KR101565672B1 - 덕트 - Google Patents

Abstract

파팅 라인의 용착 강도를 높이면서 장착 작업이 용이한 덕트를 제공한다. 본 실시형태의 덕트는 덕트 전체의 평균 두께가 1 ㎜ 이하이고, 파팅 라인(PL) 상의 덕트 내면측에 돌출부(300)를 가지고 있다.

Description

덕트{Duct}

본 발명은 덕트에 관한 것이다.

최근 들어서는 저비용화, 경량화를 도모하기 위해서 박육(평균 두께가 1 ㎜ 이하)의 덕트가 요망되고 있다.

그러나 용융 상태의 열가소성 수지 시트를 사용하여 박육의 덕트를 성형하는 경우는 시트가 얇기 때문에 시트의 냉각이 빨라 파팅 라인의 용착 강도가 저하되어 버린다. 또한 시트가 얇으면 파팅 라인의 용착 면적이 적어지기 때문에 파팅 라인의 용착 강도가 저하되어 버린다.

파팅 라인의 용착 강도가 저하되어 버리면 파팅 라인으로부터 크랙이 발생하기 쉬워지거나 용착된 시트끼리가 박리되기 쉬워진다. 이 때문에 박육의 덕트를 성형할 때는 파팅 라인의 용착 강도를 향상시킬 필요가 있다.

또한 본 발명보다도 먼저 출원된 기술문헌으로서 파팅 라인을 따라 좌우로부터 금형에 의해 크래쉬되어 형성되는 크래쉬된 부분의 강도를 높이는 기술에 대해서 개시된 문헌이 있다(예를 들면 특허문헌 1：일본국 실용신안공개 평5-87387호 공보).

일본국 실용신안공개 평5-87387호 공보

상기 특허문헌 1에서는 덕트의 파팅 라인을 따른 크래쉬된 부분의 전장에 걸쳐 장척의 리브를 형성하여 덕트의 파팅 라인을 따른 크래쉬된 부분의 강도를 높이는 것으로 하고 있다.

그러나 상기 특허문헌 1과 같이 크래쉬된 부분의 전장에 걸쳐 장척의 리브를 형성해 버리면 덕트의 본체로부터 외측으로 돌출된 리브가 다른 부재와 간섭하기 쉬워져 덕트의 장착 작업이 곤란해져 버리는 경우가 있다.

본 발명은 상기 사정을 감안하여 이루어진 것으로 파팅 라인의 용착 강도를 높이면서 장착 작업이 용이한 덕트를 제공하는 것을 목적으로 한다.

이러한 목적을 달성하기 위해서 본 발명은 아래의 특징을 갖는다.

본 발명에 따른 덕트는

파팅 라인을 매개로 용착되는 제1 벽부와 제2 벽부를 가지고 구성하는 수지제의 덕트로서,

상기 덕트 전체의 평균 두께가 1 ㎜ 이하이고, 상기 파팅 라인 상의 상기 덕트 내면측에 상기 수지를 돌출시켜서 형성한 돌출부를 갖는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 의하면 파팅 라인의 용착 강도를 높이면서 장착 작업이 용이한 덕트를 제공할 수 있다.

도 1은 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)의 구성예를 나타내는 도면이다.
도 2는 도 1에 나타내는 인스트루먼트 패널 덕트(200)의 개구부(204)에 설치된 접속부(204') 주변의 확대 구성예(a) 및 접속부(204')의 중공 연신방향 수직 단면 구성예(b)를 나타내는 도면이다.
도 3은 접속부(204')에 다른 부재(400)를 접속한 상태를 나타내는 도면이다.
도 4는 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)를 성형하는 성형장치(100)의 구성예를 나타내는 도면이다.
도 5는 도 4에 나타내는 성형장치(100)에 있어서 분할 금형(32) 내에 열가소성 수지 시트(P)를 배치하고 분할 금형(32)의 캐비티(116) 사이를 형틀(33)에 의해 닫은 상태를 나타내는 도면이다.
도 6은 도 5에 나타내는 태양으로부터 열가소성 수지 시트(P)를 분할 금형(32)의 캐비티(116)에 진공 흡인시킨 상태를 나타내는 도면이다.
도 7은 도 6에 나타내는 태양으로부터 분할 금형(32)을 형 체결한 상태를 나타내는 도면이다.
도 8은 분할 금형(32)의 핀치 오프부(118)의 2단 컷오프부의 구성예를 나타내는 도면이다.
도 9는 도 7에 나타내는 태양으로부터 분할 금형(32)을 형 개방한 상태를 나타내는 도면이다.
도 10은 블로우비를 설명하기 위한 도면이다.
도 11은 제2 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)의 개구부(204)에 설치된 접속부(204') 주변의 확대 구성예(a) 및 접속부(204')의 중공 연신방향 수직 단면 구성예(b)를 나타내는 도면이다.
도 12는 접속부(204')에 다른 부재(500)를 접속한 상태를 나타내는 도면이다.
도 13은 제3 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(600)의 구성예를 나타내는 도면이다.
도 14는 도 13에 나타내는 인스트루먼트 패널 덕트(600)의 A-A' 단면 구성예를 나타내는 도면이다.
도 15는 도 13에 나타내는 인스트루먼트 패널 덕트(600) 제1 개구부(603)의 구성예를 나타내는 도면이다.
도 16은 제1 개구부(603)에 다른 부재(700)를 접속하기 전후의 상태를 나타내는 도면이다.
도 17은 도 13에 나타내는 인스트루먼트 패널 덕트(600) 제2 개구부(604)의 구성예를 나타내는 도면이다.
도 18은 제4 실시형태의 디프로스터 덕트(800)의 구성예를 나타내는 도면이다.
도 19는 도 18에 나타내는 디프로스터 덕트(800)의 단면 구성예를 나타내는 도면이다.
도 20은 디프로스터 덕트(800)의 내부에 설치되는 정류판(827)의 구성예를 나타내는 도면이다.
도 21은 본 실시형태의 디프로스터 덕트(800)의 성형 방법예를 나타내는 도면으로 열가소성 수지 시트(P)를 분할 금형(32)의 캐비티(116)에 진공 흡인시킨 상태를 나타내는 도면이다.
도 22는 열가소성 수지 시트(P) 사이에 정류판(827)을 삽입한 상태를 나타내는 도면이다.
도 23은 분할 금형(32)을 형 체결한 상태를 나타내는 도면이다.
도 24는 분할 금형(32)을 형 개방한 상태를 나타내는 도면이다.

(본 발명에 따른 덕트(200)의 개요)

먼저 도 1, 도 2를 참조하면서 본 발명에 따른 덕트(200)에 대해서 설명한다. 도 1은 본 발명에 따른 덕트(200)의 일실시형태의 구성예를 나타내는 도면으로, 도 1(a)는 덕트(200)의 제1 벽부(201)측을 나타내고, 도 1(b)는 덕트(200)의 제2 벽부(202)측을 나타낸다. 도 2는 도 1에 나타내는 덕트(200)의 내면측 구성예를 나타내는 도면이다.

본 발명에 따른 덕트(200)는 도 1, 도 2에 나타내는 바와 같이 파팅 라인(PL)을 매개로 용착되는 제1 벽부(201)와 제2 벽부(202)를 가지고 구성하는 수지제의 덕트(200)이다.

본 발명에 따른 덕트(200)는 덕트 전체의 평균 두께가 1 ㎜ 이하이고, 도 2에 나타내는 바와 같이 파팅 라인(PL) 상의 덕트 내면측에 덕트(200)를 구성하는 수지를 돌출시켜서 형성한 돌출부(300)를 가지고 구성하고 있다.

본 발명에 따른 덕트(200)는 파팅 라인(PL) 상의 덕트 내면측에 돌출부(300)를 가지고 있기 때문에 파팅 라인(PL)의 용착 강도를 높이면서 장착 작업이 용이한 덕트(200)를 제공할 수 있다. 아래에 첨부 도면을 참조하면서 본 발명에 따른 덕트(200)의 실시형태에 대해서 상세하게 설명한다. 다만 아래의 실시형태에서는 덕트(200)의 일실시형태로서 인스트루먼트 패널 덕트나 디프로스터 덕트를 예로 설명한다.

(제1 실시형태)

＜인스트루먼트 패널 덕트(200)의 구성예＞

먼저 도 1, 도 2를 참조하면서 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)의 구성예에 대해서 설명한다. 도 1은 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)의 구성예를 나타내는 도면으로, 도 1(a)는 인스트루먼트 패널 덕트(200)의 제1 벽부(201)측을 나타내고, 도 1(b)는 인스트루먼트 패널 덕트(200)의 제2 벽부(202)측을 나타낸다. 도 2는 도 1에 나타내는 인스트루먼트 패널 덕트(200)의 개구부(204)에 설치된 접속부(204') 주변의 확대 구성예(a) 및 접속부(204')의 중공 연신방향 수직 단면 구성예(b)를 나타내는 도면이다.

본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)는 수지제의 덕트로서 파팅 라인(PL)을 매개로 용착된 제1 벽부(201)와 제2 벽부(202)를 가지고 구성하고 있다. 또한 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)는 도 2(a)에 나타내는 바와 같이 파팅 라인(PL) 상의 덕트 내면측에 돌출부(300)를 가지며 덕트 외면측에 크래쉬부(crashed sections)(301)를 가지고 구성하고 있다.

돌출부(300)는 인스트루먼트 패널 덕트(200)의 성형시에 덕트 내면측에 수지를 돌출(팽출)시켜서 형성한 패딩 등이다.

크래쉬부(301)는 인스트루먼트 패널 덕트(200)의 성형시에 덕트 외면측에 수지를 분할 금형으로 눌러 크래쉬하여 형성한 플랜지부 등이다.

본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)는 파팅 라인(PL) 상의 덕트 내면측에 돌출부(300)를 가지며 덕트 외면측에 크래쉬부(301)를 가지고 구성하고 있기 때문에 파팅 라인(PL)의 용착 면적을 많게 하여 파팅 라인(PL)의 용착 강도를 높일 수 있다.

본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)를 구성하는 제1 벽부(201)와 제2 벽부(202)의 평균 두께는 0.3~1.0 ㎜이고, 제1 벽부(201)의 평균 두께와 제2 벽부(202)의 평균 두께의 두께 차는 0.3 ㎜ 이하이다. 또한 인스트루먼트 패널 덕트(200) 전체 두께의 변동계수는 0.3 이하이다. 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)는 두께 차가 0.3 ㎜ 이하이고 또한 변동계수가 0.3 이하임으로써 덕트의 열변형(휨 등)을 억제할 수 있다.

본 실시형태에 있어서 평균 두께는 수지 성형품의 중공 연신방향으로 약 100 ㎜의 등간격으로 측정한 두께의 평균값을 의미한다. 중공의 수지 성형품이라면 파팅 라인(PL)을 매개로 용착되는 제1 벽부(201)와 제2 벽부(202)의 각각의 벽부에 있어서 각각 파팅 라인(PL) 90°방향의 위치의 두께를 측정하고 그 측정한 두께의 평균값을 의미한다. 다만 측정 위치에 크래쉬부(301)나 돌출부(300)를 포함하지 않도록 하고 있다.

중공 연신방향이란 수지 성형품에 있어서 중공부가 뻗은 방향으로 공기 등의 유체가 흐르는 방향이다. 파팅 라인(PL) 90°방향의 위치란, 도 2(b)에 나타내는 바와 같이 중공 연신방향 수직 단면에 있어서 한쪽 파팅 라인(PL1)과 다른 쪽 파팅 라인(PL2)을 연결하는 선분의 중점을 지나 당해 선분에 직교하는 직선(X)과 교차하는 위치를 의미한다.

본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200) 제1 벽부(201)측의 평균 두께는 도 1(a)에 나타내는 인스트루먼트 패널 덕트(200) 제1 벽부(201)측의 11~19, 20~28의 18개소에서 측정한 두께의 평균값이다. 또한 제2 벽부(202)측의 평균 두께는 도 1(b)에 나타내는 인스트루먼트 패널 덕트(200) 제2 벽부(202)측의 31~38, 39~46의 16개소에서 측정한 두께의 평균값이다. 인스트루먼트 패널 덕트(200) 전체의 평균 두께는 제1 벽부(201)측의 평균 두께와 제2 벽부(202)측의 평균 두께를 평균한 두께이다.

인스트루먼트 패널 덕트(200) 전체 두께의 변동계수는 수지 성형품의 중공 연신방향으로 약 100 ㎜의 등간격으로 측정한 두께의 편차를 나타내고, 수지 성형품의 각 부위에서 측정한 두께의 표준편차를 그 각 부위의 두께의 평균값으로 나눈 값이다(변동계수=두께의 표준편차/두께의 평균값). 또한 두께의 측정 위치는 파팅 라인(PL) 90°방향으로 한다.

본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)는 덕트 내부에 중공부를 가지고 그 중공부를 매개로 공기 등의 유체를 유통시키도록 하고 있다. 도 1에 나타내는 204~210은 개구부를 나타내고, 인스트루먼트 패널 덕트(200) 내를 유통한 유체를 개구부를 매개로 유통시키게 된다.

