32、生成位置信息310的方式与本发明的实施方式不同，除了贴合辊51、52的开闭动作以外，还必须在检测装置70出没于空间400或者不出没于空间400的状态下，经由空间400将光学膜片3的前端32作为位置信息读取出来。而且，每次检测时都需要调整从载体膜2剥离的露头状态的前端32的卷曲或下垂后再对读取到的前端32进行检测。因此，难以提高位置信息的精度，另外，难以大幅度地改善读取前端32所需的每个面板部件的节拍时间。
以支承在载体膜2上的状态读取光学膜片3的后端31的本发明的实施方式即后端读取方法，能够一举解决这种前端读取方法的问题。
从图6所示的步骤9、步骤10以及图8可以理解后端读取方法的详细情况。参照图8，在确认表示光学膜片3的后端31的两端部311、312与检测规定位置200之间存在偏差(δ)时，运算光学膜片3的调整量(δ)(步骤9)。进一步地，通过基于调整量(δ)卷取或反卷的载体膜2的动作，进行使光学膜片3前进或后退的微调整(步骤10)。由此，光学膜片3的前端32以适当的行程在粘贴规定位置100形成露头状态。前端32的露头量在顶部61与粘贴规定位置100之间从剥离体60的顶部61开始优选为5mm～100mm左右，更优选为5mm～50mm左右。
从图4所示的动作步骤(c1)可知，光学膜片3的后端31被适当地定位在检测规定位置200，另一方面，光学膜片3的前端32与粘结层4一起从载体膜2上剥离，由此光学膜片3的前端32被适当地定位在粘贴规定位置100。此时，面板部件5被送入待机规定位置300，并被适当地定位。具体来说，可以通过图6所示的步骤11至步骤15来理解。
关于与图3所示的面板部件5从待机规定位置300向粘贴规定位置100的输送动作相关的、图6所示的步骤11至步骤15，它们例如使配备在待机规定位置300的面板部件检测装置91及面板部件位置调整装置92工作，首先，在步骤11中对送入到待机规定位置300的面板部件5进行检测，读取面板部件5的前端位置，由将读取到的前端位置作为面板部件5的位置信息510存储在存储装置802中的步骤12、基于面板部件5的位置信息510运算面板部件5的位置调整量的步骤13以及根据运算出的位置调整量使面板部件位置调整装置92工作、调整面板部件5在待机规定位置300处的位置的步骤14组成。从图3可知，适当定位在待机规定位置300的面板部件5被面板部件输送装置90从待机规定位置300朝向粘贴规定位置100输送。
从图4所示的动作步骤(d1)及(d2)可知，输送到粘贴规定位置100的面板部件5在到达形成在粘贴规定位置100的空间400时受到控制，使面板部件5的粘贴开始位置即粘贴面50’的一个边与光学膜片3的形成为露头状态的前端32一致。
在面板部件5与光学膜片3的前端32一致时，使图6所示的步骤16表示的贴合辊51、52闭合，并且将贴合装置50切换成工作状态。由此，一边通过剥离体60的剥离作用将光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上进一步剥离，从图6所示的步骤17可知，一边开始使光学膜片3与面板部件5经由粘结层4贴合的动作。因此，从图6所示的流程图亦可知，本装置10的控制装置800分别关联地控制贴合装置50的贴合动作、检测装置70的工作、包括正反转供给辊81、82的载体膜输送装置80卷取或反卷载体膜2的动作以及面板部件输送装置90的工作。
<制造光学式显示装置6的其他方法及为此而设计的装置的概要>
本发明的制造光学式显示装置6的其他方法的特征是由图5所示的动作步骤(a)～(d)赋予的。图7表示与图5对应的动作步骤的流程图。
图5所示的动作步骤(a1)及(a2)如图4所示，并且图7所示的步骤1至步骤5如图6所示，以下，省略对这些重复的动作步骤的说明。
