CN103620314A - 导管 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种提高分型线的熔接强度且安装作业容易的导管。对于本实施方式的导管来说，导管整体的平均壁厚为1mm以下，在分型线PL上的导管内表面侧具有突出部（300）。

Description

导管

技术领域

本发明涉及一种导管。

背景技术

近年来，为了谋求低成本化、轻量化，期望一种薄壁（平均壁厚为1mm以下）的导管。

但是，在使用熔融状态的热塑性树脂片将薄壁的导管成形的情况下，由于片较薄，因此片的冷却较快，分型线的熔接强度会降低。此外，若片较薄，则分型线的熔接面积变少，因此分型线的熔接强度会降低。

若分型线的熔接强度降低，则易于自分型线产生裂纹、或者熔接的片相互间易于剥离。因此，在将薄壁的导管成形时，需要提高分型线的熔接强度。

另外，作为在本发明之前申请的技术文献，存在公开了提高沿着分型线被模具从左右挤压而形成的挤压部分的强度的技术的文献（例如专利文献1：日本实开平5-87387号公报）。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本实开平5－87387号公报

发明内容

发明要解决的问题

在上述专利文献1中，在导管的沿着分型线延伸的挤压部分的全长上形成纵长的肋，提高了导管的沿着分型线延伸的挤压部分的强度。

但是，如上述专利文献1那样，若在挤压部分的全长上形成纵长的肋，则存在自导管的主体突出到外侧的肋容易与其他构件相干涉、导管的安装作业变困难的情况。

本发明即是鉴于上述情况而完成的，其目的在于，提供一种提高分型线的熔接强度且安装作业容易的导管。

用于解决问题的方案

为了达到该目的，本发明具有以下的特征。

本发明的导管为树脂制的，其具有沿着分型线相熔接的第1壁部和第2壁部而构成，其特征在于，

上述导管整体的平均壁厚为1mm以下，在上述分型线上的上述导管内表面侧具有使上述树脂突出而形成的突出部。

发明的效果

采用本发明，能够提供一种提高分型线的熔接强度、且安装作业容易的导管。

附图说明

图1是表示本实施方式的仪表板导管200的结构例的图。

图2是表示设于图1所示的仪表板导管200的开口部204的连接部204’周边的放大结构例（a）以及连接部204’的中空延伸方向垂直截面结构例（b）的图。

图3是表示在连接部204’上连接其他构件400后的状态的图。

图4是表示用于将本实施方式的仪表板导管200成形的成形装置100的结构例的图。

图5是表示对于图4所示的成形装置100来说，在分割模具32内配置热塑性树脂片P，利用模板33将分割模具32的模腔116之间封闭后的状态的图。

图6是表示自图5所示的形态使热塑性树脂片P真空吸引于分割模具32的模腔116后的状态的图。

图7是表示自图6所示的形态将分割模具32合模后的状态的图。

图8是表示分割模具32的夹断部118的两段剪钳部的结构例的图。

图9是表示自图7所示的形态将分割模具32开模后的状态的图。

图10是用于说明吹塑比的图。

图11是表示设于第2实施方式的仪表板导管200的开口部204的连接部204’周边的放大结构例（a）以及连接部204’的中空延伸方向垂直截面结构例（b）的图。

图12是表示在连接部204’上连接其他构件500后的状态的图。

图13是表示第3实施方式的仪表板导管600的结构例的图。

图14是表示图13所示的仪表板导管600的A-A’截面结构例的图。

图15是表示图13所示的仪表板导管600的第1开口部603的结构例的图。

图16是表示在第1开口部603上连接其他构件700之前和之后的状态的图。

图17是表示图13所示的仪表板导管600的第2开口部604的结构例的图。

图18是表示第4实施方式的除霜器导管800的结构例的图。

图19是表示图18所示的除霜器导管800的截面结构例的图。

图20是表示设于除霜器导管800的内部的整流板827的结构例的图。

图21是表示本实施方式的除霜器导管800的成形方法例的图，是表示使热塑性树脂片P真空吸引于分割模具32的模腔116后的状态的图。

图22是表示向热塑性树脂片P之间插入整流板827后的状态的图。

图23是表示将分割模具32合模后的状态的图。

图24是表示将分割模具32开模后的状态的图。

具体实施方式

本发明的导管200的概要

首先，参照图1、图2对本发明的导管200进行说明。图1是表示本发明的导管200的一实施方式的结构例的图，图1的（a）表示导管200的第1壁部201侧，图1的（b）表示导管200的第2壁部202侧。图2是表示图1所示的导管200的内表面侧的结构例的图。

如图1、图2所示，本发明的导管200是具有沿着分型线PL相熔接的第1壁部201和第2壁部202而构成的树脂制的导管200。

本发明的导管200的导管整体的平均壁厚为1mm以下，如图2所示，该导管200是在分型线PL上的导管内表面侧具有突出部300而构成的，该突出部300是使构成导管200的树脂突出而形成的。

由于本发明的导管200在分型线PL上的导管内表面侧具有突出部300，因此能够提供一种提高了分型线PL的熔接强度且安装作业容易的导管200。下面，参照附图对本发明的导管200的实施方式进行详细的说明。但是，在以下的实施方式中，作为导管200的一实施方式举例说明仪表板导管、除霜器导管。

第1实施方式

仪表板导管200的结构例

首先，参照图1、图2对本实施方式的仪表板导管200的结构例进行说明。图1是表示本实施方式的仪表板导管200的结构例的图，图1的（a）表示仪表板导管200的第1壁部201侧，图1的（b）表示仪表板导管200的第2壁部202侧。图2是表示设于图1所示的仪表板导管200的开口部204的连接部204’周边的放大结构例（a）、及连接部204’的中空延伸方向垂直截面结构例（b）的图。

本实施方式的仪表板导管200是树脂制的导管，其具有沿着分型线PL相熔接的第1壁部201和第2壁部202而构成。此外，如图2的（a）所示，本实施方式的仪表板导管200在分型线PL上的导管内表面侧具有突出部300，在导管外表面侧具有挤压部301而构成。

突出部300是在将仪表板导管200成形时使树脂突出（鼓出）到导管内表面侧而形成的树脂材料等。

挤压部301是在将仪表板导管200成形时利用分割模具在导管外表面侧压扁树脂而形成的凸缘部等。

由于本实施方式的仪表板导管200在分型线PL上的导管内表面侧具有突出部300、在导管外表面侧具有挤压部301而构成，因此能够增加分型线PL的熔接面积，提高分型线PL的熔接强度。

构成本实施方式的仪表板导管200的第1壁部201和第2壁部202的平均壁厚为0.3mm～1.0mm，第1壁部201的平均壁厚与第2壁部202的平均壁厚之间的壁厚差为0.3mm以下。此外，仪表板导管200整体的壁厚的变动系数为0.3以下。由于本实施方式的仪表板导管200的壁厚差为0.3mm以下，且变动系数为0.3以下，因此能够抑制导管的热变形（翘曲等）。

在本实施方式中，平均壁厚的意思是指，在树脂成形品的中空延伸方向上以约100mm的等间隔测量的壁厚的平均值。若是中空的树脂成形品，则在沿着分型线PL相熔接的第1壁部201和第2壁部202的各个壁部分别测量分型线PL90°方向上的位置的壁厚，是指该测量的壁厚的平均值的意思。但是，在测量位置不包含挤压部301、突出部300。

中空延伸方向是指在树脂成形品上中空部所延伸的方向，是空气等流体所流动的方向。如图2的（b）所示，分型线PL90°方向的位置的意思是指，中空延伸方向垂直截面上的、与通过连结一个分型线PL1和另一个分型线PL2的线段的中点且正交于该线段的直线X相交的位置。

本实施方式的仪表板导管200的第1壁部201侧的平均壁厚是在图1的（a）所示的仪表板导管200的第1壁部201侧的11～19、20～28这18处测量的壁厚的平均值。此外，第2壁部202侧的平均壁厚是在图1的（b）所示的仪表板导管200的第2壁部202侧的31～38、39～46这16处测量的壁厚的平均值。仪表板导管200整体的平均壁厚是将第1壁部201侧的平均壁厚和第2壁部202侧的平均壁厚平均而得到的壁厚。

仪表板导管200整体的壁厚的变动系数表示在树脂成形品的中空延伸方向上以约100mm的等间隔测量的壁厚的偏差，是用在树脂成形品的各部位测量的壁厚的标准偏差除以该各部位的壁厚的平均值而得到的值（变动系数＝壁厚的标准偏差／壁厚的平均值）。另外，壁厚的测量位置设为分型线PL90°方向上的位置。

本实施方式的仪表板导管200在导管内部具有中空部，通过该中空部使空气等流体流通。图1所示的附图标记204～210表示开口部，使在仪表板导管200内流通来的流体经由开口部流通。

