CN103959146B - 制造光学式显示装置的方法及装置 - Google Patents

Abstract

提供一种一边将与粘结层一起连续地支承在长条带状的载体膜上的多个光学膜片依次剥离，一边使光学膜片向面板部件贴合从而制造光学式显示装置的方法及装置。在完成在先的光学膜片与面板部件的贴合之后，开始对以背面在构成剥离体的前端部的顶部向内侧折回的方式卷绕在剥离体上的状态下的载体膜进行卷取的动作，将支承在载体膜上的光学膜片的前端适当定位在定于剥离体的顶部与粘贴规定位置之间的前端检测位置，接着，读取光学膜片的前端，通过基于其位置信息卷取或反卷载体膜的动作，将面板部件向从剥离体的顶部形成为露头状态的光学膜片的前端输送，将光学膜片贴合在面板部件的一个面上来制造光学式显示装置。

Description

制造光学式显示装置的方法及装置

技术领域

本发明涉及制造光学显示装置的方法及装置。特别是，本发明涉及一种使用具有顶部的剥离体，通过对以背面在该顶部向内侧折回的方式卷绕在剥离体上的状态的长条带状的载体膜进行卷取，借助剥离体的剥离作用将经由粘结层连续地支承在该载体膜的一个面上的多个光学膜片与粘结层一起从载体膜上依次剥离，并借助贴合装置的贴合动作将多个所述光学膜片经由粘结层贴合在面板部件的一个面上从而制造光学式显示装置的方法及装置。

背景技术

专利文献1公开了一种使用具有顶部的剥离体，通过对背面在该顶部向内侧折回的长条带状的载体膜进行卷取，将支承在载体膜上的光学膜片与粘结层一起从载体膜上剥离，并贴合在面板部件上的方法及装置。参照该文献的图3，该图示出了经由粘结层12连续地支承在载体膜13的一个面上的多个光学膜片Xα、Xβ，另外，参照该文献的图9，在该图中，示出了一种在配置有对位于剥离体201顶部的光学膜片Xα的前端进行检测的边缘检测装置190和包括贴合辊的贴合装置200的贴合站B中，通过卷取载体膜13而借助剥离体201的剥离作用将光学膜片Xα与粘结层12一起从载体膜13上剥离，并粘贴在面板部件W上的装置的一部分。

专利文献2也公开了一种使用具有顶部的剥离体，通过对背面在该顶部向内侧折回的长条带状的载体膜进行卷取，将支承在载体膜上的具有粘结层的光学膜片从载体膜上剥离，并贴合在面板部件上的方法及装置。参照该文献的图5及图6，示出了一种利用剥离体14的顶部使从载体膜S上局部剥离的具有粘结层的光学膜片F的前端从剥离体14的顶部突出，在面板部件W的粘贴位置与形成为所谓的露头状态的光学膜片F的一部分重合时，使贴合辊25、26工作，将光学膜片F与面板部件W贴合的装置的一部分。

在专利文献3中，公开了一种利用位置检测设备18对形成在光学膜层叠体（即带状膜）4所包含的载体膜（即剥离膜）6上的具有粘结面的光学膜片（即膜片）5的端部的位置进行检测，并基于所检测到的位置信息对光学膜片5的端部的位置进行修正的方法及装置。

近年来，液晶显示装置的市场显著扩大，需要大量地制造、提供高品质的液晶显示装置。即，在液晶显示装置的制造中，需要能够在面板部件与光学膜片的贴合制造工序中维持所要求的节拍时间并且高精度地进行粘贴的技术。特别是在被称为平板电脑的中型或小型的液晶显示装置中，要求比大型的液晶显示装置的制造系统还要高的处理能力。TV用的液晶（LC）单元在为小型的结构时具有18英寸（450mm）的尺寸，在大型的情况下则超过60英寸（1500mm）。厚度与平板电脑的液晶单元对比也为3倍以上的1.4mm，重量为300～3500g。另一方面，作为电池内置的高性能便携终端，智能手机及平板设备等普遍在市场中流通。这些便携终端被称为平板电脑，作为光学显示装置，多数情况下是使用中型或小型的液晶显示装置。这些中型或小型的液晶显示装置所使用的液晶显示面板与TV用LC形成对比，一般包括5～10英寸（120～250mm）左右大小的LC单元，在LC单元的视觉识别侧配置有彩色滤光片（CF），在非视觉识别侧配置有薄膜晶体管（TFT），其厚度为0.5mm左右，重量为15～40g左右。

在平板电脑所使用的中型或小型的液晶显示装置的制造系统中，要求比TV用的液晶显示装置的制造系统还要高的处理能力。例如，液晶显示面板与包括粘贴在其两面上的偏光膜的光学膜片之间的粘贴精度及制造速度与TV用的液晶显示装置的制造系统相比，要求成倍的性能。

即，在平板电脑所使用的中型或小型的液晶显示装置的情况下，液晶显示面板LC的大小为大型液晶显示装置的三分之一至五分之一左右，重量也是二十分之一以下，与大型的液晶显示装置相比是小型且轻量的。以对贴合在液晶显示面板LC上的光学膜片进行支承的长条带状的载体膜为基材的光学膜层叠体卷筒的卷筒宽度也窄，重量也为三分之一至十分之一左右。其大小为例如直径500mm左右，卷筒宽度为约100～150mm，重30～70kg。这样的光学膜层叠体的卷长为900m左右。而制造速度即节拍时间与大型的液晶显示装置相比要求成倍程度的速度，向液晶显示面板LC上贴合的、支承在载体膜上的偏光膜等的光学膜片的粘贴精度也要求得极其严格。

本发明的技术问题在于在面板部件与光学膜片的贴合制造工序中维持所要求的节拍时间并且实现所要求的粘贴精度，在于提供一种即使在例如平板电脑所使用的中型或小型的液晶显示装置中也仍然能够应用的、制造光学式显示装置的方法及装置。

作为平板电脑的液晶显示装置所使用的面板部件的液晶显示面板并不局限于此，典型地，由具有将液晶层L填装在中间的两片玻璃基板且尺寸为5～10英寸（120～250mm）左右、厚度为0.5mm左右、重量为15～40g左右的液晶（LC）单元构成。每个面板部件的节拍时间都在某种程度上受到限制，此时允许的粘贴精度为至少±0.5mm以下。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第4377965号公报

专利文献2：日本专利第4361103号公报

专利文献3：日本特开2004-333647号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

本发明的目的在于提供一种如上所述地制造粘贴精度高的光学式显示装置的方法及装置。

在光学式显示装置的制造中，为了达到所要求的粘贴精度，需要借助卷取与剥离体的顶部抵接且背面折回的长条带状的载体膜的动作，一边从载体膜上依次剥离与粘结层一起连续支承在载体膜的一个面上的光学膜片，一边使光学膜片的一部分从剥离体的顶部突出，使另行输送的面板部件的一部分与在粘贴规定位置处于露头状态的光学膜片的一部分准确地一致。从专利文献1及2可知，为此，首先必须将处于露头状态的光学膜片的前端准确定位在粘贴规定位置。其次，必须以使面板部件的一部分例如面板部件的粘贴起始位置与光学膜片的前端一致的方式输送面板部件。其结果是，面板部件与光学膜片以光学膜片适当收敛在面板部件的一个面内的方式贴合起来。

然而，计测、确认被定位在粘贴规定位置的光学膜片的前端，基于前端位置数据适当修正前端位置并控制面板部件的输送，使光学膜片适当收敛在面板部件的一个面内的作业未必就容易。这是因为，多数情况下，在哪个位置计测光学膜片的前端，或者能够接近光学膜片的前端到何种程度进行计测，都会使前端的位置数据的精度产生偏差。为了减少由此而产生的粘贴误差，例如，形成为露头状态的光学膜片通常容易发生前端的卷曲或下垂。因此，需要将剥离体的顶部配置在接近粘贴规定位置的位置以极力减小露头状态。但是，从其与面板部件输送路径的位置关系可知，这也是有限度的。

