CN104023947B - 制造光学显示装置的方法及装置 - Google Patents

Abstract

提供一种一边将与粘结层一起连续地支承在长条带状的载体膜上的多个光学膜片依次剥离，一边使光学膜片向面板部件贴合从而制造光学式显示装置的方法及装置。使用贴合辊以及可动剥离体来制造光学显示装置，贴合辊构成为相对于光学显示装置的输送方向向上下方向开闭，可动剥离体具有能够出入于被分开的贴合辊之间的顶部。特别是，通过对以背面在具有顶部的可动剥离体的顶部向内侧折回的方式卷绕在可动剥离体上的状态下的长条带状的载体膜进行卷取，借助可动剥离体的剥离作用，将经由粘结层连续地支承在载体膜的一个面上的多个光学膜片与粘结层一起从载体膜上依次剥离，并借助被闭合的贴合辊的贴合动作，将光学膜片经由粘结层贴合在面板部件的一个面上，从而制造光学式显示装置。

Description

制造光学显示装置的方法及装置

技术领域

本发明涉及一种使用贴合辊及可动剥离体来制造光学显示装置的方法及装置，贴合辊构成为相对于输送方向向上下方向开闭，可动剥离体具有能够出入于形成在贴合辊之间的空间的顶部。特别是，本发明涉及一种通过对以背面在构成可动剥离体的前端部的顶部向内侧折回的方式卷绕在可动剥离体上的状态下的长条带状的载体膜进行卷取，借助可动剥离体的剥离作用将经由粘结层连续地支承在载体膜的一个面上的多个光学膜片与粘结层一起从载体膜上依次剥离，并借助贴合辊的贴合动作将光学膜片经由粘结层贴合在面板部件的一个面上，从而制造光学式显示装置的方法及装置。

背景技术

专利文献1公开了一种方法及装置，其使用具有顶部的剥离体，通过对背面在该顶部向内侧折回的长条带状的载体膜进行卷取，使支承在载体膜上的光学膜片与粘结层一起从载体膜上剥离，并贴合在面板部件上。参照该文献的图3，该图示出了经由粘结层12连续地支承在载体膜13的一个面上的多个光学膜片Xα、Xβ，另外，参照该文献的图9，在该图中示出了如下的装置的一部分：在配置有对位于剥离体201顶部的光学膜片Xα的前端进行检测的边缘检测装置190和包括贴合辊的贴合装置200的贴合站B中，通过卷取载体膜13而借助剥离体201的剥离作用使光学膜片Xα与粘结层12一起从载体膜13上剥离，并粘贴在面板部件W上。

专利文献2也公开了一种方法及装置，其使用具有顶部的剥离体，通过对背面在该顶部向内侧折回的长条带状的载体膜进行卷取，使支承在载体膜上的具有粘结层的光学膜片从载体膜上剥离，并贴合在面板部件上。参照该文献的图5及图6，示出了如下装置的一部分：利用剥离体14的顶部使从载体膜S上局部剥离的具有粘结层的光学膜片F的前端从剥离体14的顶部突出，在面板部件W的粘贴位置与形成为所谓的露头状态的光学膜片F的一部分重合时，使贴合辊25、26工作，将光学膜片F与面板部件W贴合。

专利文献3公开了一种方法及装置，其使用具有顶部的可动剥离体150，通过对背面在可动剥离体的顶部向内侧折回的光学膜层叠体(即带状膜层叠体)所包含的载体膜Z进行卷取，仅使支承在载体膜Z上的具有粘结层的光学膜片即正常片Xα及不良片Xβ中的正常片Xα从载体膜Z上剥离，并将正常片Xα贴合在面板部件W上。但是，专利文献3所示的可动剥离体150一方面在向贴合站D前进时发挥剥离作用，另一方面在从贴合站D后退时不发挥剥离作用。作为可动剥离体，如后所述，其与本发明所使用的可动剥离体的目的及功能完全不同。

专利文献4公开了一种方法及装置，其利用位置检测设备18对形成在光学膜层叠体(即带状膜)4所包含的载体膜(即剥离膜)6上的、具有粘接面的光学膜片(即膜片)5的端部的位置进行检测，并基于检测到的位置信息对光学膜片5的端部的位置进行修正。

近年来，TV专门使用液晶显示装置。TV用的液晶(LC)单元在为小型的结构时具有18英寸(450mm)的尺寸，在大型的情况下则越过60英寸(1500mm)。厚度与平板电脑的液晶单元对比也为3倍以上的1.4mm，重量为300～3500g。另一方面，作为电池内置的高性能便携终端，智能手机及平板设备等普遍在市场中流通。这些便携终端被称为平板电脑，作为光学显示装置，多数情况下是使用中型或小型的液晶显示装置。这些中型或小型的液晶显示装置所使用的液晶显示面板与TV用LC形成对比，一般包括5～10英寸(120～250mm)左右大小的LC单元，在LC单元的视觉识别侧配置有彩色滤光片(CF)，在非视觉识别侧配置有薄膜晶体管(TFT)，其厚度为0.5mm左右，重量为15～40g左右。

因此，在平板电脑所使用的中型或小型的液晶显示装置的制造系统中，要求TV用的液晶显示装置的制造系统所不可求的处理能力。例如，液晶显示面板与包括粘贴在其两面上的偏光膜的光学膜片之间的粘贴精度及制造速度与TV用的液晶显示装置的制造系统相比，要求成倍的性能。另外，对于用于减轻重量的处理的容易程度或困难程度，以及作为在包围整个制造工序的无尘室中尽可能减少污染的研究的、使死角变得最小并且使以所使用的长条带状的载体膜为基材的光学膜层叠体的处理变得容易的手段或装置的研究等，都要求与TV用的液晶显示装置的制造系统不同的功能。

即，在平板电脑所使用的中型或小型的液晶显示装置的情况下，液晶显示面板LC的大小为大型液晶显示装置的三分之一至五分之一左右，重量也是二十分之一以下，与大型的液晶显示装置相比是小型且轻量的。以对贴合在液晶显示面板LC上的光学膜片进行支承的长条带状的载体膜为基材的光学膜层叠体卷筒的卷筒宽度也窄，重量也为三分之一至十分之一左右。其大小为例如直径500mm左右，卷筒宽度为约100～150mm，重30～70kg。这样的光学膜层叠体的卷长为900m左右。而制造速度即节拍时间与大型的液晶显示装置相比要求成倍程度的速度，向液晶显示面板LC上贴合的、支承在载体膜上的偏光膜等光学膜片的粘贴精度也要求得极其严格。

本发明的技术问题在于在面板部件与光学膜片的贴合制造工序中维持所要求的节拍时间并且实现所要求的粘贴精度。

作为平板电脑的液晶显示装置所使用的面板部件的液晶显示面板并不局限于此，但典型地，由具有将液晶层L填装在中间的两片玻璃基板且尺寸为5～10英寸(120～250mm)左右、厚度为0.5mm左右、重量为15～40g左右的液晶(LC)单元构成。每个面板部件的节拍时间都在某种程度上受到限制，此时允许的粘贴精度为至少±0.1mm左右。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第4377965号公报

