JPH04164609A - 中空樹脂部材の製造方法 - Google Patents
中空樹脂部材の製造方法Info
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Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は、小ロットの中空樹脂部材を容易且つ安価に製
造する方法に関する。
造する方法に関する。
〈従来の技術〉
従来、中空樹脂部材はブロー成型により、又は二分割し
たものを成形した後、張り合せろという分割成形により
製造されている。ここで、ブロー成型は量産に適するが
、金型が高価であると共に大掛りな装置が必要となり、
小ロフト生産には適さない。そこで、小ロットで金型に
コストがかけられないもの又は繊維強化プラスチック（
以下、ＦＲＰという）製なとブロー成形には適さないも
のには分割成形が採用されている。
たものを成形した後、張り合せろという分割成形により
製造されている。ここで、ブロー成型は量産に適するが
、金型が高価であると共に大掛りな装置が必要となり、
小ロフト生産には適さない。そこで、小ロットで金型に
コストがかけられないもの又は繊維強化プラスチック（
以下、ＦＲＰという）製なとブロー成形には適さないも
のには分割成形が採用されている。
例えば、第７図ｔａ＋、（ｂｌに示すように、一般にＦ
ＲＰで製造される自動車のクーラダクト０１は上部材０
２と下部材０３とを別々に成形した後、両者を接着剤０
４により接着することにより製造される。
ＲＰで製造される自動車のクーラダクト０１は上部材０
２と下部材０３とを別々に成形した後、両者を接着剤０
４により接着することにより製造される。
〈発明が解決しようとする課題〉
しかしながら、前述した分割成形では、上部材０２及び
下部材０３をそれぞれ成形する型が必要であり、且つ両
者をそれぞれトリミングした後、接着しなければならな
いので、手間がかかるという問題がある。また、ＦＲＰ
の場合、そりが出易いので、上部材０２及び下部材０３
がそれぞれがそり易く、精度が落ちるという問題もある
。
下部材０３をそれぞれ成形する型が必要であり、且つ両
者をそれぞれトリミングした後、接着しなければならな
いので、手間がかかるという問題がある。また、ＦＲＰ
の場合、そりが出易いので、上部材０２及び下部材０３
がそれぞれがそり易く、精度が落ちるという問題もある
。
本発明はこのような事情に鑑み、中空＊ｍ部材を容易且
つ安価に、しかも高精度に製造できる方法を提供するこ
とを目的とする。
つ安価に、しかも高精度に製造できる方法を提供するこ
とを目的とする。
＜ｌ［１ｌｌｉを解決するための手段〉前記目的を達成
する本発明に係る中空樹脂部材の製造方法は、ろう型の
周囲に熱硬化性樹脂を付着した後、当該樹脂を硬化する
ことによって樹脂外殻を形成し、次いで外樹脂外殻内か
ら上配ろう型を溶出する乙とを特徴とする。
する本発明に係る中空樹脂部材の製造方法は、ろう型の
周囲に熱硬化性樹脂を付着した後、当該樹脂を硬化する
ことによって樹脂外殻を形成し、次いで外樹脂外殻内か
ら上配ろう型を溶出する乙とを特徴とする。
〈作 用〉
製造しようとする中空樹脂部材の中空部の形状をろう型
で形成し、このろう型の周囲にハンドレイアップやスプ
レィアップ等により熱硬化性樹脂を付着し、硬化するこ
とによって樹脂外殻が形成される。次に、この樹脂外殻
内からろう型のみを溶出することにより中空樹脂部材が
形成される。
で形成し、このろう型の周囲にハンドレイアップやスプ
レィアップ等により熱硬化性樹脂を付着し、硬化するこ
とによって樹脂外殻が形成される。次に、この樹脂外殻
内からろう型のみを溶出することにより中空樹脂部材が
形成される。
く実 施 例〉
以下、本発明を実施例に基づいて説明する。
なお、実施例においてはＦＲＰ製のクーラーダクトを例
とするが、勿論これに限定されるものではない。
とするが、勿論これに限定されるものではない。
ろう型の製造例を第１図ｉ！１〜ｔｅｌに示す。これら
の図面に示すように、製品の中空部の内側の形状を有す
るマスターモデル１１を木あるいは樹脂で作製する〔第
１図ｔａ）、 （ｂ！ ］。なお、図中、１２は製品の
外形を示す。次に、マスターモデル１１をもとにろう型
用割型１３を作製する〔第１図（Ｃ１〜（ｅ）〕。ろう
型用割型１３はＦＲＰや石膏で作製され、上型１４と下
型１５とをねし１６て締結するようになって・いる。ま
た、上型１４には注湯口１７及び気泡抜き管１８が設け