从图4所示的动作步骤(c1)以及图5所示的动作步骤(b1)可知，图4所示的本发明的实施方式以及图5所示的本发明的其他实施方式，因在利用检测装置70以支承在载体膜2上的状态读取光学膜片3的后端31时，光学膜片3的前端32是到达了粘贴规定位置100的空间400还是停在了剥离体60的顶部61，而使得各自的技术特征有所不同。
即，前者的特征在于：
(1)在完成光学膜片3与面板部件5的一个在先的贴合动作，通过构成贴合装置50的贴合辊51、52的分开动作，使光学膜片3的前端32向形成在粘贴规定位置100的空间400前进后的阶段，
(2)利用检测装置70将光学膜片3的后端31作为位置信息310读取出来，
(3)基于该位置信息310，算出与检测装置70所包括的摄像装置71、72的计测基准700之间的调整量(δ)，
(4)接着，通过基于调整量(δ)对载体膜2的输送进行微调整，将光学膜片3的前端32适当地定位在粘贴规定位置100。
与之相对，后者的特征在于：
(1)在完成光学膜片3与面板部件5的一个在先的贴合动作，通过构成贴合装置50的贴合辊51、52的分开动作，开始使光学膜片3的前端32朝向形成在粘贴规定位置100的空间400前进的动作之前的阶段，
(2)利用检测装置70将光学膜片3的后端31作为位置信息310读取出来，
(3)基于该位置信息310，算出与检测装置70所包括的摄像装置71、72的计测基准700之间的调整量(δ)，
(4)接着，通过基于调整量(δ)对载体膜2的输送进行微调整，将光学膜片3的后端31适当地定位在检测规定位置200，
(5)进一步地，通过基于光学膜片3的前端32与粘贴规定位置100之间的输送量(λ0)的、载体膜2的卷取动作，一边将光学膜片3从载体膜2上剥离，一边使光学膜片3的前端32朝向粘贴规定位置100前进。
不过，在后者的情况下，输送量(λ0)是一定的。即，输送量(λ0)相当于粘贴规定位置100和检测规定位置200之间的距离(Z)与光学膜片3在输送方向上的长度(L)的差值。
后者还可以不进行(4)所示的将光学膜片3的后端31定位在检测规定位置200的工作，而是基于调整量(δ)直接算出光学膜片3的前端32与粘贴规定位置100之间的输送量(λ)，并基于该输送量(λ)卷取载体膜2。该情况下的输送量(λ)是基于调整量(δ)的变量。
从两者的技术特征可知，第一，关于利用检测装置70读取光学膜片3的后端31的时机，前者是在使光学膜片3的前端32向粘贴规定位置100前进后的阶段，与之相对，后者是在使光学膜片3的前端32朝向粘贴规定位置100前进的动作开始之前的阶段。
前者是根据基于光学膜片3的后端31的位置信息310算出的调整量(δ)对载体膜2的输送进行微调整，由此将光学膜片3的前端32适当定位在粘贴规定位置100。因此，光学膜片3与面板部件5的贴合动作是利用面板部件输送装置90向定位在粘贴规定位置100的光学膜片3输送面板部件5。
后者是根据基于光学膜片3的后端31的位置信息310算出的调整量(δ)对载体膜2的输送进行微调整，由此将光学膜片3的后端31适当定位在检测规定位置200，接着，根据光学膜片3的前端32与粘贴规定位置100之间的输送量(λ0)卷取载体膜2，由此将光学膜片3的前端32适当定位在粘贴规定位置100。因此，不需要预先使光学膜片3的前端32向粘贴规定位置100前进，因此，在使光学膜片3的输送与面板部件5的输送同步的情况下或者将光学膜片3与面板部件5不同步地前后送入粘贴规定位置100的情况下，与前者相比，都能够自由地设定贴合动作的工序管理。
后者还可以不根据调整量(δ)对载体膜2的输送进行微调整，而是算出基于调整量(δ)的输送量(λ)，由此，卷取载体膜2，一边从载体膜2剥离光学膜片3，一边将光学膜片3的前端32适当定位在粘贴规定位置100。
基于图7所示的控制流程图对与后者相关的两种变化形式进行详述，通过步骤7，将在步骤6中读取的光学膜片3的后端31作为位置信息310存储在存储装置802中。进一步地，基于位置信息310，通过步骤8运算图8所示的调整量(δ)。