作为光学式显示装置，例如，在平板电脑所使用的中型或小型的液晶显示装置中，光学膜片的前端的突出量即露头量从剥离体的顶部开始优选为5mm～100mm左右，更优选为5mm～50mm左右。也正因为如此，为了减小粘贴误差，需要将光学膜片的前端准确地定位在粘贴规定位置。

解决技术问题的技术手段

上述技术问题是通过如下方式解决的：首先，为了不产生计测误差，在完成光学膜片与面板部件的贴合之后，开始对以背面在剥离体的顶部向内侧折回的方式卷绕在剥离体上的状态下的载体膜进行卷取的动作，将支承在载体膜上的光学膜片的前端适当定位在定于剥离体与粘贴规定位置之间的形成第一露头状态的计测位置。该计测位置是前端检测位置，优选被设计在光学膜片的前端不发生卷曲或下垂的位置。接着，读取光学膜片的前端，基于读取到的前端的位置信息，确定进一步卷取载体膜的动作即载体膜的卷取量，由此，光学膜片一边被从载体膜剥离一边被定位在形成为第二露头状态的粘贴规定位置。此时，更优选地，考虑因露头状态的光学膜片的前端的卷曲或下垂而产生的粘贴误差来确定载体膜的卷取量。在此，所谓“卷取”载体膜，指的是向正方向输送载体膜。

本发明的实施方式如下。

本发明第一方式，是一种将经由粘结层4连续地支承在构成光学膜层叠体的长条带状的载体膜2的一个面上的多个光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上依次剥离，在粘贴规定位置100使用贴合装置50将光学膜片3通过粘结层4贴合在面板部件5的一个面上来制造光学式显示装置6的方法。

方法包括：第一步骤，在粘贴规定位置100，在完成一个在先的光学膜片3与一个在先的面板部件5的贴合之后，对以另一个面在构成剥离体60的前端部的顶部61向内侧折回的方式卷绕在剥离体60上的状态下的载体膜2进行卷取，由此，使支承在载体膜2上的光学膜片3的前端31向定于剥离体60的顶部61与粘贴规定位置100之间的前端检测位置110前进。

方法还包括：第二步骤，在光学膜片3的前端31停在形成第一露头状态的前端检测位置110时，使膜前端检测设备70工作，由此读取光学膜片3的前端31；第三步骤，接着，通过进一步卷取载体膜2，一边将光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上进一步剥离，一边使光学膜片3的前端31从前端检测位置110朝向形成第二露头状态的粘贴规定位置100前进。

方法还包括：第四步骤，使向光学膜片3上贴合的面板部件5从待机规定位置300朝向粘贴规定位置100前进；第五步骤，在面板部件5与光学膜片3的前端31到达粘贴规定位置100时，一边将光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上进一步剥离，一边使光学膜片3与面板部件5经由粘结层4贴合。此外，第五步骤也可以在面板部件5和光学膜片3的前端31到达所述粘贴规定位置100时，使光学膜片3的前端31与面板部件5的粘贴起始位置500一致。

在第一实施方式中，贴合装置50还可以由进行开闭的贴合辊51、52构成。该情况下，第一步骤还包括将贴合装置50切换成非工作状态并且使贴合辊51、52分开的步骤，依赖该步骤，第二步骤还包括膜前端检测设备70通过形成在贴合辊51、52之间的空间400来读取光学膜片3的前端31的步骤，伴随该步骤，第五步骤还包括使贴合辊51、52闭合并且将贴合装置50切换成工作状态的步骤，由此，能够一边将光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上进一步剥离，一边使光学膜片3与面板部件5经由粘结层4贴合。

在第一实施方式中，在设为开闭贴合辊51、52的情况下，第一步骤还包括将贴合装置50切换成非工作状态并且使贴合辊51、52分开的步骤，依赖于该步骤，第二步骤还包括使膜前端检测设备70面向形成在贴合辊51、52之间的空间400并且使膜前端检测设备70工作而读取光学膜片3的前端31的步骤，伴随该步骤，第五步骤还包括使膜前端检测设备70从空间400退避回来，使贴合辊51、52闭合并且将贴合装置50切换成工作状态的步骤，由此，能够一边将光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上进一步剥离，一边使光学膜片3与面板部件5经由粘结层4贴合。

在第一实施方式中，第二步骤还可以包括通过基于膜前端检测设备70读取到的前端31的位置信息310无松弛地卷取或反卷载体膜2而使光学膜片3的前端31前进或后退，将光学膜片3的前端31进一步定位在前端检测位置110的步骤。更具体来说，是在光学膜片3的前端31停在没有到达前端检测位置110或超过前端检测位置110的位置时，使光学膜片3的前端31前进或后退，修正与前端检测位置110之间的偏差（δ）的步骤。在此，所谓“反卷”载体膜，指的是向反方向输送载体膜。

在第一实施方式中，第一步骤、第三步骤及第五步骤优选一边使隔着剥离体60的顶部61而前后配置的载体膜输送设备8工作，一边无松弛地卷取或反卷载体膜2。

在第一实施方式中，第二步骤可以读取光学膜片3的与载体膜2的输送方向正交的前端面31所具有的两端311、312。

在第一实施方式中，膜前端检测设备70包括多个摄像装置71、72，多个摄像装置71、72具有确定光学膜片3的前端面31所具有的两端311、312各自的位置的计测基准700，第二步骤还可以包括使摄像装置71、72工作，基于计测基准700来确定两端311、312的位置的步骤。

在第一实施方式中，第四步骤还可以包括检测被送向待机规定位置300的面板部件5的步骤。更具体来说，可以使配置在待机规定位置300的面板部件检测设备91工作，在待机规定位置300检测面板部件5。

在第一实施方式中，第四步骤还可以包括在待机规定位置300调整面板部件5的位置及姿势的步骤。更具体来说，第四步骤是使配置在待机规定位置300的面板部件位置调整装置工作，在待机规定位置300预先调整被面板部件输送设备90朝向粘贴规定位置100输送的面板部件5的位置及姿势的步骤，即对面板部件5进行校准的步骤。

在第一实施方式中，第四步骤优选还包括使朝向粘贴规定位置100前进的面板部件5与从前端检测位置110向粘贴规定位置100前进的光学膜片3同步的步骤。

本发明的第二方式，是一种将经由粘结层4连续地支承在构成光学膜层叠体的长条带状的载体膜2的一个面上的多个光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上依次剥离，在粘贴规定位置100通过粘结层4将光学膜片3贴合在面板部件5的一个面上，从而制造光学式显示装置6的装置10。

装置10由以下装置构成。即，装置10包括：贴合装置50，其在粘贴规定位置100通过粘结层4将光学膜片3贴合在面板部件5的一个面上；剥离体60，其通过卷取载体膜2而以一边将光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上剥离一边使光学膜片3朝向粘贴规定位置100前进的方式发挥作用，包括顶部和主体，所述顶部构成使载体膜2的另一个面向内侧折回的前端部，所述主体卷绕载体膜2；膜前端检测装置70，通过对以另一个面在剥离体60的顶部61向内侧折回的方式卷绕在剥离体60上的状态下的载体膜2进行卷取，该膜前端检测装置70读取光学膜片3的前端31，该光学膜片3前进到定于剥离体60的顶部61与粘贴规定位置100之间的前端检测位置110且形成为第一露头状态；载体膜输送装置8，其连动地工作，从而无松弛地卷取或反卷以另一个面在顶部61向内侧折回的方式卷绕在剥离体60上的状态下的载体膜2；面板部件输送装置90，其使向从前端检测位置110朝向粘贴规定位置100前进的、形成为第二露头状态的光学膜片3上贴合的面板部件5从待机规定位置300朝向粘贴规定位置100前进；装置10还包括：控制设备800，其使贴合装置50、膜前端检测装置70、载体膜输送装置8及面板部件输送装置90分别关联，通过剥离体60的剥离作用，在与粘结层4一起从载体膜2上剥离且向粘贴规定位置100前进的光学膜片3的前端31和被朝向粘贴规定位置100输送的面板部件5到达粘贴规定位置100时，一边将光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上进一步剥离，一边使光学膜片3与面板部件5经由粘结层4贴合。此外，控制设备800还可以在面板部件5和光学膜片3的前端31到达粘贴规定位置100时，在粘贴规定位置100使光学膜片3的前端31与面板部件5的粘贴起始位置500一致。