本实施方式的仪表板导管200的开口部204～207具有用于与其他构件（未图示）相连接的连接部204’～207’，在分型线PL上的导管外表面侧的除连接部204’之外的部分形成有挤压部301。如图3所示，本实施方式的连接部204’～207’是插入到其他构件400的内表面侧而连接的凸型的连接部，如图2的（a）所示，在连接部204’的分型线PL上的导管外表面侧未形成挤压部301，在连接部204’的分型线PL上的导管内表面侧形成有突出部300。另外，图3表示将连接部204’插入到其他构件400的内表面侧而连接的状态，但其他的连接部205’～207’也与图3所示的连接部204’同样插入到其他构件400的内表面侧而连接。此外，图2的（a）表示连接部204’周边的结构例，但其他的连接部205’～207’也成与图2（a）同样地构成。其他构件400是与连接部204’～207’相连接、且供流体流通的凹型的构件，例如能够列举出导管、流体的出入口等。

如图3所示，本实施方式的仪表板导管200与其他构件400相连接，因此若在仪表板导管200的开口部204～207的外周形成有挤压部301，则存在易于与仪表板导管200周边的构件相干涉、仪表板导管200的安装作业变困难的情况。

因此，本实施方式的仪表板导管200在开口部204～207的内周形成有突出部300。通过在开口部204～207的内周形成突出部300，如图2的（b）所示，即使不在开口部204～207的外周形成挤压部301，也能够增加开口部204～207的分型线PL的熔接面积，提高分型线PL的熔接强度。

分型线PL的熔接面积是第1壁部201和第2壁部202熔接的部分的面积，表示图2的（b）所示的分型线PL1、PL2的部分的面积。仪表板导管200的规定截面中的平均壁厚B与该规定截面中的形成有突出部300的分型线PL的部分的厚度A的关系以厚度B为基准，优选为厚度A＝1.0B～2.0B。更优选为厚度A＝1.2B～1.8B。

由此，能够提高分型线PL的熔接强度，并且也避免对在导管内部流通的流体的影响（流量降低等）。另外，仪表板导管200的规定截面中的平均壁厚B是图2的（b）所示的规定截面中的6个点的壁厚的平均值。该6个点是与分型线PL90°方向（X方向）上的线相交的两个点、以及与通过连结分型线PL1、PL2的线段的中点且相对于该线段倾斜45度而构成的倾斜线α相交的四个点。在本实施方式中，将规定截面中的平均壁厚B设为在这6个点得到的壁厚的平均值。

此外，由于本实施方式的仪表板导管200的连接部204’～207’为凸型，其插入到其他构件400的内表面侧而连接，因此无法在连接部204’～207’的外周形成挤压部301。因此，本实施方式的仪表板导管200在连接部204’～207’的内周形成突出部300，从而提高了连接部204’～207’的分型线PL的熔接强度。由此，能够难以在连接部204’～207’的分型线PL上产生裂纹。

另外，由于本实施方式的仪表板导管200是薄壁，因此优选在除开口部204～207、连接部204’～207’之外的部位形成突出部300。由此，由于存在在分型线PL上的导管外表面侧具有挤压部301、且在分型线PL的导管内表面侧具有突出部300的部位，因此能够进一步提高分型线PL的熔接强度，并且也提高仪表板导管200的刚性。另外，突出部300、挤压部301优选形成在形成于仪表板导管200的分型线PL的90%以上的范围内。由此，由于在形成于仪表板导管200的整周的分型线PL上形成有突出部300和挤压部301中的至少一者，因此能够提高分型线PL的熔接强度，并且也提高仪表板导管200的刚性。

仪表板导管200的成形方法例

接着，参照图4～图9对本实施方式的仪表板导管200的成形方法例进行说明。图4表示将本实施方式的仪表板导管200成形的成形装置100的结构例，图4～图9是表示将本实施方式的仪表板导管200成形的成形工序例的图。

首先，参照图4对将本实施方式的仪表板导管200成形的成形装置100的结构例进行说明。

用于将本实施方式的仪表板导管200成形的成形装置100具有挤出装置12和合模装置10而构成，自挤出装置12将熔融状态的热塑性树脂片P挤出到合模装置10中，利用合模装置10将热塑性树脂片P合模，将图1所示的仪表板导管200成形。

挤出装置12具有附设有料斗16的缸体18、设于缸体18内的螺杆（未图示）、连结于螺杆的电动马达20、与缸体18相连通的储存器22、与储存器22相连通的柱塞24以及T型模28而构成。

本实施方式的挤出装置12通过利用电动马达20旋转螺杆将从料斗16投入的树脂颗粒在缸体18内熔融、混炼，形成熔融状态的树脂（熔融树脂）。接着，将熔融树脂移送到储存器22而储存恒定量，利用柱塞24的驱动朝向T型模28送出熔融树脂，从T型模28的挤出狭缝（未图示）挤出连续的片状的热塑性树脂片P。从T型模28的挤出狭缝挤出来的热塑性树脂片P在被隔开间隔地配置的一对辊30挤压的同时朝向下方送出而垂下到分割模具32之间。由此，热塑性树脂片P以在上下方向（挤出方向）上具有一样的厚度的状态配置在分割模具32之间。

从成形的树脂成形品的大小、防止热塑性树脂片P产生垂伸或者缩幅的方面考虑，适当地选择挤出装置12的挤出能力。具体地讲，从实用的方面考虑，间歇挤出的1注的挤出量优选为1kg～10kg，热塑性树脂片P从挤出狭缝的挤出速度为几百kg/小时以上，更优选为700kg/小时以上。此外，从防止热塑性树脂片P产生垂伸或者缩幅的方面考虑，热塑性树脂片P的挤出优选尽量地短，其依赖于树脂的种类、MFR值、熔体张力值，但挤出通常优选在40秒以内完成，更优选在10秒～20秒以内完成。

因此，热塑性树脂的从挤出狭缝的每单位面积（1cm²）、每单位时间（1h）的挤出量为50kg/h cm²以上，更优选为150kg/h cm²以上。例如在使用密度0.9g/cm³的热塑性树脂从狭缝间隔为0.5mm、狭缝的宽度方向的长度为1000mm的T型模28的挤出狭缝在15秒内挤出厚度1.0mm、宽度1000mm、挤出方向上的长度为2000mm的热塑性树脂片P的情况下，会在15秒内1注挤出1.8kg的热塑性树脂，挤出速度为432kg/小时，能够计算出每单位面积的挤出量为约86kg/h cm²。

另外，设于T型模28的挤出狭缝配置为铅垂朝下，从挤出狭缝挤出来的热塑性树脂片P仍然以从挤出狭缝垂下的形式铅垂朝下地送出。挤出狭缝通过改变狭缝间隔，能够改变热塑性树脂片P的厚度。

但是，从T型模28挤出来的热塑性树脂片P优选被调整为垂下到分割模具32之间的状态、即在合模的时刻挤出方向上的厚度均匀。在这种情况下，也能够使狭缝间隔以从挤出开始逐渐扩宽、在挤出结束时成为最大的方式变动。由此，从T型模28挤出来的热塑性树脂片P的厚度从挤出开始逐渐变厚，但以熔融状态挤出来的热塑性树脂片P因自重而被拉伸，从片的下方向上方逐渐变薄，因此扩宽狭缝间隔而较厚地挤出的量与因垂伸现象而被拉伸变薄的量相抵，从片上方到下方调整为均匀的厚度。

本实施方式的成形装置100通过利用一对辊30的旋转将夹在一对辊30之间的热塑性树脂片P向下方送出，能够使热塑性树脂片P延伸薄壁化，通过调整被T型模28挤出来的热塑性树脂片P的挤出速度与由一对辊30送出来的热塑性树脂片P的送出速度之间的关系，能够防止热塑性树脂片P产生垂伸或者缩幅。因此，能够减轻对于采用的树脂的种类、特别是MFR值、MT值、每单位时间的挤出量的制约。

一对辊30相对于以从挤出狭缝向下方垂下的形式挤出来的热塑性树脂片P成线对称地配置。辊30的直径和辊30的轴向上的长度根据应成形热塑性树脂片P的挤出速度、热塑性树脂片P的挤出方向上的长度、宽度、树脂的种类等适当地设定。此外，在一对辊30各自的外表面设有凹凸状的褶皱。凹凸状的褶皱优选在辊30的外表面中的与热塑性树脂片P接触的整个面上以均匀地分布的方式设置，为了能够利用一对辊30将热塑性树脂片P顺畅地向下方送出，考虑到在一对辊30各自的外表面与对应的热塑性树脂片P的表面之间不会产生滑移这一点适当地决定凹凸状的褶皱的深度、密度即可。另外，凹凸状的褶皱例如能够利用喷砂处理形成，但优选在喷砂机中采用粗糙度60号左右而形成。

分别设于一对辊30的凹凸状的褶皱并不是为了在热塑性树脂片P的表面上转印褶皱花纹而设置的，其实是为了防止在一对辊30各自的外表面与对应的热塑性树脂片P的表面之间产生滑移而设置的。