본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)의 개구부(204~207)는 다른 부재(도시하지 않음)와 접속하기 위한 접속부(204'~207')를 가지고 있고, 접속부(204') 이외의 파팅 라인(PL) 상의 덕트 외면측에 크래쉬부(301)가 형성되어 있다. 본 실시형태의 접속부(204'~207')는 도 3에 나타내는 바와 같이 다른 부재(400)의 내면측에 삽입하여 접속하는 수틀(雄型)의 접속부로, 도 2(a)에 나타내는 바와 같이 접속부(204')의 파팅 라인(PL) 상의 덕트 외면측에 크래쉬부(301)가 형성되어 있지 않고 덕트 내면측에 돌출부(300)가 형성되어 있다. 또한 도 3은 접속부(204')를 다른 부재(400)의 내면측에 삽입하여 접속한 상태를 나타내고 있는데, 다른 접속부(205'~207')도 도 3에 나타내는 접속부(204')와 동일하게 다른 부재(400)의 내면측에 삽입하여 접속하게 된다. 또한 도 2(a)는 접속부(204') 주변의 구성예를 나타내고 있는데, 다른 접속부(205'~207')도 도 2(a)와 동일하게 구성하게 된다. 다른 부재(400)는 접속부(204'~207')와 접속하여 유체를 유통시키는 암틀(雌型)의 부재로, 예를 들면 덕트나 유체의 입출구 등을 들 수 있다.

본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)는 도 3에 나타내는 바와 같이 다른 부재(400)와 접속하기 때문에, 인스트루먼트 패널 덕트(200)의 개구부(204~207)의 외주에 크래쉬부(301)가 형성되어 있으면 인스트루먼트 패널 덕트(200) 주변의 부재와 간섭하기 쉬워져 인스트루먼트 패널 덕트(200)의 장착 작업이 곤란해져 버리는 경우가 있다.

이 때문에 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)는 개구부(204~207)의 내주에 돌출부(300)를 형성하고 있다. 개구부(204~207)의 내주에 돌출부(300)를 형성함으로써, 도 2(b)에 나타내는 바와 같이 개구부(204~207)의 외주에 크래쉬부(301)를 형성하지 않더라도 개구부(204~207)의 파팅 라인(PL)의 용착 면적을 많게 하여 파팅 라인(PL)의 용착 강도를 높일 수 있다.

파팅 라인(PL)의 용착 면적은 제1 벽부(201)와 제2 벽부(202)가 용착되는 부분으로 도 2(b)에 나타내는 파팅 라인(PL1, PL2)의 부분을 나타낸다. 인스트루먼트 패널 덕트(200)의 소정 단면에 있어서의 평균 두께(B)와 그 소정 단면에 있어서 돌출부(300)가 형성된 파팅 라인(PL) 부분의 두께(A)의 관계는 두께(B)를 기준으로 하여 두께(A)=1.0B~2.0B인 것이 바람직하고, 두께(A)=1.2B~1.8B인 것이 더욱 바람직하다.

이것에 의해 파팅 라인(PL)의 용착 강도를 높이는 동시에 덕트 내부를 유통하는 유체로의 영향(유량의 저감 등)도 회피할 수 있다. 또한 인스트루먼트 패널 덕트(200)의 소정 단면에 있어서의 평균 두께(B)는 도 2(b)에 나타내는 소정 단면의 6점의 두께의 평균값이다. 이 6점은 파팅 라인(PL) 90°방향(X방향)의 선과 교차하는 2점과 파팅 라인(PL1, PL2)을 연결하는 선분의 중점을 지나 그 선분에 대해서 45도 기울여서 구성되는 경사선(α)과 교차하는 4점이다. 본 실시형태에서는 소정 단면에 있어서의 평균 두께(B)를 이 6점에서 얻어진 두께의 평균값으로 한다.

또한 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)의 접속부(204'~207')는 수틀로서 다른 부재(400)의 내면측에 삽입하여 접속하기 때문에 접속부(204'~207')의 외주에 크래쉬부(301)를 형성할 수가 없다. 이 때문에 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)는 접속부(204'~207')의 내주에 돌출부(300)를 형성하여 접속부(204'~207')의 파팅 라인(PL)의 용착 강도를 높이는 것으로 하고 있다. 이것에 의해 접속부(204'~207')의 파팅 라인(PL)에 크랙이 발생하기 어렵게 할 수 있다.

또한 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)는 두께가 얇기 때문에 개구부(204~207)나 접속부(204'~207') 이외의 개소에도 돌출부(300)를 형성하는 것이 바람직하다. 이것에 의해 파팅 라인(PL) 상의 덕트 외면측에 크래쉬부(301)를 가지며 또한 파팅 라인(PL)의 덕트 내면측에 돌출부(300)를 갖는 개소가 존재하기 때문에 파팅 라인(PL)의 용착 강도를 더욱 높이는 동시에 인스트루먼트 패널 덕트(200)의 강성도 높일 수 있다. 또한 돌출부(300)나 크래쉬부(301)는 인스트루먼트 패널 덕트(200)에 형성되는 파팅 라인(PL)의 90% 이상의 범위로 형성하는 것이 바람직하다. 이것에 의해 인스트루먼트 패널 덕트(200)의 전체 둘레에 형성되어 있는 파팅 라인(PL) 상에 돌출부(300)와 크래쉬부(301)의 한쪽 이상이 형성되기 때문에 파팅 라인(PL)의 용착 강도를 높이는 동시에 인스트루먼트 패널 덕트(200)의 강성도 높일 수 있다.

＜인스트루먼트 패널 덕트(200)의 성형 방법예＞

다음으로 도 4~도 9를 참조하면서 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)의 성형 방법예에 대해서 설명한다. 도 4는 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)를 성형하는 성형장치(100)의 구성예를 나타내고, 도 4~도 9는 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)를 성형하는 성형 공정예를 나타내는 도면이다.

먼저 도 4를 참조하면서 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)를 성형하는 성형장치(100)의 구성예에 대해서 설명한다.

본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)를 성형하기 위한 성형장치(100)는 압출장치(12)와 형 체결 장치(10)를 가지고 구성하고, 압출장치(12)로부터 용융 상태의 열가소성 수지 시트(P)를 형 체결 장치(10)에 압출하여, 형 체결 장치(10)에서 열가소성 수지 시트(P)를 형 체결해서 도 1에 나타내는 인스트루먼트 패널 덕트(200)를 성형한다.

압출장치(12)는 호퍼(16)가 부설된 실린더(18), 실린더(18) 내에 설치된 스크류(도시하지 않음), 스크류에 연결된 전동 모터(20), 실린더(18)와 연통된 어큐뮬레이터(22), 어큐뮬레이터(22)와 연통된 플런저(24) 및 T다이(28)를 가지고 구성한다.

본 실시형태의 압출장치(12)는 호퍼(16)로부터 투입된 수지 펠릿이 실린더(18) 내에서 전동 모터(20)에 의한 스크류의 회전에 의해 용융, 혼련되어 용융 상태의 수지(용융 수지)를 형성한다. 다음으로 용융 수지가 어큐뮬레이터(22)에 이송되어 일정량 저류되고, 플런저(24)의 구동에 의해 T다이(28)를 향해서 용융 수지를 보내어 T다이(28)의 압출 슬릿(도시하지 않음)으로부터 연속적인 시트상의 열가소성 수지 시트(P)를 압출한다. T다이(28)의 압출 슬릿으로부터 압출된 열가소성 수지 시트(P)는 간격을 두고 배치된 한 쌍의 롤러(30)에 의해 협압(挾壓)되면서 아래쪽을 향해서 송출되어 분할 금형(32) 사이에 수하(垂下)된다. 이것에 의해 열가소성 수지 시트(P)가 상하방향(압출방향)에 동일한 두께를 갖는 상태에서 분할 금형(32) 사이에 배치되게 된다.

압출장치(12)의 압출 능력은 성형하는 수지 성형품의 크기, 열가소성 수지 시트(P)의 드로우다운(drawdown) 또는 넥인(neck in) 발생 방지의 관점에서 적절히 선택한다. 구체적으로는 실용적인 관점에서 간헐 압출에 있어서의 1샷의 압출량은 바람직하게는 1~10 ㎏이고, 압출 슬릿으로부터의 열가소성 수지 시트(P)의 압출속도는 수백 ㎏/시 이상, 보다 바람직하게는 700 ㎏/시 이상이다. 또한 열가소성 수지 시트(P)의 드로우다운 또는 넥인 발생 방지의 관점에서 열가소성 수지 시트(P)의 압출은 되도록 짧은 것이 바람직하고, 수지의 종류, MFR값, 멜트 텐션값에 의존하지만 일반적으로 압출은 40초 이내, 보다 바람직하게는 10~20초 이내에 완료하는 것이 바람직하다.

이 때문에 열가소성 수지의 압출 슬릿으로부터의 단위면적(1 ㎠), 단위시간(1 h)당 압출량은 50 ㎏/h ㎠ 이상, 보다 바람직하게는 150 ㎏/h ㎠ 이상이다. 예를 들면 슬릿 간격이 0.5 ㎜, 슬릿의 폭방향의 길이가 1000 ㎜인 T다이(28)의 압출 슬릿으로부터 밀도 0.9 g/㎤의 열가소성 수지를 사용하여 두께 1.0 ㎜, 폭 1000 ㎜, 압출방향의 길이가 2000 ㎜인 열가소성 수지 시트(P)를 15초간에 걸쳐 압출하는 경우는 1.8 ㎏의 열가소성 수지를 1샷 15초간에 걸쳐 압출한 것이 되어 압출속도는 432 ㎏/시이고, 단위면적당 압출량은 약 86 ㎏/h ㎠로 산출할 수 있다.

또한 T다이(28)에 설치되는 압출 슬릿은 연직하향으로 배치되어 압출 슬릿으로부터 압출된 열가소성 수지 시트(P)는 그대로 압출 슬릿으로부터 수하하는 형태로 연직하향으로 보내어지도록 되어 있다. 압출 슬릿은 슬릿 간격을 가변으로 함으로써 열가소성 수지 시트(P)의 두께를 변경할 수 있다.

다만 T다이(28)로부터 압출된 열가소성 수지 시트(P)는 분할 금형(32) 사이에 수하된 상태에서, 즉 형 체결되는 시점에 있어서 압출방향의 두께가 균일해지도록 조정하는 것이 바람직하다. 이 경우 슬릿 간격을 압출 개시로부터 서서히 넓혀 압출 종료시에 최대가 되도록 변동시키는 것도 가능하다. 이것에 의해 T다이(28)로부터 압출되는 열가소성 수지 시트(P)의 두께는 압출 개시로부터 서서히 두꺼워지지만, 용융 상태에서 압출된 열가소성 수지 시트(P)는 자중(自重)에 의해 잡아 늘여져 시트의 아래쪽으로부터 위쪽으로 서서히 얇아지기 때문에, 슬릿 간격을 넓혀서 두껍게 압출한 분량과 드로우다운 현상에 의해 잡아 늘여져 얇아진 분량이 상쇄되어 시트 위쪽으로부터 아래쪽에 걸쳐서 균일한 두께로 조정할 수 있다.

본 실시형태의 성형장치(100)는 한 쌍의 롤러(30) 사이에 끼워 넣어진 열가소성 수지 시트(P)를 한 쌍의 롤러(30)의 회전에 의해 아래쪽으로 송출함으로써 열가소성 수지 시트(P)를 연신 박육화할 수 있고, T다이(28)에 의해 압출되는 열가소성 수지 시트(P)의 압출속도와 한 쌍의 롤러(30)에 의해 송출되는 열가소성 수지 시트(P)의 송출속도의 관계를 조정함으로써 열가소성 수지 시트(P)의 드로우다운 또는 넥인의 발생을 방지할 수 있다. 이 때문에 채용하는 수지의 종류, 특히 MFR값, MT값, 단위시간당 압출량에 대한 제약을 경감시킬 수 있다.

한 쌍의 롤러(30)는 압출 슬릿으로부터 아래쪽으로 수하하는 형태로 압출되는 열가소성 수지 시트(P)에 관해서 선대칭이 되도록 배치된다. 롤러(30)의 직경 및 롤러(30)의 축방향의 길이는 성형해야 하는 열가소성 수지 시트(P)의 압출속도, 열가소성 수지 시트(P)의 압출방향의 길이, 폭, 수지의 종류 등에 따라 적절히 설정한다. 또한 한 쌍의 롤러(30)의 각각의 외표면에는 요철상의 주름이 설치되어 있다. 요철상의 주름은 롤러(30)의 외표면에 있어서 열가소성 수지 시트(P)와 접촉하는 면 전체에 걸쳐서 균일하게 분포하도록 설치하는 것이 바람직하고, 그 깊이나 밀도는 한 쌍의 롤러(30)에 의해 열가소성 수지 시트(P)를 원활하게 아래쪽으로 송출하는 것이 가능하도록, 한 쌍의 롤러(30)의 각각의 외표면과 대응하는 열가소성 수지 시트(P)의 표면 사이에 미끄러짐이 발생하지 않는 점을 고려하여 적절히 정하면 된다. 또한 요철상의 주름은 예를 들면 샌드블라스트 처리에 의해 형성할 수 있지만 블라스트기에 있어서 거칠기 60번 정도를 채용하여 형성하는 것이 바람직하다.

한 쌍의 롤러(30)의 각각에 설치하는 요철상의 주름은 열가소성 수지 시트(P)의 표면에 주름 모양을 전사하기 위해서 설치하는 것이 아니라, 어디까지나 한 쌍의 롤러(30)의 각각의 외표면과 대응하는 열가소성 수지 시트(P)의 표면 사이에 미끄러짐이 발생하는 것을 방지하기 위해 설치하고 있다.

열가소성 수지 시트(P)의 표면에 주름 모양을 전사하는 경우는 한 쌍의 롤러(30) 중 한쪽을 주름 롤로 하고 다른 쪽을 고무 롤로 하는 것이 통상이지만, 본 실시형태의 한 쌍의 롤러(30)에 있어서는 한 쌍의 롤러(30)의 각각의 외표면에 주름을 설치함으로서 한 쌍의 롤러(30)의 각각이 열가소성 수지 시트(P)의 대응하는 표면을 확실하게 파지(把持)하도록 하는 반면, 한 쌍의 롤러(30)에 의한 열가소성 수지 시트(P)의 압압력(押壓力)을 제한함으로써 한 쌍의 롤러(30)에 의해 열가소성 수지 시트(P)를 송출한 직후에 열가소성 수지 시트(P)의 표면에 주름 모양을 전사하지 않도록 할 수 있다.