第一种变化形式的特征在于，通过步骤9对载体膜2的输送进行微调整，在步骤11中，基于存储装置802中预先存储的光学膜片3的输送量(λ0)，将光学膜片3的前端32定位在粘贴规定位置100。另一方面，第二种变化形式的特征在于，不经由对载体膜2的输送进行微调整的工序即步骤9，而是通过步骤10算出基于调整量(δ)的输送量(λ)，通过步骤11，基于算出的输送量(λ)将光学膜片3的前端32定位在粘贴规定位置100。
无论在何种情况下，与待机规定位置300处的面板部件5的处理相关的步骤12至步骤15都是相同的，通过步骤16利用面板部件输送装置90向粘贴规定位置100输送面板部件5，伴随步骤17的贴合辊51、52的闭合动作，贴合装置50切换到工作状态，在步骤18中，开始与光学膜片3的贴合动作。
图9是表示构成剥离体60前端部的顶部61的结构的示意图。详细说明如下所述，在顶部61的结构中，根据光学膜片3的厚度X和载体膜2相对于粘结层4的剥离力Z之间的相对关系确定曲率半径R，以使光学膜片3的弯曲刚性的反力超过载体膜2相对于粘结层4的剥离力Z。与对背面在顶部61向内侧折回的载体膜2进行卷取或反卷的动作相伴产生的张力视曲率半径R的设定情况而在顶部的前后产生差异。因此，曲率半径R优选如图9的(a)所示地具有一定大小以上的半径或为图9的(b)所示的回转体结构。
<剥离体60的顶部61的曲率半径R值的计算>
光学膜层叠体1由经由粘结层4连续地支承在长条带状的载体膜2的一个面上的多个光学膜片3构成。连续地支承在载体膜2上的多个光学膜片3在具有与载体膜2的另一个面即背面抵接的顶部61的剥离体60的剥离作用下，具体来说，通过无松弛地卷取处于卷绕在剥离体60上的状态的光学膜层叠体1，在顶部61到达同形成与粘结层4一起支承在载体膜2上的多个光学膜片3的切痕线的背面相当的位置时，因曲率半径为R的顶部61而产生的光学膜片3的弯曲刚性的反力超过载体膜2相对于粘结层4的剥离力Z，使光学膜片3从其前端31与粘结层4一起逐渐剥离。这是由顶部61的曲率半径R、光学膜片3的厚度X、载体膜2相对于粘结层4的剥离力Z之间的相对关系决定的。以下，光学膜片3在实验系统中被称为“基材”。
剥离体的顶部61的曲率半径R是根据基材的厚度X与载体膜相对于粘结层4的剥离力Z之间的相对关系来确定的。以下示出了相对关系的一例。图10表示所实施的实验系统。
如图10的左图所示，对于将具有长度方向的长度比载体膜2长度短的粘结层4的基材3剥离自如地层叠在载体膜2上而成的光学膜层叠体1，使载体膜2的背面同前端为剥离点且曲率半径为R的剥离体60的顶部61抵接，以仅为载体膜2的部分与载体膜2和具有粘结层4的基材3层叠的部分之间的边界比曲率半径为R的顶部61更位于上游侧的方式卷绕，利用导向辊仅将背面与顶部61抵接的载体膜2的端部折回，并以一定速度向上方拉起。
由此，如图10的右图所示，在仅为载体膜2的部分与载体膜2和具有粘结层4的基材3层叠的部分之间的边界到达曲率半径为R的剥离体60的顶部61时，根据基材3的弯曲刚性的反力与载体膜相对于粘结层4的剥离力的大小即R的大小关系，将产生剥离的情况和不能剥离的情况。验证了对顶部61的曲率半径R进行各种变更的情况下剥离点处的基材3可否剥离。
参照图11，基材3可否剥离的判断是分为切实剥离的情况、具有剥离的粘结层4的基材3被载体膜2拉伸并向斜上方剥离的不完全剥离的情况以及没有剥离的情况来进行判断的。该判断为图11所示的实验结果。实验中所使用的基材着眼于刚性(厚度)的不同，使用了日东电工(株)制偏光板VEGQ1723NTB(厚度213μm)、CIG1484CVAG350(厚度131μm)、三菱树脂(株)制PET的T-390(38μm)这三种各50mm宽的样本。不过，厚度X是没有形成粘结层4的光学膜片的数值。此外，弯曲刚性是由基材3的弹性模量算出的，但一般液晶显示元件所使用的膜是合成树脂制的，它们的弹性模量并没有大的不同。因此，弯曲刚性的大小大致由厚度决定。