专利文献2：日本专利第4361103号公报

专利文献3：日本专利第4728447号公报

专利文献4：日本特开2004-333647号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

本发明的目的，如上所述，在于提供一种制造粘贴精度高的光学式显示装置的方法及装置。

在光学式显示装置的制造中，为了达到所要求的粘贴精度，需要借助卷取与剥离体的顶部抵接且背面折回的长条带状的载体膜的动作，一边从载体膜上依次剥离与粘结层一起连续支承在载体膜的一个面上的光学膜片，一边使光学膜片的一部分从剥离体的顶部突出，使另行输送的面板部件的一部分与在粘贴规定位置形成为露头状态的光学膜片的一部分准确地一致。从专利文献1及2可知，为此，首先必须将形成为露头状态的光学膜片的前端准确定位在粘贴规定位置。其次，必须以使面板部件的一部分例如面板部件的粘贴开始位置与光学膜片的前端一致的方式输送面板部件。其结果是，面板部件与光学膜片以光学膜片适当收敛在面板部件的一个面内的方式贴合。

然而，计测、确认被定位在粘贴规定位置的光学膜片的前端，基于前端的位置数据适当修正前端的位置并控制面板部件的输送，使光学膜片适当收敛在面板部件的一个面内的作业未必就容易。这是因为，多数情况下，在哪个位置计测光学膜片的前端，或者能够接近光学膜片的前端到何种程度进行计测，都会使前端的位置数据的精度产生偏差。为了减少由此而产生的粘贴误差，例如，需要将光学膜片的前端定位在设于难以产生误差的剥离体上的测量位置。另外，形成为露头状态的光学膜片通常容易发生前端的卷曲或下垂。因此，需要使剥离体的顶部接近粘贴规定位置以极力减小露头状态。但是，即便想要将被固定的剥离体的构成前端部的顶部的位置设置为接近粘贴规定位置，从其与面板部件输送路径的位置关系可知，这也是有限度的。根据发明人的经验，每个面板部件的节拍时间都在某种程度上受到限制，此时，能够由此而实现的粘贴精度为至少±0.5mm左右，±0.1mm左右是无法指望的精度。

作为光学式显示装置，例如，在平板电脑所使用的中型或小型的液晶显示装置中，光学膜片的前端的突出量即露头量从剥离体的顶部开始优选为5mm～100mm左右，更优选为5mm～50mm左右。也正因为如此，为了减小粘贴误差，需要将光学膜片的前端准确地定位在粘贴规定位置。

解决技术问题的技术手段

上述技术问题能够通过使用贴合辊及可动剥离体将光学膜片利用粘结层贴合在面板部件的一个面上从而制造光学式显示装置的装置的、如下所示的动作步骤来解决，上述贴合辊相对于输送方向向上下方向开闭，上述可动剥离体具有能够出入于形成在贴合辊之间的空间的顶部。

即，上述技术问题是通过如下动作解决的：在粘贴规定位置，使构成可动剥离体的前端部的顶部面向通过向上下方向分开贴合辊而形成的空间。进一步地，开始对以背面在该顶部向内侧折回的方式卷绕在可动剥离体上的状态下的载体膜进行反卷或卷取的动作，将支承在载体膜上的光学膜片的前端定位在处于形成在贴合辊之间的空间内的粘贴规定位置。接着，读取光学膜片的前端，基于读取到的前端的位置信息，使可动剥离体与卷取载体膜的动作连动地从形成在贴合辊之间的空间后退，由此形成光学膜片的前端的露头状态，另一方面，使贴合辊向上下方向闭合来关闭该空间，开始光学膜片与另行输送到粘贴规定位置的面板部件之间的贴合动作。最后，在开始该贴合动作的同时，以与光学膜片的长度相当的卷取量，进一步卷取载体膜。

更具体来说，在光学膜片的前端被保持在粘贴规定位置的状态下，通过可动剥离体的剥离作用将光学膜片的前端与粘结层一起从载体膜上剥离，在粘贴规定位置，在面板部件被另行输送到形成为露头状态的光学膜片的前端时，开始贴合辊的贴合动作，由此，一边将光学膜片与粘结层一起进一步剥离，一边将光学膜片贴合在面板部件的一个面上，制造光学式显示装置。此时，更优选地，考虑因形成为露头状态的光学膜片的前端的卷曲或下垂而产生的粘贴误差来确定载体膜的卷取量。本发明人通过这种方法维持了每片的节拍时间在某种程度上受到限制的状态，实现了±0.1mm左右的粘贴精度。

本发明的实施方式如下。

本发明第一方式，是一种将经由粘结层4连续支承在构成光学膜层叠体的长条带状的载体膜2的一个面上的多个光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上依次剥离，在粘贴规定位置100使用贴合辊50、51及可动剥离体60将光学膜片3利用粘结层4贴合在面板部件5的一个面上，从而制造光学式显示装置6的方法，贴合辊50、51相对于输送方向向上下方向开闭，可动剥离体60具有能够出入于形成在贴合辊50、51之间的空间400的顶部。

方法包括：第一步骤，在粘贴规定位置100，在完成一个在先的光学膜片3与一个在先的面板部件5的贴合后，将贴合辊50、51切换成非工作状态并使贴合辊50、51相对于输送方向向上下方向分开；第二步骤，使可动剥离体60从工作开始位置200朝向形成在贴合辊50、51之间的空间400移动，在构成可动剥离体60的前端部的顶部61至少停在粘贴规定位置100或越过该粘贴规定位置100的位置时，通过对以另一个面在顶部61向内侧折回的方式卷绕在可动剥离体60上的状态的载体膜2进行卷取或反卷，使支承在载体膜2上的光学膜片3的前端31朝向粘贴规定位置100前进。

方法还包括：第三步骤，在支承在载体膜2上的光学膜片3的前端31停在粘贴规定位置100时，使膜前端检测设备70工作，读取光学膜片3的前端31；第四步骤，使向光学膜片3上贴合的面板部件5从待机规定位置300朝向粘贴规定位置100前进。

方法还包括：第五步骤，使可动剥离体60与卷取载体膜2的动作连动地从空间400朝向工作开始位置200移动，由此，使光学膜片3的前端31在被保持于粘贴规定位置100的状态下，与粘结层4一起从载体膜2上剥离。更具体来说，第五步骤是通过朝向工作开始位置200后退的可动剥离体60的剥离作用，一边使光学膜片3的前端31在被保持于粘贴规定位置100的状态下与粘结层4一起从载体膜2上剥离，一边使光学膜片3的前端31自顶部61逐渐突出，在粘贴规定位置100形成露头状态的步骤。形成为露头状态的光学膜片3的前端31优选为5mm～100mm左右，更优选为5mm～50mm左右。

方法还包括：第六步骤，在粘贴规定位置100，在面板部件5到达光学膜片3的前端31时，关闭形成在贴合辊50、51之间的空间400并且将贴合辊50、51切换成工作状态，由此，开始贴合辊的贴合动作；第七步骤，进一步卷取载体膜2，由此，一边将光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上进一步剥离，一边使光学膜片3与面板部件5经由粘结层4贴合。

在第一实施方式中，也可以在面板部件5到达光学膜片3的前端31时，在粘贴规定位置使形成为露头状态的光学膜片3的前端31与面板部件5的粘贴开始位置500一致。

在第一实施方式中，第二步骤可以一边使处于工作开始位置200的可动剥离体60，与对以另一个面在顶部61向内侧折回的方式卷绕在可动剥离体60上的状态下的载体膜2进行反卷的动作连动，一边使该可动剥离体60在使光学膜片3的前端31定位(位置させた)的状态下朝向粘贴规定位置100移动，使顶部61至少在粘贴规定位置100或越过该粘贴规定位置100的位置停止，由此，使光学膜片3的前端31前进至粘贴规定位置100。