られている。なお、上型１４と下型１５との間には必要
に応してパツキンを使用する。
の図面に示すように、製品の中空部の内側の形状を有す
るマスターモデル１１を木あるいは樹脂で作製する〔第
１図ｔａ）、 （ｂ！ ］。なお、図中、１２は製品の
外形を示す。次に、マスターモデル１１をもとにろう型
用割型１３を作製する〔第１図（Ｃ１〜（ｅ）〕。ろう
型用割型１３はＦＲＰや石膏で作製され、上型１４と下
型１５とをねし１６て締結するようになって・いる。ま
た、上型１４には注湯口１７及び気泡抜き管１８が設け
られている。なお、上型１４と下型１５との間には必要
に応してパツキンを使用する。
次に、ろう型用割型１３を用いて、第２図ｆ８）〜ｆｃ
）に示すようにろう型を作製する。これらの図面に示す
ように、ろう型用割型１３の溶湯注入口１３から加熱に
より溶解した溶解ろう１９を注湯するし第２図ｆａｔ
、 （ｂ） ）。そして、凝固後、型を分割して脱型し
、ろう型２０を得る〔第２図（Ｃ）〕。このろう型２０
は、例えば、パリ等をカッター２１等で削ったり、必要
ならば別に成形等したろう部材２２をハンダゴテ２３等
で溶着したりして、所定の形状に仕上げる。
）に示すようにろう型を作製する。これらの図面に示す
ように、ろう型用割型１３の溶湯注入口１３から加熱に
より溶解した溶解ろう１９を注湯するし第２図ｆａｔ
、 （ｂ） ）。そして、凝固後、型を分割して脱型し
、ろう型２０を得る〔第２図（Ｃ）〕。このろう型２０
は、例えば、パリ等をカッター２１等で削ったり、必要
ならば別に成形等したろう部材２２をハンダゴテ２３等
で溶着したりして、所定の形状に仕上げる。
ここで、ろう型２０に用いるろうは、低温で溶解すると
共に凝固収縮の少ないものが好ましく、例えばビ・−ズ
ワックス、カルナウバワックス、パラフィンなどを混合
して用いればよい。さらに評言するとろうの溶解温度は
使用する樹脂の熱硬化反応時の温度以上であるが、樹脂
の耐熱温度以下である必要があり、一般に６０〜８０℃
の範囲にあるのが好ましい。また、ろうは溶解した状態
ではなるべく粘度が低いが、凝固時にはなるべく硬いも
のがよい。なお、実施例では軟化点７９℃、粘度１３ｅ
ｐｓ／１００℃のろう （Ｍ−２ワックス二日本化成■
社製）を用いた。
共に凝固収縮の少ないものが好ましく、例えばビ・−ズ
ワックス、カルナウバワックス、パラフィンなどを混合
して用いればよい。さらに評言するとろうの溶解温度は
使用する樹脂の熱硬化反応時の温度以上であるが、樹脂
の耐熱温度以下である必要があり、一般に６０〜８０℃
の範囲にあるのが好ましい。また、ろうは溶解した状態
ではなるべく粘度が低いが、凝固時にはなるべく硬いも
のがよい。なお、実施例では軟化点７９℃、粘度１３ｅ
ｐｓ／１００℃のろう （Ｍ−２ワックス二日本化成■
社製）を用いた。
本実施例では、このようにろう型月割型１３を用し）て
ろう型２０を作製したが、この作製方法はこれに限定さ
れず、更に小ロツト生産の場合には、ＮＣなどによりろ
うのブロックを削ることによりろう型２０を得てもよい
。
ろう型２０を作製したが、この作製方法はこれに限定さ
れず、更に小ロツト生産の場合には、ＮＣなどによりろ
うのブロックを削ることによりろう型２０を得てもよい
。
次に、第３図に示す手段で樹脂外殻を作製する。すなわ
ち、同図に示すように、熱硬化性樹脂をろう型２０の周
囲にハンドレイアップにより付着し、硬化することによ
り樹脂外殻２４を形成する。なお、同図はＦＲＰを、１
ンドレイアツプしている例を示し、ローラ２５を用いて
気泡を抜きながら行っている。
ち、同図に示すように、熱硬化性樹脂をろう型２０の周
囲にハンドレイアップにより付着し、硬化することによ
り樹脂外殻２４を形成する。なお、同図はＦＲＰを、１
ンドレイアツプしている例を示し、ローラ２５を用いて
気泡を抜きながら行っている。
ここで、樹脂外殻２４を形成する樹脂としては、ポリエ
ステル系ＦＲＰ、エポキシ系ＦＲＰ。
ステル系ＦＲＰ、エポキシ系ＦＲＰ。
ポリウレタン系ＦＲＰの他、ポリエステルＩＩＭ脂。
エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂などを挙げることがで
きるが、実施例ではポリエステル樹脂（ニスターＲ２３
５Ｂｉ三井東圧化学■製）に硬化剤としてメチルエチル
ケトンパーオキサイド（ＭＥＫ）（日本油脂■社賢）と
グラスウール（旭ファイバーグラス■社製）とを混合し
たＦＲＰを用いた。このＦＲＰはＭＥＫにより４０〜６
０℃に発熱して熱硬化するが、必要に応して硬化をさら
