WO2013002145A1

WO2013002145A1 - ダクト

Info

Publication number: WO2013002145A1
Application number: PCT/JP2012/066020
Authority: WO
Inventors: 奈央人谷; 輝雄玉田; 岩崎　健司
Original assignee: キョーラク株式会社
Priority date: 2011-06-28
Filing date: 2012-06-22
Publication date: 2013-01-03
Also published as: US9746107B2; EP2728272A4; EP2728272B1; KR20140015553A; KR101565672B1; EP2728272A1; US20140130933A1; CN103620314A; CN103620314B

Abstract

　パーティングラインの溶着強度を高めつつ、取付作業が容易なダクトを提供する。　本実施形態のダクトは、ダクト全体の平均肉厚が１mm以下であり、パーティングラインPL上のダクト内面側に突出部（300）を有している。

Description

ダクト

　本発明は、ダクトに関する。

　近年では、低コスト化、軽量化を図るべく、薄肉（平均肉厚が１mm以下）のダクトが所望されている。

　しかし、溶融状態の熱可塑性樹脂シートを用いて薄肉のダクトを成形する場合は、シートが薄いため、シートの冷却が早く、パーティングラインの溶着強度が低下してしまう。また、シートが薄いと、パーティングラインの溶着面積が少なくなるため、パーティングラインの溶着強度が低下してしまう。

　パーティングラインの溶着強度が低下してしまうと、パーティングラインから割れが発生し易くなったり、溶着したシート同士が剥がれ易くなったりする。このため、薄肉のダクトを成形する際は、パーティングラインの溶着強度を向上させる必要がある。

　なお、本発明よりも先に出願された技術文献として、パーティングラインに沿って左右から金型により潰されて形成される潰し部分の強度を高める技術について開示された文献がある（例えば、特許文献１：実開平5-87387号公報）。

実開平５－８７３８７号公報

　上記特許文献１では、ダクトのパーティングラインに沿った潰し部分の全長に渡って長尺のリブを形成し、ダクトのパーティングラインに沿った潰し部分の強度を高めることにしている。

　しかし、上記特許文献１のように、潰し部分の全長に渡って長尺のリブを形成してしまうと、ダクトの本体から外側に突出したリブが他の部材と干渉し易くなり、ダクトの取付作業が困難になってしまう場合がある。

　本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、パーティングラインの溶着強度を高めつつ、取付作業が容易なダクトを提供することを目的とする。

　かかる目的を達成するために、本発明は以下の特徴を有する。

　本発明にかかるダクトは、
　パーティングラインを介して溶着される第１の壁部と第２の壁部とを有して構成する樹脂製のダクトであって、
　前記ダクト全体の平均肉厚が1mm以下であり、前記パーティングライン上の前記ダクト内面側に、前記樹脂を突出させて形成した突出部を有する、ことを特徴とする。

　本発明によれば、パーティングラインの溶着強度を高めつつ、取付作業が容易なダクトを提供することができる。

本実施形態のインパネダクト200の構成例を示す図である。図１に示すインパネダクト200の開口部204に設けられた接続部204’周辺の拡大構成例（a）及び接続部204’の中空延伸方向垂直断面構成例（b）を示す図である。接続部204’に他の部材400を接続した状態を示す図である。本実施形態のインパネダクト200を成形する成形装置100の構成例を示す図である。図４に示す成形装置100において、分割金型32内に熱可塑性樹脂シートPを配置し、分割金型32のキャビティ116の間を型枠33により閉じた状態を示す図である。図５に示す態様から熱可塑性樹脂シートPを、分割金型32のキャビティ116に真空吸引させた状態を示す図である。図６に示す態様から分割金型32を型締めした状態を示す図である。分割金型32のピンチオフ部118の２段食い切り部の構成例を示す図である。図７に示す態様から分割金型32を型開きした状態を示す図である。ブロー比を説明するための図である。第２の実施形態のインパネダクト200の開口部204に設けられた接続部204’周辺の拡大構成例（a）及び接続部204’の中空延伸方向垂直断面構成例（b）を示す図である。接続部204’に他の部材500を接続した状態を示す図である。第３の実施形態のインパネダクト600の構成例を示す図である。図１３に示すインパネダクト600のA-A’断面構成例を示す図である。図１３に示すインパネダクト600の第１の開口部603の構成例を示す図である。第１の開口部603に他の部材700を接続する前後の状態を示す図である。図１３に示すインパネダクト600の第２の開口部604の構成例を示す図である。第４の実施形態のデフロスタダクト800の構成例を示す図である。図１８に示すデフロスタダクト800の断面構成例を示す図である。デフロスタダクト800の内部に設けられる整流板827の構成例を示す図である。本実施形態のデフロスタダクト800の成形方法例を示す図であり、熱可塑性樹脂シートPを、分割金型32のキャビティ116に真空吸引させた状態を示す図である。熱可塑性樹脂シートPの間に整流板827を挿入した状態を示す図である。分割金型32を型締めした状態を示す図である。分割金型32を型開きした状態を示す図である。

　（本発明にかかるダクト200の概要）
　まず、図１、図２を参照しながら、本発明にかかるダクト200について説明する。図１は、本発明にかかるダクト200の一実施形態の構成例を示す図であり、図１（a）は、ダクト200の第１の壁部201側を示し、図１（b）は、ダクト200の第２の壁部202側を示す。図２は、図１に示すダクト200の内面側の構成例を示す図である。