在第一实施方式中，第二步骤还可以仅使处于工作开始位置200的具有顶部61的可动剥离体60朝向粘贴规定位置100移动，由此，在使顶部61至少停在粘贴规定位置100或越过该粘贴规定位置100的位置之后，通过对以另一个面在顶部61向内侧折回的方式卷绕在可动剥离体60上的状态下的载体膜2进行卷取，使支承在载体膜2上的光学膜片3的前端31前进至粘贴规定位置100。

在第一实施方式中，第三步骤可以通过基于膜前端检测设备70读取到的光学膜片3的前端31的位置信息310卷取或反卷载体膜2，使支承在载体膜2上的光学膜片3的前端31前进或后退，由此，将光学膜片3的前端31进一步定位在粘贴规定位置100。更具体来说，第三步骤是在支承在载体膜2上的光学膜片3的前端31处于没有到达粘贴规定位置100或越过该粘贴规定位置100的位置时，使光学膜片3的前端31前进或后退，由此对其与粘贴规定位置100之间的偏差(δ)进行微调整的步骤。

在第一实施方式中，第三步骤还可以使膜前端检测设备70工作，通过形成在贴合辊50、51之间的空间400，读取支承在载体膜2上的光学膜片3的前端31。

在第一实施方式中，第三步骤还可以包括使膜前端检测设备70面向形成在贴合辊50、51之间的空间400，使膜前端检测设备70工作而读取支承在载体膜2上的光学膜片3的前端31的步骤，依赖于该步骤，第五步骤还可以包括通过使膜前端检测设备70从空间400退避回来并且与载体膜2的卷取动作连动，将光学膜片3的前端31在保持在粘贴规定位置100的状态下与粘结层4一起从载体膜2上剥离的步骤。

在第一实施方式中，第二步骤、第五步骤、第七步骤优选使载体膜输送设备8工作，无松弛地卷取或反卷载体膜2，载体膜输送设备8包括隔着可动剥离体60的顶部61而配置在前后的正反转供给辊80、81。

在第一实施方式中，第三步骤可以读取光学膜片3的与载体膜2的输送方向正交的前端31的两端311、312。

在第一实施方式中，膜前端检测设备70包括多个摄像装置71、72，多个摄像装置71、72具有确定光学膜片3的前端31的两端311、312各自的位置的计测基准700，第三步骤可以使摄像装置71、72工作，基于计测基准700来确定光学膜片3的前端31的两端311、312各自的位置。

在第一实施方式中，第四步骤还可以包括检测被送向待机规定位置300的面板部件5的步骤。更具体来说，可以使配置在待机规定位置300的面板部件检测设备91工作，在待机规定位置300检测面板部件5。

在第一实施方式中，第四步骤还可以包括在待机规定位置300调整面板部件5的位置及姿势的步骤。更具体来说，第四步骤是使配置在待机规定位置300的面板部件位置调整设备92工作，在待机规定位置300预先对被面板部件输送设备90朝向粘贴规定位置100输送的面板部件5的位置及姿势进行调整的步骤，即对面板部件5进行校准的步骤。

本发明第二方式，是一种将经由粘结层4连续地支承在构成光学膜层叠体的长条带状的载体膜2的一个面上的多个光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上依次剥离，在粘贴规定位置100将光学膜片3通过粘结层4贴合在面板部件5的一个面上，从而制造光学式显示装置6的装置10。

装置10由以下装置构成。即，装置10包括：贴合辊50、51，其构成为相对于输送方向向上下方向开闭；可动剥离体60，其具有顶部，该顶部能够出入于形成在贴合辊50、51之间的空间400，在工作开始位置200与空间400的粘贴规定位置100之间移动；贴合辊50、51及可动剥离体60分别如下所述地工作。首先，在粘贴规定位置100，在完成一个在先的光学膜片3与一个在先的面板部件5的贴合之后，构成为相对于输送方向向上下方向开闭的贴合辊50、51相对于输送方向向上下方向分开并且被切换成非工作状态，在面板部件5与光学膜片3的下一次贴合动作开始时，构成为相对于输送方向向上下方向开闭的贴合辊50、51相对于输送方向向上下方向闭合并且被切换成工作状态。其次，具有顶部的可动剥离体60被配置为与卷取或反卷载体膜2的动作连动，利用剥离体移动装置62在工作开始位置200与形成在贴合辊50、51之间的空间400之间移动，通过使以另一个面在构成可动剥离体60的前端部的顶部61向内侧折回的方式卷绕在可动剥离体60上的状态下的载体膜2同可动剥离体60的移动连动，并且无松弛地卷取该载体膜2，将光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上剥离。

并且，装置10还包括：膜前端检测装置70，其在移动到形成在贴合辊50、51之间的空间400的可动剥离体60的与粘贴规定位置100相当的位置，在支承在载体膜2上的光学膜片3的前端31被卷绕的状态下，读取光学膜片3的前端31；载体膜输送装置8，其对以另一个面在顶部61向内侧折回的方式卷绕在可动剥离体60上的状态下的载体膜2无松弛地进行卷取或反卷；面板部件输送装置90，其使在粘贴规定位置100向光学膜片3上贴合的面板部件5从待机规定位置300朝向粘贴规定位置100前进。

装置10还包括：控制设备800，其使贴合辊50、51、剥离体移动装置62、膜前端检测装置70、载体膜输送装置8及面板部件输送装置90分别关联，在粘贴规定位置100，首先，在朝向粘贴规定位置100输送的面板部件5到达与粘结层4一起从载体膜2上剥离的光学膜片3的前端31时，一边将光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上进一步剥离，一边光学膜片3与面板部件5通过粘结层4贴合，其中，上述贴合辊50、51构成为相对于输送方向向上下方向开闭，上述剥离体移动装置62使具有顶部61的可动剥离体60出入于形成在贴合辊50、51之间的空间400。

在第二实施方式中，装置10可以基于膜前端检测装置70读取到的光学膜片3的前端31的位置信息310，通过卷取或反卷载体膜2的动作，使支承在载体膜2上的光学膜片3的前端31前进或后退，由此将前端31进一步定位在粘贴规定位置100。更具体来说，装置10可以在支承在载体膜2上的光学膜片3的前端31处于没有到达粘贴规定位置100或越过该粘贴规定位置100的位置时，使光学膜片3的前端31前进或后退，由此微调整与粘贴规定位置100之间的偏差(δ)。

在第二实施方式中，装置10也可以使膜前端检测装置70工作，在粘贴规定位置100，通过形成在贴合辊50、51之间的空间400，读取光学膜片3的前端31的位置。

在第二实施方式中，装置10可以包括使膜前端检测装置70在暂停位置与工作位置之间移动的例如伺服电机内置的移动装置73，利用移动装置73使膜前端检测装置70面向形成在贴合辊50、51之间的空间400，使膜前端检测装置70工作来读取光学膜片3的前端31，并且，在读取动作后，使膜前端检测装置70从空间400退避回来。之后，装置10使贴合辊50、51闭合并且切换成工作状态，由此开始光学膜片3与面板部件5的贴合动作。

在第二实施方式中，载体膜输送装置8至少可以包括正反转供给辊80、81，该正反转供给辊80、81隔着剥离体60的顶部61而分别配置在前后。在该情况下，装置10可以在由正反转供给辊中的一方80、剥离体60和另一方的正反转供给辊81构成的载体膜输送装置8中的、正反转供给辊中的一方80与剥离体60之间配置有浮动辊82，与另一方的正反转供给辊81协作，无松弛地卷取或反卷载体膜2。