に促進するために加熱してもよい。
きるが、実施例ではポリエステル樹脂（ニスターＲ２３
５Ｂｉ三井東圧化学■製）に硬化剤としてメチルエチル
ケトンパーオキサイド（ＭＥＫ）（日本油脂■社賢）と
グラスウール（旭ファイバーグラス■社製）とを混合し
たＦＲＰを用いた。このＦＲＰはＭＥＫにより４０〜６
０℃に発熱して熱硬化するが、必要に応して硬化をさら
に促進するために加熱してもよい。
なお、例えば強化材を含まない樹脂の場合には、第４図
に示すように、スプレー２６を用いたスプレィアップに
より樹脂外殻２４を形成することもできる。
に示すように、スプレー２６を用いたスプレィアップに
より樹脂外殻２４を形成することもできる。
本発明では、次に、樹脂外殻２４内のろう型２４を溶出
する。この方法は、樹脂外殻２４が軟化しないがろう型
２４が溶解する温度で加熱してろう型２４のみを溶解し
、流し出すものであれば特に限定されないが、例えば第
５図に示すようにオートクレーブ２７を用いて行うこと
ができる。すなわち、オートクレーブ２７内に、ろう型
２０を内蔵する樹脂外殻２４を開口部が下向きになるよ
うに設置し、蒸気を導入することにより、例えば２ｋｇ
／ａｍ’。
する。この方法は、樹脂外殻２４が軟化しないがろう型
２４が溶解する温度で加熱してろう型２４のみを溶解し
、流し出すものであれば特に限定されないが、例えば第
５図に示すようにオートクレーブ２７を用いて行うこと
ができる。すなわち、オートクレーブ２７内に、ろう型
２０を内蔵する樹脂外殻２４を開口部が下向きになるよ
うに設置し、蒸気を導入することにより、例えば２ｋｇ
／ａｍ’。
１２０℃とし、２５〜３０分程度放置することにより、
ろう型２０を溶出することができる。なお、この場合、
ろうは回収皿２８内に回収され、ドレインバルブ２９が
ら緋出されるよう（こなっている。かくて、中空樹脂部
材であるクーラーダクトが得られる。なお、ろうの溶出
後は、放冷した後、第６図（ａｌに示すように、グライ
ンダ３０等によりトリミングした抄、後加工を施し、第
６図（ｂｌ、（Ｃ）に示すような製品であるクーラーダ
クト３１とする。
ろう型２０を溶出することができる。なお、この場合、
ろうは回収皿２８内に回収され、ドレインバルブ２９が
ら緋出されるよう（こなっている。かくて、中空樹脂部
材であるクーラーダクトが得られる。なお、ろうの溶出
後は、放冷した後、第６図（ａｌに示すように、グライ
ンダ３０等によりトリミングした抄、後加工を施し、第
６図（ｂｌ、（Ｃ）に示すような製品であるクーラーダ
クト３１とする。
このようにして得たクーラーダクト３１は一体成形され
ているため、ＦＲＰ製としてもそりの影響が出に＜＜、
高精度のものとなる。
ているため、ＦＲＰ製としてもそりの影響が出に＜＜、
高精度のものとなる。
〈発明の効果〉
以上説明したように、本発明方法によると、高価な金型
を作製することなく中空樹脂部材を容易に製造すること
ができ、しかも一体成形品なのでそりなどの影響が出ず
、高精度なものを製造できるという効果も得ることがで
きる。
を作製することなく中空樹脂部材を容易に製造すること
ができ、しかも一体成形品なのでそりなどの影響が出ず
、高精度なものを製造できるという効果も得ることがで
きる。
第１図〜第６図は実施例に係り、第１図（Ｍｌ〜Ｔｅｌ
はろう型用割型の作製工程を示す説明図、第２図Ｆｍ）
〜ｆｃ）はろう型の作製工程を示す説明図、第３図及び
第４図ζま樹脂外殻の作製を示す説明図、第５図はろう
の溶出工程を示す説明図、第６図（ａｌ〜（ｃ）は仕上
げ工程を示す説明図であり、第７図（ａｌｉｂｉば従来
技術に係るクーラーダクトを示す説明図である。 図 面 中、 １１はマスターモデル、 １３１、ｔろう型月割型、 １４は上型、 １５は下型、 １７は注湯口、 １８は気泡抜き管、 １９は溶解ろう、 ２０ばろう型、 ２４１、を樹脂外殻、 ２７はオートクレーブ、 ２８は回収皿、 ３１はクーラーダクトである。 第 １ 図 （ａ） （ｂ） Ｃ−Ｃ断面図 第３図 第４図 蒸気 第７ Ｆ Ｆ−Ｆ断面図
はろう型用割型の作製工程を示す説明図、第２図Ｆｍ）
〜ｆｃ）はろう型の作製工程を示す説明図、第３図及び
第４図ζま樹脂外殻の作製を示す説明図、第５図はろう
の溶出工程を示す説明図、第６図（ａｌ〜（ｃ）は仕上
げ工程を示す説明図であり、第７図（ａｌｉｂｉば従来