在实验中，为了施加张力，如图10所示，在光学膜层叠体1的下端附加了1kg/50mm的锤。载体膜2相对于粘结层4的180°剥离力(180°ピール剥離力)使用了0.05～0.15[N/50mm]的剥离力。另外，在实验中，输送速度以0.6[m/min]实施。在1mm～25mm之间，绘制了对于各基材3的厚度X来说的不能剥离的R[mm]。
由图11可知，对于厚度213μm的基材3，在曲率半径R为22.5mm以下时为能够剥离，而在曲率半径R为25.0mm时则为不完全剥离或者不能剥离。另外，对于厚度131μm的基材3，在曲率半径R为7.5mm以下时为能够剥离，而在曲率半径R为10.0mm时则为不完全剥离或者不能剥离。另外，对于厚度38μm的基材3，在曲率半径R为1.5mm以下时为能够剥离，而在曲率半径R为2.0mm时则为不完全剥离或者不能剥离。图12表示基材3的厚度X与不能剥离的极限R之间的关系。即，以图12所示的线为界，处于上侧区域的具有粘结层4的基材3不能剥离。另一方面，处于下侧区域的具有粘结层4的基材3能够剥离。即，该线成为剥离可否线。
本发明虽然是与优选的实施方式关联记载的，但本领域技术人员可以理解，只要不脱离本发明的范围就能够进行各种变更，能够利用等价物替代与其相关的要素。因此，本发明并不局限于为实施本发明而作为最佳实施方式公开的特定实施方式，其包括权利要求书的范围内的全部实施方式。
附图标记说明
1光学膜层叠体
2载体膜
3光学膜片
31光学膜片的后端
32光学膜片的前端
310后端的位置信息
311、312光学膜片的后端的两端部的位置信息
4光学膜片所包含的粘结层
5面板部件
500面板部件的粘贴面
6光学式显示装置
10用于制造光学式显示装置的装置
50贴合装置
51、52贴合辊
60剥离体
61剥离体的顶部
70检测装置
71、72摄像装置
700计测基准
80载体膜输送装置
81、82正反转供给辊
83浮动辊
100粘贴规定位置
200检测规定位置
300待机规定位置
400空间
800控制装置
801信息处理装置
802存储装置
900切断装置

Claims (22)

1.一种制造光学式显示装置的方法，其特征在于，将经由粘结层连续地支承在构成光学膜层叠体的长条带状的载体膜的一个面上的多个光学膜片与所述粘结层一起从所述载体膜上依次剥离，在粘贴规定位置，使用贴合装置将所述光学膜片通过所述粘结层贴合在面板部件的一个面上，包括：
光学膜片的送出步骤，通过对以另一个面在构成剥离体的前端部的顶部向内侧折回的方式卷绕在所述剥离体上的状态下的所述载体膜进行卷取的动作以及所述剥离体的剥离作用，一边将所述光学膜片与所述粘结层一起从所述载体膜上剥离，一边使所述光学膜片朝向所述粘贴规定位置前进，所述剥离体具有设在所述粘贴规定位置的附近的所述顶部；
光学膜片的后端读取步骤，在对支承在所述载体膜上的所述光学膜片的后端进行检测的检测规定位置，使用检测设备将支承在所述载体膜上的所述光学膜片的后端作为位置信息读取出来；
面板部件的输送步骤，使向所述光学膜片上贴合的所述面板部件从待机规定位置朝向所述粘贴规定位置前进；
贴合步骤，基于所述位置信息，通过卷取所述载体膜的动作以及所述剥离体的剥离作用，一边将所述光学膜片与所述粘结层一起从所述载体膜上剥离，一边使所述光学膜片朝向所述粘贴规定位置前进，在所述粘贴规定位置，利用所述贴合装置使所述光学膜片与所述面板部件经由所述粘结层贴合。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括在所述粘贴规定位置，在完成所述光学膜片与所述面板部件的贴合动作之后，将所述贴合装置切换成非工作状态，在开始所述光学膜片与所述面板部件的下一次贴合动作时，将所述贴合装置切换成工作状态的步骤。