한 쌍의 롤러(30)는 금속제, 예를 들면 알루미늄제이고, 한 쌍의 롤러(30)에는 각각 용융 상태의 열가소성 수지 시트(P)의 온도에 따라 롤러(30)의 표면온도를 조정하는 표면온도 조정 수단이 부설되며, 그 구성은 롤러(30)의 내부에 냉매를 통과시켜 이 냉매를 순환시킴으로써 롤러(30)의 표면이 한 쌍의 롤러(30)에 의해 사이에 끼워 넣어진 용융 상태의 열가소성 수지 시트(P)에 의해 과도하게 가열되지 않도록 열교환하도록 하고 있다.

한 쌍의 롤러(30)의 외표면은 한 쌍의 롤러(30)가 용융 상태의 열가소성 수지 시트(P)에 접촉함으로써 열전도를 통해서 가열되는 바, 한 쌍의 롤러(30)의 외표면을 내측으로부터 냉각함으로써 한 쌍의 롤러(30)에 의해 사이에 끼워 넣어진 용융 상태의 열가소성 수지 시트(P)가 롤러(30)의 외표면에 눌러 붙고, 롤러(30)의 회전에 의해 롤러(30)에 감겨, 열가소성 수지 시트(P)가 아래쪽으로 송출되지 않는 사태를 방지하는 것으로 하고 있다. 이 경우 감김 방지의 관점에서 롤러(30)의 표면온도를 낮게 하는 것이 바람직하지만, 후에 열가소성 수지 시트(P)를 성형하는 관점에서 롤러(30)의 표면온도를 지나치게 낮게 하면 롤러(30)의 표면에 의해 반대로 용융 상태의 열가소성 수지 시트(P)가 과냉각되어 성형시에 지장이 생기게 된다. 이 때문에 한 쌍의 롤러(30)의 각각의 표면온도를 한 쌍의 롤러(30)를 향해서 압출되는 용융 상태의 열가소성 수지 시트(P)의 온도보다 소정 온도의 범위 내에서 낮게 설정할 필요가 있다. 이 소정 온도의 범위는 용융 상태의 열가소성 수지 시트(P)의 종류에 따라 정해져 예를 들면 열가소성 수지 시트(P)가 비정성 수지의 경우는 소정 온도의 범위가 약 80℃~95℃의 범위가 되고, 열가소성 수지 시트(P)가 결정성 수지의 경우는 소정 온도의 범위가 약 50℃~90℃의 범위가 된다. 이 경우 한 쌍의 롤러(30)의 표면온도를 온도 조정하기 위해서 한 쌍의 롤러(30)의 각각의 내부를 수냉할 때는 열가소성 수지 시트(P)의 종류에 따라 냉매의 온도를 설정하는 것이 좋고, 냉매의 온도는 열가소성 수지 시트(P)를 성형 중 일정 온도로 유지하도록 한다.

본 실시형태의 형 체결 장치(10)는 분할 금형(32)과 분할 금형(32)을 열가소성 수지 시트(P)의 공급방향에 대해서 대략 직교하는 방향으로 열림 위치와 닫힘 위치 사이에서 이동시키는 금형 구동장치(도시하지 않음)를 가지고 구성한다.

분할 금형(32)은 캐비티(116)를 대향시킨 상태에서 배치되고 각각의 캐비티(116)가 대략 연직방향을 향하도록 배치된다. 캐비티(116)의 표면에는 용융 상태의 열가소성 수지 시트(P)를 기초로 성형되는 성형품의 외형 및 표면 형상에 따라 요철부가 설치되어 있다. 또한 분할 금형(32)의 캐비티(116)의 주변에는 핀치 오프부(118)가 형성되어 있다. 이 핀치 오프부(118)는 캐비티(116)의 주변에 환상(環狀)으로 형성되어 있고 대향하는 분할 금형(32)을 향해서 돌출되어 있다. 이것에 의해 분할 금형(32)을 형 체결했을 때에 각각의 핀치 오프부(118)의 선단부가 맞닿아 성형품의 둘레 가장자리에 파팅 라인을 형성할 수 있다.

또한 분할 금형(32)의 외주부에는 형틀(33)이 슬라이딩 가능하게 배치되어 있어 그 형틀(33)이 분할 금형(32)에 대해서 상대적으로 이동 가능하게 되어 있다. 보다 상세하게는 한쪽 형틀(33A)은 분할 금형(32B)을 향해서 돌출되어 있어 분할 금형(32) 사이에 배치된 열가소성 수지 시트(P)의 한쪽 측면에 맞닿음 가능하고, 또한 다른 쪽 형틀(33B)은 분할 금형(32A)을 향해서 돌출되어 있어 분할 금형(32) 사이에 배치된 열가소성 수지 시트(P)의 다른 쪽 측면에 맞닿음 가능하다.

분할 금형(32)은 금형 구동장치(도시하지 않음)에 의해 구동되어 열림 위치에 있어서 분할 금형(32) 사이에 용융 상태의 열가소성 수지 시트(P)를 배치 가능하게 하고 있다. 또한 닫힘 위치에 있어서 분할 금형(32)의 핀치 오프부(118)가 서로 맞닿아 분할 금형(32) 내에 밀폐 공간을 형성하도록 하고 있다. 또한 열림 위치로부터 닫힘 위치로의 각 분할 금형(32)의 이동에 대해서 닫힘 위치는 용융 상태의 열가소성 수지 시트(P)의 중심선의 위치로 하고, 각 분할 금형(32)이 금형 구동장치에 의해 구동되어 그 위치를 향해서 이동하도록 하고 있다.

열가소성 수지 시트(P)는 폴리프로필렌, 폴리올레핀계 수지 등으로부터 형성된다. 본 실시형태의 열가소성 수지 시트(P)는 드로우다운, 넥인 등에 의해 두께의 편차가 발생하는 것을 방지하는 관점에서 용융 장력이 높은 수지 재료를 사용하는 것이 바람직하고, 한편으로 분할 금형(32)으로의 전사성, 추종성을 양호하게 하기 위해 유동성이 높은 수지 재료를 사용하는 것이 바람직하다.

구체적으로는 에틸렌, 프로필렌, 부텐, 이소프렌펜텐, 메틸펜텐 등의 올레핀류의 단독 중합체 또는 공중합체인 폴리올레핀(예를 들면 폴리프로필렌, 고밀도 폴리에틸렌)으로서, 230℃에 있어서의 MFR(JIS K-7210에 준하여 시험 온도 230℃, 시험 하중 2.16 ㎏으로 측정)이 3.5 g/10분 이하인 것이 적용 가능하다. MFR이 3.5 g/10분보다 커지면 드로우다운이 심해져 박육(薄肉)의 성형품을 성형하는 것이 곤란해진다.

또한 본 실시형태의 열가소성 수지 시트(P)는 평균 두께가 0.3~1.2 ㎜, 두께의 변동계수가 0.3 이하인 인스트루먼트 패널 덕트(200)를 성형하기 위해 실리카, 마이카, 탈크, 탄산칼슘 등의 분말상의 무기 필러, 또는 유리 섬유, 카본 섬유 등의 섬유상의 무기 필러를 첨가하는 것으로 하고 있다. 이것에 의해 평균 두께를 얇게 할 수 있고 또한 복잡한 형상의 인스트루먼트 패널 덕트(200)를 성형할 수 있다. 또한 무기 필러는 첨가량이 많아지면 성형품의 표면에 거칠어짐이 발생하고 핀홀이 발생하기 쉬워진다. 이 때문에 성형품의 표면의 거칠어짐을 억제하고 또한 핀홀을 발생하기 어렵게 하기 위해서 무기 필러는 30 중량% 미만으로 첨가하는 것이 바람직하다. 또한 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)를 성형할 때는 섬유상의 필러보다도 분말상의 필러를 적용하는 것이 바람직하다. 이는 섬유상의 필러는 섬유가 압출방향을 향하기 때문에 압출방향과 직교하는 방향의 주름을 억제하기 어렵기 때문이다. 또한 분말상의 필러 중에서도 특히 탈크를 적용하는 것이 보다 바람직하다. 이는 탈크는 수지 중에서의 분산성이 좋기 때문이다.

또한 열가소성 수지 시트(P)에는 충격에 의해 크랙이 생기는 것을 방지하기 위해서 수소 첨가 스티렌계 열가소성 엘라스토머를 30 wt% 미만, 바람직하게는 15 wt% 미만의 범위에서 첨가하는 것도 가능하다. 수소 첨가 스티렌계 열가소성 엘라스토머로서는 스티렌-에틸렌·부틸렌-스티렌 블록 공중합체, 스티렌-에틸렌·프로필렌-스티렌 블록 공중합체, 수소 첨가 스티렌-부타디엔 고무 및 그의 혼합물이 적용 가능하다.

또한 열가소성 수지 시트(P)에는 가소제, 안정제, 착색제, 대전방지제, 난연제, 발포제 등을 첨가하는 것도 가능하다.

다음으로 도 4~도 9를 참조하면서 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)의 성형 공정예에 대해서 설명한다.

먼저 도 4에 나타내는 바와 같이 열가소성 수지 시트(P)를 T다이(28)로부터 압출하고 그 압출한 열가소성 수지 시트(P)를 한 쌍의 롤러(30)를 통과시켜서 열가소성 수지 시트(P)의 두께를 조정하여 한 쌍의 분할 금형(32) 사이에 수하시킨다.

본 실시형태의 성형장치(100)는 열가소성 수지 시트(P)의 압출속도와, 열가소성 수지 시트(P)가 한 쌍의 롤러(30)에 의해 아래쪽으로 송출되는 송출속도의 상대 속도차를 한 쌍의 롤러(30)의 회전속도로 조정하고, 열가소성 수지 시트(P)가 한 쌍의 롤러(30) 사이를 통과할 때에 한 쌍의 롤러(30)에 의해 아래쪽으로 잡아 당겨져 그것에 의해 열가소성 수지 시트(P)가 연신 박육화되고, 그 결과 드로우다운 또는 넥인의 발생을 방지하는 것으로 하고 있다.

이 경우 한 쌍의 롤러(30)의 각각에 있어서 롤러(30)의 표면에 요철상의 주름을 설치하는 동시에 롤러(30)의 일단에 톱니바퀴 기구를 설치함으로써 회전 구동 롤러(30BA)의 회전 구동력을 피회전 구동 롤러(30BB)에, 또한 회전 구동 롤러(30AA)의 회전 구동력을 피회전 구동 롤러(30AB)에 각각 전달함으로써, 회전 구동 롤러(30A)와 피회전 구동 롤러(30B) 사이에서 회전속도차가 생기지 않도록 하고 그것에 의해 열가소성 수지 시트(P)의 표면에 주름 또는 전단흔이 발생하는 것을 방지하고 있다.

또한 한 쌍의 롤러(30)의 각각에 있어서 롤러(30)의 내부에 냉매를 순환시킴으로써 롤러(30)를 냉각하고 롤러(30)의 각각의 외표면의 온도를 용융 상태의 열가소성 수지 시트(P)의 온도보다 소정 온도의 범위 내에서 낮게 설정하고 있다. 이것에 의해 용융 상태의 열가소성 수지 시트(P)가 한 쌍의 롤러(30)에 의해 사이에 끼워 넣어질 때에 용융 상태의 열가소성 수지 시트(P)가 롤러(30)의 표면에 눌러 붙고, 롤러(30)의 회전에 의해 롤러(30)에 감기는 것을 방지하는 한편 성형시에 적합한 용융 상태로 유지할 수 있다.

또한 한 쌍의 롤러(30)의 회전수의 조정과 함께 압출 슬릿의 간격 조정을 연동해서 행하는 것도 가능하다.

도 4에 나타내는 바와 같이 2매의 열가소성 수지 시트(P)를 분할 금형(32) 사이에 배치한 후에는 도 5에 나타내는 바와 같이 분할 금형(32)의 형틀(33)을 열가소성 수지 시트(P)를 향해서 이동시켜, 분할 금형(32)의 외주에 위치하는 형틀(33)을 열가소성 수지 시트(P)의 측면에 맞닿게 한다. 이것에 의해 열가소성 수지 시트(P), 형틀(33), 캐비티(116)에 의해 밀폐 공간이 형성된다.

다음으로 도 6에 나타내는 바와 같이 밀폐 공간 내의 공기를 진공 흡인실(120)로부터 흡인 구멍(122)을 매개로 흡인하고 열가소성 수지 시트(P)를 캐비티(116)에 흡착시켜 열가소성 수지 시트(P)를 캐비티(116)의 표면을 따른 형상으로 부형(賦形)한다.

이 경우 흡인 전의 열가소성 수지 시트(P)의 상하방향의 두께를 동일하게 하고 있기 때문에 블로우비에 의해 야기되는 두께의 분포에 기인하여 부형 공정이 만족스럽게 행해지지 않는 것과 같은 사태를 방지할 수 있다.

다음으로 도 7에 나타내는 바와 같이 형틀(33)과 분할 금형(32)을 일체로 서로 근접하도록 이동시켜 분할 금형(32)의 형 체결을 행하고, 분할 금형(32)의 핀치 오프부(118)에 의해 열가소성 수지 시트(P)의 둘레 가장자리부끼리를 용착한다. 이것에 의해 2매의 열가소성 수지 시트(P)의 접합면에 파팅 라인(PL)이 형성되는 동시에 2매의 열가소성 수지 시트(P)의 내부에 밀폐 중공부(151)가 형성된다.