在第二实施方式中，装置10可以利用进行开闭的一对贴合辊51、52来构成贴合装置50。在该装置10中，在完成一个在先的光学膜片3与一个在先的面板部件5的贴合之后，将贴合装置50切换成非工作状态并且使贴合辊51、52分开，由此，通过形成在一对贴合辊51、52之间的空间而使膜前端检测装置70工作，在前端检测位置110读取形成为第一露头状态的光学膜片3的前端31，接着，在与粘结层4一起从载体膜2上剥离且形成为第二露头状态的、向粘贴规定位置100前进的光学膜片3的前端31和面板部件5到达所述粘贴规定位置100时，使贴合辊51、52闭合并且将贴合装置50切换成工作状态，由此，一边通过剥离体60的剥离作用将光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上进一步剥离，一边使光学膜片3与面板部件5经由粘结层4贴合。此外，控制设备800还可以进行控制，从而在向粘贴规定位置100前进的光学膜片3的前端31和面板部件5到达所述粘贴规定位置100时，在粘贴规定位置100使光学膜片3的前端31与面板部件5的粘贴起始位置500一致。

在第二实施方式中，装置10可以由进行开闭的贴合辊51、52以及装备有移动装置73的膜前端检测装置70构成。在该装置10中，在完成一个在先的光学膜片3与一个在先的面板部件5的贴合之后，将贴合装置50切换成非工作状态并且使贴合辊51、52分开，由此，利用移动装置73使膜前端检测装置70面向形成在贴合辊51、52之间的空间400，使膜前端检测装置70工作而在前端检测位置110读取光学膜片3的前端31，接着，在与粘结层4一起从载体膜2上剥离并且向粘贴规定位置100前进的、形成为第二露头状态的光学膜片3的前端31和面板部件5到达所述粘贴规定位置100时，利用移动装置73使膜前端检测装置70从空间400退避回来，使贴合辊51、52闭合并且将贴合装置50切换成工作状态，由此，一边通过剥离体60的剥离作用将光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上进一步剥离，一边使光学膜片3与面板部件5经由粘结层4贴合。此外，控制设备800还可以进行控制，从而在向粘贴规定位置100前进的光学膜片3的前端31和面板部件5到达所述粘贴规定位置100时，在粘贴规定位置100使光学膜片3的前端31与面板部件5的粘贴起始位置500一致。

在第二实施方式中，可以基于膜前端检测装置70读取到的光学膜片3的前端31的位置信息310而使载体膜输送装置8工作，由此，通过无松弛地卷取或反卷载体膜2，使支承在载体膜2上的光学膜片3的前端31前进或后退，将光学膜片3的前端31进一步定位在形成为第一露头状态的前端检测位置110。更具体来说，在装置10中，在光学膜片3的前端31停在没有到达前端检测位置110或超过前端检测位置110的位置时，使光学膜片3的前端31前进或后退，修正与前端检测位置110之间的偏差（δ）。

在第二实施方式中，载体膜输送装置8可以包括正反转供给辊80、81，该正反转供给辊80、81隔着剥离体60的顶部61而至少配置在前后。该情况下，载体膜输送装置8还可以由正反转供给辊80、配置在正反转供给辊80与剥离体60之间的浮动辊82以及另一方的正反转供给辊81构成，通过使它们连动，无松弛地卷取或反卷载体膜2。

在第二实施方式中，膜前端检测装置70可以包括多个摄像装置71、72，多个摄像装置71、72具有与光学膜片3的正交于输送方向的前端面31所具有的两端311、312所对应的位置接近地配置的计测基准700，膜前端检测装置70使摄像装置71、72工作来读取光学膜片3的前端面31所具有的两端311、312，基于计测基准700来确定两端311、312的位置。

在第二实施方式中，可以在待机规定位置300配置有检测面板部件5的面板部件检测装置91，控制设备800使面板部件检测装置91工作，检测被送向待机规定位置300的面板部件5。

在第二实施方式中，可以在待机规定位置300配置有面板部件位置调整装置92，控制设备800使面板部件位置调整装置92工作，在待机规定位置300预先调整被面板部件输送装置90朝向粘贴规定位置100输送的面板部件5的位置及姿势。

在第二实施方式中，控制设备800还可以包括使面板部件输送装置90和载体膜输送装置8连动，使朝向粘贴规定位置100前进的面板部件5与从前端检测位置110朝向粘贴规定位置100前进的光学膜片3同步的设备。

附图说明

图1是表示多个光学膜片与粘结层一起连续地设置在长条带状载体膜上的光学膜层叠体的一例的俯视图及侧视图。图1的（a）及（b）分别表示通过在光学膜上加工多个切痕而形成被连续支承的多个光学膜片的光学膜层叠体的例子，光学膜与粘结层一起层叠在宽度与面板部件的矩形形状的长边或短边吻合的长条带状载体膜的一个面上。另外，图1的（c）是表示使面板部件的粘贴起始位置与光学膜片的前端一致的各位置关系的示意图。

图2是表示本发明一方式所使用的、在粘贴规定位置使用包括贴合辊的贴合装置将光学膜片与面板部件贴合而制造光学式显示装置的整个装置的俯视图及侧视图。

图3是配置有贴合装置的粘贴规定位置100的放大图，上述贴合装置包括图2所示的贴合辊。图3的（a）是从侧面观察经由具有顶部的剥离体卷取或反卷长条状的载体膜2的载体膜输送机构的示意图。图3的（a）还表示对即将贴合在面板部件上的光学膜片的前端进行读取的膜前端检测装置以及将面板部件从待机规定位置朝向粘贴规定位置输送的面板部件输送装置。图3的（b）是从侧面放大观察贴合辊与构成剥离体的顶部在粘贴规定位置处的位置关系的示意图。

图4是表示配置两个摄像装置的膜前端检测装置的立体图（a1）、（b1）以及与立体图（a1）、（b1）对应的从侧面放大观察贴合辊与剥离体的顶部在粘贴规定位置处的位置关系的示意图（a2）、（b2），上述摄像装置在与光学膜片的正交于载体膜输送方向的前端的两端对应的位置具有计测基准。

图5是表示光学膜片的前端在装备有图3所示的不进行开闭的贴合辊的粘贴规定位置及前端检测位置处的动作步骤的示意图。

图6是表示使用图3所示的不进行开闭的贴合辊的、制造光学式显示装置的装置的制造工序的控制流程图。

图7是表示本发明其它方式所使用的、在粘贴规定位置使用进行开闭的贴合辊将光学膜片与面板部件贴合从而制造光学式显示装置的整个装置的侧视图。图7的（a）是表示膜前端检测装置通过形成在贴合辊之间的空间而读取光学膜片的前端的状态的放大图。另外，图7的（b）是表示利用移动装置使膜前端检测装置面向形成在贴合辊之间的空间，并使膜前端检测装置工作而读取光学膜片的前端的状态的放大图。