　本発明にかかるダクト200は、図１、図２に示すように、パーティングラインPLを介して溶着される第１の壁部201と第２の壁部202とを有して構成する樹脂製のダクト200である。

　本発明にかかるダクト200は、ダクト全体の平均肉厚が１mm以下であり、図２に示すように、パーティングラインPL上のダクト内面側に、ダクト200を構成する樹脂を突出させて形成した突出部300を有して構成している。

　本発明にかかるダクト200は、パーティングラインPL上のダクト内面側に突出部300を有しているため、パーティングラインPLの溶着強度を高めつつ、取付作業が容易なダクト200を提供することができる。以下、添付図面を参照しながら、本発明にかかるダクト200の実施形態について詳細に説明する。但し、以下の実施形態では、ダクト200の一実施形態としてインパネダクトやデフロスタダクトを例に説明する。

　（第１の実施形態）
　＜インパネダクト200の構成例＞
　まず、図１、図２を参照しながら、本実施形態のインパネダクト200の構成例について説明する。図１は、本実施形態のインパネダクト200の構成例を示す図であり、図１（a）は、インパネダクト200の第１の壁部201側を示し、図１（b）は、インパネダクト200の第２の壁部202側を示す。図２は、図１に示すインパネダクト200の開口部204に設けられた接続部204’周辺の拡大構成例（a）及び接続部204’の中空延伸方向垂直断面構成例（b）を示す図である。

　本実施形態のインパネダクト200は、樹脂製のダクトであり、パーティングラインPLを介して溶着した第１の壁部201と第２の壁部202とを有して構成している。また、本実施形態のインパネダクト200は、図２（a）に示すように、パーティングラインPL上のダクト内面側に突出部300を有し、ダクト外面側に潰し部301を有して構成している。

　突出部300は、インパネダクト200の成形時に、ダクト内面側に樹脂を突出（膨出）させて形成しただ肉などである。

　潰し部301は、インパネダクト200の成形時に、ダクト外面側に樹脂を分割金型で押し潰して形成したフランジ部などである。

　本実施形態のインパネダクト200は、パーティングラインPL上のダクト内面側に突出部300を有し、ダクト外面側に潰し部301を有して構成しているため、パーティングラインPLの溶着面積を多くし、パーティングラインPLの溶着強度を高めることができる。

　本実施形態のインパネダクト200を構成する第１の壁部201と第２の壁部202との平均肉厚は、0.3～1.0mmであり、第１の壁部201の平均肉厚と第２の壁部202の平均肉厚との肉厚差は、0.3mm以下である。また、インパネダクト200全体の肉厚の変動係数は、0.3以下である。本実施形態のインパネダクト200は、肉厚差が0.3mm以下であり、且つ、変動係数が0.3以下であることで、ダクトの熱変形（反りなど）を抑制することができる。

　本実施形態において平均肉厚は、樹脂成形品の中空延伸方向に約100mmの等間隔で測定した肉厚の平均値を意味する。中空の樹脂成形品であれば、パーティングラインPLを介して溶着される第１の壁部201と第２の壁部202との各々の壁部においてそれぞれパーティングラインPL90°方向の位置の肉厚を測定し、その測定した肉厚の平均値を意味する。但し、測定位置に、潰し部301や突出部300を含まないようにしている。

　中空延伸方向とは、樹脂成形品において中空部が延びる方向であり、空気などの流体が流れる方向である。パーティングラインPL90°方向の位置とは、図２（b）に示すように、中空延伸方向垂直断面において、一方のパーティングラインPL1と他方のパーティングラインPL2とを結ぶ線分の中点を通り、当該線分に直交する直線Xと交わる位置を意味する。

　本実施形態のインパネダクト200の第１の壁部201側の平均肉厚は、図１（a）に示すインパネダクト200の第１の壁部201側の11～19,20～28の18カ所で測定した肉厚の平均値である。また、第２の壁部202側の平均肉厚は、図１（b）に示すインパネダクト200の第２の壁部202側の31～38,39～46の16カ所で測定した肉厚の平均値である。インパネダクト200全体の平均肉厚は、第１の壁部201側の平均肉厚と、第２の壁部202側の平均肉厚と、を平均した肉厚である。

　インパネダクト200全体の肉厚の変動係数は、樹脂成形品の中空延伸方向に約100mmの等間隔で測定した肉厚のばらつきを示し、樹脂成形品の各部位で測定した肉厚の標準偏差をその各部位の肉厚の平均値で割った値である（変動係数＝肉厚の標準偏差／肉厚の平均値）。なお、肉厚の測定位置は、パーティングラインPL90°方向とする。

　本実施形態のインパネダクト200は、ダクト内部に中空部を有し、その中空部を介して空気などの流体を流通させるようにしている。図１に示す204～210は、開口部を示し、インパネダクト200内を流通した流体を開口部を介して流通させることになる。

　本実施形態のインパネダクト200の開口部204～207は、他の部材（図示せず）と接続するための接続部204’～207’を有しており、接続部204’以外のパーティングラインPL上のダクト外面側に潰し部301が形成されている。本実施形態の接続部204’～207’は、図３に示すように、他の部材400の内面側に挿入して接続する雄型の接続部であり、図２（a）に示すように、接続部204’のパーティングラインPL上のダクト外面側に潰し部301が形成されておらず、ダクト内面側に突出部300が形成されている。なお、図３は、接続部204’を他の部材400の内面側に挿入して接続した状態を示しているが、他の接続部205’～207’も図３に示す接続部204’と同様に他の部材400の内面側に挿入して接続することになる。また、図２（a）は、接続部204’周辺の構成例を示しているが、他の接続部205’～207’も図２（a）と同様に構成することになる。他の部材400は、接続部204’～207’と接続し、流体を流通させる雌型の部材であり、例えば、ダクトや流体の入出口等が挙げられる。