在第二实施方式中，装置10可以配置有包括多个摄像装置71、72的膜前端检测装置70，多个摄像装置71、72在与光学膜片3的正交于载体膜2输送方向的前端31的两端311、312对应的位置具有计测基准700，膜前端检测装置70使摄像装置71、72工作来读取光学膜片3的前端31的两端311、312，由此，基于计测基准700来确定光学膜片3的前端31的两端311、312各自的位置。

在第二实施方式中，装置10可以在待机规定位置300配置有检测面板部件5的面板部件检测装置91，控制设备800使面板部件检测装置91工作，检测被送向待机规定位置300的面板部件5。

在第二实施方式中，装置10可以在待机规定位置300配置有面板部件位置调整装置92，控制设备800使面板部件位置调整装置92工作，在待机规定位置300预先对被面板部件输送装置90朝向粘贴规定位置100输送的面板部件5的位置及姿势进行调整。

附图说明

图1是表示多个光学膜片与粘结层一起连续地设置在长条带状载体膜上的光学膜层叠体的一例的俯视图及侧视图。图1的(a)及(b)分别表示通过在光学膜上加工多个切痕而形成被连续支承的多个光学膜片的光学膜层叠体的例子，光学膜与粘结层一起层叠在宽度与面板部件的矩形形状的长边或短边吻合的长条带状载体膜的一个面上。另外，图1的(c)是表示使面板部件的粘贴开始位置与光学膜片的前端一致的各位置关系的示意图。

图2是表示本发明一方式所使用的、在粘贴规定位置使用贴合辊及可动剥离体将光学膜片通过粘结层贴合在面板部件的一个面上来制造光学式显示装置的整个装置的俯视图及侧视图，贴合辊构成为相对于输送方向向上下方向开闭，可动剥离体具有能够出入于形成在贴合辊之间的空间的顶部。

图3是从侧面观察图2的粘贴规定位置处的可动剥离体和膜前端检测装置的放大图。图3的(a)是表示可动剥离体与对位于可动剥离体的光学膜片的前端进行读取的膜前端检测装置的位置关系的放大图，该可动剥离体移动到形成在贴合辊之间的空间，图3的(b)是表示贴合辊闭合并且切换成工作状态的、光学膜片与面板部件的贴合动作之前的情况的放大图。

图4是表示配置两个摄像装置的膜前端检测装置的立体图(a1)、(b1)以及与立体图(a1)、(b1)对应的、从侧面放大观察到的、面向形成在贴合辊之间的空间的可动剥离体与对光学膜片的前端的两端进行读取的膜前端检测装置在粘贴规定位置处的位置关系、或者从形成在贴合辊之间的空间后退的可动剥离体与对光学膜片的前端的两端进行读取的膜前端检测装置在粘贴规定位置处的位置关系的示意图(a2)(b2)，上述摄像装置在与光学膜片的正交于载体膜输送方向的前端的两端对应的位置具有计测基准。

图5是表示位于图3所示的工作开始位置的可动剥离体和移动到粘贴规定位置的可动剥离体各自之上的光学膜片的前端的动作步骤(a)～(e)的示意图。图5的(f)是读取光学膜片的前端的两端的摄像画面。

图6是表示图2所示的制造光学式显示装置的装置的制造工序的控制流程图。

图7是表示构成剥离体前端部的顶部的曲率半径R及回转体结构的示意图。

图8是表示用于根据由与光学膜片相当的实验系统基材的厚度决定的基材弯曲刚性的反力与载体膜相对于基材粘结层的剥离力之间的相对关系来确定反转装置的截面圆弧状面的曲率半径R的实验系统的一例的图。

图9是表示将分别具有50mm宽度的三种厚度的带有粘结层的基材作为样本的实验结果的表。

图10是基于图9的结果绘制的带有粘结层的基材厚度与不发生剥离的极限R之间的关系的曲线图。

具体实施方式

<制造光学式显示装置的方法及装置的概要>

图2是表示使光学膜片3与面板部件5在粘贴规定位置100贴合来制造光学式显示装置6的整个装置10的俯视图及侧视图。其中，以相对于输送方向向上下方向开闭的方式构成的贴合辊50、51被配置在粘贴规定位置100，并且配置有可动剥离体60，可动剥离体60能够出入于形成在贴合辊50、51之间的空间400，能够在空间400与工作开始位置200之间移动。

由图3可知，载体膜2以卷绕在可动剥离体60上的状态支承光学膜片3的前端31，该载体膜2处于以背面在构成可动剥离体60的前端部的顶部61向内侧折回的方式卷绕在可动剥离体60上的状态。另外，如图1的(a)和(b)所示，包括粘结层4的光学膜片3是通过在光学膜3’上加工出多个切痕而形成的，其中，上述光学膜3’与粘结层4’一起层叠在具有与面板部件5的矩形形状的长边或短边吻合的宽度的、构成光学膜层叠体1的长条带状的载体膜2的一个面上。

本发明一实施方式所使用的装置10并不局限于此，还可以采用例如构成平板电脑的液晶显示装置的制造系统的一部分的装置。该制造系统并不局限于此，但是具有直线状的路径，假设该路径的大小为宽度210～550mm左右，长度5000～6000mm左右。优选地，直线状的路径被设定为操作人员能够对从路径的右端送入的面板部件5进行目视确认的高度，在左端，直线状的路径除了被设定为能够安装光学膜层叠体1的卷筒R的高度以外，还被设定为能够对切断装置A形成多个切痕线的状态进行目视确认的高度，上述切断装置A通过在光学膜3’上加工切痕而在构成光学膜层叠体1的长条带状的载体膜2的一个面上与粘结层4一起连续地形成多个光学膜片3。这些高度可以设为1000～1500mm左右，装置整体的高度可以设为2500mm左右。此外，在使用预先将光学膜片3与粘结层4一起形成在长条带状的载体膜2的一个面上而成的光学膜层叠体1时，省略切断装置A。

如本领域技术人员公知的那样，装置10配置在无尘室内。并且，在无尘室中，优选利用具有操作门或窗的箱型容器覆盖该制造系统，保持高水平的清洁状态。这是为了尽可能地避免作业人员、操作人员带来的垃圾等附着到向面板部件5的一个面或两面贴合的光学膜片3的粘结层4上。从这样的观点出发，优选具有为避免面板部件5在光学膜层叠体1上方通过而将路径配置成分层结构并且为满足连续支承于载体膜2的光学膜片3的输送与面板部件5的输送这两方的配置关系而设置贴合规定位置100等，出于能够发挥完善的功能的原因而收纳在上述箱型容器内的最佳结构。

图3是表示在配置有贴合辊50、51的粘贴规定位置100的前后配备的各装置之间的关系的示意图，其中，上述贴合辊50、51构成图2所示的装置10，构成为相对于输送方向向上下方向开闭。如后所述，图3表示经由具有顶部61的可动剥离体60卷取或反卷长条状的载体膜2的机构即载体膜输送机构。如后文中详细描述的那样，光学膜片3与粘结层4一起连续地支承在载体膜2上，该载体膜2处于以背面在构成可动剥离体60的前端部的顶部61向内侧折回的方式卷绕在可动剥离体60上的状态。