在热塑性树脂片P的表面上转印褶皱花纹的情况下，通常是将一对辊30中的、一者设为压花辊，将另一者设为橡胶辊，但在本实施方式的一对辊30中，通过在一对辊30各自的外表面设置褶皱，一对辊30分别可靠地把持热塑性树脂片P的对应的表面，另一方面，通过限制一对辊30对热塑性树脂片P的按压力，能够在刚刚利用一对辊30送出热塑性树脂片P之后不在热塑性树脂片P的表面上转印褶皱花纹。

一对辊30为金属制的、例如铝制的，在一对辊30上根据熔融状态的热塑性树脂片P的温度分别附设有用于调整辊30的表面温度的表面温度调整部件，其结构为，通过向辊30的内部通入制冷剂并使该制冷剂循环，来进行热交换，使得辊30的表面不会被由一对辊30夹着的熔融状态的热塑性树脂片P过度地加热。

一对辊30的外表面在通过一对辊30接触于熔融状态的热塑性树脂片P而通过导热被加热之后，通过从内侧冷却一对辊30的外表面，能够防止这样的情况：被一对辊30夹着的熔融状态的热塑性树脂片P粘在辊30的外表面上，并通过辊30的旋转卷绕在辊30上，使热塑性树脂片P无法被向下方送出。在这种情况下，从防止卷绕的方面考虑，优选降低辊30的表面温度，但从稍后将热塑性树脂片P成形的方面考虑，若过度降低辊30的表面温度，则熔融状态的热塑性树脂片P反而被辊30的表面过度冷却，在成形时会产生妨碍。因此，需要将一对辊30各自的表面温度设定在比朝向一对辊30挤出来的熔融状态的热塑性树脂片P的温度低的规定温度的范围内。根据熔融状态的热塑性树脂片P的种类来决定该规定温度的范围，例如在热塑性树脂片P是非结晶性树脂的情况下，规定温度的范围在约80℃～95℃的范围内，在热塑性树脂片P是结晶性树脂的情况下，规定温度的范围在约50℃～90℃的范围内。在这种情况下，为了调整一对辊30的表面温度，在对一对辊30各自的内部进行水冷时，根据热塑性树脂片P的种类设定制冷剂的温度的方式较佳，制冷剂的温度在将热塑性树脂片P成形的过程中保持在恒定温度。

本实施方式的合模装置10具有分割模具32和用于使分割模具32沿着与热塑性树脂片P的供给方向大致正交的方向上在打开位置和关闭位置之间移动的模具驱动装置（未图示）而构成。

分割模具32以使模腔116相对的状态配置，以各自的模腔116朝向大致铅垂方向的方式配置。在模腔116的表面根据基于熔融状态的热塑性树脂片P成形的成形品的外形及表面形状设有凹凸部。此外，在分割模具32的模腔116的周围形成有夹断部118。该夹断部118以环状形成在模腔116的周围，朝向相对的分割模具32突出。由此，在将分割模具32合模之后，各自的夹断部118的顶端部抵接，能够在成形品的周缘形成分型线。

此外，在分割模具32的外周部配置有可滑动的模板33，该模板33能够相对于分割模具32进行相对地移动。更详细地讲，一个模板33A朝向分割模具32B突出，且能够抵接于配置在分割模具32之间的热塑性树脂片P的一个侧面，而且，另一个模板33B朝向分割模具32A突出，且能够抵接于配置在分割模具32之间的热塑性树脂片P的另一个侧面。

分割模具32利用模具驱动装置（未图示）驱动，在打开位置，能够在分割模具32之间配置熔融状态的热塑性树脂片P。此外，在关闭位置，分割模具32的夹断部118互相抵接，从而在分割模具32内形成密闭空间。另外，对于各分割模具32从打开位置向关闭位置的移动来说，将关闭位置设为熔融状态的热塑性树脂片P的中心线的位置，各分割模具32被模具驱动装置驱动而朝向该位置移动。

热塑性树脂片P由聚丙烯、聚烯烃类树脂等形成。从防止由垂伸、缩幅等导致壁厚产生偏差的方面考虑，本实施方式的热塑性树脂片P优选使用熔融张力较高的树脂材料，另一方面为了使对于分割模具32的转印性、追随性良好，优选使用流动性较高的树脂材料。

具体地讲，可以使用作为乙烯、丙烯、丁烯、异戊烯、甲基戊烯等烯烃类的均聚物或者共聚物的聚烯烃（例如聚丙烯、高密度聚乙烯），其230℃下的MFR（按照日本工业标准JIS K-7210在试验温度230℃、试验负荷2.16kg的条件下测量）为3.5g/10分以下。在MFR大于3.5g/10分时，垂伸变剧烈，难以将薄壁的成形品成形。

此外，为了将平均壁厚为0.3mm～1.2mm、壁厚的变动系数为0.3以下的仪表板导管200成形，因此，本实施方式的热塑性树脂片P添加硅石、云母、滑石、碳酸钙等粉状的无机填料、或者玻璃纤维、碳纤维等纤维状的无机填料。由此，能够减薄平均壁厚，而且能够将复杂形状的仪表板导管200成形。另外，若无机填料的添加量变多，则会在成形品的表面产生皲裂，且易于产生针孔。因此，为了抑制成形品表面的皲裂、且难以产生针孔，无机填料优选以小于30重量%的量添加。此外，在将本实施方式的仪表板导管200成形时，与纤维状的填料相比优选应用粉状的填料。其原因在于，由于纤维状填料的纤维朝向挤出方向，因此难以抑制与挤出方向正交的方向上的皱纹。此外，在粉状的填料中，也特别优选应用滑石。其原因在于，滑石在树脂中的分散性较佳。

此外，为了防止因冲击而产生裂纹，能够向热塑性树脂片P中添加小于30wt%的氢化苯乙烯类热塑性弹性体，优选的是其添加量在小于15wt%的范围内。作为氢化苯乙烯类热塑性弹性体能够适用的是苯乙烯-乙烯·丁烯-苯乙烯嵌段共聚物、苯乙烯-乙烯·丙烯-苯乙烯嵌段共聚物、氢化苯乙烯-丁二烯橡胶以及它们的混合物。

此外，也可以向热塑性树脂片P中添加增塑剂、稳定剂、着色剂、抗静电剂、阻燃剂、发泡剂等。

接着，参照图4～图9对本实施方式的仪表板导管200的成形工序例进行说明。

首先，如图4所示，将热塑性树脂片P从T型模28挤出，使该挤出来的热塑性树脂片P经过一对辊30而调整热塑性树脂片P的壁厚，并使其垂下到一对分割模具32之间。

本实施方式的成形装置100利用一对辊30的旋转速度调整热塑性树脂片P的挤出速度与热塑性树脂片P被一对辊30向下方送出的送出速度之间的相对速度差，热塑性树脂片P在经过一对辊30之间时被一对辊30向下方拉伸，由此热塑性树脂片P被延伸薄壁化，其结果防止产生垂伸或者缩幅。

在这种情况下，在一对辊30中，分别通过在辊30的表面设置凹凸状的褶皱，并且在辊30的一端设置齿轮机构，将旋转驱动辊30BA的旋转驱动力传递到被旋转驱动辊30BB，并将旋转驱动辊30AA的旋转驱动力传递到被旋转驱动辊30AB，从而在旋转驱动辊30A和被旋转驱动辊30B之间不会产生旋转速度差，由此防止在热塑性树脂片P的表面产生皱纹或者剪切痕迹。

此外，在一对辊30中，分别通过在辊30的内部使制冷剂循环，将辊30冷却，将辊30各自的外表面的温度设定在比熔融状态的热塑性树脂片P的温度低的规定温度的范围内。由此，在熔融状态的热塑性树脂片P被一对辊30夹着时，能够防止熔融状态的热塑性树脂片P粘在辊30的表面上，并通过辊30的旋转卷绕在辊30上，另一方面，在成形时保持在适当的熔融状态。

另外，也可以在进行调整一对辊30的转速的同时，连动地调整挤出狭缝的间隔。

如图4所示，将两张热塑性树脂片P配置在分割模具32之间以后，如图5所示，使分割模具32的模板33朝向热塑性树脂片P移动，使位于分割模具32的外周的模板33抵接于热塑性树脂片P的侧面。由此，由热塑性树脂片P、模板33、模腔116形成密闭空间。

接着，如图6所示，从真空吸引室120经由吸引孔122吸引密闭空间内的空气，使热塑性树脂片P吸附于模腔116，将热塑性树脂片P赋形为沿着模腔116的表面的形状。

在这种情况下，由于使吸引之前的热塑性树脂片P的上下方向上的厚度一样，因此，能够防止由吹塑比所产生的厚度分布导致无法圆满地进行赋形工序这样的情况。

接着，如图7所示，使模板33和分割模具32一体地以互相接近的方式移动，将分割模具32合模，利用分割模具32的夹断部118将热塑性树脂片P的周缘部相互间熔接。由此，在两张热塑性树脂片P的接合面形成有分型线PL，并且在两张热塑性树脂片P的内部形成有密闭中空部151。