3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，还包括：光学膜片的前端定位步骤，基于所述光学膜片的后端的所述位置信息，将所述光学膜片的前端定位在所述粘贴规定位置。
4.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述面板部件为长方形形状，在贴合所述光学膜片的面上，具有至少使所述面板部件的长边和/或短边留出边缘部的粘贴面，所述方法还包括在所述面板部件到达所述粘贴规定位置时，使所述面板部件的粘贴开始位置即所述粘贴面的一边与定位在所述粘贴规定位置的所述光学膜片的前端一致的步骤。
5.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，还包括使令所述面板部件朝向所述粘贴规定位置前进的面板部件的输送动作、与令所述光学膜片朝向所述粘贴规定位置前进的载体膜的卷取动作同步的步骤。
6.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述贴合装置包括在上下方向上开闭的至少一对贴合辊，在完成所述光学膜片与所述面板部件的贴合动作之后，通过分开贴合辊的动作来形成空间并且将所述贴合装置切换成非工作状态，在开始所述光学膜片与所述面板部件的下一次贴合动作时，通过闭合所述贴合辊的动作来关闭所述空间并且切换到工作状态。
7.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，使载体膜输送设备工作，无松弛地卷取所述载体膜，所述载体膜输送设备包括隔着所述剥离体的所述顶部而配置在前后的正反转供给辊。
8.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述检测设备对构成所述载体膜所支承的所述光学膜片的后端的两端部进行读取。
9.如权利要求8所述的方法，其特征在于，所述检测设备包括多个摄像装置，多个所述摄像装置具有确定所述两端部各自的位置的计测基准，使该摄像装置工作，基于所述计测基准，将支承在所述载体膜上的所述光学膜片的后端所具有的所述两端部生成为位置信息。
10.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，还包括所述载体膜输送设备通过基于所述位置信息来无松弛地卷取或反卷所述载体膜的动作，使支承在所述载体膜上的所述光学膜片的后端前进或后退，定位在所述检测规定位置的步骤。
11.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，面板部件检测设备设在所述待机规定位置，对被送入所述待机规定位置的所述面板部件进行检测。
12.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，面板部件位置调整设备设在所述待机规定位置，在所述待机规定位置对所述面板部件的位置及姿势进行调整。
13.一种用于制造光学式显示装置的装置，其特征在于，将经由粘结层连续地支承在构成光学膜层叠体的长条带状的载体膜的一个面上的多个光学膜片与所述粘结层一起从所述载体膜上依次剥离，在粘贴规定位置，将所述光学膜片通过所述粘结层贴合在面板部件的一个面上，包括：
贴合装置，其配备在所述粘贴规定位置，使所述光学膜片与所述面板部件贴合；
剥离体，其以与所述贴合装置邻接的方式配备在所述粘贴规定位置的附近，由主体和构成前端部的顶部构成，所述顶部以通过卷取所述载体膜的动作，一边将所述光学膜片与所述粘结层一起从所述载体膜上剥离，一边使所述光学膜片朝向所述粘贴规定位置前进的方式发挥剥离作用，所述载体膜的另一个面在该顶部向内侧折回而卷绕在所述主体上；