　本実施形態のインパネダクト200は、図３に示すように、他の部材400と接続するため、インパネダクト200の開口部204～207の外周に潰し部301が形成されていると、インパネダクト200周辺の部材と干渉し易くなり、インパネダクト200の取付作業が困難になってしまう場合がある。

　このため、本実施形態のインパネダクト200は、開口部204～207の内周に突出部300を形成している。開口部204～207の内周に突出部300を形成することで、図２（b）に示すように、開口部204～207の外周に潰し部301を形成しなくても、開口部204～207のパーティングラインPLの溶着面積を多くし、パーティングラインPLの溶着強度を高めることができる。

　パーティングラインPLの溶着面積は、第１の壁部201と第２の壁部202とが溶着される部分であり、図２（b）に示すパーティングラインPL1,PL2の部分を示す。インパネダクト200の所定断面における平均肉厚Bと、その所定断面において突出部300が形成されたパーティングラインPLの部分の厚さAと、の関係は、厚さBを基準とし、厚さA＝1.0B～2.0Bであることが好ましく。厚さA＝1.2B～1.8Bであることが更に好ましい。

　これにより、パーティングラインPLの溶着強度を高めると共に、ダクト内部を流通する流体への影響（流量の低減等）も回避することができる。なお、インパネダクト200の所定断面における平均肉厚Bは、図２（b）に示す所定断面の６点の肉厚の平均値である。この６点は、パーティングラインPL90°方向（X方向）の線と交わる２点と、パーティングラインPL1,PL2を結ぶ線分の中点を通り、その線分に対して45度傾けて構成される傾斜線αと交わる４点と、である。本実施形態では、所定断面における平均肉厚Bをこの６点で得られた肉厚の平均値とする。

　また、本実施形態のインパネダクト200の接続部204’～207’は、雄型であり、他の部材400の内面側に挿入して接続するため、接続部204’～207’の外周に潰し部301を形成することができない。このため、本実施形態のインパネダクト200は、接続部204’～207’の内周に突出部300を形成し、接続部204’～207’のパーティングラインPLの溶着強度を高めることにしている。これにより、接続部204’～207’のパーティングラインPLに割れを発生し難くすることができる。

　なお、本実施形態のインパネダクト200は、薄肉であるため、開口部204～207や接続部204’～207’以外の箇所にも突出部300を形成することが好ましい。これにより、パーティングラインPL上のダクト外面側に潰し部301を有し、且つ、パーティングラインPLのダクト内面側に突出部300を有する箇所が存在するため、パーティングラインPLの溶着強度を更に高めると共に、インパネダクト200の剛性も高めることができる。なお、突出部300や潰し部301は、インパネダクト200に形成されるパーティングラインPLの90％以上の範囲に形成することが好ましい。これにより、インパネダクト200の全周に形成されているパーティングラインPL上に、突出部300と潰し部301との少なくとも一方が形成されるため、パーティングラインPLの溶着強度を高めると共に、インパネダクト200の剛性も高めることができる。

　＜インパネダクト200の成形方法例＞
　次に、図４～図９を参照しながら、本実施形態のインパネダクト200の成形方法例について説明する。図４は、本実施形態のインパネダクト200を成形する成形装置100の構成例を示し、図４～図９は、本実施形態のインパネダクト200を成形する成形工程例を示す図である。

　まず、図４を参照しながら、本実施形態のインパネダクト200を成形する成形装置100の構成例について説明する。

　本実施形態のインパネダクト200を成形するための成形装置100は、押出装置12と、型締装置10と、を有して構成し、押出装置12から溶融状態の熱可塑性樹脂シートPを型締装置10に押し出し、型締装置10で熱可塑性樹脂シートPを型締めし、図１に示すインパネダクト200を成形する。

　押出装置12は、ホッパ16が付設されたシリンダ18と、シリンダ18内に設けられたスクリュ（図示せず）と、スクリュに連結された電動モータ20と、シリンダ18と連通したアキュムレータ22と、アキュムレータ22と連通したプランジャ24と、Tダイ28と、を有して構成する。

　本実施形態の押出装置12は、ホッパ16から投入された樹脂ペレットが、シリンダ18内で電動モータ20によるスクリュの回転により溶融、混練され、溶融状態の樹脂（溶融樹脂）を形成する。次に、溶融樹脂がアキュムレータ22に移送されて一定量貯留され、プランジャ24の駆動により、Tダイ28に向けて溶融樹脂を送り、Tダイ28の押出スリット（図示せず）から連続的なシート状の熱可塑性樹脂シートPを押し出す。Tダイ28の押出スリットから押し出された熱可塑性樹脂シートPは、間隔を隔てて配置された一対のローラ30によって挟圧されながら下方へ向かって送り出されて分割金型32の間に垂下される。これにより、熱可塑性樹脂シートPが上下方向（押出方向）に一様な厚みを有する状態で、分割金型32の間に配置されることになる。

