JP5768440B2 - インパネダクト及び成形方法 - Google Patents
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本発明にかかるインパネダクトは、
一対のローラを通過させて溶融状態の2枚の熱可塑性樹脂シートの肉厚を各々異ならせて調整し、該調整した2枚の前記熱可塑性樹脂シートを分割金型で型締めして成形されたインパネダクトであって、
一方の前記熱可塑性樹脂シートで形成された第1の壁部と、
他方の前記熱可塑性樹脂シートで形成された第2の壁部と、
2枚の前記熱可塑性樹脂シートの接合面に形成されたパーティングラインと、
2枚の前記熱可塑性樹脂シートで形成されたフランジと、を有し、
前記第2の壁部に開口部を有し、前記第1の壁部と前記第2の壁部との平均ブロー比の差が0.05以上であり、前記第1の壁部よりも前記第2の壁部のほうが平均ブロー比が高く、
前記第1の壁部の平均肉厚と前記第2の壁部の平均肉厚との差が0.3mm以下であり、
インパネダクト全体の肉厚の変動係数が0.3以下であることを特徴とする。
まず、図1を参照しながら、本実施形態のダクト200について説明する。
まず、図1を参照しながら、本実施形態のインパネダクト200の構成例について説明する。図1は、本実施形態のインパネダクト200の構成例を示す図であり、図1(a)は、インパネダクト200の第1の壁部201側を示し、図1(b)は、インパネダクト200の第2の壁部202側を示す。
次に、図2〜図9を参照しながら、本実施形態のインパネダクト200の成形方法例について説明する。図2は、本実施形態のインパネダクト200を成形する成形装置1の構成例を示し、図2〜図6は、本実施形態のインパネダクト200を成形する成形工程例を示し、図7〜図9は、ローラ30の詳細構成例を示す図である。
ポリプロピレン系樹脂として、サンアロマー(株)製:商品名 サンアロマー グレード PB170A(MFR=0.35g/10分)を使用した。MFRは、JIS K-7210に準じて試験温度230℃、試験荷重2.16kgにて測定した値である。
また、タルクの含有量を10重量%にした。タルクの粒径は、6〜7μmのものを使用した。なお、タルクの粒径が2〜30μmの範囲であると、樹脂中でのタルクの分散性が比較的良いため好ましい。
実施例1のインパネダクト200は、図10に示すように、インパネダクト200を構成する第2の壁部202側の平均肉厚(下側)は0.900mmであり、第1の壁部201側(上側)の平均肉厚は1.020mmであり、第1の壁部201側と第2の壁部202側との平均肉厚(上下平均)は、0.960mmであった。また、第1の壁部201と第2の壁部202との肉厚差(上下の肉厚差)は、0.120mmであった。
実施例2のインパネダクト200は、図10に示すように、インパネダクト200を構成する第2の壁部202側の平均肉厚(下側)は0.682mmであり、第1の壁部201側(上側)の平均肉厚は0.808mmであり、第1の壁部201側と第2の壁部202側との平均肉厚(上下平均)は、0.745mmであった。また、第1の壁部201と第2の壁部202との肉厚差(上下の肉厚差)は、0.126mmであった。
実施例3のインパネダクト200は、図10に示すように、インパネダクト200を構成する第2の壁部202側の平均肉厚(下側)は0.580mmであり、第1の壁部201側(上側)の平均肉厚は0.710mmであり、第1の壁部201側と第2の壁部202側との平均肉厚(上下平均)は、0.645mmであった。また、第1の壁部201と第2の壁部202との肉厚差(上下の肉厚差)は、0.130mmであった。
実施例4のインパネダクト200は、図10に示すように、インパネダクト200を構成する第2の壁部202側の平均肉厚(下側)は0.495mmであり、第1の壁部201側(上側)の平均肉厚は0.574mmであり、第1の壁部201側と第2の壁部202側との平均肉厚(上下平均)は、0.535mmであった。また、第1の壁部201と第2の壁部202との肉厚差(上下の肉厚差)は、0.079mmであった。