另外，如图8的（a）、图8的（b）所示，在导管内表面侧形成突出部300的部分的夹断部118设有剪钳部119和压缩模塑部120，在利用夹断部118将热塑性树脂片P的周缘部相互间熔接了之后，利用压缩模塑部120使树脂突出（鼓出）到导管内表面侧而形成突出部300。

如图8的（b）所示，在导管内表面侧形成突出部300、且在导管外表面侧形成挤压部301的部分的夹断部118在导管侧具有压缩模塑部120、在与导管相反侧具有剪钳部119而构成，利用压缩模塑部120使树脂突出（鼓出）到导管内表面侧而形成突出部300，并且利用压缩模塑部120挤压树脂而在导管外表面侧形成挤压部301，利用剪钳部119切断树脂。由此，在导管内表面侧形成有突出部300，并且在导管外表面侧形成有挤压部301。

如图8的（a）所示，在导管外表面侧不形成挤压部301的部分的夹断部118在导管侧具有剪钳部119而构成，在与导管相反侧具有压缩模塑部120而构成，利用压缩模塑部120使树脂突出（鼓出）到导管内表面侧而形成突出部300，并且利用剪钳部119切断树脂。由此，在导管内表面侧形成有突出部300，在导管外表面侧未形成挤压部301。

在将本实施方式的仪表板导管200成形的模腔116中，图8的（a）所示的结构例的夹断部118构成为图8的（c）所示的模腔116的A-A’截面，图8的（b）所示的结构例的夹断部118构成为图8的（c）所示的模腔116的B-B’截面。

另外，图8的（a）、图8的（b）所示的压缩模塑部120的结构例是一例，只要是能够使树脂突出（鼓出）到导管内表面侧而形成突出部300、并且在压缩模塑部120的位置将树脂压缩模塑，在导管外表面侧挤压树脂而形成挤压部301的形状，就可以应用所有的结构。但是，压缩模塑部120优选以这样的形状构成：在将热塑性树脂片P的周缘部相互间熔接了之后，树脂易于鼓出到导管内表面侧，而且在压缩模塑部120的位置易于将树脂压缩模塑。由此，在将薄壁的热塑性树脂片P的周缘部相互间熔接了的情况下，能够加厚形成有突出部300的分型线PL的厚度A。

接着，如图9所示，使模板33和分割模具32一体地以互相远离的方式移动，将分割模具32开模，将成形的树脂成形品取出，除去外周部的毛刺。由此，图1所示的仪表板导管200完成。

本实施方式的仪表板导管200的作用·效果

这样，通过本实施方式的仪表板导管200在分型线PL上的导管内表面侧具有突出部300而构成，能够提供一种提高了分型线PL的熔接强度、且安装作业容易的仪表板导管200。

此外，由于本实施方式的仪表板导管200在开口部204～207的内周具有突出部300，因此，即便不在开口部204～207的外周形成挤压部301，也能够提高开口部204～207的分型线PL的熔接强度，在开口部204～207的分型线PL上难以产生裂纹。

另外，本实施方式的仪表板导管200优选利用上述的片材直接成形而成形。在利用片材直接成形而成形的情况下，能够调整第1壁部201的壁厚和第2壁部202的壁厚这两者，因此，即使在第1壁部201与第2壁部202的平均吹塑比之差较大的情况（例如0.05以上的情况）下，也能够减小两者的壁厚差，抑制由冷热循环引起的仪表板导管200的变形。其结果，能够将由冷热循环引起的仪表板导管200的变形较少、且自由度较高的形状的仪表板导管200成形。

例如，在利用型坯吹塑成形将本实施方式的仪表板导管200成形的情况下，在第1壁部201与第2壁部202的平均吹塑比之差较大的情况（例如0.05以上的情况）下，第1壁部201的壁厚与第2壁部202的壁厚之差变得显著，由冷热循环引起的仪表板导管200的变形也变得显著。

相对于此，在利用片材直接成形将本实施方式的仪表板导管200成形的情况下，由于能够调整第1壁部201的壁厚和第2壁部202的壁厚这两者，因此，即使在第1壁部201与第2壁部202的平均吹塑比之差较大的情况（例如0.05以上的情况）下，也能够减小两者的壁厚差，因此，也能够抑制由冷热循环引起的仪表板导管200的变形。特别是在平均吹塑比之差在0.1以上的情况下，变形抑制效果较大。

另外，在本实施方式中，例如图10所示，吹塑比是在中空延伸方向垂直截面中连结一个分型线L1和另一个分型线L2的线段与距该线段最远的内壁面之间的距离B相对于该线段的长度A的比例（B/A）。在图10的情况下，在截面的形状中发现了凹凸的情况下，吹塑比为0.5。此外，平均吹塑比是在树脂成形品的中空延伸方向上以约100mm的等间隔测量的吹塑比的平均值。

此外，在供给被冷却后的空气、清洁空气的导管中，需要沿着导管周边的壁面、或者避开周边位置地设置空气的供给通路，因此该供给通路很少是弯弯曲曲的形状。因此，在吹塑成形后的导管的壁面中，存在吹塑比较高的部分与吹塑比较低的部分之间的差别变剧烈，导致产生薄壁部、甚至产生针孔的问题。其结果，在吹塑比的差别剧烈的情况下，为了防止针孔，要将吹塑成形的设定壁厚整体加厚。特别是在将发泡性树脂吹塑成形的情况下，与非发泡的树脂的情况相比，型坯的伸长率降低，因此必须以防止针孔为目的进行设定厚壁的壁厚。其结果，在第1壁部201与第2壁部202的平均吹塑比之差较大的情况下，存在导管的壁厚差变大、导管产生翘曲的情况。

相对于此，在利用片材直接成形将导管成形的情况下，由于能够调整第1壁部201的壁厚和第2壁部202的壁厚这两者，因此，即使在第1壁部201与第2壁部202的平均吹塑比之差较大的情况下，也能够减小两者的壁厚差，因此，能够使导管不产生翘曲。

第2实施方式

接着，对第2实施方式进行说明。

如图2所示，设于第1实施方式的仪表板导管200的开口部204中的连接部204’在连接部204’的外表面侧未形成挤压部301，而在连接部204’的内表面侧形成突出部300，利用突出部300来提高连接部204’的分型线PL的熔接强度。另外，其他的连接部205’～207’也与图2所示的连接部204’同样地构成，利用突出部300来提高连接部205’～207’的分型线PL的熔接强度。

如图11、图12所示，设于第2实施方式的仪表板导管200的开口部204中的连接部204’在连接部204’的外表面侧也具有挤压部301’，利用挤压部301’和突出部300来进一步提高连接部204’的分型线PL的熔接强度。其结果，能够提供一种更加难以自导管200的端部产生裂纹的仪表板导管200。此外，由于在连接部204’的外表面侧具有挤压部301’而构成，因此也能够防止错误地组装连接于连接部204’的其他构件500。

如图11、图12所示，形成于连接部204’的挤压部301’可以与形成于除连接部204’之外的部位的挤压部301分离地形成，但也可以将两个挤压部301’、301连续地一体化地形成。此外，形成于连接部204’的挤压部301’不必形成在连接部204’的全部外表面侧，也可以形成在连接部204’的外表面侧的至少一部分。下面，参照附图对本实施方式的仪表板导管200进行详细的说明。另外，由于本实施方式的仪表板导管200是改变了设于上述第1实施方式的仪表板导管200的开口部204～207中的连接部204’～207’的结构例及连接于该连接部204’～207’的其他构件400的结构例，因此，参照图11、图12对本实施方式的连接部204’～207’的结构例及其他构件500的结构例进行说明。另外，在图11、图12中表示了连接部204’的结构例及连接于该连接部204’的其他构件500的结构例，但其他的连接部205’～207’也与图11、图12所示的连接部204’同样地构成。

设于仪表板导管200的开口部204～207中的连接部204’～207’的结构例

如图11、图12所示，设于本实施方式的仪表板导管200的开口部204～207中的连接部204’～207’是插入到其他构件500的内表面侧而连接的凸型的连接部。其他构件500是与连接部204’相连接且供空气等流体流通的凹型的构件，如图12所示，其具有与凸型的连接部204’相连接的凹型的连接部501，该凹型的连接部501成为可供凸型的连接部204’插入的形状。此外，凹型的连接部501具有与形成于凸型的连接部204’的挤压部301’相应的形状的槽部502，在该槽部502的外表面侧具有挤压部503而构成。挤压部503与形成于凸型的连接部204’的挤压部301’同样地能够通过利用分割模具压扁树脂而形成。

本实施方式的仪表板导管200在将凸型的连接部204’和凹型的连接部501连接起来之时，挤压部301’和槽部502重合而没有间隙地连接，但在这种情况下，会对槽部502施加负荷。但是，由于在槽部502的外表面具有挤压部503，因此即使对槽部502施加负荷，也能够使槽部502难以产生裂纹。