　押出装置12の押出能力は、成形する樹脂成形品の大きさ、熱可塑性樹脂シートPのドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から適宜選択する。具体的には、実用的な観点から、間欠押出における１ショットの押出量は、好ましくは1～10kgであり、押出スリットからの熱可塑性樹脂シートPの押出速度は、数百kg/時以上、より好ましくは、700kg/時以上である。また、熱可塑性樹脂シートPのドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から、熱可塑性樹脂シートPの押出は、なるべく短いことが好ましく、樹脂の種類、MFR値、メルトテンション値に依存するが、一般的に、押出は、40秒以内、より好ましくは10～20秒以内に完了するのが好ましい。

　このため、熱可塑性樹脂の押出スリットからの単位面積（1cm²）、単位時間（1h）当たりの押出量は、50kg/h cm²以上、より好ましくは、150kg/h cm²以上である。例えば、スリット間隔が0.5mm、スリットの幅方向の長さが1000mmのTダイ28の押出スリットから、密度0.9g/cm³の熱可塑性樹脂を用いて、厚さ1.0mm、幅1000mm、押出方向の長さが2000mmの熱可塑性樹脂シートPを15秒間で押し出す場合は、1.8kgの熱可塑性樹脂を１ショット15秒間で押し出したことになり、押出速度は432kg/時であり、単位面積当りの押出量は約86kg/h cm²と算出することができる。

　なお、Tダイ28に設けられる押出スリットは、鉛直下向きに配置され、押出スリットから押し出された熱可塑性樹脂シートPは、そのまま押出スリットから垂下する形態で、鉛直下向きに送られるようになっている。押出スリットは、スリット間隔を可変にすることで、熱可塑性樹脂シートPの厚みを変更することができる。

　但し、Tダイ28から押し出された熱可塑性樹脂シートPは、分割金型32の間に垂下された状態で、つまり、型締めされる時点において押出方向の厚みが均一となるように調整することが好ましい。この場合、スリット間隔を押出開始から徐々に広げ、押出終了時に最大となるように変動させることもできる。これにより、Tダイ28から押し出される熱可塑性樹脂シートPの厚みは、押出開始から徐々に厚くなるが、溶融状態で押し出された熱可塑性樹脂シートPは、自重により引き伸ばされてシートの下方から上方へ徐々に薄くなるため、スリット間隔を広げて厚く押し出した分とドローダウン現象により引き伸ばされて薄くなった分とが相殺されて、シート上方から下方にわたって均一な厚みに調整することができる。

　本実施形態の成形装置100は、一対のローラ30の間に挟み込まれた熱可塑性樹脂シートPを一対のローラ30の回転により下方に送り出すことで、熱可塑性樹脂シートPを延伸薄肉化することができ、Tダイ28により押し出される熱可塑性樹脂シートPの押出速度と、一対のローラ30により送り出される熱可塑性樹脂シートPの送出速度と、の関係を調整することで、熱可塑性樹脂シートPのドローダウンあるいはネックインの発生を防止することができる。このため、採用する樹脂の種類、特に、MFR値、MT値、単位時間当たりの押出量に対する制約を軽減することができる。

　一対のローラ30は、押出スリットから下方に垂下する形態で押し出される熱可塑性樹脂シートPに関して、線対称となるように配置される。ローラ30の直径およびローラ30の軸方向の長さは、成形すべき熱可塑性樹脂シートPの押出速度、熱可塑性樹脂シートPの押出方向の長さ、幅、樹脂の種類などに応じて適宜設定する。また、一対のローラ30のそれぞれの外表面には、凹凸状のシボが設けられている。凹凸状のシボは、ローラ30の外表面において、熱可塑性樹脂シートPと接触する面全体に亘って均一に分布するように設けることが好ましく、その深さや密度は、一対のローラ30により熱可塑性樹脂シートPを円滑に下方に送り出すことが可能なように、一対のローラ30のそれぞれの外表面と、対応する熱可塑性樹脂シートPの表面と、の間に滑りが生じない点を考慮して適宜定めればよい。なお、凹凸状のシボは、例えば、サンドブラスト処理によって形成できるが、ブラスト機において粗さ60番程度を採用して形成することが好ましい。

　一対のローラ30のそれぞれに設ける凹凸状のシボは、熱可塑性樹脂シートPの表面にシボ模様を転写するために設けるのではなく、あくまで、一対のローラ30のそれぞれの外表面と、対応する熱可塑性樹脂シートPの表面と、の間に滑りが生じるのを防止するために設けている。

　熱可塑性樹脂シートPの表面にシボ模様を転写する場合は、一対のローラ30のうち、一方をシボロールとし、他方をゴムロールとするのが通常であるが、本実施形態の一対のローラ30においては、一対のローラ30のそれぞれの外表面にシボを設けることにより、一対のローラ30のそれぞれが熱可塑性樹脂シートPの対応する表面を確実に把持するようにする半面、一対のローラ30による熱可塑性樹脂シートPの押圧力を制限することで、一対のローラ30により熱可塑性樹脂シートPを送り出す直後に、熱可塑性樹脂シートPの表面にシボ模様を転写しないようにすることができる。