実施例5のインパネダクト200は、図10に示すように、インパネダクト200を構成する第2の壁部202側の平均肉厚(下側)は0.497mmであり、第1の壁部201側(上側)の平均肉厚は0.770mmであり、第1の壁部201側と第2の壁部202側との平均肉厚(上下平均)は、0.634mmであった。また、第1の壁部201と第2の壁部202との肉厚差(上下の肉厚差)は、0.273mmであった。
比較例1のインパネダクト200は、上述した図2〜図6に示す成形方法において、押出スリットから押し出される熱可塑性樹脂シートPの押出速度と、一対のローラ30による熱可塑性樹脂シートPの送出速度と、の関係を適宜変更し、熱可塑性樹脂シートPの厚みを適宜調整し、図1に示すインパネダクト200の重量が731gとなるように成形した。
比較例2のインパネダクト200は、パリソンブロー成形方法を用いて図1に示すインパネダクト200の重量が1130gとなるように成形した。
実施例1〜実施例5と、比較例1と、を比較すると、第1の壁部201の平均肉厚と第2の壁部202の平均肉厚との肉厚差が小さいほど、図1に示すインパネダクト200のフランジ間隔の変化に与える影響が小さいことが判明した。例えば、肉厚差が最も小さい実施例4の場合は、フランジ間隔の変化が最も小さく、肉厚差が最も大きい比較例1の場合は、フランジ間隔の変化が最も大きいことが判明した。
このように、本実施形態のインパネダクト200は、インパネダクト200全体の肉厚の変動係数が0.3以下であり、且つ、第1の壁部201の平均肉厚と第2の壁部202の平均肉厚との肉厚差が0.3mm以下であることで、成形したインパネダクト200に反りが発生しないようにすることができる。
200 インパネダクト
201 第1の壁部
202 第2の壁部
PL パーティングライン
203 屈曲部
1 成形装置
12 押出装置
14 型締装置
16 ホッパ
18 シリンダ
20 電動モータ
22 アキュムレータ
24 プランジャ
28 Tダイ
30 ローラ
32 分割金型
33 型枠
116 キャビティ
117 カバー
118 ピンチオフ部
120 真空吸引室
122 吸引穴
151 密閉中空部
Claims (4)
- 一対のローラを通過させて溶融状態の2枚の熱可塑性樹脂シートの肉厚を各々異ならせて調整し、該調整した2枚の前記熱可塑性樹脂シートを分割金型で型締めして成形されたインパネダクトであって、
一方の前記熱可塑性樹脂シートで形成された第1の壁部と、
他方の前記熱可塑性樹脂シートで形成された第2の壁部と、
2枚の前記熱可塑性樹脂シートの接合面に形成されたパーティングラインと、
2枚の前記熱可塑性樹脂シートで形成されたフランジと、を有し、
前記第2の壁部に開口部を有し、前記第1の壁部と前記第2の壁部との平均ブロー比の差が0.05以上であり、前記第1の壁部よりも前記第2の壁部のほうが平均ブロー比が高く、
前記第1の壁部の平均肉厚と前記第2の壁部の平均肉厚との差が0.3mm以下であり、
インパネダクト全体の肉厚の変動係数が0.3以下であることを特徴とするインパネダクト。 - インパネダクト全体の平均肉厚が0.7mm以下であることを特徴とする、請求項1記載のインパネダクト。
- 無機フィラーが30重量%未満で添加された前記熱可塑性樹脂シートで成形されたことを特徴とする、請求項1または2記載のインパネダクト。
- 一対のローラを通過させて溶融状態の2枚の熱可塑性樹脂シートの肉厚を各々異ならせて調整する調整工程と、
調整した2枚の前記熱可塑性樹脂シートを分割金型で型締めし、一方の前記熱可塑性樹脂シートで形成された第1の壁部と、他方の前記熱可塑性樹脂シートで形成された第2の壁部と、2枚の前記熱可塑性樹脂シートの接合面に形成されたパーティングラインと、2枚の前記熱可塑性樹脂シートで形成されたフランジと、を有し、前記第2の壁部に開口部を有し、前記第1の壁部と前記第2の壁部との平均ブロー比の差が0.05以上であり、前記第1の壁部よりも前記第2の壁部のほうが平均ブロー比が高く、前記第1の壁部の平均肉厚と前記第2の壁部の平均肉厚との差が0.3mm以下であり、インパネダクト全体の肉厚の変動係数が0.3以下であるインパネダクトを成形する成形工程と、を有することを特徴とする成形方法。
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