图3还表示了膜前端检测装置70及面板部件输送装置90，上述膜前端检测装置70以被卷绕在向形成于贴合辊50、51之间的空间400移动的可动剥离体60上的状态，对该支承在载体膜2上的光学膜片3的前端31进行读取，该载体膜2处于以背面在顶部61向内侧折回的方式卷绕在可动剥离体60上的状态，上述面板部件输送装置90从待机规定位置300朝向粘贴规定位置100输送面板部件5。

图3的(a)是表示贴合辊50、51、可动剥离体60及膜前端检测装置70之间的位置关系的放大图，其中，上述贴合辊50、51相对于输送方向向上下方向分开，上述可动剥离体60移动到形成在贴合辊50、51之间的空间400，上述膜前端检测装置70面向空间400，对卷绕在可动剥离体60上的状态的光学膜片3的前端31进行读取。

图3的(b)是表示贴合辊50、51、可动剥离体60及膜前端检测装置70之间的位置关系以及切换成工作状态的贴合辊50、51对光学膜片3与面板部件5进行的贴合动作之前的情况的放大图，其中，上述贴合辊50、51相对于输送方向向上下方向闭合，上述可动剥离体60后退到工作开始位置200，该工作开始位置200为面板部件5到达形成为露头状态的光学膜片3的前端31时的位置，上述膜前端检测装置70退避到暂停位置。

图1的(c)是表示在粘贴规定位置100如后所述那样使面板部件5的粘贴开始位置500与从顶部61形成为露头状态的光学膜片3的前端31一致的、光学膜片3与面板部件5的贴合位置关系的示意图。例如，为了使面板部件5的粘贴开始位置500与光学膜片3的前端31一致，以免在通过剥离体60的顶部61的剥离作用从剥离体60的顶部61形成为露头状态(该露头状态优选为5mm～100mm左右，更优选为5mm～50mm左右)的光学膜片3的前端31与被输送的面板部件5的粘贴开始位置500之间产生偏差，首先，必须切实地进行准确读取光学膜片3的前端31的动作。接着，必须基于读取到的前端31的位置信息310，对载体膜2的卷取量和输送面板部件5的时机及其输送量进行控制。

图4是能够实现上述功能的膜前端检测装置70的一实施方式。图4的(a1)、(a2)是表示配置有两个摄像装置71、72的膜前端检测装置70的立体图及从侧面观察到的示意图，两个摄像装置71、72对光学膜片3的与卷绕在可动剥离体60上的状态下的载体膜2的输送方向正交的前端31的两端311、312进行读取，可动剥离体60移动到形成在贴合辊50、51之间的空间400。虽未图示，但两个摄像装置71、72在与两端311、312对应的位置具有计测基准700(参照图5的(f))。此外，由示意图可知，膜前端检测装置70在形成在贴合辊50、51之间的空间400中工作。膜前端检测装置70向空间400的移动或退避是通过例如伺服电机内置的移动装置73进行的。

与之相对，图4的(b1)、(b2)是表示在粘贴规定位置100利用相对于输送方向向上下方向闭合并且被切换成工作状态的贴合辊50、51开始光学膜片3与面板部件5的贴合之前，从空间400退避回来的配置有两个摄像装置71、72的膜前端检测装置70的立体图以及从侧面观察到的示意图。由示意图可知，可动剥离体60在对支承于载体膜2的下一光学膜片3的前端31进行卷绕的状态下，利用剥离体移动装置62向工作开始位置200后退，膜前端检测装置70利用移动装置73从空间400后退，处于暂停位置。

本发明的制造光学式显示装置6的方法的特征，是由图5所示的、光学膜片3的前端31在粘贴规定位置100处的可动剥离体60上以及在工作开始位置200处的可动剥离体60上的动作步骤(a)～(e)赋予的。此外，图5包括对光学膜片3的前端31在粘贴规定位置100处的动作步骤(a)～(e)进行放大表示的示意图(a1)～(e1)以及与动作步骤(a)～(e)分别对应的对载体膜2的卷取或反卷动作进行表示的示意图(a2)～(e2)。

动作步骤(a1)、(a2)表示刚刚完成一个在先的光学膜片3与一个在先的面板部件5的贴合之后的状态。由此可知，向上下方向闭合的、处于工作状态的贴合辊50、51，夹持着刚刚完成贴合之后的、在先的光学式显示装置6的后端部。另一方面，背面在顶部61向内侧折回的载体膜2处于被卷绕在从粘贴规定位置100后退到工作开始位置200的可动剥离体60上的状态，接下来将要与面板部件5贴合的光学膜片3与粘结层4一起以被卷绕在可动剥离体60上的状态支承在载体膜2上。

虽然动作步骤(a1)、(a2)所示的光学膜片3的前端31处于可动剥离体60的顶部61，但详见后述，优选通过与可动剥离体60的后退动作连动的载体膜2的反卷动作，使光学膜片3的前端31位于可动剥离体60的顶部61的上游侧。由示意图(a2)可知，膜前端检测装置70利用移动装置73退避到暂停位置，可动剥离体60的构成前端部的顶部61利用剥离体移动装置62(参照图4的(b2))后退到工作开始位置200。另外，使正反转供给辊80、81和/或浮动辊82等载体膜输送装置8连动和/或被控制，使载体膜2处于能够被无松弛地卷取或反卷的状态。

动作步骤(b1)、(b2)表示使贴合辊50、51被切换成非工作状态并且相对于输送方向向上下方向分开，由此而形成了空间400的状态。并且，动作步骤(b1)、(b2)还表示利用剥离体移动装置62(参照图4的(b2))使可动剥离体60移动，使构成可动剥离体60的前端部的顶部61朝向空间400前进，并使该顶部61至少停在粘贴规定位置100或越过该位置的位置的状态。由示意图(b2)可知，优选通过反向供给动作暂时进行反卷，该反向供给动作与使可动剥离体60在卷绕于可动剥离体60的载体膜2不发生松弛的情况下进行移动的动作连动。这是为了达到支承在载体膜2上的光学膜片3的前端31在不越过顶部61的情况下卷绕在可动剥离体60上的状态。

在动作步骤(a1)、(a2)中，在一个在先的光学膜片3从载体膜2上剥离时，即，在一个在先的光学膜片3与一个在先的面板部件5的贴合动作完成之后，下一光学膜片3的前端31有可能如图7所示那样位于顶部61的曲率半径R的起点，或者，下一光学膜片3的前端31还有可能视情况而位于越过曲率半径R的起点的位置即沿R的切线方向形成为剥离状态。详见后述，构成可动剥离体60的前端部的顶部61具有曲率半径R，在顶部61到达同形成与粘结层4一起支承在载体膜2上的多个光学膜片3的切痕线的背面相当的位置时，因曲率半径为R的顶部61而产生的光学膜片3的弯曲刚性的反力越过载体膜2相对于粘结层4的剥离力Z，使光学膜片3从其前端31与粘结层4一起沿R的切线方向逐渐剥离。

与在粘贴规定位置100形成的光学膜片3的露头状态不同，光学膜片3的前端31从顶部61突出的剥离状态有时会发生前端31越过顶部61而与粘结层一起卷入到可动剥离体的相反面的情况，这断然不是理想的。这种状态优选通过反向供给动作来避免，该反向供给动作与使可动剥离体60在卷绕于可动剥离体60的载体膜2不发生松弛的情况下进行移动的动作连动。

