CN107533821B - 制造光学显示装置的方法 - Google Patents

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Abstract

提供的方法经由具有顶部的剥离体的该顶部将光学膜层叠体的载体膜的另一个面向内侧折回并卷绕载体膜，从而露出粘接剂层并将片状光学功能膜剥离成冒头状态，停止卷绕载体膜的动作，检测被剥离的冒头状态的片状光学功能膜的前端部，在检测到该前端部以后，通过将载体膜卷在剥离体上与冒头状态的片状光学功能膜一体地回卷，用剥离体的顶部修复被剥离成冒头状态而露出的粘接剂层在剥离位置处产生的由粘接剂导致的变形，在修复粘接剂层以后，再次卷绕载体膜，将片状光学功能膜和被修复的粘接剂层一起剥离并使前端部前进至贴合位置，在贴合位置，通过贴合装置使片状光学功能膜和另行输送的面板部件经由粘接剂层贴合，从而制造出光学显示装置。

Description

制造光学显示装置的方法
技术领域
本发明涉及制造光学显示装置的方法。
更具体地说，本发明涉及以下方法：带状的光学膜层叠体包含经由粘接剂层连续地支承于载体膜的一个面上的多个片状光学功能膜，剥离体具有配置于与贴合位置相对置的位置的顶部，在该顶部将光学膜层叠体的载体膜的另一个面向内侧折回并卷绕载体膜，将片状光学功能膜和粘接剂层一起从载体膜以冒头状态剥离，在检测位置检测冒头状态的片状光学功能膜的前端部，在检测到该前端部以后，通过将载体膜卷在剥离体上与冒头状态的片状光学功能膜一体地回卷，用剥离体的顶部修复被剥离成冒头状态而露出的粘接剂层在剥离位置处产生的由粘接剂导致的变形，在修复粘接剂层以后，再次卷绕载体膜，将片状光学功能膜和被修复的粘接剂层一起剥离并使前端部前进至贴合位置，在贴合位置，通过贴合装置使该片状光学功能膜和另行输送的面板部件经由粘接剂层贴合，从而制造出光学显示装置。
背景技术
近年来，在光学显示装置的制造现场，采用了一种“卷筒贴至面板”(RTP)方式的制造装置以及方法。如专利文献1所记载的那样，在RTP方式中，通常是以如下方式制造光学显示装置。首先，从设置在制造装置上的卷筒中抽出具有规定宽度的带状的光学膜层叠体。带状的光学膜层叠体构成为包括带状的载体膜、形成在该载体膜的一个面上的粘接剂层和经由该粘接剂层支承于载体膜上的光学膜。光学膜可以是单层的光学膜，也可以是多层的光学膜。通过对抽出的带状的光学膜层叠体在宽度方向上连续地加工出切割线，在相邻的切割线之间形成片状光学功能膜。
对于连续地支承于载体膜的片状光学功能膜来说，通常利用配置在贴合位置附近的、具体来说由具有顶部的大致楔形的剥离体构成的剥离机构将不存在缺陷的正常的片状光学功能膜与粘接剂层一起从载体膜剥离，并输送到贴合位置。到达贴合位置的片状光学功能膜具体来说通过具有上下一对贴合辊的贴合装置与另行输送到贴合位置的面板部件的对应贴合面贴合。
在剥离机构中，光学膜层叠体的载体膜侧被卷在具有与贴合位置相对置的顶部的大致楔形的剥离体的该顶部。通过将卷在剥离体上的载体膜向与片状光学功能膜的朝向贴合位置的输送方向大致相反的方向输送，使片状光学功能膜与粘接剂层一起以冒头状态从载体膜剥离。在本说明书中，将片状光学功能膜从载体膜剥离的装置上的位置称作“剥离位置”，剥离位置相当于具有顶部的剥离体的该顶部的位置。