또한 덕트 내면측에 돌출부(300)를 형성하는 부분의 핀치 오프부(118)는 도 8(a), (b)에 나타내는 바와 같이 컷오프부(119)와 압축부(120)가 설치되어 있어, 핀치 오프부(118)에 의해 열가소성 수지 시트(P)의 둘레 가장자리부끼리를 용착했을 때에 압축부(120)에 의해 덕트 내면측에 수지를 돌출(팽출)시켜서 돌출부(300)를 형성한다.

덕트 내면측에 돌출부(300)를 형성하는 동시에 덕트 외면측에 크래쉬부(301)를 형성하는 부분의 핀치 오프부(118)는 도 8(b)에 나타내는 바와 같이 덕트측에 압축부(120)를 가지고 덕트와 반대측에 컷오프부(119)를 가져서 구성하고, 압축부(120)에 의해 덕트 내면측에 수지를 돌출(팽출)시켜서 돌출부(300)를 형성하는 동시에, 압축부(120)에서 수지를 크래쉬하여 덕트 외면측에 크래쉬부(301)를 형성하고 컷오프부(119)에 의해 수지를 절단한다. 이것에 의해 덕트 내면측에 돌출부(300)가 형성되는 동시에 덕트 외면측에 크래쉬부(301)가 형성되게 된다.

덕트 외면측에 크래쉬부(301)를 형성하지 않은 부분의 핀치 오프부(118)는 도 8(a)에 나타내는 바와 같이 덕트측에 컷오프부(119)를 가지고 덕트와 반대측에 압축부(120)를 가져서 구성하고, 압축부(120)에 의해 덕트 내면측에 수지를 돌출(팽출)시켜서 돌출부(300)를 형성하는 동시에 컷오프부(119)에 의해 수지를 절단한다. 이것에 의해 덕트 내면측에 돌출부(300)가 형성되고 덕트 외면측에 크래쉬부(301)가 형성되지 않게 된다.

본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)를 성형하는 캐비티(116)에 있어서 도 8(a)에 나타내는 구성예의 핀치 오프부(118)는 도 8(c)에 나타내는 캐비티(116)의 A-A' 단면에 구성되고, 도 8(b)에 나타내는 구성예의 핀치 오프부(118)는 도 8(c)에 나타내는 캐비티(116)의 B-B' 단면에 구성된다.

또한 도 8(a), (b)에 나타내는 압축부(120)의 구성예는 일례로서, 덕트 내면측에 수지를 돌출(팽출)시켜서 돌출부(300)를 형성하는 동시에 압축부(120)의 위치에서 수지를 압축하고 덕트 외면측에 수지를 크래쉬하여 크래쉬부(301)를 형성하는 것이 가능한 형상이라면 모든 구성이 적용 가능하다. 다만 압축부(120)는 열가소성 수지 시트(P)의 둘레 가장자리부끼리를 용착했을 때에 덕트 내면측에 수지가 팽출하기 쉽고 또한 압축부(120)의 위치에서 수지를 압축하기 쉬운 형상으로 구성하는 것이 바람직하다. 이것에 의해 박육의 열가소성 수지 시트(P)의 둘레 가장자리부끼리를 용착한 경우라도 돌출부(300)가 형성된 파팅 라인(PL)의 두께(A)를 두껍게 할 수 있다.

다음으로 도 9에 나타내는 바와 같이 형틀(33)과 분할 금형(32)을 일체로 서로 멀어지도록 이동시켜 분할 금형(32)의 형 개방을 행하여 성형된 수지 성형품을 꺼내고 외주부의 버르를 제거한다. 이것에 의해 도 1에 나타내는 인스트루먼트 패널 덕트(200)가 완성된다.

＜본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)의 작용·효과＞

이와 같이 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)는 파팅 라인(PL) 상의 덕트 내면측에 돌출부(300)를 가지고 구성함으로써 파팅 라인(PL)의 용착 강도를 높이면서 장착 작업이 용이한 인스트루먼트 패널 덕트(200)를 제공할 수 있다.

또한 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)는 개구부(204~207)의 내주에 돌출부(300)를 가지고 있기 때문에, 개구부(204~207)의 외주에 크래쉬부(301)를 형성하지 않더라도 개구부(204~207)의 파팅 라인(PL)의 용착 강도를 높여 개구부(204~207)의 파팅 라인(PL)에 크랙이 발생하기 어렵게 할 수 있다.

또한 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)는 전술한 시트 다이렉트 성형으로 성형하는 것이 바람직하다. 시트 다이렉트 성형으로 성형하는 경우는 제1 벽부(201)의 두께와 제2 벽부(202)의 두께 양쪽을 조정할 수 있기 때문에, 제1 벽부(201)와 제2 벽부(202)의 평균 블로우비의 차가 큰 경우(예를 들면 0.05 이상인 경우)라도 양쪽 두께 차를 작게 하여 냉열 사이클에 의한 인스트루먼트 패널 덕트(200)의 변형을 억제할 수 있다. 그 결과 냉열 사이클에 의한 인스트루먼트 패널 덕트(200)의 변형이 적고 또한 자유도가 높은 형상의 인스트루먼트 패널 덕트(200)를 성형할 수 있다.

예를 들면 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)를 패리슨 블로우 성형에 의해 성형하는 경우는 제1 벽부(201)와 제2 벽부(202)의 평균 블로우비의 차가 큰 경우(예를 들면 0.05 이상인 경우)는 제1 벽부(201)의 두께와 제2 벽부(202)의 두께의 차가 현저해져 냉열 사이클에 의한 인스트루먼트 패널 덕트(200)의 변형도 현저해진다.

이에 대해서 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)를 시트 다이렉트 성형으로 성형하는 경우는 제1 벽부(201)의 두께와 제2 벽부(202)의 두께 양쪽을 조정할 수 있기 때문에, 제1 벽부(201)와 제2 벽부(202)의 평균 블로우비의 차가 큰 경우(예를 들면 0.05 이상인 경우)라도 양쪽 두께 차를 작게 할 수 있어 냉열 사이클에 의한 인스트루먼트 패널 덕트(200)의 변형을 억제할 수 있다. 특히 평균 블로우비의 차가 0.1 이상인 경우는 변형 억제 효과가 크다.

또한 본 실시형태에 있어서 블로우비는 예를 들면 도 10에 나타내는 바와 같이 중공 연신방향 수직 단면에 있어서 한쪽 파팅 라인(L1)과 다른 쪽 파팅 라인(L2)을 연결하는 선분의 길이(A)에 대한 이 선분과, 이 선분으로부터 가장 멀리 떨어진 내벽면 사이의 거리(B)의 비율(B/A)이다. 도 10의 경우는 단면의 형상에 요철이 보이는 경우는 블로우비는 0.5가 된다. 또한 평균 블로우비는 수지 성형품의 중공 연신방향으로 약 100 ㎜의 등간격으로 측정한 블로우비의 평균값이다.

또한 냉각된 공기나 청정한 공기를 공급하는 덕트에 있어서는 덕트 주변의 벽면을 따르게 하거나 주변 위치를 피해서 공기의 공급 통로를 설치할 필요가 있기 때문에 그 공급 통로가 꼬불꼬불 구부러진 형상인 것이 적지 않다. 이 때문에 블로우 성형된 덕트의 벽멱에 있어서 블로우비가 높은 부분과 낮은 부분의 갭이 심해져 박육부의 발생, 더 나아가서는 핀홀의 발생을 초래하는 문제가 있다. 그 결과 블로우비의 갭이 심한 경우는 핀홀 방지를 위해 블로우 성형의 설정 두께를 전체적으로 두껍게 하는 것이 행해지고 있다. 특히 발포성 수지를 블로우 성형하는 경우는 비발포의 수지의 경우에 비해 패리슨의 신도가 저하되기 때문에 핀홀 방지를 목적으로 한 두께의 설정 두께를 부득이하게 행하고 있다. 그 결과 제1 벽부(201)와 제2 벽부(202)의 평균 블로우비의 차가 큰 경우는 덕트의 두께 차가 커져 덕트에 휨이 발생해 버리는 경우가 있다.

이에 대해서 시트 다이렉트 성형으로 덕트를 성형하는 경우는 제1 벽부(201)의 두께와 제2 벽부(202)의 두께 양쪽을 조정할 수 있기 때문에, 제1 벽부(201)와 제2 벽부(202)의 평균 블로우비의 차가 큰 경우라도 양쪽 두께 차를 작게 할 수 있어 덕트에 휨이 발생하지 않도록 할 수 있다.

(제2 실시형태)

다음으로 제2 실시형태에 대해서 설명한다.

제1 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)의 개구부(204)에 설치된 접속부(204')는 도 2에 나타내는 바와 같이 접속부(204')의 외면측에 크래쉬부(301)를 형성하지 않고 접속부(204')의 내면측에 돌출부(300)를 형성하여, 접속부(204')의 파팅 라인(PL)의 용착 강도를 돌출부(300)에서 높이는 것으로 하고 있다. 또한 다른 접속부(205'~207')도 도 2에 나타내는 접속부(204')와 동일하게 구성하여 접속부(205'~207')의 파팅 라인(PL)의 용착 강도를 돌출부(300)에서 높이는 것으로 하고 있다.

제2 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)의 개구부(204)에 설치된 접속부(204')는 도 11, 도 12에 나타내는 바와 같이 접속부(204')의 외면측에도 크래쉬부(301')를 가져, 접속부(204')의 파팅 라인(PL)의 용착 강도를 크래쉬부(301')와 돌출부(300)에서 더욱 높이는 것으로 하고 있다. 그 결과 덕트(200)의 단부로부터 크랙이 추가로 발생하기 어려운 인스트루먼트 패널 덕트(200)를 제공할 수 있다. 또한 접속부(204')의 외면측에 크래쉬부(301')를 가지고 구성하기 때문에 접속부(204')에 접속하는 다른 부재(500)를 잘못 조립해 버리는 것도 방지할 수 있다.

접속부(204')에 형성하는 크래쉬부(301')는 도 11, 도 12에 나타내는 바와 같이 접속부(204') 이외에 형성하는 크래쉬부(301)와 분리하여 형성하는 것이 가능하지만, 2개의 크래쉬부(301', 301)를 연속해서 일체화하여 형성하는 것도 가능하다. 또한 접속부(204')에 형성하는 크래쉬부(301')는 접속부(204')의 외면측 전체에 형성할 필요는 없고 접속부(204') 외면측의 적어도 일부에 형성하는 것도 가능하다. 아래에 첨부 도면을 참조하면서 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)에 대해서 상세하게 설명한다. 또한 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)는 전술한 제1 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)의 개구부(204~207)에 설치된 접속부(204'~207')의 구성예 및 그 접속부(204'~207')에 접속하는 다른 부재(400)의 구성예를 변경한 것이기 때문에, 도 11, 도 12를 참조하면서 본 실시형태의 접속부(204'~207')의 구성예 및 다른 부재(500)의 구성예에 대해서 설명한다. 또한 도 11, 도 12에서는 접속부(204')의 구성예 및 그 접속부(204')에 접속하는 다른 부재(500)의 구성예를 나타내지만, 다른 접속부(205'~207')도 도 11, 도 12에 나타내는 접속부(204')와 동일하게 구성한다.

＜인스트루먼트 패널 덕트(200)의 개구부(204~207)에 설치되는 접속부(204'~207')의 구성예＞

본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)의 개구부(204~207)에 설치되는 접속부(204'~207')는 도 11, 도 12에 나타내는 바와 같이 다른 부재(500)의 내면측에 삽입하여 접속하는 수틀의 접속부이다. 다른 부재(500)는 접속부(204')와 접속하여 공기 등의 유체를 유통시키는 암틀의 부재로 도 12에 나타내는 바와 같이 수틀의 접속부(204')와 접속하는 암틀의 접속부(501)를 가지고 있고, 그 암틀의 접속부(501)는 수틀의 접속부(204')가 삽입 가능한 형상으로 되어 있다. 또한 암틀의 접속부(501)는 수틀의 접속부(204')에 형성된 크래쉬부(301')에 따른 형상의 홈부(502)를 가지며 그 홈부(502)의 외면측에 크래쉬부(503)를 가지고 구성하고 있다. 크래쉬부(503)는 수틀의 접속부(204')에 형성되어 있는 크래쉬부(301')와 동일하게 수지를 분할 금형으로 눌러 크래쉬하여 형성할 수 있다.

본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)는 수틀의 접속부(204')와 암틀의 접속부(501)를 접속했을 때에 크래쉬부(301')와 홈부(502)가 포개져 극간 없이 접속하게 되는데, 이 경우 홈부(502)에 부하가 걸려 버린다. 그러나 홈부(502)의 외면에 크래쉬부(503)를 가지고 있기 때문에 홈부(502)에 부하가 걸려 버리더라도 홈부(502)에 크랙을 발생하기 어렵게 할 수 있다.

본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)는 접속부(204')의 내면측에 돌출부(300)를 형성하고 추가로 접속부(204')의 외면측에 크래쉬부(301')를 형성하고 있기 때문에, 도 11에 나타내는 바와 같이 파팅 라인(PL)의 용착 면적을 많게 하여 접속부(204')의 파팅 라인(PL)의 용착 강도를 높일 수 있다. 파팅 라인(PL)의 용착 면적은 제1 벽부(201)와 제2 벽부(202)가 용착되는 부분으로 도 11(b)에 나타내는 파팅 라인(PL1, PL2)의 부분을 나타낸다. 본 실시형태의 접속부(204')의 내면측에 형성되는 돌출부(300)는 전술한 제1 실시형태와 동일하다.