所要求的粘贴精度是经过避免这种状态的以下步骤来实现的。即，在光学膜片3的前端31不越过顶部61且被卷绕在可动剥离体60上的载体膜2支承的状态下，使可动剥离体60朝向形成在贴合辊50、51之间的空间400前进，利用膜前端检测装置读取光学膜片3的前端31，基于读取到的前端31的位置信息，切实地定位在粘贴规定位置100。

动作步骤(c1)、(c2)表示利用在移动装置73的作用下而面向空间400的膜前端检测装置70对光学膜片3的前端31进行读取的动作。此时的构成可动剥离体60的前端部的顶部61被剥离体移动装置62移动到空间400，处于至少停在粘贴规定位置100或越过该位置的位置的状态。另外，以光学膜片3的前端31在支承于载体膜2的状态下不越过可动剥离体60的顶部61的方式，卷取载体膜2，并且被卷绕在可动剥离体60上。

使支承在载体膜2上的光学膜片3的前端31朝向形成在贴合辊50、51之间的空间400前进具有两种能够选择的方法。一种是在光学膜片3的前端31不越过可动剥离体60的顶部61地支承于载体膜2而卷绕在可动剥离体60上的状态下，使剥离体移动装置62(参照图4的(b2))工作，使处于工作开始位置200的可动剥离体60，与卷取或反卷载体膜2的动作连动地向空间400移动。进而，可动剥离体60的顶部61至少停在粘贴规定位置100或越过该位置的位置。通过该方法，光学膜片3的前端31能够以支承于载体膜2支承的状态前进至粘贴规定位置100或越过该位置的位置。

另一种则不与卷取或反卷载体膜2的动作连动，首先，仅使处于工作开始位置200的可动剥离体60向形成在贴合辊50、51之间的空间400中移动。此时，可动剥离体60的顶部61至少停在粘贴规定位置100或越过该位置的位置。之后，通过对以背面在顶部61向内侧折回的方式卷绕在可动剥离体60上的状态下的载体膜2进行卷取的动作，可以使光学膜片3的前端31前进至粘贴规定位置100或越过该位置的位置。

无论哪种情况，都是在图5的(f)所示的摄像范围内，读取以不越过可动剥离体60的顶部61的状态卷绕的光学膜片3的前端31。并且，控制装置800基于读取到的前端31的位置信息310，运算与粘贴规定位置100之间的差值(δ)。如图5的(f)所示，在光学膜片3的前端31与粘贴规定位置100之间存在偏差(δ)的情况下，通过卷取或反卷载体膜2的动作而在支承于载体膜2的状态下进行使光学膜片3的前端31前进或后退的微调整。由此，能够将光学膜片3的前端31进一步定位在粘贴规定位置100。

如示意图(d2)所示，可动剥离体60与卷取载体膜2的动作连动地朝向工作开始位置200后退。动作步骤(d1)、(d2)表示一边通过朝向工作开始位置200后退的可动剥离体60的剥离作用，将支承在载体膜2上的光学膜片3的前端31与粘结层4一起从载体膜2上剥离，一边使光学膜片3的前端31逐渐形成为露头状态。在动作步骤(c1)、(c2)中，使光学膜片3的前端31朝向空间400前进的方法无论在哪种情况下都是通过使可动剥离体60后退的动作与卷取载体膜2的动作连动，将光学膜片3的前端31与粘结层4一起从载体膜2上剥离，因此，载体膜2在顶部61前后的张力难以产生差异。由此，在停在粘贴规定位置100的状态下，光学膜片3的前端31能够以适当的行程顺利地形成露头状态。露头量与顶部61在粘贴规定位置100和工作开始位置200之间的移动量相当，优选为5mm～100mm左右，更优选为5mm～50mm左右。

顺便说明一下，在动作步骤(d1)、(d2)中，利用移动装置73而面向空间400的膜前端检测装置70从空间400退避到暂停位置。

接着，动作步骤(e1)、(e2)表示使光学膜片3与面板部件5在空间400被关闭的粘贴规定位置100经由粘结层4而贴合的、贴合辊50、51的贴合动作。在动作步骤(e1)、(e2)中，面板部件5基于读取到的光学膜片3的前端31的位置信息，被朝向粘贴规定位置100输送，但并不局限于此。并且，在动作步骤(e1)、(e2)的粘贴规定位置100，在被输送的面板部件5的粘贴开始位置500与形成为露头状态的光学膜片3的前端31一致时，进一步卷取载体膜2，一边通过由此而产生的可动剥离体60的剥离作用，将光学膜片3与粘结层4一起从载体膜2上进一步剥离，一边使光学膜片3与面板部件5经由粘结层4而贴合。

因此，由图6的流程图可知，本装置10的控制装置800分别关联地控制贴合辊50、51的开闭动作及贴合动作、可动剥离体60向空间400的移动或从空间400向工作开始位置200的后退动作、膜前端检测装置70读取光学膜片3的前端31的工作和/或膜前端检测装置70向空间400的前进或从空间400向暂停位置的退避动作、载体膜输送装置8卷取或反卷载体膜2的动作、以及面板部件输送装置90的工作。

图6的流程图主要是表示从动作步骤(c1)、(c2)到动作步骤(e1)、(e2)的这一期间所进行的控制装置800的控制的详细情况的控制方法的一例，在上述动作步骤(c1)、(c2)中，利用在移动装置73的作用下而面向空间400的膜前端检测装置70对光学膜片3的前端31进行读取，在上述动作步骤(e1)、(e2)中，朝向粘贴规定位置100输送面板部件5，在粘贴规定位置100使面板部件5的粘贴开始位置500与形成为露头状态的光学膜片3的前端31一致。更具体来说，在“完成一个在先的光学膜片与面板部件的贴合”之后，通过“贴合辊的分开动作”来形成空间400，并且进行“贴合辊向非工作状态的切换”(未图示)。接着，与可动剥离体60向空间400的移动连动或者不连动地，基于因“可动剥离体的前进移动”而产生的“存储可动剥离体的位置信息”，进行“载体膜2的反卷或卷取”。

接着，进行工作的膜前端检测装置70进行“光学膜片的前端的读取”，基于“膜片的前端的位置信息”，确认卷绕在可动剥离体60上的光学膜片3的前端31是否处于粘贴规定位置100，在它们之间存在偏差(δ)的情况下，适当地进行“反卷或卷取以微调整载体膜”。在光学膜片3的前端31被定位于粘贴规定位置100之后，进行“光学膜片的露头状态的形成”，在待机规定位置300进行了被送入的“面板部件的前端的读取”及“面板部件的位置调整”之后，进行“面板部件向粘贴规定位置的输送”。并且，通过“贴合辊的闭合动作”来关闭空间400，并且进行“贴合辊向工作状态的切换”(未图示)，最后，进行“面板部件与光学膜片的贴合”。

另外，构成可动剥离体60的前端部的顶部61所具有的曲率半径R影响光学膜片3的剥离力，并且在顶部61折回的载体膜2的张力在顶部61的前后有时也产生差异，如图7～图10所示，必须采用使光学膜片3与粘结层4一起从曲率半径R的起点沿切线方向剥离的适当值R。