技術に係るクーラーダクトを示す説明図である。 図 面 中、 １１はマスターモデル、 １３１、ｔろう型月割型、 １４は上型、 １５は下型、 １７は注湯口、 １８は気泡抜き管、 １９は溶解ろう、 ２０ばろう型、 ２４１、を樹脂外殻、 ２７はオートクレーブ、 ２８は回収皿、 ３１はクーラーダクトである。 第 １ 図 （ａ） （ｂ） Ｃ−Ｃ断面図 第３図 第４図 蒸気 第７ Ｆ Ｆ−Ｆ断面図
Claims (1)
- ろう型の周囲に熱硬化性樹脂を付着した後、当該樹脂を
硬化することによって樹脂外殻を形成し、次いで外樹脂
外殻内から上記ろう型を溶出することを特徴とする中空
樹脂部材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2290693A JPH04164609A (ja) | 1990-10-30 | 1990-10-30 | 中空樹脂部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2290693A JPH04164609A (ja) | 1990-10-30 | 1990-10-30 | 中空樹脂部材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04164609A true JPH04164609A (ja) | 1992-06-10 |
Family
ID=17759287
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2290693A Pending JPH04164609A (ja) | 1990-10-30 | 1990-10-30 | 中空樹脂部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04164609A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AU754642B2 (en) * | 1997-11-13 | 2002-11-21 | Arca Systems Ab | Flat or semi-flat element including a frame |
| JP2012207837A (ja) * | 2011-03-29 | 2012-10-25 | Kyoraku Co Ltd | ダクト |
| US9079352B2 (en) | 2010-09-14 | 2015-07-14 | Kyoraku Co., Ltd. | Duct molding method and duct |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58212921A (ja) * | 1982-06-04 | 1983-12-10 | Aron Kasei Co Ltd | プラスチツクス中空成形物の成形方法 |
| JPS612541A (ja) * | 1984-06-16 | 1986-01-08 | Toyota Motor Corp | 繊維強化樹脂管の製造方法 |
-
1990
- 1990-10-30 JP JP2290693A patent/JPH04164609A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58212921A (ja) * | 1982-06-04 | 1983-12-10 | Aron Kasei Co Ltd | プラスチツクス中空成形物の成形方法 |
| JPS612541A (ja) * | 1984-06-16 | 1986-01-08 | Toyota Motor Corp | 繊維強化樹脂管の製造方法 |
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|---|---|---|---|---|
| AU754642B2 (en) * | 1997-11-13 | 2002-11-21 | Arca Systems Ab | Flat or semi-flat element including a frame |
| US9079352B2 (en) | 2010-09-14 | 2015-07-14 | Kyoraku Co., Ltd. | Duct molding method and duct |
| JP2012207837A (ja) * | 2011-03-29 | 2012-10-25 | Kyoraku Co Ltd | ダクト |
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