인스트루먼트 패널 덕트(200)의 소정 단면에 있어서의 평균 두께(B)와 그 소정 단면에 있어서의 크래쉬부(301') 두께(C)의 관계는 두께(B)를 기준으로 하여 두께(C)=1.0B~1.8B인 것이 바람직하다. 크래쉬부(301')의 두께(C)가 1.0B 미만인 경우는 크래쉬부(301')의 강성이 저하되어 크래쉬부(301')가 깨지기 쉬워 그 결과 파팅 라인(PL)의 용착 강도가 저하되어 버리게 된다. 이 때문에 크래쉬부(301')의 두께(C)가 1.0B 이상인 것이 바람직하다. 또한 크래쉬부(301')의 두께(C)가 1.8B 이상인 경우는 크래쉬부(301')의 압축이 불충분하기 때문에 파팅 라인(PL)의 용착 강도가 저하되어 버리게 된다. 이 때문에 크래쉬부(301')의 두께(C)가 1.8B 이하인 것이 바람직하다.

또한 크래쉬부(301')의 덕트 내면으로부터의 돌출 길이(D)는 D=2.0B~10.0B인 것이 바람직하다. 크래쉬부(301')의 돌출 길이(D)가 2.0B 이상임으로써 파팅 라인(PL)의 용착 면적을 많게 하여 확실하게 파팅 라인(PL)의 용착 강도를 높일 수 있다. 또한 전술한 크래쉬부(301')의 두께(C)나 돌출 길이(D)는 접속부(204')에 형성되는 크래쉬부(301')뿐 아니라 접속부(204') 이외에 형성되는 크래쉬부(301)에도 적용된다.

또한 인스트루먼트 패널 덕트(200)의 소정 단면에 있어서의 평균 두께(B)는 도 11(b)에 나타내는 소정 단면의 6점의 두께의 평균값으로 제1 실시형태와 동일하다.

본 실시형태의 접속부(204')는 접속부(204') 외주의 파팅 라인(PL) 상의 2개소에 크래쉬부(301')가 형성되어 있고, 도 11에 나타내는 바와 같이 각각의 크래쉬부(301')의 형상이 상이하다. 각각의 크래쉬부(301')의 형상이 상이함으로써 접속부(204')에 접속하는 다른 부재(500)를 잘못 조립해 버리는 것을 방지할 수 있다. 또한 다른 부재(500)의 접속부(501)에 형성되는 홈부(502)의 형상도 도 12에 나타내는 바와 같이 크래쉬부(301')의 형상에 따라 각각 상이하다.

또한 도 11, 도 12에서는 접속부(204')의 구성예를 나타냈지만 다른 접속부(204'~207')도 도 11, 도 12에 나타내는 접속부(204')와 동일하게 구성하는 것이 가능하다.

또한 각 접속부(204'~207')에 형성되는 크래쉬부(301')의 형상을 접속부(204'~207')마다 변경하는 것도 가능하다. 이 경우 예를 들면 접속부(204')에 형성되는 2개의 크래쉬부(301')의 형상을 각각 동일하게 하고 또한 접속부(205')에 형성되는 2개의 크래쉬부(301')의 형상을 각각 동일하게 하여, 접속부(204')에 형성되는 2개의 크래쉬부(301')의 형상과 접속부(205')에 형성되는 2개의 크래쉬부(301')의 형상을 각각 상이하게 하는 태양을 들 수 있다.

또한 도 11, 도 12에 나타내는 접속부(204')와 같이 각 접속부(204'~207')에 형성되는 2개의 크래쉬부(301')의 형상을 각각 상이하게 하는 태양을 들 수 있다. 각각의 접속부(204'~207')에 형성하는 크래쉬부(301')의 형상을 접속부(204'~207')마다 상이하게 함으로써 각각의 접속부(204'~207')에 접속하는 다른 부재(500)를 잘못 조립해 버리는 것도 방지할 수 있다. 이 경우도 다른 부재(500)의 접속부(501)에 형성되는 홈부(502)의 형상도 크래쉬부(301')의 형상에 따라 각각 상이하게 된다.

＜본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)의 작용·효과＞

이와 같이 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)의 개구부(204)에 설치되는 접속부(204')는 접속부(204')의 외면측에 크래쉬부(301')를 가지고 구성한다. 이것에 의해 접속부(204')의 용착 강도를 더욱 높일 수 있기 때문에 인스트루먼트 패널 덕트(200)의 단부로부터 크랙이 발생하기 어려운 인스트루먼트 패널 덕트(200)를 제공할 수 있다.

또한 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)는 접속부(204')의 외면측에 크래쉬부(301')를 가지고 구성하기 때문에 접속부(204')에 접속하는 다른 부재(500)를 잘못 조립해 버리는 것도 방지할 수 있다.

(제3 실시형태)

다음으로 제3 실시형태에 대해서 설명한다.

제1, 제2 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)의 개구부(204)는 인스트루먼트 패널 덕트(200) 본체부의 단부에 설치되어 있고, 다른 부재(400, 500)와 접속하기 위한 접속부(204')를 가지고 구성한다. 접속부(204')는 다른 부재(400, 500)의 내면측에 삽입하여 접속하는 수틀의 접속부로, 그 접속부(204')는 접속부(204')의 내면측에 적어도 돌출부(300)를 형성하고 접속부(204')의 파팅 라인(PL)의 용착 강도를 높여 개구부(204)를 깨지기 어렵게 하고 있다.

제3 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(600)의 개구부(603, 604)는 인스트루먼트 패널 덕트(600) 본체부의 단부에 설치되어 있고, 도 13~도 17에 나타내는 바와 같이 다른 부재(700)와 접속하기 위한 접속부(6031, 6041)와 접속부(6031, 6041)의 개구경보다도 개구경이 확장된 형상으로 구성하는 나팔 형상부(6032, 6042)를 가지고 구성한다. 접속부(6031, 6041)는 접속부(6031, 6041)의 내면측에 다른 부재(700)를 삽입하여 접속하는 암틀의 접속부로, 접속부(6031, 6041)의 외면측에 크래쉬부(301)를 가져서 접속부(6031, 6041)의 파팅 라인(PL)의 용착 강도를 높이고 있다. 또한 나팔 형상부(6032, 6042)는 나팔 형상부(6032, 6042)의 내면측에 돌출부(300)를 가져서 나팔 형상부(6032, 6042)의 파팅 라인(PL)의 용착 강도를 높이고 있다. 이것에 의해 암틀의 접속부(6031, 6041)를 갖는 개구부(603, 604)라도 개구부(603, 604)의 파팅 라인(PL)의 용착 강도를 높여 개구부(603, 604)를 깨지기 어렵게 할 수 있다. 아래에 첨부 도면을 참조하면서 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(600)에 대해서 상세하게 설명한다.

＜인스트루먼트 패널 덕트(600)의 구성예＞

먼저 도 13~도 17을 참조하면서 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(600)의 구성예에 대해서 설명한다. 도 13은 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(600)의 전체 구성예를 나타내는 도면이고, 도 14는 도 13에 나타내는 인스트루먼트 패널 덕트(600)의 A-A' 단면의 구성예를 나타내는 도면이다. 또한 도 15는 도 13에 나타내는 인스트루먼트 패널 덕트(600) 제1 개구부(603)의 구성예를 나타내는 도면이고, 도 16은 제1 개구부(603)에 다른 부재(700)를 접속하기 전후의 상태를 나타내는 도면이다. 도 17은 도 13에 나타내는 인스트루먼트 패널 덕트(600) 제2 개구부(604)의 구성예를 나타내는 도면이다.

본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(600)는 전술한 제1, 제2 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)와 동일하게 수지제의 덕트로, 도 14에 나타내는 바와 같이 파팅 라인(PL)을 매개로 용착된 제1 벽부(601)와 제2 벽부(602)를 가지고 구성하고 있다.

본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(600)는 인스트루먼트 패널 덕트(600)의 전체 둘레에 파팅 라인(PL)이 형성되어 있고, 그 파팅 라인(PL) 상에는 크래쉬부(301)와 돌출부(300)의 한쪽 이상이 형성되어 있다. 예를 들면 도 14에 나타내는 바와 같이 인스트루먼트 패널 덕트(600)의 외면측에 크래쉬부(301)가 형성되어 있지 않은 파팅 라인(PL)의 부분에는 그 인스트루먼트 패널 덕트(600)의 내면측에 돌출부(300)가 반드시 형성되어 있다. 또한 인스트루먼트 패널 덕트(600)의 내면측에 돌출부(300)가 형성되어 있지 않은 파팅 라인(PL)의 부분에는 그 인스트루먼트 패널 덕트(600)의 외면측에 크래쉬부(301)가 반드시 형성되어 있다. 이것에 의해 인스트루먼트 패널 덕트(600)의 파팅 라인(PL) 상에는 크래쉬부(301)와 돌출부(300)의 한쪽 이상이 반드시 형성되기 때문에, 인스트루먼트 패널 덕트(600)의 파팅 라인(PL)의 용착 강도를 높여 파팅 라인(PL)에 크랙이 발생하기 어렵게 할 수 있다. 또한 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(600)의 외면측에 형성되는 크래쉬부(301)나 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(600)의 내면측에 형성되는 돌출부(300)는 전술한 제1, 제2 실시형태에서 설명한 크래쉬부(301, 301')나 돌출부(300)와 동일하게 구성할 수 있다.

또한 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(600)는 인스트루먼트 패널 덕트(600) 본체부의 단부에 제1 개구부(603)와 제2 개구부(604)를 가지고 구성하여 인스트루먼트 패널 덕트(600) 내를 유통한 유체를 제1 개구부(603)와 제2 개구부(604)를 매개로 유통시키게 된다.

제1 개구부(603)는 도 15, 도 16에 나타내는 바와 같이 제1 접속부(6031)와 나팔 형상부(6032)를 가지고 구성한다. 도 15는 도 13에 나타내는 제1 개구부(603)의 확대 구성예를 나타내며, (a)는 도 13에 나타내는 제1 개구부(603)를 A방향으로부터 본 구성예를 나타내고, (b)는 도 13에 나타내는 제1 개구부(603)를 B방향으로부터 본 구성예를 나타낸다. 도 16은 제1 개구부(603)에 다른 부재(700)를 접속하기 전후의 상태를 설명하기 위한 도면으로, 제1 개구부(603)의 주변을 파팅 라인(PL)을 따라 절단한 상태를 나타내고 있다. 도 16(a)는 제1 개구부(603)에 다른 부재(700)를 삽입하기 전의 상태를 나타내고, 도 16(b)는 제1 개구부(603)에 다른 부재(700)를 삽입하여 제1 접속부(6031)와 다른 부재(700)를 접속한 상태를 나타내고 있다. 또한 도 16에 나타내는 제1 개구부(603)에 기재한 점선은 제1 접속부(6031), 나팔 형상부(6032), 크래쉬부(301), 돌출부(300)의 각각의 영역을 설명하기 위해서 편의적으로 기재하였다.

제1 접속부(6031)는 다른 부재(700)를 제1 접속부(6031)의 내면측에 삽입하여 다른 부재(700)와 접속하는 암틀의 접속부이다. 나팔 형상부(6032)는 제1 접속부(6031)의 개구경보다도 개구경이 확장된 형상으로 구성하는 부이다. 제1 개구부(603)는 도 16(a)에 나타내는 바와 같이 나팔 형상부(6032)의 개구경으로부터 다른 부재(700)를 제1 접속부(6031)의 내면측에 삽입하여 도 16(b)에 나타내는 바와 같이 다른 부재(700)와 제1 접속부(6031)를 접속하게 된다.

제1 접속부(6031)는 다른 부재(700)를 제1 접속부(6031)의 내면측에 삽입하여 다른 부재(700)와 접속하기 때문에, 제1 접속부(6031)의 내면측에 돌출부(300)를 갖지 않고 제1 접속부(6031)의 외면측에 크래쉬부(301)를 가지며, 그 크래쉬부(301)에 의해 제1 접속부(6031)의 파팅 라인(PL)의 용착 면적을 많게 하여 용착 강도를 높이는 것으로 하고 있다.

또한 나팔 형상부(6032)는 제1 접속부(6031)의 개구경보다도 개구경이 확장된 형상으로 구성하기 때문에, 나팔 형상부(6032)의 내면측에 돌출부(300)를 가지고 그 돌출부(300)에 의해 나팔 형상부(6032)의 파팅 라인(PL)의 용착 면적을 많게 하여 용착 강도를 높이는 것으로 하고 있다.

또한 나팔 형상부(6032)의 외면측에 크래쉬부(301)를 가지고 구성하는 것도 가능하지만 나팔 형상부(6032)는 나팔 형상부(6032)의 단부(즉 제1 개구부(603)의 단부)에 근접함에 따라 개구경이 확장된 형상으로 되어 있기 때문에, 나팔 형상부(6032)의 외형 형상이 커져 버려 그 나팔 형상부(6032)의 외면측에 크래쉬부(301)를 가지고 구성하면 인스트루먼트 패널 덕트(600) 주변의 부재와 간섭하기 쉬워져 버린다. 이 때문에 나팔 형상부(6032)의 외면측에는 크래쉬부(301)를 갖지 않고 나팔 형상부(6032)의 내면측에 돌출부(300)를 가지고 구성하는 것이 바람직하다. 다만 본 실시형태에서는 나팔 형상부(6032)의 개구경으로부터 다른 부재(700)를 제1 접속부(6031)의 내면측에 삽입하여 다른 부재(700)와 제1 접속부(6031)를 접속하게 되기 때문에, 나팔 형상부(6032)의 내면측에 형성하는 돌출부(300)는 다른 부재(700)의 삽입을 방해하지 않는 형상으로 구성할 필요가 있다.

본 실시형태의 제1 개구부(603)는 인스트루먼트 패널 덕트(600) 본체부의 단부에 설치되어 있어 제1 개구부(603)의 단부에 근접함에 따라 제1 개구부(603)의 개구경이 확장된 나팔 형상으로 되어 있고, 크래쉬부(301)는 인스트루먼트 패널 덕트(600) 본체부의 개소로부터 나팔 형상을 개시하는 개소까지 연속해서 형성되어 있으며, 돌출부(300)는 나팔 형상의 개소에 형성되어 있다. 이것에 의해 제1 개구부(603)의 파팅 라인(PL)의 용착 강도를 높여 제1 개구부(603)를 깨지기 어렵게 할 수 있다.