　一対のローラ30は、金属製、例えば、アルミニウム製であり、一対のローラ30にはそれぞれ、溶融状態の熱可塑性樹脂シートPの温度に応じて、ローラ30の表面温度を調整する表面温度調整手段が付設され、その構成は、ローラ30の内部に冷媒を通し、この冷媒を循環させることにより、ローラ30の表面が一対のローラ30により挟み込まれた溶融状態の熱可塑性樹脂シートPにより過度に加熱されないように熱交換するようにしている。

　一対のローラ30の外表面は、一対のローラ30が溶融状態の熱可塑性樹脂シートPに接触することにより熱伝導を通じて加熱されるところ、一対のローラ30の外表面を内側から冷却することにより、一対のローラ30により挟み込まれた溶融状態の熱可塑性樹脂シートPがローラ30の外表面にへばり付き、ローラ30の回転によりローラ30に巻き付き、熱可塑性樹脂シートPが下方に送り出されないような事態を防止することにしている。この場合、巻き付き防止の観点から、ローラ30の表面温度を低くするのが好ましいが、後に、熱可塑性樹脂シートPを成形する観点から、ローラ30の表面温度を低くし過ぎると、ローラ30の表面により逆に溶融状態の熱可塑性樹脂シートPが過冷却され、成形時に支障が生じることになる。このため、一対のローラ30のそれぞれの表面温度を一対のローラ30に向かって押し出される溶融状態の熱可塑性樹脂シートPの温度より所定温度の範囲内で低く設定する必要がある。この所定温度の範囲は、溶融状態の熱可塑性樹脂シートPの種類に応じて定められ、例えば、熱可塑性樹脂シートPが非晶性樹脂の場合は、所定温度の範囲が約80℃～95℃の範囲となり、熱可塑性樹脂シートPが結晶性樹脂の場合は、所定温度の範囲が約50℃～90℃の範囲となる。この場合、一対のローラ30の表面温度を温度調整するために、一対のローラ30のそれぞれの内部を水冷する際は、熱可塑性樹脂シートPの種類に応じて、冷媒の温度を設定するのがよく、冷媒の温度は、熱可塑性樹脂シートPを成形中、一定温度に保持するようにする。

　本実施形態の型締装置10は、分割金型32と、分割金型32を熱可塑性樹脂シートPの供給方向に対して略直交する方向に開位置と閉位置との間で移動させる金型駆動装置（図示せず）と、を有して構成する。

　分割金型32は、キャビティ116を対向させた状態で配置され、それぞれのキャビティ116が略鉛直方向を向くように配置される。キャビティ116の表面には、溶融状態の熱可塑性樹脂シートPに基づいて成形される成形品の外形、および表面形状に応じて凹凸部が設けられている。また、分割金型32のキャビティ116の周りには、ピンチオフ部118が形成されている。このピンチオフ部118は、キャビティ116の周りに環状に形成されており、対向する分割金型32に向かって突出している。これにより、分割金型32を型締めした際に、それぞれのピンチオフ部118の先端部が当接し、成形品の周縁にパーティングラインを形成することができる。

　また、分割金型32の外周部には、型枠33が摺動可能に配置されており、その型枠33が分割金型32に対して相対的に移動可能になっている。より詳細には、一方の型枠33Aは、分割金型32Bに向かって突出しており、分割金型32の間に配置された熱可塑性樹脂シートPの一方の側面に当接可能であり、また、他方の型枠33Bは、分割金型32Aに向かって突出しており、分割金型32の間に配置された熱可塑性樹脂シートPの他方の側面に当接可能である。

　分割金型32は、金型駆動装置（図示せず）により駆動し、開位置において、分割金型32の間に、溶融状態の熱可塑性樹脂シートPを配置可能にしている。また、閉位置において、分割金型32のピンチオフ部118が互いに当接し、分割金型32内に密閉空間を形成するようにしている。なお、開位置から閉位置への各分割金型32の移動について、閉位置は、溶融状態の熱可塑性樹脂シートPの中心線の位置とし、各分割金型32が金型駆動装置により駆動されてその位置に向かって移動するようにしている。

　熱可塑性樹脂シートPは、ポリプロピレン、ポリオレフィン系樹脂などから形成される。本実施形態の熱可塑性樹脂シートPは、ドローダウン、ネックインなどにより肉厚のバラツキが発生することを防止する観点から溶融張力の高い樹脂材料を用いることが好ましく、一方で分割金型32への転写性、追従性を良好とするため流動性の高い樹脂材料を用いることが好ましい。

　具体的には、エチレン、プロピレン、ブテン、イソプレンペンテン、メチルペンテン等のオレフィン類の単独重合体あるいは共重合体であるポリオレフィン（例えば、ポリプロピレン、高密度ポリエチレン）であって、230℃におけるMFR（JIS K-7210に準じて試験温度230℃、試験荷重2.16kgにて測定）が3.5g/10分以下のものが適用可能である。MFRが3.5g/10分より大きくなると、ドローダウンが激しくなり、薄肉の成形品を成形するのが困難になる。

　また、本実施形態の熱可塑性樹脂シートPは、平均肉厚が0.3～1.2mm、肉厚の変動係数が0.3以下のインパネダクト200を成形するため、シリカ、マイカ、タルク、炭酸カルシウム等の粉状の無機フィラー、または、ガラス繊維、カーボン繊維等の繊維状の無機フィラーを添加することにしている。これにより、平均肉厚を薄くすることができ、且つ、複雑な形状のインパネダクト200を成形することができる。なお、無機フィラーは、添加量が多くなると、成形品の表面に荒れが発生し、ピンホールが発生し易くなる。このため、成形品の表面の荒れを抑え、且つ、ピンホールを発生し難くするために、無機フィラーは、30重量％未満で添加することが好ましい。また、本実施形態のインパネダクト200を成形する際は、繊維状のフィラーよりも粉状のフィラーを適用することが好ましい。これは、繊維状のフィラーは、繊維が押出方向を向くため、押出方向と直交する方向の皺を抑え難いためである。また、粉状のフィラーの中でも、特に、タルクを適用することがより好ましい。これは、タルクは、樹脂中での分散性が良いためである。

