CN103719887A - 一种风干牛羊肉干质构成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种风干牛羊肉干质构成型方法。本发明所提供的方法为真空搅拌腌制与梯度变温风干联用法，具体为：将绞碎的牛羊原料肉按比例添加辅料后，真空搅拌使原辅料混匀并形成凝胶；将搅拌的肉陷放入不锈钢托盘，抹平压实，之后在腌制间静态腌制；腌制后将原料肉反扣在钢丝网筛上，推入风干间梯度变温风干到原重的60％；风干成型的大块肉饼切割成不同规格后，即完成质构成型，之后再按照不同熟化工艺进行加工。本发明实现了绞制的原料肉的非冷冻质构成型，成本低、原料来源广，使风干牛羊肉干的出品率提高3-5％，保证了辅料传质均匀，为风味与外观多样的风干牛羊肉干产品的开发奠定了技术基础。
Description
技术领域
本发明涉及一种风干牛羊肉干质构成型方法。
背景技术
风干肉是指在熟制前经过“风干”工艺而制成的产品，包括风干牛肉、风干羊肉、风干禽肉等特色传统肉制品。风干牛羊肉干是我国西北地区的特色肉制品，风干禽肉是我国东部和中部地区的传统肉制品。风干牛羊肉干由于具有营养价值高、品质优良、风味鲜美、货架期长、携带和食用方便的特点，而深受消费者的喜爱，其市场潜力巨大。据初步统计，风干牛羊肉干年产量达到100万吨以上，大多数依然以中小型企业生产为主，大中型生产企业有100余家，包括蒙都、大牧场、蒙伊萨、广发草原、可可西里等，很多企业自主研发，在产品风味上衍生出原味、麻辣、香辣等口味，在产品外形上加工出条形、片形等形状。但是风干牛羊肉干传统制作工艺要求以大块的牛羊肌肉为原料，限制了风干牛羊肉干产品的原料来源和产品种类。为了增加风干牛羊肉干的原料供给，部分生产厂家使用添加转谷氨酰胺酶和冷冻成型的方法，但是冷冻成型需要冷库，成型成本高、时间长，不利于在众多的企业推广。
发明内容
本发明的目的是提供一种新的风干牛羊肉干质构成型方法。优选的，该方法具有成本低、工艺简单、原料来源广、产品外观多样、口味丰富和／或品质优良的特点。
为达到发明目的，本发明采用的技术方案是：
一种风干牛羊肉干质构成型方法，其特征在于包括以下步骤：
(1)肉组分与辅料在真空条件下搅拌，
(2)成型，以及
(3)干燥成肉干；
所述肉组分为肉粒和／或肉糜；所述辅料包含食盐和谷氨酰胺转氨酶。优选的，真空度达到0.06MPa以上。
根据前述的方法，其特征在于：步骤(1)中先将至少一部分盐与肉组分搅拌，最后再加入至少一部分谷氨酰胺转氨酶搅拌。
根据前述的几种方法，其特征在于：步骤(1)中先将除谷氨酰胺转氨酶之外、但包含至少一部分的盐的辅料与肉组分搅拌，最后再加入至少一部分谷氨酰胺转氨酶搅拌。
根据前述的几种方法，步骤(1)中先将除谷氨酰胺转氨酶之外、但包含盐的辅料与肉组分搅拌，最后再加入谷氨酰胺转氨酶搅拌。
根据前述的几种方法，最后加入的谷氨酰胺转氨酶以重量计为重组肉的0.2-0.3％。
根据前述的几种方法，其特征在于：所述搅拌过程先按一方向搅拌，再反方向搅拌。
根据前述的几种方法，其特征在于：最后加入谷氨酰胺转氨酶后搅拌至组合物不黏手。
根据前述的几种方法，其特征在于：干燥为风干。
根据前述的几种方法，其特征在于：先在第一温度下部分干燥，再在高于第一温度的第二温度下干燥至结束，所述第一温度小于55℃。
根据前述的几种方法，其特征在于：所述的第一温度为45℃。
根据前述的几种方法，其特征在于：所述的第二温度不小于55℃。