图8A是表示光学膜片的前端在配备有图7的（a）所示的进行开闭的贴合辊的粘贴规定位置及前端检测位置处的动作步骤的示意图。

图8B是表示光学膜片的前端在配备有图7的（b）所示的进行开闭的贴合辊的粘贴规定位置及前端检测位置处的动作步骤的示意图。

图9是表示使用进行开闭的贴合辊的、制造光学式显示装置的装置的制造工序的控制流程图。

图10是表示构成剥离体前端部的顶部的曲率半径R及回转体结构的示意图。

图11是表示用于根据由与光学膜片相当的实验系统基材的厚度决定的基材弯曲刚性的反力与载体膜相对于基材粘结层的剥离力之间的相对关系来确定反转装置的截面圆弧状面的曲率半径R的实验系统的一例的图。

图12是表示将分别具有50mm宽度的三种厚度的带有粘结层的基材作为样本的实验结果的表。

图13是基于图12的结果绘制的带有粘结层的基材厚度与不发生剥离的极限R之间的关系的曲线图。

具体实施方式

<制造光学式显示装置的方法及装置的概要>

图2是表示使光学膜片3与面板部件5在粘贴规定位置100贴合来制造光学式显示装置6的整个装置10的俯视图及侧视图。如图1所示，包括粘结层4的光学膜片3是通过在光学膜3’上加工出多个切痕而形成的，光学膜3’与粘结层4’一起层叠在具有与面板部件5的矩形形状的长边或短边吻合的宽度的、构成光学膜层叠体1的长条带状的载体膜2的一个面上。

本发明一实施方式所使用的装置10并不局限于此，还可以采用例如构成平板电脑的液晶显示装置的制造系统的一部分的装置。该制造系统并不局限于此，但是具有直线状的路径，假设该路径的大小为宽度210～550mm左右，长度5000～6000mm左右。优选地，直线状的路径被设定为操作人员能够对从路径的右端送入的面板部件5进行目视确认的高度，在左端，直线状的路径除了被设定为能够安装光学膜层叠体1的卷筒R的高度以外，还被设定为能够对切断装置A形成多个切痕线的状态进行目视确认的高度，上述切断装置A通过在光学膜3’上加工切痕而在构成光学膜层叠体1的长条带状的载体膜2的一个面上与粘结层4一起连续地形成多个光学膜片3。这些高度可以设为1000～1500mm左右，装置整体的高度可以设为2500mm左右。此外，在使用预先将光学膜片3与粘结层4一起形成在长条带状的载体膜2的一个面上而成的光学膜层叠体1时，省略切断装置A。

如本领域技术人员公知的那样，装置10配置在无尘室内。而且，在无尘室中，优选利用具有操作门或窗的箱型容器覆盖该制造系统，保持高水平的清洁状态。这是为了尽可能地避免作业人员、操作人员带来的垃圾等附着到向面板部件5的一个面或两面贴合的光学膜片3的粘结层4上。从这样的观点出发，优选具有为避免面板部件5在光学膜层叠体1上方通过而将路径配置成分层结构并且为满足连续支承于载体膜2的光学膜片3的输送与面板部件5的输送这两方的配置关系而设置贴合规定位置100等，出于能够发挥完善的功能的原因而收纳在上述箱型容器内的最佳结构。

图3是表示在配置有贴合装置50的粘贴规定位置100的前后配备的各装置之间的关系的示意图，贴合装置50包括贴合辊51、52，构成图2所示的装置10。如后所述，图3的（a）表示经由具有顶部61的剥离体60卷取或反卷长条状的载体膜2的机构即载体膜输送机构。如后文中详细描述的那样，光学膜片3与粘结层4一起连续地支承在载体膜2上，该载体膜2处于以背面在构成剥离体60的前端部的顶部61向内侧折回的方式卷绕在剥离体60上的状态。而且，在图3的（a）中，还示出了对即将贴合在面板部件5上的光学膜片3的前端31进行读取的膜前端检测装置70以及将面板部件5从待机规定位置300朝向粘贴规定位置100输送的面板部件输送装置90。

图3的（b）是放大表示贴合辊51、52与具有顶部61的剥离体60在粘贴规定位置100处的位置关系的示意图。另外，图3的（b）还将卷绕在剥离体60上的状态下的载体膜2所支承的光学膜片3的前端31定位在定于剥离体60的顶部61与粘贴规定位置100之间的形成第一露头状态的前端检测位置110，表示了与读取该前端31的膜前端检测装置70之间的位置关系。

图1的（c）是表示在粘贴规定位置100如后所述那样使面板部件5的粘贴起始位置500与从前端检测位置110形成为第二露头状态的光学膜片3的前端31一致的、光学膜片3与面板部件5的贴合位置关系的示意图。例如，为了使面板部件5的粘贴起始位置500与光学膜片3的前端31一致，以免在通过剥离体60的顶部61的剥离作用从剥离体60的顶部61形成为露头状态（该露头状态优选为5mm～100mm左右，更优选为5mm～50mm左右）的光学膜片3的前端31与被输送的面板部件5的粘贴起始位置500之间产生偏差，首先，必须切实地进行准确对形成为第一露头状态的、定位在前端检测位置110的光学膜片3的前端31进行读取的动作。接着，必须基于读取到的前端31的位置信息310，对进一步卷取载体膜2的卷取量和输送面板部件5的时机及其输送量进行控制。

图4是能够实现上述功能的膜前端检测装置70的一实施方式。其为配置两个摄像装置71、72的膜前端检测装置70，这两个摄像装置71、72在与光学膜片3的正交于载体膜2输送方向的前端31的两端311、312对应的位置具有计测基准700（参照图5的（f））。

如后文中详细描述的那样，图4是表示与图3的（b）所示的装置10不同的、使用进行开闭的一对贴合辊51、52的装置10的其他实施方式。由图4的（a2）可知，利用移动装置73使膜前端检测装置70面向形成在分开的贴合辊51、52之间的空间400，由此，通过卷取载体膜2，能够在前端检测位置110读取形成为第一露头状态的光学膜片3的前端31。

另外，由图4的（b2）可知，被读取的光学膜片3的前端31通过进一步卷取载体膜而被从前端检测位置110向粘贴规定位置100送出，形成为第二露头状态。与此同时，将面板部件5向粘贴规定位置100输送，在光学膜片3的前端31和面板部件5到达粘贴规定位置100时，利用移动装置73使膜前端检测装置70从空间400退避回来，接着，将分开的贴合辊51、52闭合，开始光学膜片3与面板部件的贴合动作。

使用与图3对应的不进行开闭动作的贴合辊51、52的本发明的制造光学式显示装置6的方法的特征，是由图5所示的、光学膜片3的前端31在粘贴规定位置100和剥离体60的送出位置这些位置处的动作步骤（a）～（e）赋予的。

如上所述，剥离体60的送出位置通常与剥离体60的顶部61一致。之所以要这样，是因为在光学膜片3与面板部件5的在先贴合之后紧接着的支承在载体膜2上的光学膜片3的前端31以被保持在剥离体60的顶部61的状态设置。但是，还可以通过载体膜2的反向输送动作而使接下来将要与面板部件5贴合的光学膜片3的前端31暂时后退，使该前端31位于设在剥离体60的顶部61上游侧的送出位置200。

动作步骤（a）表示在光学膜片3与面板部件5的在先贴合之后紧接着的状态。由此可知，贴合辊51、52夹持着刚刚贴合之后的在先的光学式显示装置6的后端部。另一方面，在载体膜2卷绕于剥离体60的状态下支承在载体膜2上的、接下来将要与面板部件5贴合的光学膜片3与粘结层4一起以将其前端31保持在剥离体60的顶部61的状态位于剥离体60上。虽然未图示，但如上所述，通过载体膜2的反向输送动作，还能够使该前端31预先向剥离体60的送出位置200后退。

动作步骤（b）表示无松弛地卷取处于卷绕在剥离体60上的状态的载体膜2，由此使保持在剥离体60的顶部61或送出位置200的状态下的、支承在载体膜2上的光学膜片3的前端31朝向定于剥离体60的顶部61与粘贴规定位置100之间的前端检测位置110前进的光学膜片2输送动作。与粘结层4一起从载体膜2上剥离并从剥离体60的顶部61形成为露头状态的光学膜片3通常容易发生前端31的卷曲或下垂。因此，前端检测位置110优选被设定在不发生前端31的卷曲或下垂的位置。