在这样的RTP系统中，载体膜的片状光学功能膜存在以其姿态偏离理想姿态的状态输送到与面板部件的贴合位置的情况。在该情况下，如专利文献2所记载的那样，需要在根据片状光学功能膜的偏离状态对面板部件的姿态进行修正(也称作“对位”)以后，使面板部件与片状光学功能膜贴合。为了求出该修正所需要的片状光学功能膜的姿态，例如通过利用光学照相机等摄像机构进行拍摄来检测片状光学功能膜的前端部。在前端部的检测中，如专利文献2的图5所示，优选的是，在片状光学功能膜的输送方向前方的一部分从载体膜剥离且前端部位于剥离位置和贴合位置之间时，检测前端部。在本说明书中，将在检测前端部时从载体膜剥离的片状光学功能膜称作“被剥离成冒头状态的片状光学功能膜”或“冒头状态的片状光学功能膜”。
另外，在这样的RTP系统中，如专利文献3所记载的那样，为了正确地对齐，不仅需要能够一边控制张力一边使载体膜后退、即能够反向输送的功能，还需要使在具有顶部的剥离体的该顶部处折回并包含从载体膜剥离的粘接剂层的片状光学功能膜前进、或者使包含被剥离的粘接剂层的片状光学功能膜反向输送，该剥离体的顶部配置在与粘贴位置相对置的位置。
此时，如专利文献4所记载的那样，还存在使光学膜的前端部从片状光学功能膜的前端部前进为超过规定位置的状态起反向输送，从而返回至规定位置并进行定位的情况。另外，在定位于规定位置时，如专利文献5所记载的那样，还存在为了使片状光学功能膜的冒头状态的长度不产生误差，而将载体膜折回前后的张力调整为相同的情况。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：(日本)特许第4377964号公报
专利文献2：(日本)特许第5458212号公报
专利文献3：(日本)特许第5427929号公报
专利文献4：(日本)特开2014－066909号公报
专利文献5：(日本)特许5452761号公报
发明内容
发明所要解决的技术问题
图1是表示典型的RTP方式的制造装置10的概要图。如果使用图1说明的话，则制造装置10构成为在片状光学功能膜3的前端部31位于剥离位置300和贴合位置100之间的检测位置200时检测前端部31的结构，在该制造装置10中，片状光学功能膜3被剥离成冒头状态，在前端部31到达检测位置200时，停止卷绕载体膜2的动作。此时，粘接剂层4以与冒头状态的片状光学功能膜3一起从前端部31露出的状态从载体膜2剥离，从该处到后端部32为止，依然保持贴合于载体膜2的状态。
在通过停止卷绕载体膜2的动作从而停止片状光学功能膜3的输送时，在与停止时的剥离位置300对应的粘接剂层4的部分，在被剥离的粘接剂层4的露出面上会产生由粘接剂41导致的条纹状的变形40。如图2的(a)所示，由粘接剂41导致的变形40在片状光学功能膜3的输送方向的前方部分、具体来说是在剥离体60的顶部61和被剥离的片状光学功能膜3之间的接触点的剥离位置300，以沿着前端部31在宽度方向上延伸的方式形成。图2的(b)还表示了利用显微镜对在粘接剂层4中产生的由粘接剂41导致的变形40的一部分进行观察的结果。当将具有产生了这样的变形40的粘接剂层4的片状光学功能膜3贴合于面板部件5时，存在发生了变形的粘接剂层4导致片状光学功能膜3出现变形40、或在面板部件5和粘接剂层4之间进入气泡，从而导致光学显示装置6产生图像缺陷的情况。
在图3的(a)以及(b)中所示的光学膜层叠体1通常是经由粘接剂层4在光学膜部分3’粘贴载体膜2而成的层叠体。在光学膜部分3’的相反的面上经由其他的粘接剂层层叠有表面保护膜。该部分是用于在光学显示装置6的制造过程中保护光学膜部分3’的部分，是在光学显示装置6的制造工序中粘贴在片状光学功能膜3上的膜。本说明书中所说的片状光学功能膜3是在包含粘接剂层4’的光学膜部分3’上以包含粘接剂层4的面板部件5的大小加工出切口的片状光学功能膜。