载体膜输送装置，其无松弛地对以另一个面在所述顶部向内侧折回的方式卷绕在所述主体上的状态下的所述载体膜进行卷取；
检测装置，其配备在检测规定位置，与卷取所述载体膜的动作关联地读取支承在所述载体膜上的所述光学膜片的后端来作为位置信息，所述检测规定位置在所述光学膜层叠体的输送方向上设置为比所述顶部更靠上游侧；
面板部件输送装置，其使所述面板部件从待机规定位置朝向所述粘贴规定位置前进；
控制装置，其使所述贴合装置、所述载体膜输送装置、所述检测装置、所述面板部件输送装置分别关联，基于在所述检测规定位置作为位置信息而读取到的、支承在所述载体膜上的所述光学膜片的后端的所述位置信息，通过对所述载体膜进行卷取的动作以及所述剥离体的剥离作用，一边将所述光学膜片与所述粘结层一起从所述载体膜上剥离，一边使所述光学膜片朝向所述粘贴规定位置前进，在所述粘贴规定位置，利用所述贴合装置使所述光学膜片与所述面板部件经由所述粘结层贴合。
14.如权利要求13所述的装置，其特征在于，所述面板部件为长方形形状，在贴合所述光学膜片的面上，具有至少使所述面板部件的长边和/或短边留出边缘部的粘贴面，所述控制装置在所述面板部件到达所述粘贴规定位置时，使所述面板部件的粘贴开始位置即所述粘贴面的长边或短边与定位在所述粘贴规定位置的所述光学膜片的前端一致。
15.如权利要求13或14所述的装置，其特征在于，所述贴合装置包括在上下方向上开闭的至少一对贴合辊，所述控制装置在所述光学膜片与所述面板部件的贴合动作完成之后，通过分开所述贴合辊的动作来形成空间并且将所述贴合装置切换成非工作状态，在所述光学膜片与所述面板部件的下一次贴合动作开始时，通过闭合所述贴合辊的动作来关闭空间并且将所述贴合装置切换成工作状态。
16.如权利要求13或14所述的装置，其特征在于，所述控制装置基于所述检测装置读取到的所述光学膜片的后端的位置信息，使所述载体膜输送装置工作，由此，通过卷取或反卷所述载体膜，使所述光学膜片前进或后退，将所述光学膜片的前端定位在所述粘贴规定位置。
17.如权利要求13或14所述的装置，其特征在于，所述控制装置使所述载体膜输送装置与所述面板部件输送装置连动，使令所述光学膜片朝向所述粘贴规定位置前进的动作、与令所述面板部件朝向所述粘贴规定位置前进的动作同步。
18.如权利要求13或14所述的装置，其特征在于，所述载体膜输送装置构成为使正反转供给辊隔着所述剥离体的所述顶部而前后配置，所述控制装置使所述正反转供给辊连动以无松弛地卷取或反卷所述载体膜。
19.如权利要求18所述的装置，其特征在于，在由所述正反转供给辊中的一方、所述剥离体和另一方的所述正反转供给辊构成的所述载体膜输送装置中，在所述正反转供给辊中的一方与所述剥离体之间配置有浮动辊，与另一方的所述正反转供给辊协作，由此，无松弛地卷取或反卷所述载体膜。
20.如权利要求13或14所述的装置，其特征在于，所述检测装置包括具有计测基准的多个摄像装置，所述计测基准被配置在与支承在所述载体膜上的所述光学膜片的后端的两端部对应的位置，所述控制装置使所述摄像装置工作，基于所述计测基准将所述两端部生成为位置信息。
21.如权利要求13或14所述的装置，其特征在于，在所述待机规定位置配备有面板部件检测装置，所述控制装置使所述面板部件检测装置工作，检测被送入所述待机规定位置的所述面板部件。
22.如权利要求13或14所述的装置，其特征在于，在所述待机规定位置配备有面板部件位置调整装置，所述控制装置使所述面板位置调整装置工作，预先在所述待机规定位置，对被所述面板部件输送装置朝向所述粘贴规定位置输送的所述面板部件的位置及姿势进行调整。
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