由于本实施方式的仪表板导管200在连接部204’的内表面侧形成突出部300，并且在连接部204’的外表面侧形成挤压部301’，因此，如图11所示，能够增加分型线PL的熔接面积，提高连接部204’的分型线PL的熔接强度。分型线PL的熔接面积是第1壁部201和第2壁部202熔接的部分的面积，表示为图11的（b）所示的分型线PL1、PL2的部分的面积。形成在本实施方式的连接部204’的内表面侧的突出部300与上述第1实施方式是同样的。

仪表板导管200的规定截面中的平均壁厚B与该规定截面中的挤压部301’的厚度C的关系以厚度B为基准，优选为厚度C＝1.0B～1.8B。在挤压部301’的厚度C小于1.0B的情况下，挤压部301’的刚性降低，挤压部301’易于开裂，作为结果，分型线PL的熔接强度会降低。因此，挤压部301’的厚度C优选为1.0B以上。此外，在挤压部301’的厚度C为1.8B以上的情况下，由于挤压部301’的压缩模塑不充分，因此分型线PL的熔接强度会降低。因此，挤压部301’的厚度C优选为1.8B以下。

此外，挤压部301’自导管内表面突出的突出长度D优选为D=2.0B～10.0B。通过挤压部301’的突出长度D为2.0B以上，能够增加分型线PL的熔接面积，可靠地提高分型线PL的熔接强度。另外，上述挤压部301’的厚度C、突出长度D不仅应用于形成于连接部204’的挤压部301’，也应用于形成于除连接部204’之外的部位的挤压部301。

此外，仪表板导管200的规定截面中的平均壁厚B是图11的（b）所示的规定截面中的6个点的壁厚的平均值，与第1实施方式是同样的。

本实施方式的连接部204’在连接部204’的外周的分型线PL上的两处形成有挤压部301’，如图11所示，各个挤压部301’的形状不同。通过各个挤压部301’的形状不同，能够防止错误地组装连接于连接部204’的其他构件500。另外，形成于其他构件500的连接部501的槽部502的形状也如图12所示地根据挤压部301’的形状各不相同。

另外，在图11、图12中表示了连接部204’的结构例，其他的连接部204’～207’也可以与图11、图12所示的连接部204’同样地构成。

此外，也可以针对每个连接部204’～207’改变被形成于各连接部204’～207’的挤压部301’的形状。在这种情况下，例如能够列举出这样的形态：使形成于连接部204’的两个挤压部301’的形状彼此相同，而且，使形成于连接部205’的两个挤压部301’的形状彼此相同，使形成于连接部204’的两个挤压部301’的形状和形成于连接部205’的两个挤压部301’的形状各不相同。

此外，能够列举出如图11、图12所示的连接部204’那样使形成于各连接部204’～207’的两个挤压部301’的形状各不相同的形态。通过使形成于各个连接部204’～207’的挤压部301’的形状针对每个连接部204’～207’都不同，也能够防止错误地组装与各个连接部204’～207’连接的其他构件500。在这种情况下，形成于其他构件500的连接部501的槽部502的形状也根据挤压部301’的形状各不相同。

本实施方式的仪表板导管200的作用·效果

这样，设于本实施方式的仪表板导管200的开口部204中的连接部204’在连接部204’的外表面侧具有挤压部301’而构成。由此，由于能够进一步提高连接部204’的熔接强度，因此能够提供一种难以自仪表板导管200的端部产生裂纹的仪表板导管200。

此外，由于本实施方式的仪表板导管200在连接部204’的外表面侧具有挤压部301’而构成，因此也能够防止错误地组装与连接部204’连接的其他构件500。

第3实施方式

接着，对第3实施方式进行说明。

第1、第2实施方式的仪表板导管200的开口部204设于仪表板导管200的主体部的端部，其具有用于与其他构件400、500相连接的连接部204’而构成。连接部204’是插入到其他构件400、500的内表面侧而连接的凸型的连接部，该连接部204’在连接部204’的内表面侧至少形成突出部300，而提高了连接部204’的分型线PL的熔接强度，难以使开口部204开裂。

第3实施方式的仪表板导管600的开口部603、604设于仪表板导管600的主体部的端部，如图13～图17所示，其具有用于与其他构件700相连接的连接部6031、6041、及以开口口径相对于连接部6031、6041的开口口径扩张的形状构成的喇叭形状部6032、6042而构成。连接部6031、6041是供其他构件700插入到连接部6031、6041的内表面侧而连接的凹型的连接部，其在连接部6031、6041的外表面侧具有挤压部301，而提高了连接部6031、6041的分型线PL的熔接强度。此外，喇叭形状部6032、6042在喇叭形状部6032、6042的内表面侧具有突出部300，而提高了喇叭形状部6032、6042的分型线PL的熔接强度。由此，即使是具有凹型的连接部6031、6041的开口部603、604，也能够提高开口部603、604的分型线PL的熔接强度，难以使开口部603、604开裂。下面，参照附图对本实施方式的仪表板导管600进行详细的说明。

仪表板导管600的结构例

首先，参照图13～图17对本实施方式的仪表板导管600的结构例进行说明。图13是表示本实施方式的仪表板导管600的整体结构例的图，图14是表示图13所示的仪表板导管600的A-A’截面的结构例的图。此外，图15是表示图13所示的仪表板导管600的第1开口部603的结构例的图，图16是表示在第1开口部603上连接其他构件700之前和之后的状态的图。图17是表示图13所示的仪表板导管600的第2开口部604的结构例的图。

本实施方式的仪表板导管600与上述第1、第2实施方式的仪表板导管200同样是树脂制的导管，如图14所示，其具有沿着分型线PL相熔接的第1壁部601和第2壁部602而构成。

本实施方式的仪表板导管600在仪表板导管600的整周上形成有分型线PL，在该分型线PL上形成有挤压部301和突出部300中的至少一者。例如，如图14所示，在仪表板导管600的外表面侧未形成挤压部301的分型线PL的部分上，在其仪表板导管600的内表面侧必定形成有突出部300。此外，在仪表板导管600的内表面侧未形成突出部300的分型线PL的部分上，在其仪表板导管600的外表面侧必定形成有挤压部301。由此，由于在仪表板导管600的分型线PL上必定形成有挤压部301和突出部300中的至少一者，因此能够提高仪表板导管600的分型线PL的熔接强度，难以使分型线PL产生裂纹。另外，形成在本实施方式的仪表板导管600的外表面侧的挤压部301、形成在本实施方式的仪表板导管600的内表面侧的突出部300能够与在上述第1、第2实施方式中说明的挤压部301、301’、突出部300同样地构成。

此外，本实施方式的仪表板导管600在仪表板导管600的主体部的端部具有第1开口部603和第2开口部604而构成，其使在仪表板导管600内流通的流体经由第1开口部603和第2开口部604流通。

如图15、图16所示，第1开口部603具有第1连接部6031和喇叭形状部6032而构成。图15表示图13所示的第1开口部603的放大结构例，图15的（a）表示从A方向看图13所示的第1开口部603的结构例，图15的（b）是从B方向看图13所示的第1开口部603的结构例。图16是用于说明在第1开口部603上连接其他构件700之前和之后的状态的图，表示将第1开口部603的周边沿着分型线PL切断后的状态。图16的（a）表示向第1开口部603中插入其他构件700之前的状态，图16的（b）表示向第1开口部603中插入其他构件700、将第1连接部6031和其他构件700连接起来的状态。另外，为了说明第1连接部6031、喇叭形状部6032、挤压部301、突出部300各自的区域，方便地记载了在图16所示的第1开口部603中记载的虚线。

第1连接部6031是通过将其他构件700插入到第1连接部6031的内表面侧而与其他构件700相连接的凹型的连接部。喇叭形状部6032是以开口口径相对于第1连接部6031的开口口径扩张而成的形状构成的部分。第1开口部603如图16的（a）所示将其他构件700从喇叭形状部6032的开口口径插入到第1连接部6031的内表面侧，如图16的（b）所示将其他构件700和第1连接部6031连接起来。

由于第1连接部6031通过将其他构件700插入到第1连接部6031的内表面侧而与其他构件700相连接，因此，在第1连接部6031的内表面侧不具有突出部300，而在第1连接部6031的外表面侧具有挤压部301，利用该挤压部301增加第1连接部6031的分型线PL的熔接面积，提高熔接强度。

此外，由于喇叭形状部6032以开口口径相对于第1连接部6031的开口口径扩张而成的形状构成，因此在喇叭形状部6032的内表面侧具有突出部300，利用该突出部300增加喇叭形状部6032的分型线PL的熔接面积，提高熔接强度。

另外，也可以在喇叭形状部6032的外表面侧具有挤压部301而构成，但由于喇叭形状部6032成为随着靠近喇叭形状部6032的端部（即第1开口部603的端部）而其开口口径扩张而成的形状，因此喇叭形状部6032的外形形状会变大，若在该喇叭形状部6032的外表面侧具有挤压部301而构成，则易于与仪表板导管600周边的构件相干涉。因此，优选的是在喇叭形状部6032的外表面侧不具有挤压部301，在喇叭形状部6032的内表面侧具有突出部300而构成。但是，在本实施方式中，由于将其他构件700从喇叭形状部6032的开口口径插入到第1连接部6031的内表面侧而将其他构件700和第1连接部6031连接起来，因此形成在喇叭形状部6032的内表面侧的突出部300需要以不妨碍其他构件700插入的形状构成。