　また、熱可塑性樹脂シートPには、衝撃により割れが生じることを防止するために、水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーを30wt%未満、好ましくは15wt%未満の範囲で添加することも可能である。水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、スチレン－エチレン・ブチレン－スチレンブロック共重合体、スチレン－エチレン・プロピレン－スチレンブロック共重合体、水添スチレン－ブタジエンゴムおよびその混合物が適用可能である。

　また、熱可塑性樹脂シートPには、可塑剤、安定剤、着色剤、帯電防止剤、難燃剤、発泡剤等を添加することも可能である。

　次に、図４～図９を参照しながら、本実施形態のインパネダクト200の成形工程例について説明する。

　まず、図４に示すように、熱可塑性樹脂シートPをTダイ28から押し出し、その押し出した熱可塑性樹脂シートPを一対のローラ30を通過させて熱可塑性樹脂シートPの肉厚を調整し、一対の分割金型32の間に垂下させる。

　本実施形態の成形装置100は、熱可塑性樹脂シートPの押出速度と、熱可塑性樹脂シートPが一対のローラ30により下方に送り出される送出速度と、の相対速度差を、一対のローラ30の回転速度で調整し、熱可塑性樹脂シートPが一対のローラ30の間を通過する際に、一対のローラ30により下方に引っ張られ、それにより熱可塑性樹脂シートPが延伸薄肉化され、その結果、ドローダウンあるいはネックインの発生を防止することにしている。

　この場合、一対のローラ30のそれぞれにおいて、ローラ30の表面に凹凸状のシボを設けると共に、ローラ30の一端に歯車機構を設けることにより、回転駆動ローラ30BAの回転駆動力を被回転駆動ローラ30BBに、また、回転駆動ローラ30AAの回転駆動力を被回転駆動ローラ30ABに、それぞれ伝達することにより、回転駆動ローラ30Aと被回転駆動ローラ30Bとの間で回転速度差が生じないようにし、それにより、熱可塑性樹脂シートPの表面に、皺あるいはせん断痕が発生するのを防止している。

　また、一対のローラ30のそれぞれにおいて、ローラ30の内部に冷媒を循環させることにより、ローラ30を冷却し、ローラ30のそれぞれの外表面の温度を溶融状態の熱可塑性樹脂シートPの温度より所定温度の範囲内で低く設定している。これにより、溶融状態の熱可塑性樹脂シートPが一対のローラ30により挟み込まれる際に、溶融状態の熱可塑性樹脂シートPがローラ30の表面にへばりつき、ローラ30の回転によりローラ30に巻き付くのを防止する一方、成形時に適した溶融状態に保持することができる。

　なお、一対のローラ30の回転数の調整と共に、押出スリットの間隔調整を連動して行うことも可能である。

　図４に示すように、２枚の熱可塑性樹脂シートPを分割金型32の間に配置した後は、図５に示すように、分割金型32の型枠33を熱可塑性樹脂シートPに向かって移動させ、分割金型32の外周に位置する型枠33を熱可塑性樹脂シートPの側面に当接させる。これにより、熱可塑性樹脂シートP、型枠33、キャビティ116により、密閉空間が形成される。

　次に、図６に示すように、密閉空間内の空気を真空吸引室120から吸引穴122を介して吸引し、熱可塑性樹脂シートPをキャビティ116に吸着させ、熱可塑性樹脂シートPをキャビティ116の表面に沿った形状に賦形する。

　この場合、吸引前の熱可塑性樹脂シートPの上下方向の厚みを一様にしているため、ブロー比により引き起こされる厚みの分布に起因して、賦形工程が満足に行われないような事態を防止することができる。

　次に、図７に示すように、型枠33と分割金型32とを一体で、互いに近接するように移動させ、分割金型32の型締めを行い、分割金型32のピンチオフ部118により熱可塑性樹脂シートPの周縁部同士を溶着する。これにより、２枚の熱可塑性樹脂シートPの接合面にパーティングラインPLが形成されると共に、２枚の熱可塑性樹脂シートPの内部に密閉中空部151が形成される。

　なお、ダクト内面側に突出部300を形成する部分のビンチオフ部118は、図８（a）、（b）に示すように、食い切り部119とコンプレッション部120とが設けられており、ピンチオフ部118により熱可塑性樹脂シートPの周縁部同士を溶着した際に、コンプレッション部120により、ダクト内面側に樹脂を突出（膨出）させて突出部300を形成する。

　ダクト内面側に突出部300を形成すると共に、ダクト外面側に潰し部301を形成する部分のピンチオフ部118は、図８（b）に示すように、ダクト側にコンプレッション部120を有し、ダクトと反対側に食い切り部119を有して構成し、コンプレッション部120によりダクト内面側に樹脂を突出（膨出）させて突出部300を形成すると共に、コンプレッション部120で樹脂を潰してダクト外面側に潰し部301を形成し、食い切り部119により樹脂を切断する。これにより、ダクト内面側に突出部300が形成されると共に、ダクト外面側に潰し部301が形成されることになる。