<构成可动剥离体的前端部的顶部的曲率半径R>

光学膜层叠体1由经由粘结层4连续支承在长条带状的载体膜2的一个面上的多个光学膜片3构成。连续支承在载体膜2上的多个光学膜片3在载体膜2的另一个面即背面与构成可动剥离体60前端部的顶部抵接而产生的剥离作用下，具体来说，通过无松弛地卷取卷绕在可动剥离体60上的光学膜层叠体1，在顶部61到达同形成与粘结层4一起支承于载体膜2的多个光学膜片3的切痕线的背面相当的位置时，因曲率半径为R的顶部61而产生的光学膜片3的弯曲刚性的反力超过载体膜2相对于粘结层4的剥离力Z，使光学膜片3从其前端31与粘结层4一起逐渐剥离。这是由顶部61的曲率半径R、光学膜片3的厚度X、载体膜2相对于粘结层4的剥离力Z之间的相对关系决定的。以下，光学膜片3在实验系统中被称为“基材”。

顶部61的曲率半径R是根据基材的厚度X与载体膜相对于粘结层4的剥离力Z之间的相对关系来确定的。以下示出了相对关系的一例。图8表示所实施的实验系统。

如图8的左图所示，对于将具有长度方向的长度比载体膜2长度短的粘结层4的基材3剥离自如地层叠于载体膜2而成的光学膜层叠体1，使载体膜2的背面同前端为剥离点且曲率半径为R的顶部61抵接，以仅为载体膜2的部分与载体膜2和具有粘结层4的基材3层叠的部分之间的边界比可动剥离体60的曲率半径为R的顶部61更位于上游侧的方式卷绕，利用导向辊仅将背面与顶部61抵接的载体膜2的端部折回，以一定速度向上方拉起。

由此，如图8的右图所示，在仅为载体膜2的部分与载体膜2和具有粘结层4的基材3层叠的部分之间的边界到达可动剥离体60的曲率半径为R的顶部61时，将根据基材3的弯曲刚性的反力与载体膜相对于粘结层4的剥离力的大小即R的大小关系，产生剥离的情况和不能剥离的情况。验证了对顶部61的曲率半径R进行各种变更的情况下剥离点处的基材3可否剥离。

参照图9，基材3可否剥离的判断是分为切实剥离的情况、具有剥离的粘结层4的基材3被载体膜2拉伸并向斜上方剥离的不完全剥离的情况以及没有剥离的情况来进行判断的。该判断为图9所示的实验结果。实验中所使用的基材着眼于刚性(厚度)的不同，使用了日东电工(株)制偏光板VEGQ1723NTB(厚度213μm)、CIG1484CVAG350(厚度131μm)、三菱树脂(株)制PET的T-390(38μm)这三种各50mm宽的样本。不过，厚度X是没有形成粘结层4的光学膜片的数值。此外，弯曲刚性是由基材3的弹性模量算出的，但一般液晶显示元件所使用的膜是合成树脂制的，它们的弹性模量并没有大的不同。因此，弯曲刚性的大小大致由厚度决定。

在实验中为了施加张力，如图8所示，在光学膜层叠体1的下端附加了1kg/50mm的锤。

载体膜2相对于粘结层4的180°剥离力(180°ピール剥離力)使用了0.05～0.15[N/50mm]的剥离力。

另外，在实验中，输送速度以0.6[m/min]实施。

在1mm～25mm之间，绘制了对于各基材3的厚度X来说的不能剥离的R[mm]。

由图9可知，对于厚度213μm的基材3，在曲率半径R为22.5mm以下时为能够剥离，而在曲率半径R为25.0mm时则为不完全剥离或者不能剥离。另外，对于厚度131μm的基材3，在曲率半径R为7.5mm以下时为能够剥离，而在曲率半径R为10.0mm时则为不完全剥离或者不能剥离。另外，对于厚度38μm的基材3，在曲率半径R为1.5mm以下时为能够剥离，而在曲率半径R为2.0mm时则为不完全剥离或者不能剥离。

图10表示基材3的厚度X与不能剥离的极限R之间的关系。即，以图10所示的线为界，处于上侧区域的具有粘结层4的基材3不能剥离。另一方面，处于下侧区域的具有粘结层4的基材3能够剥离。即，该线成为剥离可否线。

本发明虽然是与优选的实施方式关联记载的，但本领域技术人员可以理解，只要不脱离本发明的范围就能够进行各种变更，能够利用等价物替代与其相关的要素。因此，本发明并不局限于为实施本发明而作为最佳实施方式公开的特定实施方式，其包括权利要求书的范围内的全部实施方式。

附图标记说明

1  光学膜层叠体

2  载体膜

3’ 光学膜

3  光学膜片

31  光学膜片的前端

310  前端的位置信息

311、312  光学膜片的前端面的两端

4’ 光学膜所包含的粘结层

4  光学膜片所包含的粘结层

5  面板部件

500  面板部件的粘贴开始位置

6  光学式显示装置

10  制造光学式显示装置的装置

50、51  构成为相对于输送方向向上下方向开闭的贴合辊

60  可动剥离体

61  构成可动剥离体的前端部的顶部

62  剥离体移动装置

70  膜前端检测装置

71、72  摄像装置

73  移动装置

8  载体膜输送装置

80、81  正反转供给辊

82  浮动辊

100  粘贴规定位置

200  可动剥离体的工作开始位置

300  面板部件的待机规定位置

400  通过向上下方向分开贴合辊而形成的空间

800  控制装置

A  切断装置

Claims (22)

1.一种方法，其特征在于，将经由粘结层连续地支承在构成光学膜层叠体的长条带状的载体膜的一个面上的多个光学膜片与所述粘结层一起从所述载体膜上依次剥离，在粘贴规定位置，使用进行开闭的贴合辊以及具有能够出入于形成在该贴合辊之间的空间的顶部的可动剥离体，将光学膜片通过粘结层贴合在面板部件的一个面上，从而制造光学式显示装置，包括：

第一步骤，在所述粘贴规定位置，在完成一个在先的光学膜片与一个在先的面板部件的贴合之后，将所述贴合辊切换成非工作状态并且分开；

第二步骤，使所述可动剥离体从工作开始位置朝向形成在所述贴合辊之间的空间移动，使构成所述可动剥离体的前端部的顶部至少停在所述粘贴规定位置或越过该位置的位置，并且，通过对以另一个面在所述顶部向内侧折回的方式卷绕于所述可动剥离体的状态下的所述载体膜进行卷取或反卷，使支承在所述载体膜上的所述光学膜片的前端朝向所述粘贴规定位置前进；

第三步骤，在支承在所述载体膜上的所述光学膜片的前端停在所述粘贴规定位置时，使膜前端检测设备工作，读取所述光学膜片的前端；

第四步骤，使向所述光学膜片上贴合的所述面板部件从待机规定位置朝向所述粘贴规定位置前进；

第五步骤，使所述可动剥离体与卷取所述载体膜的动作连动地从所述空间朝向所述工作开始位置移动，由此，使所述光学膜片的前端在被保持于所述粘贴规定位置的状态下，与所述粘结层一起从所述载体膜上剥离；

第六步骤，在所述面板部件到达保持所述光学膜片的前端的粘贴规定位置时，关闭形成在所述贴合辊之间的空间并且将所述贴合辊切换成工作状态，由此，开始所述贴合辊的贴合动作；

第七步骤，进一步卷取所述载体膜，由此，一边将所述光学膜片与所述粘结层一起从所述载体膜上进一步剥离，一边使所述光学膜片与所述面板部件经由所述粘结层贴合。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，