本实施方式的第1开口部603设于仪表板导管600的主体部的端部，成为随着靠近第1开口部603的端部而第1开口部603的开口口径扩张而成的喇叭形状，挤压部301从仪表板导管600的主体部的部位到开始呈喇叭形状的部位连续地形成，突出部300形成在喇叭形状的部位。由此，能够提高第1开口部603的分型线PL的熔接强度，难以使第1开口部603开裂。

另外，本实施方式的第1连接部6031和喇叭形状部6032的开口口径成为大致四边形状，但该开口口径并不限定于四边形状，也可以以大致梯形、椭圆形等任意的形状构成。在这种情况下，与第1连接部6031相连接的其他构件700的外形形状也以与第1连接部6031的开口口径相应的形状构成。

如图17所示，第2开口部604具有第2连接部6041和喇叭形状部6042而构成。图17表示图13所示的第2开口部604的放大结构例，图17的（a）表示从C方向看图13所示的第2开口部604的结构例，图17的（b）表示从D方向看图13所示的第2开口部604的结构例。

第2连接部6041是与设于上述第1开口部603的第1连接部4031同样地将其他构件（未图示）插入到第2连接部6041的内表面侧而与其他构件相连接的凹型的连接部。喇叭形状部6042是与设于上述第1开口部603的喇叭形状部6032同样地以开口口径相对于第2连接部6041的开口口径扩张而成的形状构成的部分。第2开口部604与上述第1开口部603同样地将其他构件从喇叭形状部6042的开口口径插入到第2连接部6041的内表面侧而将其他构件和第2连接部6041连接起来。

由于第2连接部6041通过将其他构件插入到第2连接部6041的内表面侧而与其他构件相连接，因此在第2连接部6041的内表面侧不具有突出部300，在第2连接部6041的外表面侧具有挤压部301，利用该挤压部301增加第2连接部6041的分型线PL的熔接面积，提高了熔接强度。

此外，由于喇叭形状部6042以开口口径相对于第2连接部6041的开口口径扩张而成的形状构成，因此在喇叭形状部6042的内表面侧具有突出部300，利用该突出部300增加喇叭形状部6042的分型线PL的熔接面积，提高了熔接强度。另外，形成在喇叭形状部6042的内表面侧的突出部300需要以不妨碍其他构件插入的形状构成。

本实施方式的第2开口部604设于仪表板导管600的主体部的端部，成为随着靠近第2开口部604的端部而第2开口部604的开口口径扩张而成的喇叭形状，挤压部301从仪表板导管600的主体部的部位到开始呈喇叭形状的部位连续地形成，突出部300形成在喇叭形状的部位。由此，能够提高第2开口部604的分型线PL的熔接强度，难以使第2开口部604开裂。

另外，本实施方式的第2连接部6041和喇叭形状部6042的开口口径为圆形形状，但该开口口径并不限定于圆形形状，可以以大致梯形、椭圆形等任意的形状构成。在这种情况下，与第2连接部6041相连接的其他构件的外形形状也以与第2连接部6041的开口口径相应的形状构成。

此外，本实施方式的仪表板导管600是使第1开口部603和第2开口部604的形状不同而构成的，但也可以以相同的形状构成。

本实施方式的仪表板导管600的作用·效果

这样，本实施方式的仪表板导管600的开口部603、604具有用于与其他构件700相连接的连接部6031、6041、以及以开口口径相对于连接部6031、6041的开口口径扩张而成的形状构成的喇叭形状部6032、6042，连接部6031、6041是供其他构件700插入到连接部6031、6041的内表面侧而连接的凹型的连接部，在连接部6031、6041的外表面侧具有挤压部301，从而提高了连接部6031、6041的分型线PL的熔接强度，并且在喇叭形状部6032、6042的内表面侧具有突出部300，从而提高了喇叭形状部6032、6042的分型线PL的熔接强度。由此，即使是具有凹型的连接部6031、6041的开口部603、604，也能够提供一种提高了开口部603、604的分型线PL的熔接强度、且开口部603、604难以开裂的仪表板导管600。

第4实施方式

接着，对第4实施方式进行说明。

如图19所示，第4实施方式的导管800在第1壁部801和第2壁部802中的至少一个壁部801、802的内表面具有凹部803，在该凹部803安装有图18、图19所示的整流板824、827。通过凹部803安装整流板824、827，能够将没有针孔、在导管800的内表面具有整流板824、827的导管800成形。另外，在导管800的内表面设有整流板824、827的情况下，由于在导管800的内表面流动的流体被整流板824、827整流，因此会对导管800的内表面施加负荷，存在分型线PL易于开裂的情况。但是，本实施方式的导管800在导管800的内表面侧形成有突出部300，因此能够增加分型线PL的熔接面积，提高熔接强度。其结果，能够防止因设置整流板824、827所引起的分型线PL产生裂纹的情况。下面，参照附图对本实施方式的导管800进行详细的说明。但是，在以下的实施方式中，作为导管800的一实施方式，以图18所示的除霜器导管800为例进行说明。

除霜器导管800的结构例

首先，参照图18对本实施方式的除霜器导管800的结构例进行说明。图18的（a）是除霜器导管800的外观立体图，图18的（b）是除霜器导管800的内部结构图。

本实施方式的除霜器导管800是用于将除霜风从汽车的空调单元引导到前窗玻璃及侧部窗玻璃的除霜器导管。

本实施方式的除霜器导管800具有用于与设在汽车的车厢前端部的空调单元（未图示）相连结的吸入口821、用于向前窗玻璃（未图示）喷出除霜风的前部除霜器喷嘴822、以及用于向侧部窗玻璃（未图示）引导除霜风的侧部除霜器送出口823而构成。

由于上述吸入口821、前部除霜器喷嘴822、侧部除霜器送出口823构成除霜器导管800的开口部，因此在开口部的分型线PL上的内表面具有突出部300，从而增加开口部的分型线PL的熔接面积，提高了熔接强度。此外，在分型线PL上的外表面的除上述开口部之外的部分具有挤压部301，从而增加除开口部之外的分型线PL的熔接面积，提高了熔接强度。

前部除霜器喷嘴822是前窗玻璃的左部和右部的用于喷出除霜风的左右一对的构件，在其内部设有第2整流板824。侧部除霜器送出口823是用于向左右的侧部窗玻璃引导除霜风的左右一对的构件。

除霜器导管800的导管部826共用于前部除霜器和侧部除霜器，从吸入口821到导管部826的中间部设有用于决定前部除霜器用和侧部除霜器用的风量分配比的第1整流板827。

本实施方式的除霜器导管800利用第1整流板827决定前部除霜器用和侧部除霜器用的风量分配比，将由第2整流板824整流后的除霜风从前部除霜器喷嘴822喷出。

本实施方式的除霜器导管800在设有整流板824、827的部位附近的分型线PL的内表面具有突出部300，从而增加设有整流板824、827的部位附近的分型线PL的熔接面积，提高了熔接强度。由此，即使在除霜器导管800的内表面流动的流体被整流板824、827整流，对除霜器导管800的内表面施加负荷，由于在除霜器导管800的内表面侧形成有突出部300，因此也能够提高分型线PL的熔接强度，防止分型线PL产生裂纹。

如图19所示，本实施方式的除霜器导管800具有沿着分型线PL相熔接的第1壁部801和第2壁部802而构成，第1整流板827安装在第1壁部801和第2壁部802的内表面。图19表示以图18的（b）中的A-A’线切断的除霜器导管800的截面结构例，表示第1整流板827安装在第1壁部801和第2壁部802的内表面的状态。另外，第2整流板824也与图19所示的第1整流板827同样地安装在第1壁部801和第2壁部802的内表面，但在本实施方式中，以第1整流板827为例进行说明。

构成本实施方式的除霜器导管800的壁部801、802由树脂构成，整流板824、827由与壁部801、802同样的材质构成。通过由与壁部801、802同样的材质构成整流板824、827的材质，能够容易地将整流板824、827熔接在壁部801、802上，并且，也能够防止整流板824、827自壁部801、802脱落。但是，构成整流板824、827的材料并没有特别的限定，也可以使用公知的整流板所使用的材质。但是，考虑到导管800的成形性，整流板824、827优选以能够容易地将整流板824、827熔接在壁部801、802内表面的材质构成。

如图19所示，在构成本实施方式的除霜器导管800的壁部801、802的内表面具有凹部803，在该凹部803安装有第1整流板827。另外，在第1整流板827的端部具有用于将第1整流板827安装在凹部803的安装部900，通过将该安装部900压接安装在凹部803，能够将第1整流板827安装在凹部803。通过在第1整流板827的端部设置安装部900，将该安装部900压接安装在凹部803，能够将第1整流板827安装在适当的位置。另外，由于第1整流板827在形成于壁部801、802的内表面的凹部803中压接安装安装部900，因此凹部803的壁厚比未形成凹部803的壁部801、802的壁厚薄。