　ダクト外面側に潰し部301を形成しない部分のピンチオフ部118は、図８（a）に示すように、ダクト側に食い切り部119を有して構成し、ダクトと反対側にコンプレッション部120を有して構成し、コンプレッション部120によりダクト内面側に樹脂を突出（膨出）させて突出部300を形成すると共に、食い切り部119により樹脂を切断する。これにより、ダクト内面側に突出部300が形成され、ダクト外面側に潰し部301が形成されないことになる。

　本実施形態のインパネダクト200を成形するキャビティ116において、図８（a）に示す構成例のピンチオフ部118は、図８（c）に示すキャビティ116のA-A’断面に構成され、図８（b）に示す構成例のピンチオフ部118は、図８（c）に示すキャビティ116のB-B’断面に構成される。

　なお、図８（a）、（b）に示すコンプレッション部120の構成例は、一例であり、ダクト内面側に樹脂を突出（膨出）させて突出部300を形成すると共に、コンプレッション部120の位置で樹脂をコンプレッションし、ダクト外面側に樹脂を潰して潰し部301を形成することが可能な形状であれば、あらゆる構成が適用可能である。但し、コンプレッション部120は、熱可塑性樹脂シートPの周縁部同士を溶着した際に、ダクト内面側に樹脂が膨出し易く、且つ、コンプレッション部120の位置で樹脂をコンプレッションし易い形状で構成することが好ましい。これにより、薄肉の熱可塑性樹脂シートPの周縁部同士を溶着した場合でも、突出部300が形成されたパーティングラインPLの厚さAを厚くすることができる。

　次に、図９に示すように、型枠33と分割金型32とを一体で、互いに遠ざかるように移動させ、分割金型32の型開きを行い、成形された樹脂成形品を取り出し、外周部のバリを除去する。これにより、図１に示すインパネダクト200が完成する。

　＜本実施形態のインパネダクト200の作用・効果＞
　このように、本実施形態のインパネダクト200は、パーティングラインPL上のダクト内面側に突出部300を有して構成することで、パーティングラインPLの溶着強度を高めつつ、取付作業が容易なインパネダクト200を提供することができる。

　また、本実施形態のインパネダクト200は、開口部204～207の内周に突出部300を有しているため、開口部204～207の外周に潰し部301を形成しなくとも、開口部204～207のパーティングラインPLの溶着強度を高め、開口部204～207のパーティングラインPLに割れが発生し難くすることができる。

　なお、本実施形態のインパネダクト200は、上述したシートダイレクト成形で成形することが好ましい。シートダイレクト成形で成形する場合は、第１の壁部201の肉厚と第２の壁部202の肉厚との双方を調整することができるため、第１の壁部201と第２の壁部202との平均ブロー比の差が大きい場合（例えば、0.05以上の場合）でも、双方の肉厚差を小さくし、冷熱サイクルによるインパネダクト200の変形を抑制することができる。その結果、冷熱サイクルによるインパネダクト200の変形が少なく、且つ、自由度の高い形状のインパネダクト200を成形することができる。

　例えば、本実施形態のインパネダクト200をパリソンブロー成形により成形する場合は、第１の壁部201と第２の壁部202との平均ブロー比の差が大きい場合（例えば、0.05以上の場合）は、第１の壁部201の肉厚と第２の壁部202の肉厚との差が顕著になり、冷熱サイクルによるインパネダクト200の変形も顕著になる。

　これに対し、本実施形態のインパネダクト200をシートダイレクト成形で成形する場合は、第１の壁部201の肉厚と第２の壁部202の肉厚との双方を調整することができるため、第１の壁部201と第２の壁部202との平均ブロー比の差が大きい場合（例えば、0.05以上の場合）でも、双方の肉厚差を小さくすることができるため、冷熱サイクルによるインパネダクト200の変形を抑制することができる。特に平均ブロー比の差が0.1以上の場合は変形抑制効果が大きい。

　なお、本実施形態においてブロー比は、例えば、図１０に示すように、中空延伸方向垂直断面において、一方のパーティングラインL1と他方のパーティングラインL2とを結ぶ線分の長さAに対する、この線分と、この線分から最も離れた内壁面との間の距離Bの割合（B/A）である。図１０の場合は、断面の形状に凹凸が見られる場合は、ブロー比は、0．5となる。また、平均ブロー比は、樹脂成形品の中空延伸方向に約100mmの等間隔で測定したブロー比の平均値である。

　また、冷却された空気や清浄な空気を供給するダクトにおいては、ダクト周辺の壁面に沿わせたり、周辺位置を避けて空気の供給通路を設けたりする必要があるため、その供給通路が曲がりくねった形状であることが少なくない。このため、ブロー成形されたダクトの壁面において、ブロー比の高い部分と低い部分とのギャップがはげしくなり、薄肉部の発生、さらにはピンホールの発生をきたす問題がある。その結果、ブロー比のギャップがはげしい場合は、ピンホール防止のため、ブロー成形の設定肉厚を全体的に厚くすることが行われている。特に、発泡性樹脂をブロー成形する場合は、非発泡の樹脂の場合に比べて、パリソンの伸びが低下するため、ピンホール防止を目的とした厚肉の設定肉厚を余儀なく行っている。その結果、第１の壁部201と第２の壁部202との平均ブロー比の差が大きい場合は、ダクトの肉厚差が大きくなり、ダクトに反りが発生してしまう場合がある。