载体膜2的反向输送动作被定位成事先在载体膜2上对以剥离体60的顶部61为界而在前后产生的张力的差进行调整的步骤。刚刚贴合之后的载体膜2的张力会以剥离体60的顶部61为界在前后产生差异。由于这个原因，形成为露头状态的光学膜片3的行程容易产生误差。因此，优选以剥离体60的顶部61为界，使载体膜2的张力在前后相同。另外，在制造在先的光学式显示装置6时，从载体膜2上剥离光学膜片3的力f被假定为贴合辊51、52对光学膜片3产生的拉力f1与通过卷取载体膜2而从载体膜2上剥离光学膜片3所需要的拉力f2合成而得到的力。但是，对形成为露头状态的光学膜片3进行剥离的力f3仅是通过卷取载体膜2而从载体膜2上剥离光学膜片3所需要的拉力。当然，由于f3＞f2，因此，在剥离光学膜片3的前端31时，在向前后折回的载体膜2上将会施加过大的张力。因此，在形成为露头状态时，推定为难以使光学膜片3产生准确的行程。

动作步骤（c）表示膜前端检测装置70对通过光学膜片2的输送动作而定位在前端检测位置110的光学膜片3的前端31进行读取的动作。

前进至前端检测位置110的载体膜2的输送动作中具有两种可以选择的方法。一种是不考虑前端检测位置110便使光学膜片3的前端31前进的输送动作。在这种不考虑前端检测位置110的输送动作中，还可以具有以收敛在图5（f）或后述的图8A的（f）、图8B的（f）所示的摄像范围内的方式进行输送动作的方法，以及在进行输送动作而超过摄像范围之后，进行朝向摄像范围反卷载体膜2的反向输送动作的方法。无论哪种情况都是使光学膜片3的前端31朝向前端检测位置110一气前进并且停止的方法。

另一种是使光学膜片3的前端31朝向前端检测位置110慢慢前进的输送动作。不过，在该输送动作的情况下，光学膜片3的前端31是否已经适当定位在前端检测位置110是由膜前端检测装置70确认的。如图5（f）或详见后述的图8A的（f）、图8B的（f）所示，在确认光学膜片3的前端31与前端检测位置110之间存在偏差（δ）时，必须通过卷取或反卷载体膜2来进行使载体膜2前进或后退的微调整。该微调整在动作步骤（c）中进行。

动作步骤（d）表示通过进一步卷取载体膜2将适当定位在前端检测位置110的光学膜片3的前端31与粘结层4一起从载体膜2上剥离，并使之从前端检测位置110朝向粘贴规定位置100前进的输送动作。

在通过动作步骤（b）的反向输送动作向设在剥离体60的顶部61的上游侧的送出位置200后退，之后再开始输送动作的情况下，如上所述，剥离体60的顶部61前后的载体膜2的张力难以产生差异。由此，光学膜片3的前端31以适当的行程朝向前端检测位置110形成第一露头状态。

因载体膜2的输送动作而产生的露头量在形成第一露头状态的顶部61与前端检测位置110之间从剥离体60的顶部61开始优选为5mm～100mm左右，更优选为5mm～50mm左右。而且，加上从形成第二露头状态的前端检测位置110向粘贴规定位置100的露头量之后的整个行程要再加上5mm～10mm左右。

接着，如动作步骤（e）所示，朝向粘贴规定位置100输送面板部件5，在面板部件5的粘贴起始位置500与光学膜片3的前端31一致时，一边通过剥离体60的剥离作用将光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上进一步剥离，一边使光学膜片3与面板部件5经由粘结层4贴合。因此，从图6的流程图可知，本装置10的控制装置800分别关联地控制贴合装置50的贴合动作、膜前端检测装置70的工作、构成载体膜输送装置8的正反转供给辊80、81卷取或反卷载体膜2的动作以及面板部件输送装置90的工作。此外，除了正反转供给辊80、81以外，作为载体膜输送装置8，也可以使用浮动辊等，或者也可以组合使用正反转供给辊80、81和浮动辊。

图6的流程图是表示从动作步骤（b）到动作步骤（e）的这一期间所进行的控制装置800的控制的详细情况的控制方法的一例，在动作步骤（b）中，通过载体膜2的输送动作将光学膜片3的前端31定位在前端检测位置110，在动作步骤（e）中，朝向粘贴规定位置100输送面板部件5，使面板部件5的粘贴起始位置500与通过进一步卷取载体膜2而从前端检测位置110向粘贴规定位置100前进后的光学膜片3的前端31一致。

更具体来说，在“完成在先的光学膜片与面板部件的贴合”后，进行“贴合装置向非工作状态的切换”（未图示）。而且，在载体膜2的张力检测及张力调整之后，通过卷取载体膜2而使光学膜片3的前端31朝向前端检测位置110前进。接着，读取光学膜片3的前端31，基于前端31的位置信息310，将前端31定位在剥离体60的前端检测位置110，在适当进行通过卷取或反卷载体膜而做出的微调整之后，进行“向粘贴规定位置输送光学膜片”和“向粘贴规定位置输送面板部件”。最后，通过“贴合装置向工作状态的切换”（未图示），进行“面板部件与光学膜片的贴合”。

另外，剥离体60的顶部61所具有的曲率半径R对光学膜片3的剥离力有影响，并且有时还会在顶部61的前后使在顶部61折回的载体膜2的张力产生差异，在图10～图13中求出后述的适当的R值。

<使用进行开闭的一对贴合辊的、制造光学式显示装置的方法及装置的概要>

本发明的制造光学式显示装置6的方法的特征，是由图7所示的、光学膜片3的前端31在粘贴规定位置100和剥离体60的送出位置这些位置处的动作步骤（a）～（e）赋予的，在粘贴规定位置100，配置了包括进行开闭的一对贴合辊51、52的贴合装置50。

在图7的（a）中，光学膜片3与粘结层4一起连续地支承在载体膜2上，该载体膜2处于以背面在剥离体60的顶部61向内侧折回的方式卷绕在剥离体60上的状态，在图5的（a）中示出了膜前端检测装置70，该膜前端检测装置70通过形成在不工作并且被分开的贴合辊51、52之间的空间400，读取被定位在前端检测位置110的光学膜片3的前端31。另外，在图7的（b）中示出了膜前端检测装置70，该膜前端检测装置70例如利用伺服电机内置的移动装置73使膜前端检测装置70面向形成在不工作并且被分开的贴合辊51、52之间的空间400，读取被定位在前端检测位置110的光学膜片3的前端31。虽然该图没有表示，但如后所述，膜前端检测装置70在粘贴规定位置100处的面板部件5与光学膜片3的贴合动作之前，利用移动装置73从空间400退避回来，被分开的贴合辊51、52闭合。

如图8A的动作步骤（a）～（e）所示，图7的（a）所示的装置10是一种在完成一个在先的光学膜片3与一个在先的面板部件5的贴合之后，通过在被切换成非工作状态并且被分开的贴合辊51、52之间形成的空间400而使膜前端检测装置70工作，在前端检测位置110对形成为露头状态的光学膜片3的前端31进行读取的装置。

基于这种装置10的方法，是当在粘贴规定位置100使面板部件5的粘贴起始位置500与从前端检测位置进一步向粘贴规定位置100前进的光学膜片3的前端31一致时，将分开的贴合辊51、52闭合并切换成工作状态，由此，一边通过剥离体60的剥离作用将光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上进一步剥离，一边使光学膜片3与面板部件5经由粘结层4贴合。