此外，安装在凹部803的安装部900的上表面901与壁部801、802的内表面位于同一个平面上。由此，安装在壁面801、802的内表面的第1整流板827的安装部900不会妨碍在除霜器导管800的内表面流通的流体的流路。

另外，在图19中，第1整流板827安装在第1壁部801和第2壁部802这两个壁部801、802的内表面。但是，第1整流板827也可以安装在第1壁部801和第2壁部802中的至少一个壁部的内表面。但是，通过第1整流板827安装在两个壁部801、802的内表面，能够防止第1整流板827自壁部801、802脱落，并且能够使第1整流板827在壁部801、802内部稳定。

例如在第1整流板827仅安装在一个壁部801的内表面的结构的情况下，由于第1整流板827的一个端部并未固定在壁部内表面，因此会因在导管内部流通的流体而导致第1整流板827摆动，使第1整流板827的稳定性欠缺。相对于此，在第1整流板827安装在两个壁部801、802的内表面的结构的情况下，由于第1整流板827的两端固定在壁部801、802内表面，因此能够防止因在导管内部流通的流体而导致第1整流板827摆动，使第1整流板827稳定。因此，优选的是第1整流板827安装在两个壁部801、802的内表面。另外，也可以构成为将第1整流板827的一个端部安装在一个壁部的内表面，将第1整流板827的另一个端部抵接于另一个壁部的内表面。在这种情况下，也能够起到与第1整流板827安装在两个壁部801、802的内表面的结构同样的效果。

此外，在图19中，第1整流板827以安装在凹部803的安装部900的上表面901与壁部801、802的内表面位于同一个平面上的方式安装。但是，如图20的（a）所示，也可以是安装在凹部803的安装部900埋入到壁部801、802中，安装部900的上表面901的至少一部分被构成壁部801、802的树脂覆盖。例如，通过将第1整流板827的安装部900按压在构成壁部801、802的树脂上，在使树脂的一部分自安装部900的上表面901凸起到导管内侧之后对导管内赋予吹塑压力，能够用树脂覆盖安装部900的上表面901的一部分。由此，能够可靠地防止第1整流板827自壁部801、802脱落。另外，在图20的（a）中，安装部900的形状成大致四边形，但安装部900的形状并没有特别的限定，只要在将第1整流板827安装在壁部801、802的内表面时构成壁部801、802的树脂能够覆盖安装部900，就能够应用所有的形状，例如也可以以梯形、三角形等形状构成。此外，如图20的（b）所示，也可以在安装部900中设置缺口部、孔，在将安装部900按压在构成壁面的树脂上时，树脂进入到该缺口部、孔中。由此，能够牢固地安装第1整流板827。

另外，在将第1整流板827的安装部900安装在凹部803的情况下，需要不在安装部900和凹部803之间产生间隙。其原因在于，若产生间隙，则存在安装部900和凹部803的安装强度降低、并且对除霜器导管800的内表面的流体流路产生影响的情况。因此，优选的是安装部900的形状和凹部803的形状以大致相同尺寸构成。通过以大致相同尺寸构成安装部900和凹部803的形状，能够在将安装部900安装在凹部803的情况下不产生间隙。此外，也可以以比凹部803的形状大的尺寸构成安装部900的形状。通过以比凹部803的形状大的尺寸构成安装部900的形状，在将安装部900安装在凹部803的情况下，构成凹部803的树脂能够流出到安装部900的周围，并利用树脂覆盖安装部900的周围。另外，在以不产生间隙的方式将安装部900安装在凹部803的情况下，存在空气会残留在安装部900和凹部803之间的情况。因此，安装部900优选以这样的形状构成：在将安装部900安装在凹部803的情况下，能够使残留在安装部900和凹部803之间的空气排出到外部。

例如，在图19、图20中，将安装部900与凹部803接触的部分的面的形状做成直线形状，但也可以做成曲线形状。在直线形状的情况下，在将安装部900安装在凹部803之后整个面同时接触，会产生空气残留的情况，但通过做成曲线形状，整个面不是同时接触而是依次接触，因此能够确保空气的排出场所。由此，能够防止空气残留。此外，通过如图20的（b）所示那样的设置孔，能够使空气从孔排出，能够防止空气残留。

此外，在上述实施方式中，如图19的（b）、图20的（a）所示，在壁部801、802的内表面形成凹部803，在该凹部803上压接安装部900而安装第1整流板827。但是，如图20的（c）所示，也可以在壁部801、802的内表面压接安装部900而安装第1整流板827。在这种情况下，也可以以安装部900的上表面901与壁部801、802的内表面位于同一个平面上的方式压接安装。

本实施方式的除霜器导管800在壁部801、802的内表面安装有第1整流板827，利用第1整流板827将在除霜器导管800的内表面流动的流体整流。因此，利用被第1整流板827整流后的流体对除霜器导管800的内表面施加负荷，存在分型线PL易于开裂的情况。因此，在除霜器导管800的分型线PL的内表面侧形成突出部300，在分型线PL的外表面侧形成挤压部301。由此，能够增加分型线PL的熔接面积，提高熔接强度。其结果，能够防止因设置第1整流板827所引起的分型线PL产生裂纹的情况。另外，在本实施方式中，表示了形成有突出部300和挤压部301这两者的结构例，但也可以形成突出部300和挤压部301中的至少一者。例如，优选的是在不想妨碍在除霜器导管800的内表面流通的流体的流路的部位不形成突出部300，而形成挤压部301。此外，优选的是在欲避免除霜器导管800和除霜器导管800周边的构件相干涉的部位不形成挤压部301，而形成突出部300。因此，优选的是与不想妨碍流体的流路的情况、欲避免与除霜器导管800周边的构件相干涉的情况等相应地形成挤压部301和突出部300中的至少一者。

除霜器导管800的成形方法例

接着，参照图4、图5、图21～图24对本实施方式的除霜器导管800的成形方法例进行说明。

首先，如图4所示，从T型模28挤出热塑性树脂片P，使该挤出来的热塑性树脂片P经过一对辊30而调整热塑性树脂片P的壁厚，并使其垂下到一对分割模具32之间。

如图4所示，在将两张热塑性树脂片P配置在分割模具32之间之后，如图5所示，使分割模具32的模板33朝向热塑性树脂片P移动，使位于分割模具32的外周的模板33抵接于热塑性树脂片P的侧面。由此，利用热塑性树脂片P、模板33、模腔116形成密闭空间。

接着，如图21所示，从真空吸引室120经由吸引孔122吸引密闭空间内的空气，使热塑性树脂片P吸附于模腔116，将热塑性树脂片P赋形为沿着模腔116的表面的形状。由于本实施方式的模腔116具有凹部117，因此通过将热塑性树脂片P赋形为沿着模腔116的表面的形状，能够在热塑性树脂片P中形成与模腔116的凹部117相对应的形状的凹部803。

此外，在本实施方式中，由于使吸引之前的热塑性树脂片P的上下方向厚度一样，因此能够防止因吹塑比所引起的厚度分布导致无法满意地进行赋形工序这样的事态。

接着，如图22所示，利用整流板安装装置（未图示）将第1整流板827插入到热塑性树脂片P的内侧，将设于第1整流板827的端部的安装部900压接安装于形成在热塑性树脂片P中的凹部803。由此，能够将第1整流板827安装在热塑性树脂片P上。

接着，如图23所示，使模板33和分割模具32一体地以互相接近的方式移动，将分割模具32合模，利用分割模具33的夹断部118将热塑性树脂片P的周缘部相互间熔接。由此，在除霜器导管800内表面侧形成有突出部300，并且在除霜器导管800外表面侧形成有挤压部301。

另外，在如本实施方式这样将第1整流板827的两端安装在热塑性树脂片P上的情况下，在利用整流板安装装置将第1整流板827插入到热塑性树脂片P的内侧之后，将设于第1整流板827的一个端部的安装部900压接安装于一个热塑性树脂片P的凹部803，在将分割模具32合模时，将设于第1整流板827的另一个端部的安装部900压接安装于另一个热塑性树脂片的凹部803。由此，能够将第1整流板827的两端安装在热塑性树脂片P上。另外，在本实施方式中，由于将第1整流板827压接安装于凹部803，因此热塑性树脂片P的形成有凹部803的部分的厚度薄于热塑性树脂片P的未形成凹部803的部分的厚度。

接着，如图24所示，使模板33和分割模具32一体地以互相远离的方式移动，将分割模具32开模，取出成形了的树脂成形品，除去外周部的毛刺。由此，图18所示的除霜器导管800完成。