또한 본 실시형태의 제1 접속부(6031)와 나팔 형상부(6032)의 개구경은 대략 사각형상으로 되어 있지만 그 개구경은 대략 사각형상에 한정하는 것은 아니고 대략 사다리꼴, 타원형 등 임의의 형상으로 구성하는 것이 가능하다. 이 경우 제1 접속부(6031)와 접속하는 다른 부재(700)의 외형 형상도 제1 접속부(6031)의 개구경에 따른 형상으로 구성하게 된다.

제2 개구부(604)는 도 17에 나타내는 바와 같이 제2 접속부(6041)와 나팔 형상부(6042)를 가지고 구성한다. 도 17은 도 13에 나타내는 제2 개구부(604)의 확대 구성예를 나타내며, (a)는 도 13에 나타내는 제2 개구부(604)를 C방향으로부터 본 구성예를 나타내고, (b)는 도 13에 나타내는 제2 개구부(604)를 D방향으로부터 본 구성예를 나타낸다.

제2 접속부(6041)는 전술한 제1 개구부(603)에 설치되는 제1 접속부(4031)와 동일하게 다른 부재(도시하지 않음)를 제2 접속부(6041)의 내면측에 삽입하여 다른 부재와 접속하는 암틀의 접속부이다. 나팔 형상부(6042)는 전술한 제1 개구부(603)에 설치되는 나팔 형상부(6032)와 동일하게 제2 접속부(6041)의 개구경보다도 개구경이 확장된 형상으로 구성하는 부이다. 제2 개구부(604)는 전술한 제1 개구부(603)와 동일하게 나팔 형상부(6042)의 개구경으로부터 다른 부재를 제2 접속부(6041)의 내면측에 삽입하여 다른 부재와 제2 접속부(6041)를 접속하게 된다.

제2 접속부(6041)는 다른 부재를 제2 접속부(6041)의 내면측에 삽입하여 다른 부재와 접속하기 때문에, 제2 접속부(6041)의 내면측에 돌출부(300)를 갖지 않고 제2 접속부(6041)의 외면측에 크래쉬부(301)를 가지며, 그 크래쉬부(301)에 의해 제2 접속부(6041)의 파팅 라인(PL)의 용착 면적을 많게 하여 용착 강도를 높이는 것으로 하고 있다.

또한 나팔 형상부(6042)는 제2 접속부(6041)의 개구경보다도 개구경이 확장된 형상으로 구성하기 때문에, 나팔 형상부(6042)의 내면측에 돌출부(300)를 가지고 그 돌출부(300)에 의해 나팔 형상부(6042)의 파팅 라인(PL)의 용착 면적을 많게 하여 용착 강도를 높이는 것으로 하고 있다. 또한 나팔 형상부(6042)의 내면측에 형성하는 돌출부(300)는 다른 부재의 삽입을 방해하지 않는 형상으로 구성할 필요가 있다.

본 실시형태의 제2 개구부(604)는 인스트루먼트 패널 덕트(600) 본체부의 단부에 설치되어 있어 제2 개구부(604)의 단부에 근접함에 따라 제2 개구부(604)의 개구경이 확장된 나팔 형상으로 되어 있고, 크래쉬부(301)는 인스트루먼트 패널 덕트(600) 본체부의 개소로부터 나팔 형상을 개시하는 개소까지 연속해서 형성되어 있으며, 돌출부(300)는 나팔 형상의 개소에 형성되어 있다. 이것에 의해 제2 개구부(604)의 파팅 라인(PL)의 용착 강도를 높여 제2 개구부(604)를 깨지기 어렵게 할 수 있다.

또한 본 실시형태의 제2 접속부(6041)와 나팔 형상부(6042)의 개구경은 원형상으로 되어 있지만 그 개구경은 원형상에 한정되는 것은 아니고 대략 사다리꼴, 타원형 등 임의의 형상으로 구성하는 것이 가능하다. 이 경우 제2 접속부(6041)와 접속하는 다른 부재의 외형 형상도 제2 접속부(6041)의 개구경에 따른 형상으로 구성하게 된다.

또한 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(600)는 제1 개구부(603)와 제2 개구부(604)의 형상을 상이하게 구성했지만 동일 형상으로 구성하는 것도 가능하다.

＜본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(600)의 작용·효과＞

이와 같이 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(600)의 개구부(603, 604)는 다른 부재(700)와 접속하기 위한 접속부(6031, 6041)와 접속부(6031, 6041)의 개구경보다도 개구경이 확장된 형상으로 구성하는 나팔 형상부(6032, 6042)를 가지며, 접속부(6031, 6041)는 접속부(6031, 6041)의 내면측에 다른 부재(700)를 삽입하여 접속하는 암틀의 접속부로, 접속부(6031, 6041)의 외면측에 크래쉬부(301)를 가져서 접속부(6031, 6041)의 파팅 라인(PL)의 용착 강도를 높이는 동시에 나팔 형상부(6032, 6042)의 내면측에 돌출부(300)를 가져서 나팔 형상부(6032, 6042)의 파팅 라인(PL)의 용착 강도를 높이는 것으로 하고 있다. 이것에 의해 암틀의 접속부(6031, 6041)를 갖는 개구부(603, 604)라도 개구부(603, 604)의 파팅 라인(PL)의 용착 강도를 높여 개구부(603, 604)가 깨지기 어려운 인스트루먼트 패널 덕트(600)를 제공할 수 있다.

(제4 실시형태)

다음으로 제4 실시형태에 대해서 설명한다.

제4 실시형태의 덕트(800)는 도 19에 나타내는 바와 같이 제1 벽부(801)와 제2 벽부(802)의 한쪽 이상의 벽부(801, 802)의 내면에 오목부(803)를 가지고, 그 오목부(803)에 도 18, 도 19에 나타내는 정류판(824, 827)이 장착되어 있다. 오목부(803)에 정류판(824, 827)이 장착되어 있음으로써, 핀홀이 없고 덕트(800)의 내면에 정류판(824, 827)을 갖는 덕트(800)를 성형할 수 있다. 또한 덕트(800)의 내면에 정류판(824, 827)을 설치한 경우는 덕트(800)의 내면을 흐르는 유체가 정류판(824, 827)에서 정류되기 때문에 덕트(800)의 내면에 부하가 걸려 파팅 라인(PL)이 깨지기 쉬워지는 경우가 있다. 그러나 본 실시형태의 덕트(800)는 덕트(800)의 내면측에 돌출부(300)가 형성되어 있기 때문에 파팅 라인(PL)의 용착 면적을 많게 하여 용착 강도를 높일 수 있다. 그 결과 정류판(824, 827)을 설치한 것에 기인하는 파팅 라인(PL)의 크랙의 발생을 방지할 수 있다. 아래에 첨부 도면을 참조하면서 본 실시형태의 덕트(800)에 대해서 상세하게 설명한다. 다만 아래의 실시형태에서는 덕트(800)의 일실시형태로서 도 18에 나타내는 디프로스터 덕트(800)를 예로 설명한다.

＜디프로스터 덕트(800)의 구성예＞

먼저 도 18을 참조하면서 본 실시형태의 디프로스터 덕트(800)의 구성예에 대해서 설명한다. 도 18(a)는 디프로스터 덕트(800)의 외관 사시도이고, 도 18(b)는 디프로스터 덕트(800)의 내부 구성도이다.

본 실시형태의 디프로스터 덕트(800)는 자동차의 공기 조절 유닛으로부터 프론트 윈도우 및 측부 윈도우에 디프로스터 바람을 유도하는 디프로스터 덕트이다.

본 실시형태의 디프로스터 덕트(800)는 자동차의 차실 전단부에 설치된 공기 조절 유닛(도시하지 않음)에 연결하기 위한 흡입구(821), 프론트 윈도우(도시하지 않음)에 디프로스터 바람을 분출시키는 프론트 디프로스터 노즐(822) 및 측부 윈도우(도시하지 않음)에 디프로스터 바람을 안내하는 사이드 디프로스터 송출구(823)를 가지고 구성한다.

전술한 흡입구(821), 프론트 디프로스터 노즐(822) 및 사이드 디프로스터 송출구(823)는 디프로스터 덕트(800)의 개구부를 구성하기 때문에 개구부의 파팅 라인(PL) 상의 내면에 돌출부(300)를 가지고 개구부의 파팅 라인(PL)의 용착 면적을 많게 하여 용착 강도를 높게 하고 있다. 또한 전술한 개구부 이외의 파팅 라인(PL) 상의 외면에 크래쉬부(301)를 가지고 개구부 이외의 파팅 라인(PL)의 용착 면적을 많게 하여 용착 강도를 높게 하고 있다.

프론트 디프로스터 노즐(822)은 프론트 윈도우의 좌측부와 우측부의 디프로스터 바람을 분출하는 좌우 한 쌍의 것으로 내부에 제2 정류판(824)이 설치되어 있다. 사이드 디프로스터 송출구(823)는 좌우의 측부 윈도우에 디프로스터 바람을 안내하는 좌우 한 쌍의 것이다.

디프로스터 덕트(800)의 덕트부(826)는 프론트 디프로스터용과 사이드 디프로스터용으로 공용되고, 흡입구(821)로부터 덕트부(826)의 중간부에 걸쳐서 프론트 디프로스터용과 사이드 디프로스터용의 풍량 배분비를 결정하는 제1 정류판(827)이 설치되어 있다.

본 실시형태의 디프로스터 덕트(800)는 제1 정류판(827)에서 프론트 디프로스터용과 사이드 디프로스터용의 풍량 배분비를 결정하고, 제2 정류판(824)에서 정류한 디프로스터 바람을 프론트 디프로스터 노즐(822)로부터 분출한다.

본 실시형태의 디프로스터 덕트(800)는 정류판(824, 827)이 설치된 개소 근방의 파팅 라인(PL)의 내면에 돌출부(300)를 가지고 정류판(824, 827)이 설치된 개소 근방의 파팅 라인(PL)의 용착 면적을 많게 하여 용착 강도를 높게 하고 있다. 이것에 의해 디프로스터 덕트(800)의 내면을 흐르는 유체가 정류판(824, 827)에서 정류되어 디프로스터 덕트(800)의 내면에 부하가 걸려도 디프로스터 덕트(800)의 내면측에 돌출부(300)가 형성되어 있기 때문에 파팅 라인(PL)의 용착 강도를 높여 파팅 라인(PL)의 크랙의 발생을 방지할 수 있다.

본 실시형태의 디프로스터 덕트(800)는 도 19에 나타내는 바와 같이 파팅 라인(PL)을 매개로 용착되는 제1 벽부(801)와 제2 벽부(802)를 가지고 구성하고, 제1 정류판(827)은 제1 벽부(801)와 제2 벽부(802)의 내면에 장착되어 있다. 도 19는 도 18(b)의 A-A'로 절단한 디프로스터 덕트(800)의 단면 구성예를 나타내고, 제1 정류판(827)이 제1 벽부(801)와 제2 벽부(802)의 내면에 장착되어 있는 상태를 나타내고 있다. 또한 제2 정류판(824)도 도 19에 나타내는 제1 정류판(827)과 동일하게 제1 벽부(801)와 제2 벽부(802)의 내면에 장착되게 되는데, 본 실시형태에서는 제1 정류판(827)을 예로 설명한다.

본 실시형태의 디프로스터 덕트(800)를 구성하는 벽부(801, 802)는 수지로 구성하고 있고, 정류판(824, 827)은 벽부(801, 802)와 동일한 재질로 구성하고 있다. 정류판(824, 827)의 재질을 벽부(801, 802)와 동일한 재질로 구성함으로써 정류판(824, 827)을 벽부(801, 802)에 용이하게 용착할 수 있는 동시에 정류판(824, 827)이 벽부(801, 802)로부터 떨어지는 것도 방지할 수 있다. 다만 정류판(824, 827)을 구성하는 재료는 특별히 한정되지 않고 공지의 정류판에 사용되고 있는 재질을 사용하는 것도 가능하다. 다만 덕트(800)의 성형성을 고려하여 정류판(824, 827)은 정류판(824, 827)을 벽부(801, 802) 내면에 용이하게 용착하는 것이 가능한 재질로 구성하는 것이 바람직하다.

본 실시형태의 디프로스터 덕트(800)를 구성하는 벽부(801, 802)의 내면에는 도 19에 나타내는 바와 같이 오목부(803)를 가지고 있고, 그 오목부(803)에 제1 정류판(827)이 장착되어 있다. 또한 제1 정류판(827)의 단부에는 제1 정류판(827)을 오목부(803)에 장착하기 위한 장착부(900)를 가지고 있고, 그 장착부(900)를 오목부(803)에 압착하여 장착함으로써 제1 정류판(827)이 오목부(803)에 장착되게 된다. 제1 정류판(827)의 단부에 장착부(900)를 설치하고 그 장착부(900)를 오목부(803)에 압착하여 장착함으로써 제1 정류판(827)을 적절한 위치에 장착할 수 있다. 또한 제1 정류판(827)은 벽부(801, 802)의 내면에 형성된 오목부(803)에 장착부(900)를 압착하여 장착하기 때문에 오목부(803)의 두께는 오목부(803)가 형성되어 있지 않은 벽부(801, 802)의 두께보다도 얇게 되어 있다.

또한 오목부(803)에 장착한 장착부(900)의 상면(901)은 벽부(801, 802)의 내면과 동일 평면 상에 위치하도록 하고 있다. 이것에 의해 벽면(801, 802)의 내면에 장착한 제1 정류판(827)의 장착부(900)가 디프로스터 덕트(800)의 내면을 유통하는 유체의 유로를 방해하지 않도록 할 수 있다.