因此，由图9的流程图可知，装置10的控制装置800分别关联地控制贴合辊51、52的开闭动作及贴合动作、膜前端检测装置70的工作、利用包括正反转供给辊80、81的载体膜输送装置8卷取或反卷载体膜2的动作以及面板部件输送装置90的工作。

图9的流程图是表示从动作步骤（b）到动作步骤（e）之前即闭合贴合辊51、52的动作为止的这一过程中，控制装置800的控制的详细情况的控制方法的一例，在动作步骤（b）中，通过分开贴合辊51、52的动作以及卷取载体膜2的动作，将光学膜片3的前端31定位在前端检测位置110，在动作步骤（e）中，朝向粘贴规定位置100输送面板部件5，使面板部件5的粘贴起始位置500与通过进一步卷取载体膜2而从前端检测位置110向粘贴规定位置100前进后的光学膜片3的前端31一致。

更具体来说，在“完成在先的光学膜片与面板部件的贴合”后，进行“贴合辊的分开动作”及“贴合装置向非工作状态的切换”（未图示）。而且，在载体膜2的张力检测及张力调整之后，进行载体膜2的输送动作。接着，读取光学膜片3的前端31，在基于前端31的位置信息310，适当进行通过卷取或反卷载体膜而做出的微调整之后，将前端31进一步定位在前端检测位置110，进行“向粘贴规定位置输送光学膜片”和“向粘贴规定位置输送面板部件”。最后，通过“贴合辊的闭合动作”及“贴合装置向工作状态的切换”（未图示），进行“面板部件与光学膜片的贴合”。

图7的（b）所示的装置10还是一种使用例如装备了伺服电机内置的移动装置73的膜前端检测装置70，如图8B的动作步骤（a）～（e）所示地利用移动装置73使膜前端检测装置70面向形成在被分开的贴合辊51、52之间的空间400并使其工作从而读取光学膜片3的前端31的装置。

基于这种装置10的方法，是当在粘贴规定位置100使面板部件5的粘贴起始位置500与形成为露头状态的光学膜片3的前端31一致时，利用移动装置73使膜前端检测装置70从空间400退避回来，将被分开的贴合辊51、52闭合并且切换成工作状态，由此，一边通过剥离体60的剥离作用将光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上进一步剥离，一边使光学膜片3与面板部件5经由粘结层4贴合。

因此，由图9的流程图可知，装置10的控制装置800分别关联地控制贴合辊51、52的开闭动作及贴合动作、与移动装置73关联的膜前端检测装置70的工作、利用包括正反转供给辊80、81的载体膜输送装置8卷取或反卷载体膜2的动作以及面板部件输送装置90对面板部件的输送动作。

与利用配置仅进行贴合动作的通常贴合辊的装置10的情况相比，利用在粘贴规定位置100配置能够开闭的贴合辊51、52的装置10来制造光学式显示装置6的方法具有以下特征：无论在任何情况下，都能够切实地读取或检测前端31，并且，更容易在被分开的粘贴规定位置100使面板部件5的粘贴起始位置500与光学膜片3的前端31一致。

更具体来说，图8A或图8B所示的方法的特征，是由光学膜片3的前端31在粘贴规定位置100和设在剥离体60上的送出规定位置200这些位置处的动作步骤（a）～（e）赋予的。

图8A的（a）～（e）将光学膜片3的前端31在粘贴规定位置100和剥离体60的送出位置这些位置处的动作步骤表示为：使膜前端检测装置70通过形成在贴合辊51、52之间的空间400进行工作，读取光学膜片3的前端31。顺便说明一下，送出位置通常是剥离体的顶部61。在调整载体膜2的张力时，还可以采用设在顶部61的上游侧的送出位置200。

另外，图8B的（a）～（e）将光学膜片3的前端31在粘贴规定位置100和设在剥离体60的顶部或顶部61的上游侧的送出位置200这些位置处的动作步骤表示为：使例如伺服电机内置的移动装置73工作，使膜前端检测装置70面向形成在贴合辊51、52之间的空间400，并且，使膜前端检测装置70工作而读取光学膜片3的前端31。

图8A的动作步骤（c）为膜前端检测装置70通过形成在一对贴合辊51、52之间的空间400读取光学膜片3的前端31，其中贴合辊51、52切换成非工作状态并且分开，光学膜片3通过卷取光学膜片2而被定位在定于剥离体60的顶部61与粘贴规定位置100之间的前端检测位置110。接着，在粘贴规定位置100，在面板部件5的粘贴起始位置500与通过进一步卷取光学膜片2而从前端检测位置110向粘贴规定位置100前进后的光学膜片3的前端31一致时，将分开的贴合辊51、52闭合并且切换成工作状态。这些动作具有不产生粘贴误差的特征，具有与图5的动作步骤（c）不同的技术特征。

另外，图8B的动作步骤（c）使移动装置73工作，使膜前端检测装置70面向形成在贴合辊51、52之间的空间400，使膜前端检测装置70进行工作而在接近近拍的状态下读取光学膜片3的前端31。接着，在粘贴规定位置100，在面板部件5的粘贴起始位置500与通过进一步读取光学膜片2而从前端检测位置110向粘贴规定位置100前进后的光学膜片3的前端31一致时，将贴合辊51、52闭合并且切换成工作状态。这些动作具有力图进一步减小计测误差的特征。

图10是表示构成剥离体60前端部的顶部61的结构的示意图。详细说明如下，在顶部61的结构中，根据光学膜片3的厚度X和载体膜2相对于粘结层4的剥离力Z之间的相对关系确定曲率半径R，以使光学膜片3的弯曲刚性的反力超过载体膜2相对于粘结层4的剥离力Z。与对背面在顶部61向内侧折回的载体膜2进行卷取或反卷的动作相伴产生的张力视曲率半径R的设定而在顶部的前后产生差异。因此，曲率半径R优选如图10的（a）所示地具有一定大小以上的半径或为图10的（b）所示的回转体结构。

<剥离体60的顶部61的曲率半径R值的计算>

光学膜层叠体1由经由粘结层4连续地支承在长条带状的载体膜2的一个面上的多个光学膜片3构成。连续地支承在载体膜2上的多个光学膜片3在具有与载体膜2的另一个面即背面抵接的顶部61的剥离体60的剥离作用下，具体来说，通过无松弛地卷取处于卷绕在剥离体60上的状态的光学膜层叠体1，在顶部61到达同形成与粘结层4一起支承在载体膜2上的多个光学膜片3的切痕线的背面相当的位置时，因具有曲率半径R的顶部61而产生的光学膜片3的弯曲刚性的反力超过载体膜2相对于粘结层4的剥离力Z，使光学膜片3与粘结层4一起从其前端31慢慢剥离。这是由顶部61的曲率半径R、光学膜片3的厚度X、载体膜2相对于粘结层4的剥离力Z之间的相对关系决定的。以下，光学膜片3在实验系统中被称为“基材”。

剥离体的顶部61的曲率半径R是根据基材的厚度X与载体膜相对于粘结层4的剥离力Z之间的相对关系来确定的。以下示出了相对关系的一例。图11表示所实施的实验系统。

如图11的左图所示，对于将具有长度方向的长度比载体膜2长度短的粘结层4的基材3剥离自如地层叠于载体膜2而成的光学膜层叠体1，使载体膜2的背面同前端为剥离点且具有曲率半径R的剥离体60的顶部61抵接，以仅为载体膜2的部分与载体膜2和具有粘结层4的基材3层叠的部分的边界比具有曲率半径R的顶部61更位于上游侧的方式卷绕，利用导向辊仅将背面与顶部61抵接的载体膜2的端部折回，并以一定速度向上方拉起。

由此，如图11的右图所示，在仅为载体膜2的部分与载体膜2和具有粘结层4的基材3层叠的部分的边界到达具有曲率半径R的剥离体60的顶部61时，将根据基材3的弯曲刚性的反力与载体膜相对于粘结层4的剥离力的大小即R的大小关系，产生剥离的情况和不能剥离的情况。验证了对顶部61的曲率半径R进行各种变更的情况下剥离点处的基材3可否剥离。