根据前述的几种方法，其特征在于：所述的第二温度为55-60℃。
根据前述的几种方法，其特征在于：先在第一温度下部分干燥至脱除40％以上的水分，再在高于第一温度的第二温度下干燥至结束。
根据前述的几种方法，其特征在于：将绞碎的牛羊原料肉按比例添加辅料，之后抽真空使真空度达到0.06MPa以上，正转搅拌4min，反转4min，循环一次，总共真空搅拌16min，转速为22转／min，获得组合物A。
根据前述的几种方法，其特征在于：将组合物A成型后在4℃的条件下静态腌制3小时以上。例如，以2.5kg为单位放入480mm×300mm×18mm的不锈钢托盘，抹平压实，之后将处理后的原料肉推入4℃的腌制间静态腌制3小时以上。
根据前述的几种方法，其特征在于：风干温度45℃，风速1.0m／s，3小时后，温度升高到55～60℃，风速0.5m／s，维持5小时，使原料肉风干到原重的60％。
根据前述的几种方法，其特征在于：所述添加辅料，包括10％玉米和10％花生。
根据前述的几种方法，其特征在于：所述风干牛羊肉干质构成型，为非冷冻成型。
根据前述的几种方法，干燥后还可以包括熟化的步骤。
根据前述的几种方法，还可以包括包装的步骤。
在上述工艺条件的基础上，还可以采用以下风干牛羊肉干质构成型方法，所述方法是真空搅拌腌制与梯度变温风干法，具体步骤如下：
1)将成块的冷冻牛羊原料肉解冻到-2℃～0℃，修去表面明显可见的肥膘和筋膜；
2)将小块的牛羊原料肉或是加工修整余下的品质优良的碎肉，修去明显可见的肥膘和筋膜，温度保持在-2℃～4℃；
3)将所述步骤1)或2)中牛羊肉放入绞肉机，过一定尺寸的孔板，得到绞碎的肉粒；
4)将所述步骤3)所得肉粒放入真空搅拌机，分批次放入辅料搅拌均匀，之后放入一定量的谷氨酰胺转胺酶。真空搅拌使肉糜成团不粘手；
5)将所述步骤4)搅拌的肉糜放入不锈钢托盘，抹平压实，之后将处理后的原料肉推入4℃的腌制间进行静态腌制；
6)将所述步骤5)盛放原料肉的托盘反扣在钢丝网筛上，推入风干间。梯度变温风干脱出原料肉中的水分；
7)将所述步骤6)风干成型的大块肉饼切割成不同规格的肉块、肉条、肉片等，风干牛羊肉干即完成质构成型；
8)将所述步骤7)不同规格的成型肉进行蒸煮、油炸成熟，或蒸煮、烘烤成熟；
9)将所述步骤8)熟化的成型肉冷凉，用聚酯-聚乙烯拉伸膜真空包装，在热水中杀菌，冷凉后即得质构成型的原味风干牛羊肉干产品。
传统风干牛羊肉干基本上都是使用大块的牛羊腿肉，便于切条，保证肉干条形的完整和美观，也便于后期的标准化加工，本发明突破了传统风干牛羊肉干必须使用大块肌肉的限制，现有技术中虽然也有关于重组肉的报道，大部分都使用谷氨酰胺转氨酶，之后在冷藏温度或是常温下腌制，接着是冷冻，冷冻后切条或是切块，但现有技术中，冷冻制备重组肉的谷氨酰胺转氨酶使用量较大，一般为0.5-1％，而本发明仅仅使用约0.2-0.3％即可，因此，本发明的方法可以降低谷氨酰胺转氨酶的使用量，节约了成本；另外冷冻耗时耗电，还要增加冷冻工艺；风干牛羊肉干都要经过风干工艺，传统的质构成型方法包含冷冻过程，本发明去掉了冷冻工艺，减少了工艺过程，节约了生产成本和工艺流程；同时由于现在95％以上风干牛羊肉干生产企业在加工牛羊肉干产品时都没有冷库，本发明具有很强的实用性。
本发明突破了谷氨酰胺转氨酶与冷冻成型联用的技术局限，提供了一种新型的风干牛羊肉干质构成型方法，与传统风干牛羊肉干质构成型方法相比，本方法具有以下优点：