또한 도 19에서는 제1 정류판(827)은 제1 벽부(801)와 제2 벽부(802)의 2개의 벽부(801, 802)의 내면에 장착하도록 하였다. 그러나 제1 정류판(827)은 제1 벽부(801)와 제2 벽부(802)의 한쪽 이상의 벽부의 내면에 장착하도록 하는 것도 가능하다. 다만 제1 정류판(827)이 2개의 벽부(801, 802)의 내면에 장착되어 있음으로써 제1 정류판(827)이 벽부(801, 802)로부터 떨어져 버리는 것을 방지할 수 있는 동시에 제1 정류판(827)을 벽부(801, 802) 내부에서 안정시킬 수 있다.

예를 들면 제1 정류판(827)이 한쪽 벽부(801)의 내면에만 장착되어 있는 구성의 경우는 제1 정류판(827)의 한쪽 단부가 벽부 내면에 고정되어 있지 않기 때문에 덕트 내부를 유통하는 유체에 의해 제1 정류판(827)이 흔들려 버려서 제1 정류판(827)의 안정성이 결여되게 된다. 이에 대해서 제1 정류판(827)이 2개의 벽부(801, 802)의 내면에 장착되어 있는 구성의 경우는 제1 정류판(827)의 양단이 벽부(801, 802)의 내면에 고정되어 있기 때문에, 덕트 내부를 유통하는 유체에 의해 제1 정류판(827)이 흔들려 버리는 것을 방지하여 제1 정류판(827)을 안정시킬 수 있다. 이 때문에 제1 정류판(827)이 2개의 벽부(801, 802)의 내면에 장착되어 있는 것이 바람직하다. 또한 제1 정류판(827)의 한쪽 단부를 한쪽 벽부의 내면에 장착하고, 제1 정류판(827)의 다른 쪽 단부를 다른 쪽 벽부의 내면에 맞닿도록 구성하는 것도 가능하다. 이 경우도 제1 정류판(827)이 2개의 벽부(801, 802)의 내면에 장착되어 있는 구성과 동일한 효과를 나타낼 수 있다.

또한 도 19에서는 제1 정류판(827)은 오목부(803)에 장착한 장착부(900)의 상면(901)이 벽부(801, 802)의 내면과 동일 평면 상에 위치하도록 장착하는 것으로 하였다. 그러나 도 20(a)에 나타내는 바와 같이 오목부(803)에 장착한 장착부(900)가 벽부(801, 802)에 매입되어 장착부(900) 상면(901)의 적어도 일부가 벽부(801, 802)를 구성하는 수지로 덮여 있도록 하는 것도 가능하다. 예를 들면 제1 정류판(827)의 장착부(900)를, 벽부(801, 802)를 구성하는 수지에 꽉 눌러서 수지의 일부를 장착부(900)의 상면(901)보다도 덕트 내측에 높이 쌓이게 한 후에 덕트 내에 블로우압을 부여함으로써 장착부(900)의 상면(901)의 일부를 수지로 덮을 수 있다. 이것에 의해 제1 정류판(827)이 벽부(801, 802)로부터 떨어져 버리는 것을 확실하게 방지할 수 있다. 또한 도 20(a)에서는 장착부(900)의 형상을 대략 사각형으로 했지만 장착부(900)의 형상은 특별히 한정되지 않고, 제1 정류판(827)을 벽부(801, 802)의 내면에 장착했을 때에 벽부(801, 802)를 구성하는 수지가 장착부(900)를 덮는 것이 가능하다면 모든 형상이 적용 가능하고, 예를 들면 사다리꼴이나 삼각형 등의 형상으로 구성하는 것도 가능하다. 또한 도 20(b)에 나타내는 바와 같이 장착부(900)에 절결부나 구멍을 설치하여, 장착부(900)를 벽면을 구성하는 수지에 꽉 눌렀을 때에 그 절결부나 구멍 안으로 수지가 들어가도록 하는 것도 가능하다. 이것에 의해 제1 정류판(827)의 장착을 강고하게 할 수 있다.

또한 제1 정류판(827)의 장착부(900)를 오목부(803)에 장착하는 경우는 장착부(900)와 오목부(803) 사이에 극간이 발생하지 않도록 할 필요가 있다. 이는 극간이 발생하면 장착부(900)와 오목부(803)의 장착 강도가 저하되는 동시에 디프로스터 덕트(800)의 내면의 유체의 유로에 영향을 미치는 경우가 있기 때문이다. 이 때문에 장착부(900)의 형상과 오목부(803)의 형상은 대략 동일 사이즈로 구성하는 것이 바람직하다. 장착부(900)와 오목부(803)의 형상을 대략 동일 사이즈로 구성함으로써 장착부(900)를 오목부(803)에 장착한 경우에 극간을 발생시키지 않도록 할 수 있다. 또한 장착부(900)의 형상을 오목부(803)의 형상보다도 큰 사이즈로 구성하는 것도 가능하다. 장착부(900)의 형상을 오목부(803)의 형상보다도 큰 사이즈로 구성함으로써, 장착부(900)를 오목부(803)에 장착한 경우에 오목부(803)를 구성하는 수지가 장착부(900)의 주위로 유출되어 장착부(900)의 주변을 수지로 덮을 수 있다. 또한 극간이 발생하지 않도록 장착부(900)를 오목부(803)에 장착하는 경우는 장착부(900)와 오목부(803) 사이에 공기가 잔존해 버리는 경우가 있다. 이 때문에 장착부(900)는 장착부(900)를 오목부(803)에 장착한 경우에 장착부(900)와 오목부(803) 사이에 잔존하는 공기를 외부로 빼내는 것이 가능한 형상으로 구성하는 것이 바람직하다.

예를 들면 도 19, 도 20에서는 장착부(900)가 오목부(803)와 접하는 부분의 면의 형상을 직선 형상으로 했지만 곡선 형상으로 하는 것도 가능하다. 직선 형상의 경우는 장착부(900)를 오목부(803)에 장착한 경우에 면 전체가 동시에 접하게 되어 공기가 잔존해 버리는 경우가 발생하지만, 곡선 형상으로 함으로써 면 전체가 동시에 접하는 경우 없이 순차로 접하기 때문에 공기를 빼낼 곳을 확보할 수 있다. 이것에 의해 공기가 잔존하는 것을 방지할 수 있다. 또한 도 20(b)에 나타내는 바와 같이 구멍을 설치함으로써 구멍으로부터 공기를 빼낼 수 있기 때문에 공기가 잔존하는 것을 방지할 수 있다.

또한 상기 실시형태에서는 도 19(b), 도 20(a)에 나타내는 바와 같이 벽부(801, 802)의 내면에 오목부(803)를 형성하고, 그 오목부(803)에 장착부(900)를 압착하여 제1 정류판(827)을 장착하는 것으로 하였다. 그러나 도 20(c)에 나타내는 바와 같이 벽부(801, 802)의 내면에 장착부(900)를 압착하여 제1 정류판(827)을 장착하는 것도 가능하다. 이 경우도 장착부(900)의 상면(901)이 벽부(801, 802)의 내면과 동일 평면 상에 위치하도록 압착하여 장착하는 것도 가능하다.

본 실시형태의 디프로스터 덕트(800)는 벽부(801, 802)의 내면에 제1 정류판(827)이 장착되어 있어, 제1 정류판(827)에서 디프로스터 덕트(800)의 내면을 흐르는 유체를 정류하고 있다. 이 때문에 제1 정류판(827)에서 정류한 유체에 의해 디프로스터 덕트(800)의 내면에 부하가 걸려 파팅 라인(PL)이 깨지기 쉬워지는 경우가 있다. 이 때문에 디프로스터 덕트(800)의 파팅 라인(PL)의 내면측에 돌출부(300)를 형성하고, 파팅 라인(PL)의 외면측에 크래쉬부(301)를 형성하고 있다. 이것에 의해 파팅 라인(PL)의 용착 면적을 많게 하여 용착 강도를 높일 수 있다. 그 결과 제1 정류판(827)을 설치한 것에 기인하는 파팅 라인(PL)의 크랙의 발생을 방지할 수 있다. 또한 본 실시형태에서는 돌출부(300)와 크래쉬부(301)의 양쪽을 형성한 구성예를 나타내고 있지만 돌출부(300)와 크래쉬부(301)의 한쪽 이상을 형성하는 것도 가능하다. 예를 들면 디프로스터 덕트(800)의 내면을 유통하는 유체의 유로를 방해하고자 하지 않는 개소에는 돌출부(300)를 형성하지 않고 크래쉬부(301)를 형성하는 것이 바람직하다. 또한 디프로스터 덕트(800)와 디프로스터 덕트(800) 주변의 부재의 간섭을 회피하고자 하는 개소에는 크래쉬부(301)를 형성하지 않고 돌출부(300)를 형성하는 것이 바람직하다. 이 때문에 유체의 유로를 방해하고자 하지 않는 경우나 디프로스터 덕트(800) 주변의 부재의 간섭을 회피하고자 하는 경우 등에 따라 크래쉬부(301)와 돌출부(300)의 한쪽 이상을 형성하도록 하는 것이 바람직하다.

＜디프로스터 덕트(800)의 성형 방법예＞

다음으로 도 4, 도 5, 도 21~도 24를 참조하면서 본 실시형태의 디프로스터 덕트(800)의 성형 방법예에 대해서 설명한다.

먼저 도 4에 나타내는 바와 같이 열가소성 수지 시트(P)를 T다이(28)로부터 압출하고, 그 압출한 열가소성 수지 시트(P)를 한 쌍의 롤러(30)를 통과시켜서 열가소성 수지 시트(P)의 두께를 조정하여 한 쌍의 분할 금형(32) 사이에 수하시킨다.

도 4에 나타내는 바와 같이 2매의 열가소성 수지 시트(P)를 분할 금형(32) 사이에 배치한 후에는, 도 5에 나타내는 바와 같이 분할 금형(32)의 형틀(33)을 열가소성 수지 시트(P)를 향해서 이동시켜 분할 금형(32)의 외주에 위치하는 형틀(33)을 열가소성 수지 시트(P)의 측면에 맞닿게 한다. 이것에 의해 열가소성 수지 시트(P), 형틀(33), 캐비티(116)에 의해 밀폐 공간이 형성된다.

다음으로 도 21에 나타내는 바와 같이 밀폐 공간 내의 공기를 진공 흡인실(120)로부터 흡인 구멍(122)을 매개로 흡인하고 열가소성 수지 시트(P)를 캐비티(116)에 흡착시켜 열가소성 수지 시트(P)를 캐비티(116)의 표면을 따른 형상으로 부형한다. 본 실시형태의 캐비티(116)는 오목부(117)를 가지고 있기 때문에, 열가소성 수지 시트(P)를 캐비티(116)의 표면을 따른 형상으로 부형함으로써 캐비티(116)의 오목부(117)에 대응하는 형상의 오목부(803)를 열가소성 수지 시트(P)에 형성할 수 있다.

또한 본 실시형태에서는 흡인 전의 열가소성 수지 시트(P)의 상하방향의 두께를 동일하게 하고 있기 때문에 블로우비에 의해 야기되는 두께의 분포에 기인하여 부형 공정이 만족스럽게 행해지지 않는 것과 같은 사태를 방지할 수 있다.

다음으로 도 22에 나타내는 바와 같이 정류판 장착장치(도시하지 않음)로 제1 정류판(827)을 열가소성 수지 시트(P)의 내측에 삽입하고, 제1 정류판(827)의 단부에 설치된 장착부(900)를 열가소성 수지 시트(P)에 형성된 오목부(803)에 압착하여 장착한다. 이것에 의해 제1 정류판(827)을 열가소성 수지 시트(P)에 장착할 수 있다.

다음으로 도 23에 나타내는 바와 같이 형틀(33)과 분할 금형(32)을 일체로 서로 근접하도록 이동시켜 분할 금형(32)의 형 체결을 행하고, 분할 금형(33)의 핀치 오프부(118)에 의해 열가소성 수지 시트(P)의 둘레 가장자리부끼리를 용착한다. 이것에 의해 디프로스터 덕트(800) 내면측에 돌출부(300)가 형성되는 동시에 디프로스터 덕트(800) 외면측에 크래쉬부(301)가 형성된다.

또한 본 실시형태와 같이 제1 정류판(827)의 양단을 열가소성 수지 시트(P)에 장착하는 경우는 정류판 장착장치로 제1 정류판(827)을 열가소성 수지 시트(P)의 내측에 삽입한 후에, 제1 정류판(827)의 한쪽 단부에 설치된 장착부(900)를 한쪽 열가소성 수지 시트(P)의 오목부(803)에 압착하여 장착하고, 분할 금형(32)을 형 체결할 때에 제1 정류판(827)의 다른 쪽 단부에 설치된 장착부(900)를 다른 쪽 열가소성 수지 시트의 오목부(803)에 압착하여 장착한다. 이것에 의해 제1 정류판(827)의 양단을 열가소성 수지 시트(P)에 장착할 수 있다. 또한 본 실시형태에서는 제1 정류판(827)을 오목부(803)에 압착하여 장착하고 있기 때문에, 오목부(803)가 형성되어 있는 부분의 열가소성 수지 시트(P)의 두께는 오목부(803)가 형성되어 있지 않은 부분의 열가소성 수지 시트(P)의 두께보다도 얇게 되어 있다.

다음으로 도 24에 나타내는 바와 같이 형틀(33)과 분할 금형(32)을 일체로 서로 멀어지도록 이동시켜 분할 금형(32)의 형 개방을 행하여 성형된 수지 성형품을 꺼내고 외주부의 버르를 제거한다. 이것에 의해 도 18에 나타내는 디프로스터 덕트(800)가 완성된다.