在所述面板部件和所述光学膜片的前端到达所述粘贴规定位置时，在所述粘贴规定位置使形成为露头状态的所述光学膜片的前端与所述面板部件的粘贴开始位置一致。

3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，

所述第二步骤使处于所述工作开始位置的所述可动剥离体，与对以另一个面在所述顶部向内侧折回的方式卷绕在所述可动剥离体上的状态下的所述载体膜进行反卷的动作连动地朝向所述粘贴规定位置移动，使所述顶部至少停在所述粘贴规定位置或越过该位置的位置，由此，使支承在所述载体膜上的所述光学膜片的前端以位于所述可动剥离体的状态前进至所述粘贴规定位置。

4.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，

所述第二步骤仅使处于所述工作开始位置的所述可动剥离体朝向所述粘贴规定位置移动，在使所述顶部至少停在所述粘贴规定位置或越过该位置的位置之后，通过对以另一个面在所述顶部向内侧折回的方式卷绕在所述可动剥离体上的状态下的所述载体膜进行卷取，使所述光学膜片的前端前进至所述粘贴规定位置。

5.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，

所述第三步骤通过基于所述膜前端检测设备读取到的所述光学膜片的前端的位置信息卷取或反卷所述载体膜，使所述光学膜片的前端前进或后退，由此，将所述光学膜片的前端进一步定位在所述粘贴规定位置。

6.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，

所述第三步骤使所述膜前端检测设备工作，通过形成在所述贴合辊之间的空间，读取所述光学膜片的前端。

7.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，

所述第三步骤使所述膜前端检测设备面向形成在所述贴合辊之间的空间，使所述膜前端检测设备工作而读取所述光学膜片的前端，所述第五步骤在使所述膜前端检测设备从所述空间退避回来之后，将所述光学膜片的前端以保持在所述粘贴规定位置的状态与所述粘结层一起从所述载体膜上剥离。

8.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，

所述第二步骤、所述第五步骤及所述第七步骤使包括正反转供给辊的载体膜输送设备工作，无松弛地卷取或反卷所述载体膜，所述正反转供给辊隔着所述可动剥离体的所述顶部而配置在前后。

9.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，

所述第三步骤对所述光学膜片的与所述载体膜的输送方向正交的前端面所具有的两端进行读取。

10.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，

所述膜前端检测设备包括多个摄像装置，多个所述摄像装置具有确定所述光学膜片的前端面所具有的两端各自的位置的计测基准，所述第三步骤使所述摄像装置工作，基于所述计测基准来确定所述两端的位置。

11.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，

所述第四步骤还包括检测被送向所述待机规定位置的所述面板部件的步骤。

12.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，

所述第四步骤还包括在所述待机规定位置预先对朝向所述粘贴规定位置输送的所述面板部件的位置及姿势进行调整的步骤。

13.一种装置，其特征在于，将经由粘结层连续地支承在构成光学膜层叠体的长条带状的载体膜的一个面上的多个光学膜片与所述粘结层一起从所述载体膜上依次剥离，在粘贴规定位置将所述光学膜片通过所述粘结层贴合在面板部件的一个面上，从而制造光学式显示装置，包括：

贴合辊，其构成为进行开闭，在所述粘贴规定位置，在完成一个在先的光学膜片与一个在先的面板部件的贴合之后，所述贴合辊被分开并且被切换成非工作状态，在开始所述面板部件与所述光学膜片的贴合动作时，所述贴合辊被闭合并且被切换成工作状态；

可动剥离体，其包括使所述载体膜的另一个面朝向内侧折回的前端部和卷绕所述载体膜的主体，具有在形成在所述贴合辊之间的空间与工作开始位置之间移动的顶部；

剥离体移动装置，其使所述可动剥离体与无松弛地卷取或反卷所述载体膜的动作连动地在所述工作开始位置与所述空间之间移动；

膜前端检测装置，其在移动到所述空间的所述可动剥离体的与所述粘贴规定位置相当的位置，在使支承在所述载体膜上的所述光学膜片的前端停止的状态下，读取所述光学膜片的前端；

载体膜输送装置，其与无松弛地卷取或反卷所述载体膜的动作连动地工作，该载体膜处于以另一个面在所述顶部向内侧折回的方式卷绕在所述可动剥离体上的状态；

面板部件输送装置，其使在所述粘贴规定位置向所述光学膜片上贴合的所述面板部件从待机规定位置朝向粘贴规定位置前进；

控制设备，其使所述贴合辊、使所述可动剥离体的所述顶部出入于形成在该贴合辊之间的所述空间的所述剥离体移动装置、所述膜前端检测装置、所述载体膜输送装置以及所述面板部件输送装置分别关联，在所述粘贴规定位置，通过与使所述可动剥离体从所述空间后退的移动连动地、无松弛地卷取处于卷绕在所述可动剥离体上的状态的所述载体膜，将所述光学膜片的前端与所述粘结层一起从所述载体膜上逐渐剥离，在朝向所述粘贴规定位置输送的所述面板部件到达被剥离的所述光学膜片的前端时，一边将所述光学膜片与所述粘结层一起从所述载体膜上进一步剥离，一边使所述光学膜片与所述面板部件通过所述粘结层贴合。

14.如权利要求13所述的装置，其特征在于，

在所述面板部件和所述光学膜片的前端到达所述粘贴规定位置时，所述控制设备在所述粘贴规定位置使形成为露头状态的所述光学膜片的前端与所述面板部件的粘贴开始位置一致。

15.如权利要求13或14所述的装置，其特征在于，

基于所述膜前端检测装置读取到的所述光学膜片的前端的位置信息，使所述载体膜输送装置工作，由此，通过无松弛地卷取或反卷所述载体膜，使所述光学膜片前进或后退，将支承在所述载体膜上的所述光学膜片的前端进一步定位于所述粘贴规定位置。

16.如权利要求13或14所述的装置，其特征在于，

使所述膜前端检测装置工作，由此，通过形成在所述贴合辊之间的所述空间，读取所述光学膜片的前端。

17.如权利要求13或14所述的装置，其特征在于，

使所述膜前端检测装置面向形成在所述贴合辊之间的所述空间，使所述膜前端检测装置工作而读取所述光学膜片的前端，在读取所述光学膜片的前端之后，使所述膜前端检测装置从所述空间退避回来。

18.如权利要求13或14所述的装置，其特征在于，

所述载体膜输送装置至少包括正反转供给辊，该正反转供给辊隔着所述剥离体的所述顶部而分别配置在前后。

19.如权利要求18所述的装置，其特征在于，

在由所述正反转供给辊中的一方、所述可动剥离体和另一方的所述正反转供给辊构成的所述载体膜输送装置中，在所述正反转供给辊中的一方与所述剥离体之间配置有浮动辊，与另一方的所述正反转供给辊协作，由此，无松弛地卷取或反卷所述载体膜。

20.如权利要求13或14所述的装置，其特征在于，

所述膜前端检测装置包括多个摄像装置，多个所述摄像装置具有与所述光学膜片的正交于输送方向的前端面所具有的两端所对应的位置接近地配置的计测基准，所述膜前端检测装置使该摄像装置工作来读取所述光学膜片的前端面所具有的所述两端，基于所述计测基准来确定所述两端的位置。

21.如权利要求13或14所述的装置，其特征在于，

在所述待机规定位置配置有检测所述面板部件的面板部件检测装置，所述控制设备使所述面板部件检测装置工作，检测被送向所述待机规定位置的所述面板部件。

22.如权利要求13或14所述的装置，其特征在于，

在所述待机规定位置配置有面板部件位置调整装置，所述控制设备使所述面板部件位置调整装置工作，在所述待机规定位置预先调整被所述面板部件输送装置朝向所述粘贴规定位置输送的所述面板部件的位置及姿势。