(1)采用真空搅拌腌制与梯度变温风干的方法，使绞制的原料肉实现了非冷冻质构成型。
(2)原料肉质构成型时间控制在12h之内，且不用建造冷冻库，与现有风干牛羊肉生产车间和作业时间相吻合，节约生产成本。
(3)经过对现有技术的调查我们发现，一般非质构成型方法制作的肉干出品率为52％左右，而质构成型的肉干可以达到55-58％左右，质构成型的风干牛羊肉产品出品率可以提高3-5％，并且辅料传质均匀，为多口味、多外观的风干牛羊肉干产品的开发奠定了技术基础。
本发明可用于风干牛羊肉干原料的质构成型，并提高产品品质，带来一定的经济效益。
附图说明
图1A为实施例1中非真空搅拌后腌制对牛肉成型质构的影响效果图；
图1B为实施例1中真空搅拌后腌制对牛肉成型质构的影响效果图；
图2为实施例2中羊肌原纤维蛋白凝胶形成过程中作用力；
图3为实施例3中花生羊肉干产品实物图；
图4为实施例4中包装之后的玉米牛肉干成品实物图。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明的方法进行说明，但本发明并不局限于此。下述实施例中所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法；所述试剂和材料，如无特殊说明，均可从商业途径获得。
实施例1、真空搅拌腌制与非真空搅拌腌制验证
将成块的冷冻牛肉解冻到-2℃～0℃，修去表面明显可见的肥膘和筋膜，放入绞肉机，过8mm孔板绞成肉糜，之后将肉糜平均分成两部分。一部分入真空搅拌机，分批次放入辅料，正转搅拌2min，之后反转搅拌2min，均匀放入3‰的谷氨酰胺转胺酶(150U／kg原料肉)，抽真空到真空度达到0.06MPa以上，正转搅拌4min，反转4min，循环一次，总共真空搅拌16min，转速为22转／min，此时搅拌的肉糜成团不粘手。另外一部分肉糜放入非真空搅拌机，分批次放入辅料，正转搅拌2min，之后反转搅拌2min，均匀放入3‰的谷氨酰胺转胺酶(150U／kg原料肉)，之后再正转搅拌4min，反转4min，循环一次，总共搅拌16min，转速为22转／min。两次处理的肉糜2.5kg为一个单元放入托盘，4℃的腌制间静态腌制3h后切成肉块。
1、真空搅拌腌制效果验证
图1A和图1B为搅拌时气体状况和搅拌时间对牛肉质构重组的影响。结果表明真空搅拌能够明显的消去原料肉中的气体，所制成品没有空穴，质构成型肉中组织分布更加均匀、各部分结合更加紧密、外观结构更加均匀一致。经过比较我们还发现真空搅拌后，质构成型肉具有更好的弹性。另外，在真空条件下，先正向搅拌后反向搅拌，更加有利于气体的脱除以及肌球蛋白的溶出，使得质构成型肉具有优良的组织形态，优选的，正向搅拌4min，反向搅拌4min，足够消去原料肉粒中的气体，使其肌球蛋白充分溶出，在谷氨酰胺转氨酶的作用下，蛋白质之间产生交联，促进了原料肉之间的质构成型。
肌肉中的肌球蛋白在盐渍剂的作用下溶解析出，析出的肌球蛋白相互作用形成二硫键，使肌肉组织可以均匀吸附水分和其他辅料，并形成致密的凝胶结构。真空搅拌一方面可以脱除肌肉中的空气，使水分、辅料形成高渗透压传到肌肉中；另一方面，可以通过螺旋叶片的物理作用，使肌球蛋白快速溶出。
实施例2、肌肉梯度变温风干效果验证