＜본 실시형태의 디프로스터 덕트(800)의 작용·효과＞

이와 같이 본 실시형태의 디프로스터 덕트(800)는 용융 상태의 2매의 열가소성 수지 시트(P)를 분할 금형(32) 사이에 배치한다. 다음으로 열가소성 수지 시트(P)를 분할 금형(32)에 흡인하여 열가소성 수지 시트(P)에 오목부(803)를 형성한다. 다음으로 열가소성 수지 시트(P)에 형성한 오목부(803)에 장착부(900)를 장착하고 열가소성 수지 시트(P)에 제1 정류판(827)을 압착한다. 다음으로 분할 금형(32)을 형 체결하여 열가소성 수지 시트(P)를 분할 금형 형상을 따른 형상으로 성형하고, 덕트 내면에 제1 정류판(827)과 돌출부(300)를 가지며 덕트 외면에 크래쉬부(301)를 갖는 디프로스터 덕트(800)를 형성한다. 이것에 의해 한쪽 이상의 벽부(801, 802)의 내면의 오목부(803)에 제1 정류판(827)이 장착되고, 그 제1 정류판(827)이 장착된 덕트 내면에 돌출부(300)를 가지며 덕트 외면에 크래쉬부(301)를 갖는 디프로스터 덕트(800)를 성형할 수 있다. 또한 본 실시형태의 디프로스터 덕트는 오목부(803)에 정류판(827)이 장착되어 있음으로써, 핀홀이 없고 디프로스터 덕트(800) 내면에 정류판(827)을 갖는 디프로스터 덕트(800)를 성형할 수 있다.

또한 본 실시형태의 디프로스터 덕트(800)는 전술한 시트 다이렉트 성형으로 성형하는 것이 바람직하다. 패리슨 블로우 성형의 경우는 무단상(無端狀)의 패리슨의 내면에 정류판을 배치할 필요가 있기 때문에 패리슨의 내면에 정류판을 복수 배치하는 것이 곤란하고, 특히 패리슨의 압출방향에 대해서 정류판을 복수 배치하는 것은 매우 곤란한다. 또한 패리슨의 내면에 정류판을 배치할 수 있는 영역이 한정되어 버린다.

이에 대해서 시트 다이렉트 성형의 경우는 유단상(有端狀)의 열가소성 수지 시트(P)의 내면에 정류판(824, 827)을 배치하기 때문에 열가소성 수지 시트(P)의 내면에 복수의 정류판(824, 827)을 용이하게 배치할 수 있고, 열가소성 수지 시트(P)의 압출방향에 대해서도 복수의 정류판(824, 827)을 용이하게 배치할 수 있다.

또한 열가소성 수지 시트(P)의 임의의 내면에 정류판(824, 827)을 자유롭게 배치할 수 있기 때문에, 예를 들면 도 18에 나타내는 디프로스터 덕트(800)와 같이 복수의 정류판(824, 827)을 갖는 디프로스터 덕트(800)를 용이하게 성형할 수 있다. 즉 시트 다이렉트 성형을 사용함으로써 열가소성 수지 시트(P)의 압출방향에 복수의 정류판(824, 827)을 갖는 디프로스터 덕트(800)를 용이하게 성형할 수 있다.

또한 본 실시형태에서는 분할 금형(32)의 캐비티(116)에 형성된 오목부(117)에 의해 열가소성 수지 시트(P)에 오목부(803)를 형성하고 그 오목부(803)에 정류판(824, 827)을 압착하여 장착하기 때문에, 정류판(824, 827)을 열가소성 수지 시트(P)에 용이하게 장착하는 것이 가능해지는 동시에 정류판(824, 827)의 장착 정밀도를 높일 수 있다.

또한 전술한 실시형태는 본 발명의 적합한 실시형태로 상기 실시형태에만 본 발명의 범위를 한정하는 것은 아니고, 본 발명의 요지를 일탈하지 않는 범위에 있어서 여러 가지 변경을 실시한 형태로의 실시가 가능하다.

예를 들면 제2 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)는 도 11, 도 12에 나타내는 바와 같이 접속부(204')의 내면에 돌출부(300)를 가지고 구성하는 것을 전제로 하여 설명하였다. 그러나 접속부(204')의 내면에 돌출부(300)를 갖지 않고, 접속부(204')의 외면측에만 크래쉬부(301')를 가지고 구성하는 태양도 가능하다.

접속부(204')의 외면측에 크래쉬부(301)를 가지고 구성함으로써 개구부(204)에 설치된 접속부(204')의 용착 강도를 높일 수 있다. 그 결과 인스트루먼트 패널 덕트(200)의 단부로부터 크랙을 발생시키기 어렵게 할 수 있다. 또한 접속부(204')의 외면측에 크래쉬부(301)를 가지고 구성하기 때문에 접속부(204')에 접속하는 다른 부재를 잘못 조립해 버리는 것도 방지할 수 있다. 또한 전술한 제2 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(200)는 아래의 부기에 기재한 태양의 덕트(200)를 구성하는 것이 가능하다.

(부기 1)

파팅 라인(PL)을 매개로 접착되는 제1 벽부(201)와 제2 벽부(202)를 가지고 구성하는 수지제의 덕트(200)로서,

덕트(200)의 개구부(204~207)는 다른 부재(500)와 접속하기 위한 접속부(204'~207')를 가지며, 접속부(204'~207')는 다른 부재(500)의 내면측에 삽입하여 접속하는 수틀의 접속부(204'~207')이고,

덕트(200) 전체의 평균 두께가 1 ㎜ 이하이며, 접속부(204'~207')의 외면측에 수지를 크래쉬하여 형성한 크래쉬부(301')를 갖는 것을 특징으로 하는 덕트(200).

(부기 2)

크래쉬부(301')의 두께는 덕트(200)의 소정 단면에 있어서의 평균 두께의 1.0~1.8배이고,

외면측에 돌출된 크래쉬부(301')의 덕트(200)의 내면으로부터의 돌출 길이는 덕트(200)의 소정 단면에 있어서의 평균 두께의 2.0배 이상인 것을 특징으로 하는 부기 1에 기재된 덕트(200).

(부기 3)

크래쉬부(301')는 하나의 접속부(204')에 있어서 2개소 이상에 설치되어 있고, 각각의 크래쉬부(301')의 형상이 상이한 것을 특징으로 하는 부기 1 또는 부기 2에 기재된 덕트(200).

(부기 4)

크래쉬부(301')는 각각의 접속부(204'~207')에 설치되어 있고, 각각의 접속부(204'~207')에 설치된 크래쉬부(301')의 형상이 상이한 것을 특징으로 하는 부기 1 내지 부기 3 중 어느 하나에 기재된 덕트(200).

(부기 5)

부기 1 내지 부기 4 중 어느 하나에 기재된 덕트(200)의 수틀의 접속부(204'~207')와 접속하는 암틀의 접속부(501)를 갖는 수지제의 덕트(500)로서,

암틀의 접속부(501)는 크래쉬부(301')를 갖는 수틀의 접속부(204'~207')가 삽입 가능한 형상이고, 암틀의 접속부(501)에 삽입된 수틀의 접속부(204'~207')에 형성되어 있는 크래쉬부(301')의 위치에는 크래쉬부(301')의 형상에 대응한 형상의 홈부(502)를 갖는 것을 특징으로 하는 덕트(500).

(부기 6)

홈부(502)의 외면측에 수지를 크래쉬하여 형성한 크래쉬부(503)를 갖는 것을 특징으로 하는 부기 5에 기재된 덕트(500).

또한 제4 실시형태의 디프로스터 덕트(800)는 디프로스터 덕트(800)의 파팅 라인(PL)의 주위에 크래쉬부(301)나 돌출부(300)를 갖는 것을 전제로 하여 설명하였다. 그러나 크래쉬부(31)나 돌출부(300)를 갖지 않고, 오목부(803)에 정류판(827)이 장착된 태양의 구성으로 하는 것도 가능하다. 오목부(800)에 정류판(827)이 장착되어 있음으로써, 핀홀이 없고 디프로스터 덕트(800) 내면에 정류판(827)을 갖는 디프로스터 덕트(800)를 성형할 수 있다. 또한 전술한 제4 실시형태의 디프로스터 덕트(800)는 아래의 부기에 기재된 태양의 성형방법으로 덕트(800)를 구성하는 것이 가능하다.

(부기 1)

용융 상태의 2매의 수지 시트(P)를 금형(32) 사이에 배치하는 배치 공정,

수지 시트(P)를 금형(32)에 흡인하는 흡인 공정,

흡인한 수지 시트(P)에 정류판(827)을 압착하는 압착 공정 및

금형(32)을 형 체결하여 수지 시트(P)를 금형(32) 형상을 따른 형상으로 성형하고, 덕트(800) 내면에 정류판(827)을 갖는 덕트(800)를 형성하는 형 체결 공정

을 갖는 것을 특징으로 하는 덕트(800)의 성형방법.

(부기 2)

금형(32)은 수지 시트(P)와 접하는 개소에 오목부(117)를 가지며,

흡인 공정은 수지 시트(P)를 금형(32)에 흡인하여 금형(32)의 오목부(117)에 대응하는 형상의 오목부(803)를 수지 시트(P)에 형성하고,

압착 공정은 수지 시트(P)에 형성된 오목부(803)에 정류판(827)을 압착하는 것을 특징으로 하는 부기 1에 기재된 덕트(800)의 성형방법.

(부기 3)

파팅 라인(PL)을 매개로 접착되는 제1 벽부(801)와 제2 벽부(802)를 가지고 구성하는 수지제의 덕트(800)로서,

한쪽 이상의 벽부(801, 802)의 내면에 오목부(803)를 가지며, 오목부(803)에 정류판(827)이 장착되어 있는 것을 특징으로 하는 덕트(800).

(부기 4)

오목부(803)의 위치에 대응하는 벽부(801, 802)의 외면에 오목부(803) 형상에 대응하는 형상의 볼록부를 갖는 것을 특징으로 하는 부기 3에 기재된 덕트(800).

(부기 5)

정류판(827)의 단부에는 정류판(827)을 오목부(803)에 장착하기 위한 장착부(900)를 가지며, 오목부(803)에 장착된 장착부(900)의 상면(901)은 벽부(801, 802)의 내면과 동일 평면 상에 위치하는 것을 특징으로 하는 부기 3 또는 부기 4에 기재된 덕트(800).

(부기 6)

정류판(827)의 단부에는 정류판(827)을 오목부(803)에 장착하기 위한 장착부(900)를 가지며, 오목부(803)에 장착된 장착부(900)는 벽부(801, 802)에 매입되어 있고 장착부(900) 상면(901)의 적어도 일부가 수지로 덮여 있는 것을 특징으로 하는 부기 3 또는 부기 4에 기재된 덕트(800).

P 열가소성 수지 시트
200, 600 인스트루먼트 패널 덕트
201, 601 제1 벽부
202, 602 제2 벽부
204~210 개구부
204'~207' 접속부(수틀)
300 돌출부
301, 301' 크래쉬부(crashed sections)
400, 500, 700 다른 부재(암틀)
603 제1 개구부
6031 제1 접속부
6032 나팔 형상부
604 제2 개구부
6041 제2 접속부
6042 나팔 형상부
PL 파팅 라인
800 디프로스터 덕트
801 제1 벽부
802 제2 벽부
803 오목부
824 제2 정류판
827 제1 정류판

Claims (7)

1. 파팅 라인을 매개로 용착되는 제1 벽부와 제2 벽부를 가지고 구성하는 수지제의 덕트로서,
   상기 덕트 전체의 평균 두께가 1 ㎜ 이하이고, 상기 파팅 라인 상의 상기 덕트 내면측에 상기 수지를 돌출시켜서 형성한 돌출부를 가지고,
   상기 파팅 라인 상의 상기 덕트 외면측에 상기 수지를 크래쉬하여 형성한 크래쉬부를 가지며,
   상기 돌출부는 상기 크래쉬부를 갖지 않는 상기 파팅 라인 상의 상기 덕트 내면측에 적어도 형성되어 있고,
   상기 돌출부는 상기 덕트 개구부의 내면측에 적어도 형성되어 있으며,
   상기 개구부는 상기 덕트 본체부의 단부에 설치되어 있고, 상기 개구부의 단부에 근접함에 따라 상기 개구부의 개구경이 확장된 나팔 형상으로 되어 있으며,
   상기 크래쉬부는 적어도 상기 덕트 본체부의 개소로부터 상기 나팔 형상을 개시하는 개소까지 연속해서 형성되어 있고,
   상기 돌출부는 적어도 상기 나팔 형상의 개소에 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 덕트.
2. 삭제
3. 삭제
4. 삭제
5. 제1항에 있어서,
   상기 개구부는
   다른 부재와 접속하기 위한 접속부와,
   상기 접속부의 개구경보다도 개구경이 확장된 형상으로 구성하는 나팔 형상부를 가지며,
   상기 접속부는 상기 접속부의 내면측에 상기 다른 부재를 삽입하여 접속하는 암틀의 접속부이고,
   상기 크래쉬부는 상기 접속부의 외면측에 적어도 형성되어 있으며,
   상기 돌출부는 상기 나팔 형상부의 내면측에 적어도 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 덕트.
6. 제1항에 있어서,
   상기 개구부는
   다른 부재와 접속하기 위한 접속부를 가지며,
   상기 접속부는 상기 다른 부재의 내면측에 삽입하여 접속하는 수틀의 접속부이고,
   상기 크래쉬부는 상기 접속부 이외의 상기 덕트 외면측에 적어도 형성되어 있으며,
   상기 돌출부는 상기 접속부의 내면측에 적어도 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 덕트.
7. 제1항, 제5항 및 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 덕트 전체 둘레에 상기 파팅 라인이 형성되어 있고, 상기 파팅 라인 상에 상기 돌출부와 상기 크래쉬부의 한쪽 이상이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 덕트.

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