因此，粘贴在光学显示装置6上的片状光学功能膜3的粘接剂层4的厚度为20μm到30μm左右。与此相对，具有通常的厚度的光学膜层叠体1的片状光学功能膜3的厚度如图3的(a)所示，为255μm，加上粘接剂层4的厚度的话为280μm左右。粘接剂层4的厚度为其十分之一左右。如果是这种程度的话，就不会被识别为造成光学显示装置6的图像上的缺陷的程度的变形40，故而到目前为止都没有成为被视作问题的程度的缺陷。
然而，光学膜层叠体1的薄膜化在不断发展，如图3的(b)所示，当出现片状光学功能膜3的厚度为135μm～175μm的光学膜时，粘接剂层4的厚度变为其五分之一到七分之一的程度。事实上，表面保护膜和第二粘接剂层最终会被一体地剥离并废弃，因此片状光学功能膜的厚度为45μm到85μm，与此相对的第一粘接剂层的厚度为25μm，产生在其上的在粘接剂层4的露出面上形成条纹状的由粘接剂41导致的变形40就会成为作为光学显示装置6的图像上的缺陷所无法置之不理的变形。
本发明的技术问题在于，提供一种通过在将片状光学功能膜3贴合于面板部件5之前事先对在粘接剂层4上产生的由粘接剂41导致的变形40进行修复来解决该问题的制造光学显示装置6的方法。
用于解决技术问题的方案
为了解决该技术问题，本发明在其一个实施方式中提供如下方法：带状的光学膜层叠体1包含载体膜2、形成在该载体膜2的一个面上的粘接剂层4和经由该粘接剂层4连续地支承于载体膜2上的多个片状光学功能膜3，该方法经由具有顶部61的剥离体60的该顶部61将光学膜层叠体1的载体膜2的另一个面向内侧折回并卷绕载体膜2，从而露出粘接剂层4并将片状光学功能膜3剥离成冒头状态，停止卷绕载体膜2的动作，检测被剥离的冒头状态的片状光学功能膜3的前端部31，在检测到该前端部31以后，通过将载体膜2卷在剥离体60上与冒头状态的片状光学功能膜3一体地回卷，用剥离体60的顶部61修复被剥离成冒头状态而露出的粘接剂层4在剥离位置300处产生的由粘接剂41导致的变形40，在修复粘接剂层4以后，再次卷绕载体膜2，将片状光学功能膜3和被修复的粘接剂层4一起剥离并使前端部31前进至贴合位置100，在贴合位置100，通过贴合装置50使片状光学功能膜3和另行输送的面板部件5经由粘接剂层4贴合，从而制造出光学显示装置6。
提供这样的方法的制造装置如图1所示，是将带状的光学膜层叠体1的粘接剂层4和片状光学功能膜3一起从载体膜2剥离，在贴合位置100使被剥离的片状光学功能膜3贴合于面板部件5，从而制造出光学显示装置6的制造装置10，该带状的光学膜层叠体1包含载体膜2、形成在载体膜2的一个面上的粘接剂层4和经由粘接剂层4连续地支承于载体膜2上的多个片状光学功能膜3。
制造装置10包括：贴合装置50，其在贴合位置100通过粘接剂层4使片状光学功能膜3贴合于面板部件5的一个面；大致楔形的剥离体60，其具有配置在与贴合位置100相对置的剥离位置300的顶部61，作用为将载体膜2的另一个面向内侧折回而卷绕载体膜2，从而将片状光学功能膜3和粘接剂层4一起从载体膜2剥离，并使与露出的粘接剂层4一起被剥离的片状光学功能膜3的前端部31向贴合位置100的方向前进；检测装置70，其在前端部31到达检测位置200时停止卷绕载体膜2的动作，并读取前端部31，该检测位置200是在顶部61和贴合位置100之间检测被剥离的片状光学功能膜3的前端部31的位置；载体膜输送装置80，其通过使在顶部61将另一个面向内侧折回而卷在剥离体60上的载体膜2被不松弛地卷绕或回卷，从而以将片状光学功能膜3和粘接剂层4一起从载体膜2剥离，并使前端部31向贴合位置100前进的方式工作，或以使片状光学功能膜3和冒头状态的粘接剂层4一起后退至后退位置400的方式工作；面板部件输送装置90，其将与片状光学功能膜3贴合的面板部件5从待机位置500向贴合位置100输送。