本实施方式的除霜器导管800的作用·效果

这样，本实施方式的除霜器导管800是将熔融状态的两张热塑性树脂片P配置在分割模具32之间。接着，将热塑性树脂片P吸引于分割模具32，在热塑性树脂片P中形成凹部803。接着，在形成于热塑性树脂片P的凹部803安装安装部900，在热塑性树脂片P上压接第1整流板827。接着，将分割模具32合模，将热塑性树脂片P成形为沿着分割模具形状的形状，形成在导管内表面具有第1整流板827和突出部300、在导管外表面具有挤压部301的除霜器导管800。由此，能够将这样的除霜器导管800成形：在至少一个壁部801、802的内表面的凹部803安装有第1整流板827，在安装有第1整流板827的导管内表面具有突出部300，在导管外表面具有挤压部301。此外，本实施方式的除霜器导管通过在凹部803安装有整流板827，能够将没有针孔、且在除霜器导管800内表面具有整流板827的除霜器导管800成形。

另外，本实施方式的除霜器导管800优选利用上述片材直接成形来成形。在型坯吹塑成形中，由于需要在环形的型坯的内表面配置整流板，因此难以在型坯的内表面配置多个整流板，特别是极其难以在型坯的挤出方向上配置多个整流板。此外，会限制能够在型坯的内表面配置整流板的区域。

相对于此，在片材直接成形中，由于在有端状的热塑性树脂片P的内表面配置整流板824、827，因此能够容易地在热塑性树脂片P的内表面配置多个整流板824、827，在热塑性树脂片P的挤出方向上也能够容易地配置多个整流板824、827。

此外，由于能够在热塑性树脂片P的任意的内表面自由地配置整流板824、827，因此例如能够将容易地如图18所示的地板导管800那样具有多个整流板824、827的地板导管800成形。即，通过利用片材直接成形，能够容易地将在热塑性树脂片P的挤出方向上具有多个整流板824、827的地板导管800成形。

此外，在本实施方式中，由于利用形成于分割模具32的模腔116的凹部117在热塑性树脂片P形成凹部803，在该凹部803压接安装整流板824、827，因此能够容易地将整流板824、827安装在热塑性树脂片P上，并且能够提高整流板824、827的安装精度。

另外，上述实施方式是本发明的较佳的实施方式，并不将本发明的范围仅限定于上述实施方式，能够在不脱离本发明的主旨的范围内以实施了各种变更的形态进行实施。

例如，如图11、图12所示，第2实施方式的仪表板导管200是以在连接部204’的内表面具有突出部300而构成的方式为前提而进行说明的。但是，也可以是在连接部204’的内表面不具有突出部300、仅在连接部204’的外表面侧具有挤压部301’而构成的形态。

通过在连接部204’的外表面侧具有挤压部301而构成，能够提高被设于开口部204的连接部204’的熔接强度。其结果，能够难以自仪表板导管200的端部产生裂纹。此外，由于在连接部204’的外表面侧具有挤压部301而构成，因此也能够防止错误地组装与连接部204’连接的其他构件。另外，上述第2实施方式的仪表板导管200能够构成以下的附注所述的形态的导管200。

附注1

一种导管200，其为树脂制的，具有沿着分型线PL相粘接的第1壁部201和第2壁部202而构成，其特征在于，

导管200的开口部204～207具有用于与其他构件500相连接的连接部204’～207’，连接部204’～207’是插入到其他构件500的内表面侧而连接的凸型的连接部204’～207’，

导管200整体的平均壁厚为1mm以下，在连接部204’～207’的外表面侧具有通过挤压树脂而形成的挤压部301’。

附注2

根据附注1所述的导管200，其特征在于，

挤压部301’的厚度是导管200的规定截面中的平均壁厚的1.0倍～1.8倍，

突出到外表面侧的挤压部301’自导管200的内表面突出的突出长度是导管200的规定截面中的平均壁厚的2.0倍以上。

附注3

根据附注1或附注2所述的导管200，其特征在于，

挤压部301’在一个连接部204’中设于至少两个部位，各个挤压部301’的形状不同。

附注4

根据附注1～附注3中任一项所述的导管200，其特征在于，

挤压部301’设于各个连接部204’～207’，设于各个连接部204’～207’的挤压部301’的形状不同。

附注5

一种导管500，其为树脂制的，具有与附注1～附注4中任一项所述的导管200的凸型的连接部204’～207’相连接的凹型的连接部501，其特征在于，

凹型的连接部501是能够供具有挤压部301’的凸型的连接部204’～207’插入的形状，在形成于插入到凹型的连接部501中的凸型的连接部204’～207’的挤压部301’的位置具有与挤压部301’的形状相对应的形状的槽部502。

附注6

根据附注5所述的导管500，其特征在于，

在槽部502的外表面侧具有通过挤压树脂而形成的挤压部503。

此外，第4实施方式的除霜器导管800是以在除霜器导管800的分型线PL的周围具有挤压部301、突出部300的方式为前提而进行说明的。但是，也可以做成不具有挤压部31、突出部300，而在凹部803安装有整流板827的形态的结构。通过在凹部800上安装整流板827，能够将没有针孔、且在除霜器导管800内表面具有整流板827的除霜器导管800成形。另外，上述第4实施方式的除霜器导管800能够利用以下的附注所述的形态的成形方法构成导管800。

附注1

一种导管800的成形方法，其特征在于，

具有以下的工序：

配置工序，将熔融状态的两张树脂片P配置在模具32之间；

吸引工序，将树脂片P吸引于模具32；

压接工序，在吸引的树脂片P上压接整流板827；以及

合模工序，将模具32合模，将树脂片P成形为沿着模具32形状的形状，从而形成在导管800内表面具有整流板827的导管800。

附注2

根据附注1所述的导管800的成形方法，其特征在于，

模具32在与树脂片P接触的部位具有凹部117，

在吸引工序中，将树脂片P吸引于模具32，在树脂片P中形成与模具32的凹部117相对应的形状的凹部803，

在压接工序中，在形成于树脂片P的凹部803上压接整流板827。

附注3

一种导管800，其为树脂制的，具有沿着分型线PL相粘接的第1壁部801和第2壁部802而构成，其特征在于，

在至少一个壁部801、802的内表面具有凹部803，在凹部803安装有整流板827。

附注4

根据附注3所述的导管800，其特征在于，

在壁部801、802的外表面的与凹部803的位置相对应的部分具有与凹部803形状相对应的形状的凸部。

附注5

根据附注3或附注4所述的导管800，其特征在于，

在整流板827的端部具有用于将整流板827安装在凹部803的安装部900，安装在凹部803的安装部900的上表面901与壁部801、802的内表面位于同一个平面上。

附注6

根据附注3或附注4所述的导管800，其特征在于，

在整流板827的端部具有用于将整流版827安装在凹部803的安装部900，安装在凹部803的安装部900埋入到壁部801、802中，安装部900的上表面901中的至少一部分被树脂覆盖。

附图标记说明

P、热塑性树脂片；200、600、仪表板导管；201、601、第1壁部；202、602、第2壁部；204～210、开口部；204’～207’、连接部（凸型）；300、突出部；301、301’、挤压部；400、500、700、其他构件（凹型）；603、第1开口部；6031、第1连接部；6032、喇叭形状部；604、第2开口部；6041、第2连接部；6042、喇叭形状部；PL、分型线；800、除霜器导管；801、第1壁部；802、第2壁部；803、凹部；824、第2整流板；827、第1整流板。

Claims (7)

1.一种导管，其为树脂制的，具有沿着分型线相熔接的第1壁部和第2壁部而构成，其特征在于，

上述导管整体的平均壁厚为1mm以下，在上述分型线上的上述导管内表面侧具有使上述树脂突出而形成的突出部。

2.根据权利要求1所述的导管，其特征在于，

在上述分型线上的上述导管外表面侧具有通过挤压上述树脂而形成的挤压部，

上述突出部至少形成在不具有上述挤压部的上述分型线上的上述导管内表面侧。

3.根据权利要求1或2所述的导管，其特征在于，

上述突出部至少形成在上述导管的开口部的内表面侧。

4.根据权利要求3所述的导管，其特征在于，

上述开口部设于上述导管的主体部的端部，成为随着接近上述开口部的端部而上述开口部的开口口径扩张而成的喇叭形状，

上述挤压部从上述导管的主体部的部位到开始呈上述喇叭形状的部位连续地形成，

上述突出部形成在上述喇叭形状的部位。

5.根据权利要求3或4所述的导管，其特征在于，

上述开口部具有：

连接部，其用于与其他构件相连接；以及

喇叭形状部，其以开口口径相对于上述连接部的开口口径扩张而成的形状构成，

上述连接部是供上述其他构件插入到上述连接部的内表面侧而连接的凹型的连接部，

上述挤压部至少形成在上述连接部的外表面侧，

上述突出部至少形成在上述喇叭形状部的内表面侧。

6.根据权利要求3所述的导管，其特征在于，

上述开口部具有用于与其他构件相连接的连接部，

上述连接部是插入到上述其他构件的内表面侧而连接的凸型的连接部，

上述挤压部至少形成在上述导管外表面侧的除上述连接部之外的部分，

上述突出部至少形成在上述连接部的内表面侧。

7.根据权利要求2～6中任一项所述的导管，其特征在于，

在上述导管整周上形成有上述分型线，在上述分型线上形成有上述突出部和上述挤压部中的至少一者。

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