参照图12，基材3可否剥离的判断分为切实剥离的情况、具有剥离的粘结层4的基材3被载体膜2拉伸并向斜上方剥离的不完全剥离的情况以及没有剥离的情况来进行判断。该判断为图12所示的实验结果。实验中所使用的基材着眼于刚性（厚度）的不同，使用了日东电工（株）制偏光板VEGQ1723NTB（厚度213μm）、CIG1484CVAG350（厚度131μm）、三菱树脂（株）制PET的T-390（38μm）这三种各50mm宽的样本。不过，厚度X是没有形成粘结层4的光学膜片的数值。此外，弯曲刚性是由基材3的弹性模量算出的，但一般液晶显示元件所使用的膜是合成树脂制的，它们的弹性模量并没有大的不同。因此，弯曲刚性的大小大致由厚度决定。

在实验中为了施加张力，如图11所示，在光学膜层叠体1的下端附加了1kg/50mm的锤。载体膜2相对于粘结层4的180°剥离力（180°ピール剥離力）使用了0.05～0.15［N/50mm］的剥离力。另外，在实验中，输送速度以0.6［m/min］实施。在1mm～25mm之间绘制了对于各基材3的厚度X来说的不能剥离的R［mm］。

由图12可知，对于厚度213μm的基材3，在曲率半径R为22.5mm以下时为能够剥离，而在曲率半径R为25.0mm时则为不完全剥离或者不能剥离。另外，对于厚度131μm的基材3，在曲率半径R为7.5mm以下时为能够剥离，而在曲率半径R为10.0mm时则为不完全剥离或者不能剥离。另外，对于厚度38μm的基材3，在曲率半径R为1.5mm以下时为能够剥离，而在曲率半径R为2.0mm时则为不完全剥离或者不能剥离。图13表示基材3的厚度X与不能剥离的极限R之间的关系。即，以图13所示的线为界，处于上侧区域的具有粘结层4的基材3不能剥离。另一方面，处于下侧区域的具有粘结层4的基材3能够剥离。即，该线成为剥离可否线。

本发明虽然是与优选的实施方式关联记载的，但本领域技术人员可以理解，只要不脱离本发明的范围就能够进行各种变更，能够利用等价物替代与其相关的要素。因此，本发明并不局限于为实施本发明而作为最佳实施方式公开的特定实施方式，其包括权利要求书的范围内的全部实施方式。

附图标记说明

1  光学膜层叠体

2  载体膜

3’  光学膜

3  光学膜片

31  光学膜片的前端

310  前端的位置信息

311、312  光学膜片的前端面的两端

4’  光学膜所包含的粘结层

4  光学膜片所包含的粘结层

5  面板部件

500  面板部件的粘贴起始位置

6  光学式显示装置

10  制造光学式显示装置的装置

50  贴合装置

51、52  贴合辊

60  剥离体

61  剥离体的顶部

70  膜前端检测装置

71、72  摄像装置

73  移动装置

8  载体膜输送装置

80、81  正反转供给辊

82  浮动辊

100  粘贴规定位置

110  前端检测位置

200  送出位置

300  待机规定位置

400  空间

800  控制装置

A  切断装置

Claims (26)

1.一种制造光学式显示装置的方法，其特征在于，将经由粘结层连续地支承在构成光学膜层叠体的长条带状的载体膜的一个面上的多个光学膜片与所述粘结层一起从所述载体膜上依次剥离，在粘贴规定位置，使用贴合装置将所述光学膜片通过所述粘结层贴合在面板部件的一个面上来制造光学式显示装置，包括：

第一步骤，在所述粘贴规定位置，在完成一个在先的光学膜片与一个在先的面板部件的贴合之后，对以另一个面在构成剥离体的前端部的顶部向内侧折回的方式卷绕在所述剥离体上的状态下的所述载体膜进行卷取，使支承在所述载体膜上的所述光学膜片的前端向定于所述剥离体的所述顶部与所述粘贴规定位置之间的前端检测位置前进；

第二步骤，在所述光学膜片的前端停在形成第一露头状态的所述前端检测位置时，使膜前端检测设备工作，读取所述光学膜片的前端；

第三步骤，通过进一步卷取所述载体膜，一边将所述光学膜片与所述粘结层一起从所述载体膜上进一步剥离，一边使所述光学膜片的前端从所述前端检测位置朝向形成第二露头状态的所述粘贴规定位置前进；

第四步骤，使向所述光学膜片上贴合的面板部件从待机规定位置朝向所述粘贴规定位置前进；

第五步骤，在所述面板部件与所述光学膜片的前端到达所述粘贴规定位置时，一边将所述光学膜片与所述粘结层一起从所述载体膜上进一步剥离，一边使所述光学膜片与所述面板部件经由所述粘结层贴合。

2.如权利要求1所述的制造光学式显示装置的方法，其特征在于，在所述面板部件和所述光学膜片的前端到达所述粘贴规定位置时，使所述光学膜片的前端与所述面板部件的粘贴起始位置一致。

3.如权利要求1或2所述的制造光学式显示装置的方法，其特征在于，所述贴合装置包括进行开闭的一对贴合辊。

4.如权利要求3所述的制造光学式显示装置的方法，其特征在于，所述第一步骤还包括将所述贴合装置切换成非工作状态并且使一对所述贴合辊分开的步骤，所述第二步骤还包括所述膜前端检测设备通过形成在一对所述贴合辊之间的空间来读取所述光学膜片的前端的步骤，所述第五步骤还包括使一对所述贴合辊闭合并且将所述贴合装置切换成工作状态的步骤，通过该步骤，一边将所述光学膜片与所述粘结层一起从所述载体膜上进一步剥离，一边使所述光学膜片与所述面板部件经由所述粘结层贴合。

5.如权利要求3所述的制造光学式显示装置的方法，其特征在于，所述第一步骤还包括将所述贴合装置切换成非工作状态并且使一对所述贴合辊分开的步骤，所述第二步骤还包括使所述膜前端检测设备面向形成在一对所述贴合辊之间的空间并且使所述膜前端检测设备工作而读取所述光学膜片的前端的步骤，所述第五步骤还包括使所述膜前端检测设备从所述空间退避回来，使一对所述贴合辊闭合并且将所述贴合装置切换成工作状态的步骤，通过该步骤，一边将所述光学膜片与所述粘结层一起从所述载体膜上进一步剥离，一边使所述光学膜片与所述面板部件经由所述粘结层贴合。

6.如权利要求1或2所述的制造光学式显示装置的方法，其特征在于，所述第二步骤还包括通过基于所述膜前端检测设备读取到的所述前端的位置信息无松弛地卷取或反卷所述载体膜而使所述光学膜片的前端前进或后退，将所述光学膜片的前端进一步定位在所述前端检测位置的步骤。

7.如权利要求1或2所述的制造光学式显示装置的方法，其特征在于，所述第一步骤、第三步骤及第五步骤一边使隔着所述剥离体的所述顶部而前后配置的载体膜输送设备工作，一边无松弛地卷取或反卷所述载体膜。

8.如权利要求1或2所述的制造光学式显示装置的方法，其特征在于，所述第二步骤读取所述光学膜片的与所述载体膜的输送方向正交的前端面所具有的两端。

9.如权利要求1或2所述的制造光学式显示装置的方法，其特征在于，所述膜前端检测设备包括多个摄像装置，多个所述摄像装置具有确定所述光学膜片的前端面所具有的两端各自的位置的计测基准，所述第二步骤还包括使所述摄像装置工作，基于所述计测基准来确定所述两端的位置的步骤。

10.如权利要求1或2所述的制造光学式显示装置的方法，其特征在于，所述第四步骤还包括检测被送向所述待机规定位置的所述面板部件的步骤。

11.如权利要求1或2所述的制造光学式显示装置的方法，其特征在于，所述第四步骤还包括在所述待机规定位置预先对朝向所述粘贴规定位置输送的所述面板部件的位置及姿势进行调整的步骤。