制造装置10通过控制装置20将贴合装置50、检测装置70、载体膜输送装置80以及面板部件输送装置90分别关联，经由具有顶部61的剥离体60的顶部61卷绕载体膜2，将片状光学功能膜3和露出的粘接剂层4一起从载体膜2剥离，在停止卷绕载体膜2的动作并利用检测装置70检测到前端部31以后，将载体膜2暂时回卷，使被剥离的片状光学功能膜3后退，用顶部61修复露出的粘接剂层4和在剥离位置300产生的由粘接剂41导致的变形40，然后，重新开始卷绕载体膜2的动作。制造装置10进一步以如下方式工作：使片状光学功能膜3和被修复的粘接剂层4一起前进至贴合位置100，并使之在贴合位置100贴合于面板部件5，从而制造出光学显示装置6。
本发明的实施方式如下。
本发明的实施方式是以下方法：带状的光学膜层叠体1包含载体膜2、形成于载体膜2的一个面的粘接剂层4和经由粘接剂层4连续地支承于载体膜2上的多个片状光学功能膜3，该方法通过将片状光学功能膜3和粘接剂层4一起从带状的光学膜层叠体1的载体膜2剥离并在贴合位置100将被剥离的片状光学功能膜3贴合于面板部件5来制造光学显示装置6，
该方法包括：在具有配置于与贴合位置100相对置的位置的顶部61的剥离体60的该顶部61将载体膜2的另一个面向内侧折回并卷绕载体膜2，将片状光学功能膜3和粘接剂层4一起从载体膜2剥离成冒头状态的工序；在冒头状态的片状光学功能膜3的前端部31到达被顶部61从载体膜2剥离的剥离位置300和贴合位置之间的检测位置200时，停止卷绕载体膜2的动作，检测前端部31的工序；在检测到前端部31以后，将载体膜2卷在剥离体60上回卷，使冒头状态的片状光学功能膜3与粘接剂层4一起后退，用剥离体60顶部61修复被剥离成冒头状态而露出的粘接剂层4在剥离位置300处产生的由粘接剂层4的粘接剂41导致的变形40的工序；将与片状光学功能膜3贴合的面板部件5从待机位置500向贴合位置100输送的工序；在修复粘接剂层4以后，再次卷绕载体膜2，将片状光学功能膜3和被修复的粘接剂层4一起从载体膜2剥离，并使前端部31前进至贴合位置100的工序；在前端部31到达贴合位置100时，通过贴合装置50使片状光学功能膜3和面板部件5经由粘接剂层4贴合的工序。
在本发明的实施方式中，可以在将载体膜2卷在剥离体60上回卷，从而使冒头状态的片状光学功能膜3和粘接剂层4一起后退时，使片状光学功能膜3后退至前端部31从检测位置200到达比剥离体60的顶部61更靠上游侧的后退位置400。进一步地，还可以在将载体膜2卷在剥离体60上回卷时以一定的张力回卷，将冒头状态的片状光学功能膜3和被修复的粘接剂层4一起再次粘贴到被回卷的载体膜2上。
在本发明的实施方式中，更优选的是使检测位置200为与和贴合位置100相对置的剥离体60的顶部61相距10mm以上30mm以下且未到达贴合位置100的位置。另外，更优选的是，在检测到前端部31以后，载体膜2回卷的距离为剥离体60的顶部61的位置和检测位置200之间的距离或该距离以上的距离。
在本发明的实施方式中，优选的是，片状光学功能膜3的厚度为45μm到85μm的范围，且粘接剂层的厚度为20μm到30μm。
附图说明