将羊肉肌原纤维蛋白溶于含0.6M NaCl的50mM磷酸盐缓冲液(pH6.0)中，调整蛋白浓度为30mg·mL-1。用1M NaOH或HCl将体系调整至试验所需pH值，分装后水浴加热，由25℃以0.5℃·min-1线性升温至75℃，保温20min，在升温过程中，对25℃、35℃、45℃、55℃、65℃、75℃的凝胶进行分子作用力研究。另外，使用差示扫描量热仪(Differential scanning calorimeter,DSC)分析不同pH值体系下羔羊肌原纤维蛋白的热稳定性，DSC测试条件为温度扫描范围25℃～100℃，升温速率5℃·min-1，使用Q20空铝盒作为空白对照，使用仪器自带软件分析蛋白的热变性温度(Tmax)。
1、肌肉热变性温度验证
表1不同pH值下羊背最长肌肌原纤维蛋白的热变性温度(℃)
注：N.D.表示未检测到变性温度。
差示扫描量热分析技术可用于分析不同处理对蛋白质热变性行为的影响，其曲线上的吸热峰代表蛋白质受热伸展变性时所要吸收的热量。pH值5.0、6.0、7.5时，羊背最长肌肌原纤维蛋白的热变性温度如表1所示，其中Tmax1、Tmax2、Tmax3分别代表肌球蛋白头部、肌球蛋白尾部及肌动蛋白的热变性温度。由表1可知，三种pH值处理下，代表肌球蛋白头部的Tmax1无明显变化，其热稳定性保持相对稳定，变性温度为56.8～57.1℃。肌球蛋白的变性会导致肌肉热凝胶，不利于内部水分的排出，于是选择接近肌球蛋白变性的温度进行肌肉水分的脱除，即56.8℃以下。
2、肌肉风干适宜温度验证
图2是羊肌原纤维蛋白热凝胶过程中作用力的变化，由图可知55℃时，氢键和疏水作用为主要作用力，这就导致蛋白质的展开而趋向形成凝胶，到65℃时疏水作用占据绝对优势，蛋白质热凝胶形成。鉴于蛋白质热凝胶温度的影响，选择以离子键和氢键为主要作用力的最高温度45℃为前期风干脱水温度。45℃风干3h后，肌肉中脱出40％以上的水分，升温到55～60℃促进肌肉蛋白缓慢凝胶，形成风干肉特有的凝胶质地。
除了腌制工艺之外，在风干过程中，肌肉中的水分受到不同渗透压的作用，由高压区向低压区渗透，通过梯度调节风干参数，就可以保证肌肉中的水分快速、均匀的蒸发脱除。在水分蒸发的过程中，肌肉中的肌原纤维蛋白发生分子间相互作用，形成热凝胶结构。
实施例3、花生风干羊肉干的制作方法
1)选小块的冷冻羊后腿肉100kg，修去明显可见的肥膘和筋膜，使其温度解冻到2-4℃；
2)将解冻羊肉块放入绞肉机，过8nrn孔板，得到绞碎的肉粒；
3)将绞碎的羊肉粒放入真空搅拌机，分批次放入辅料，正转搅拌2min，之后反转搅拌2min，均匀放入3‰的谷氨酰胺转胺酶(150U／kg原料肉)。抽真空到真空度达到0.06MPa以上，正转搅拌4min，反转4min，循环一次，总共真空搅拌16min转速为22转／min；
辅料的组成为：10kg花生碎，食盐1.1kg，鸡精0.12kg，味精0.1kg，绵白糖0.1kg，牛肉膏0.2kg，鸡肉膏0.1kg，老抽0.15kg，生抽0.15kg，海乐腌制剂0.3kg，麦芽酚0.02kg，山梨酸钾0.003kg，抗坏血酸0.04kg，美极鲜0.2kg，五香粉0.3kg。
4)将搅拌的肉陷以2.5kg为单位放入480nrn×300nrn×18mm的不锈钢托盘，抹平压实，之后将处理后的原料肉推入4℃的腌制间静态腌制3小时以上；
5)将盛放原料肉的托盘反扣在钢丝网筛上，推入风干间。风干间温度45℃，风速1.0m／s，3h后，温度升高到55～60℃，风速0.5m／s，维持5h，使原料肉风干到原重的60％；