12.如权利要求1或2所述的制造光学式显示装置的方法，其特征在于，所述第四步骤还包括使朝向所述粘贴规定位置前进的所述面板部件与从所述前端检测位置朝向所述粘贴规定位置前进的所述光学膜片同步的步骤。

13.一种制造光学式显示装置的装置，其特征在于，将经由粘结层连续地支承在构成光学膜层叠体的长条带状的载体膜的一个面上的多个光学膜片与所述粘结层一起从所述载体膜上依次剥离，在粘贴规定位置通过所述粘结层将所述光学膜片贴合在面板部件的一个面上，从而制造光学式显示装置，包括：

贴合装置，其在所述粘贴规定位置通过所述粘结层将所述光学膜片贴合在所述面板部件的一个面上；

剥离体，其通过卷取所述载体膜而以一边将所述光学膜片与所述粘结层一起从所述载体膜上剥离一边使所述光学膜片朝向所述粘贴规定位置前进的方式发挥作用，包括顶部和主体，所述顶部构成使所述载体膜的另一个面向内侧折回的前端部，所述主体卷绕所述载体膜；

膜前端检测装置，通过对以另一个面在所述剥离体的所述顶部向内侧折回的方式卷绕在所述剥离体上的状态下的所述载体膜进行卷取，该膜前端检测装置读取所述光学膜片的前端，该光学膜片前进到定于所述剥离体的所述顶部与所述粘贴规定位置之间的前端检测位置且形成为第一露头状态；

载体膜输送装置，其连动地工作，从而无松弛地卷取或反卷以另一个面在所述顶部向内侧折回的方式卷绕在所述剥离体上的状态下的所述载体膜；

面板部件输送装置，其使向从所述前端检测位置朝向所述粘贴规定位置前进的、形成为第二露头状态的所述光学膜片上贴合的所述面板部件从待机规定位置朝向所述粘贴规定位置前进；

控制设备，其使所述贴合装置、所述膜前端检测装置、所述载体膜输送装置及所述面板部件输送装置分别关联，通过所述剥离体的剥离作用，在与所述粘结层一起从所述载体膜上剥离、向所述前端检测位置前进以形成为第一露头状态、并且从所述前端检测位置向所述粘贴规定位置进一步前进以形成为第二露头状态的所述光学膜片的前端、和被朝向所述粘贴规定位置输送的所述面板部件到达所述粘贴规定位置时，一边将所述光学膜片与所述粘结层一起从所述载体膜上进一步剥离，一边使所述光学膜片与所述面板部件经由所述粘结层贴合。

14.如权利要求13所述的制造光学式显示装置的装置，其特征在于，所述控制设备在所述面板部件和所述光学膜片的前端到达所述粘贴规定位置时，在所述粘贴规定位置使所述光学膜片的前端与所述面板部件的粘贴起始位置一致。

15.如权利要求13或14所述的制造光学式显示装置的装置，其特征在于，所述贴合装置包括进行开闭的一对贴合辊。

16.如权利要求15所述的制造光学式显示装置的装置，其特征在于，在完成一个在先的光学膜片与一个在先的面板部件的贴合之后，将所述贴合装置切换成非工作状态并且使一对所述贴合辊分开，由此，通过形成在一对所述贴合辊之间的空间而使所述膜前端检测装置工作，在所述前端检测位置读取形成为第一露头状态的所述光学膜片的前端，接着，在与粘结层一起从所述载体膜上剥离且形成为第二露头状态的、向所述粘贴规定位置前进的所述光学膜片的前端和所述面板部件到达所述粘贴规定位置时，使一对所述贴合辊闭合并且将所述贴合装置切换成工作状态，由此，一边通过所述剥离体的剥离作用将所述光学膜片与所述粘结层一起从所述载体膜上进一步剥离，一边使所述光学膜片与所述面板部件经由所述粘结层贴合。

17.如权利要求16所述的制造光学式显示装置的装置，其特征在于，在向所述粘贴规定位置前进的所述光学膜片的前端和所述面板部件到达所述粘贴规定位置时，在所述粘贴规定位置使所述光学膜片的前端与所述面板部件的粘贴起始位置一致。

18.如权利要求15所述的制造光学式显示装置的装置，其特征在于，所述膜前端检测装置具有移动装置，在完成一个在先的光学膜片与一个在先的面板部件的贴合之后，将所述贴合装置切换成非工作状态并且使一对所述贴合辊分开，由此，利用所述移动装置使所述膜前端检测装置面向形成在一对所述贴合辊之间的空间，使所述膜前端检测装置工作而在所述前端检测位置读取所述光学膜片的前端，接着，在与粘结层一起从所述载体膜上剥离并且向粘贴规定位置前进的、形成为第二露头状态的所述光学膜片的前端和所述面板部件到达所述粘贴规定位置时，利用所述移动装置使所述膜前端检测装置从所述空间退避回来，使一对所述贴合辊闭合并且将所述贴合装置切换成工作状态，由此，一边通过所述剥离体的剥离作用将所述光学膜片与所述粘结层一起从所述载体膜上进一步剥离，一边使所述光学膜片与所述面板部件经由所述粘结层贴合。

19.如权利要求18所述的制造光学式显示装置的装置，其特征在于，在向所述粘贴规定位置前进的所述光学膜片的前端和所述面板部件到达所述粘贴规定位置时，在所述粘贴规定位置使所述光学膜片的前端与所述面板部件的粘贴起始位置一致。

20.如权利要求13或14所述的制造光学式显示装置的装置，其特征在于，基于所述膜前端检测装置读取到的所述光学膜片的前端的位置信息而使所述载体膜输送装置工作，由此，通过无松弛地卷取或反卷所述载体膜，使所述光学膜片前进或后退，将形成为第一露头状态的所述光学膜片的前端进一步定位在所述前端检测位置。

21.如权利要求13或14所述的制造光学式显示装置的装置，其特征在于，所述载体膜输送装置隔着所述剥离体的所述顶部而至少在前后配置有正反转供给辊。

22.如权利要求21所述的制造光学式显示装置的装置，其特征在于，所述载体膜输送装置由所述正反转供给辊、配置在该正反转供给辊与所述剥离体之间的浮动辊以及另一方的所述正反转供给辊构成，通过使所述正反转供给辊、所述浮动辊及另一方的所述正反转供给辊连动，无松弛地卷取或反卷所述载体膜。

23.如权利要求13或14所述的制造光学式显示装置的装置，其特征在于，所述膜前端检测装置包括多个摄像装置，多个所述摄像装置具有与所述光学膜片的正交于输送方向的前端面所具有的两端所对应的位置接近地配置的计测基准，所述膜前端检测装置使该摄像装置工作来读取所述光学膜片的前端面所具有的所述两端，基于所述计测基准来确定所述两端的位置。

24.如权利要求13或14所述的制造光学式显示装置的装置，其特征在于，在所述待机规定位置配置有检测所述面板部件的面板部件检测装置，所述控制设备使所述面板部件检测装置工作，检测被送向所述待机规定位置的所述面板部件。

25.如权利要求13或14所述的制造光学式显示装置的装置，其特征在于，在所述待机规定位置配置有面板部件位置调整装置，所述控制设备使所述面板部件位置调整装置工作，在所述待机规定位置预先调整被所述面板部件输送装置朝向所述粘贴规定位置输送的所述面板部件的位置及姿势。

26.如权利要求13或14所述的制造光学式显示装置的装置，其特征在于，所述控制设备还包括使所述面板部件输送装置和所述载体膜输送装置连动，使朝向所述粘贴规定位置前进的所述面板部件与从所述前端检测位置朝向所述粘贴规定位置前进的所述光学膜片同步的设备。