图1是制造光学显示装置的制造装置的概要。
图2是粘接剂层的由粘接剂导致的变形。
图3是光学膜层叠体的结构。
图4是动作流程。
图5是实施例/比较例。
图6是粘接剂层的变形的原因分析图。
具体实施方式
[粘接剂层的由粘接剂导致的变形的产生原因]
从图4的动作流程可知，从将光学膜层叠体1从配备在制造装置10上的卷筒中拉出的第一步骤，到在被输送的光学膜层叠体1的光学膜部分3’上以面板部件5的大小加工出宽度方向的切口，从而在载体膜2上形成多个片状光学功能膜3的第二步骤，接下来在剥离体60的顶部61卷绕载体膜2，在将片状光学功能膜3从载体膜2剥离的冒头状态下，停止载体膜2的卷绕动作。通过该卷绕动作的停止，到达检测冒头状态的片状光学功能膜3的前端部31的第三步骤。前端部31的检测是将前端位置存储在存储装置(未图示)，通过存储的信息运算前端部31与面板部件的偏离距离并调整面板部件的偏离位置的步骤。到此为止的步骤是利用在专利文献5中也记载了的RTP方式的制造装置10来制造光学显示装置6的步骤。
图6是粘接剂层的变形的原因分析图。从图6的(a)、(b)的示意图可知粘接剂层的变形的原因。对于不处于用于对位的冒头状态的片状光学功能膜(b)来说，如(c)表中所示，在粘接剂层上不产生条纹状的变形。然而，对于处于用于对位的冒头状态的片状光学功能膜(a)来说，如(c)表中所示，冒头距离和条纹状变形的产生位置一致。在剥离体60的顶部61处被剥离的剥离位置为条纹状变形的产生位置。
图4的步骤5是对所产生的条纹状变形进行修复的步骤。在片状光学功能膜3在图6(a)的冒头状态下检测出前端部31以后，通过膜输送装置80的第二输送辊82将冒头状态的片状光学功能膜3和载体膜2卷在剥离体60上回卷一定的距离。通过该反向输送，在剥离位置300处产生的由粘接剂导致的隆起变形被剥离体60的顶部推回而得以修复。当然，用于检测的冒头时间从与生产节拍时间的关系来看是很短的时间，通过在相当早的时机进行反向输送，提高修复精度。接下来通过步骤6，使膜输送装置80再次工作并卷绕载体膜2，将片状光学功能膜3的前端部31输送至贴合位置100，在步骤7中，贴合于另行输送的面板部件5，完成光学显示装置6。
[实施例以及比较例]
在图5中卷绕载体膜2，在(a)中表示被剥离且为冒头状态的片状光学功能膜，在(b)中表示与载体膜2一体地回卷至后退位置500的片状光学功能膜。图5的(c)是这样之后目测检查的实施例以及比较例。
实施例1至3是图3的(b)所示的片状光学功能膜的厚度最小的实施例，实施例4同样是基于图3(b)所示的片状光学功能膜的厚度的实施例。均通过背光目测了光学显示装置6是否产生了条纹状的变形40，未能确认到。
比较例1是实施例1至3中使用的光学功能膜的厚度的比较例，光学显示装置6是不回卷与载体膜2一体地剥离的冒头状态的片状光学功能膜、而是将片状光学功能膜直接输送至贴合位置100而制造出的，比较例1对该光学显示装置6进行目测，确认到了条纹状的变形40。比较例2是对具有与实施例4相同厚度的带状光学功能膜3同样不回卷地向贴合位置100输送的光学显示装置进行目测的例子，对此，也确认到了条纹状的变形40。
参考例4是使用具有图3的(a)的现有厚度的光学膜进行了与比较例同样的目测检查的结果。此处，片状光学功能膜的厚度为280μm，且没有对其的回卷工序。对是否产生了条纹状的变形40进行了目测，结果未确认到。
附图标记说明
1 光学膜层叠体
2 载体膜
3 片状光学功能膜
3’ 切割前的光学膜部分
31 片状光学功能膜的前端部
32 片状光学功能膜的后端部