6)将风干成型的大块肉饼切割成100mm×20mm×15mm肉条，放在钢丝网筛上，推入烟熏炉，90℃蒸煮25min，冷凉后，190℃油炸1.5min；
7)油炸之后的羊肉干冷晾，用聚酯-聚乙烯拉伸膜真空包装，于95℃热水中杀菌25min，冷晾后即得花生风干羊肉干产品。
图3为花生羊肉干产品实物图，右图可知产品外观整齐，花生和原料肉结合紧密，无破损、无裂痕，达到了良好的成型效果。
实施例4、玉米风干牛肉干的制作
1)选小块的牛后腿碎肉100kg，修去明显可见的肥膘和筋膜，使其温度保持在4℃左右；
2)与实施例3步骤2)、步骤3)相同；
辅料的组成包含实例3步骤3)中所有成分，还含有10kg鲜玉米粒，8g亚硝酸钠；
3)与实施例3步骤4)、步骤5)相同；
4)将风干成型的大块肉饼切割成100mm×20mm×15mm肉条，放在钢丝网筛上，推入烟熏炉，90℃蒸煮15min，冷凉后，推入烤炉，180℃烘烤4min；
5)与实施例3步骤7)相同。
采用实施例3和实施例4的工艺，优选的，尤其是再结合了其中的辅料配比，制备出的产品具有更优的口感和风味。
图4是加添玉米之后的牛肉干，从图中可以看出，风干之后的质构成型产品结构完整，切面整齐；加工的成品表面，玉米和原料肉紧密结合，没有汁液渗出、没有空隙，达到了玉米与原料肉最佳成型的效果。
Claims (10)
1.一种风干牛羊肉干质构成型方法，其特征在于包括以下步骤：
(1)肉组分与辅料在真空条件下搅拌，
(2)成型，以及
(3)干燥成肉干；
所述肉组分为肉粒和／或肉糜；所述辅料包含食盐和谷氨酰胺转氨酶。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤(1)中先将至少一部分盐与肉组分搅拌，最后再加入至少一部分谷氨酰胺转氨酶搅拌；或
步骤(1)中先将除谷氨酰胺转氨酶之外、但包含至少一部分的盐的辅料与肉组分搅拌，最后再加入至少一部分谷氨酰胺转氨酶搅拌；或
步骤(1)中先将除谷氨酰胺转氨酶之外、但包含盐的辅料与肉组分搅拌，最后再加入谷氨酰胺转氨酶搅拌。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：最后加入的谷氨酰胺转氨酶以重量计为重组肉的0.2-0.3％。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述搅拌过程先按一方向搅拌，再反方向搅拌。
5.根据权利要求2所述的方法，其特征在于：最后加入谷氨酰胺转氨酶后搅拌至组合物不黏手。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：先在第一温度下部分干燥，再在高于第一温度的第二温度下干燥至结束，所述第一温度小于55℃。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于：所述的第二温度不小于55℃。
8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于：先在第一温度下部分干燥至脱除40％以上的水分，再在高于第一温度的第二温度下干燥至结束。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：干燥后还包括熟化的过程。
10.根据权利要求1-9之一的方法制备的肉干。
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