4 粘接剂层
41 粘接剂
40 粘接剂层的由粘接剂导致的变形
5 面板部件
6 光学显示装置
10 RTP方式的制造装置
20 控制装置
50 贴合装置
60 剥离体
61 剥离体的顶部
70 检测装置
80 膜输送装置
81 第一输送辊
82 第二输送辊
83 第三输送辊
90 面板部件输送装置
100 贴合位置
200 检测位置
300 剥离位置
400 后退位置
500 面板部件的待机位置

Claims (6)

1.一种制造光学显示装置的方法，带状的光学膜层叠体包括载体膜、形成在该载体膜的一个面上的粘接剂层和经由该粘接剂层连续地支承于所述载体膜上的多个片状光学功能膜，该方法通过将所述片状光学功能膜和所述粘接剂层一起从带状的光学膜层叠体的所述载体膜剥离并在贴合位置使被剥离的所述片状光学功能膜贴合于面板部件来制造光学显示装置，
该方法的特征在于，包括：
在具有配置于与所述贴合位置相对置的位置的顶部的剥离体的该顶部将所述载体膜的另一个面向内侧折回并卷绕所述载体膜，将所述片状光学功能膜和所述粘接剂层一起从所述载体膜剥离成冒头状态的工序；
在所述冒头状态的片状光学功能膜的前端部到达被所述顶部从所述载体膜剥离的剥离位置和所述贴合位置之间的检测位置时，停止卷绕所述载体膜的动作，检测所述前端部的工序；
在检测到所述前端部以后，将所述载体膜卷在所述剥离体上回卷，使所述冒头状态的片状光学功能膜与所述粘接剂层一起后退，用所述剥离体的所述顶部修复被剥离成冒头状态而露出的所述粘接剂层在所述剥离位置处产生的由所述粘接剂层的粘接剂导致的变形的工序；
将与所述片状光学功能膜贴合的面板部件从待机位置向所述贴合位置输送的工序；
在修复所述粘接剂层以后，再次卷绕所述载体膜，将所述片状光学功能膜和被修复的所述粘接剂层一起从所述载体膜剥离，并使所述前端部前进至所述贴合位置的工序；
在所述前端部到达所述贴合位置时，通过贴合装置使所述片状光学功能膜和所述面板部件经由所述粘接剂层贴合的工序。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，包括以下工序：在将所述载体膜卷在所述剥离体上回卷，从而使所述冒头状态的片状光学功能膜和所述粘接剂层一起后退时，使所述片状光学功能膜后退至所述前端部从所述检测位置到达比所述剥离体的所述顶部更靠上游侧的后退位置。
3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，包括以下工序：在将所述载体膜卷在所述剥离体上回卷时以一定的张力回卷，将所述冒头状态的片状光学功能膜和被修复的所述粘接剂层一起再次粘贴到被回卷的所述载体膜上。
4.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述检测位置为与和所述贴合位置相对置的所述顶部相距10mm以上30mm以下且未到达所述贴合位置的位置。
5.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在检测到所述前端部以后，所述载体膜回卷的距离为所述剥离位置和所述检测位置之间的距离或该距离以上的距离。
6.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述片状光学功能膜的厚度为45μm到85μm的范围，且所述粘接剂层的厚度为20μm到30μm。
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