　これに対し、シートダイレクト成形でダクトを成形する場合は、第１の壁部201の肉厚と第２の壁部202の肉厚との双方を調整することができるため、第１の壁部201と第２の壁部202との平均ブロー比の差が大きい場合でも、双方の肉厚差を小さくすることができるため、ダクトに反りが発生しないようにすることができる。

　（第２の実施形態）
　次に、第２の実施形態について説明する。

　第１の実施形態のインパネダクト200の開口部204に設けられた接続部204’は、図２に示すように、接続部204’の外面側に潰し部301を形成せずに、接続部204’の内面側に突出部300を形成し、接続部204’のパーティングラインPLの溶着強度を突出部300で高めることにしている。なお、他の接続部205’～207’も図２に示す接続部204’と同様に構成し、接続部205’～207’のパーティングラインPLの溶着強度を突出部300で高めることにしている。

　第２の実施形態のインパネダクト200の開口部204に設けられた接続部204’は、図１１、図１２に示すように、接続部204’の外面側にも潰し部301’を有し、接続部204’のパーティングラインPLの溶着強度を潰し部301’と突出部300とで更に高めることにしている。その結果、ダクト200の端部から割れが更に発生し難いインパネダクト200を提供することができる。また、接続部204’の外面側に潰し部301’を有して構成するため、接続部204’に接続する他の部材500を誤って組み付けてしまうことも防止することができる。

　接続部204’に形成する潰し部301’は、図１１、図１２に示すように、接続部204’以外に形成する潰し部301と分離して形成することが可能であるが、２つの潰し部301’,301を連続して一体化して形成したりすることも可能である。また、接続部204’に形成する潰し部301’は、接続部204’の外面側全てに形成する必要はなく、接続部204’の外面側の少なくとも一部に形成することも可能である。以下、添付図面を参照しながら、本実施形態のインパネダクト200について詳細に説明する。なお、本実施形態のインパネダクト200は、上述した第１の実施形態のインパネダクト200の開口部204～207に設けられた接続部204’～207’の構成例及びその接続部204’～207’に接続する他の部材400の構成例を変更したものであるため、図１１、図１２を参照しながら、本実施形態の接続部204’～207’の構成例及び他の部材500の構成例について説明する。なお、図１１、図１２では、接続部204’の構成例及びその接続部204’に接続する他の部材500の構成例を示すが、他の接続部205’～207’も図１１、図１２に示す接続部204’と同様に構成する。

　＜インパネダクト200の開口部204～207に設けられる接続部204’～207’の構成例＞
　本実施形態のインパネダクト200の開口部204～207に設けられる接続部204’～207’は、図１１、図１２に示すように、他の部材500の内面側に挿入して接続する雄型の接続部である。他の部材500は、接続部204’と接続し、空気等の流体を流通させる雌型の部材であり、図１２に示すように、雄型の接続部204’と接続する雌型の接続部501を有しており、その雌型の接続部501は、雄型の接続部204’が挿入可能な形状になっている。また、雌型の接続部501は、雄型の接続部204’に形成された潰し部301’に応じた形状の溝部502を有し、その溝部502の外面側に潰し部503を有して構成している。潰し部503は、雄型の接続部204’に形成されている潰し部301’と同様に樹脂を分割金型で押し潰して形成することができる。

　本実施形態のインパネダクト200は、雄型の接続部204’と雌型の接続部501とを接続した際に、潰し部301’と溝部502とが重ね合わさって隙間なく接続することになるが、この場合、溝部502に負荷が掛かってしまう。しかし、溝部502の外面に潰し部503を有しているため、溝部502に負荷が掛かってしまっても、溝部502に割れを発生し難くすることができる。

　本実施形態のインパネダクト200は、接続部204’の内面側に突出部300を形成し、更に、接続部204’の外面側に潰し部301’を形成しているため、図１１に示すように、パーティングラインPLの溶着面積を多くし、接続部204’のパーティングラインPLの溶着強度を高めることができる。パーティングラインPLの溶着面積は、第１の壁部201と第２の壁部202とが溶着される部分であり、図１１（b）に示すパーティングラインPL1,PL2の部分を示す。本実施形態の接続部204’の内面側に形成される突出部300は、上述した第１の実施形態と同様である。

　インパネダクト200の所定断面における平均肉厚Bと、その所定断面における潰し部301’の厚さCと、の関係は、厚さBを基準とし、厚さC＝1.0B～1.8Bであることが好ましい。潰し部301’の厚さCが1.0B未満の場合は、潰し部301’の剛性が低下し、潰し部301’が割れ易く、結果として、パーティングラインPLの溶着強度が低下してしまうことになる。このため、潰し部301’の厚さCが1.0B以上であることが好ましい。また、潰し部301’の厚さCが1.8B以上の場合は、潰し部301’のコンプレッションが不十分であるため、パーティングラインPLの溶着強度が低下してしまうことになる。このため、潰し部301’の厚さCが1.8B以下であることが好ましい。

　また、潰し部301’のダクト内面からの突出長さDは、D=2.0B～10.0Bであることが好ましい。潰し部301’の突出長さDが2.0B以上であることで、パーティングラインPLの溶着面積を多くし、確実に、パーティングラインPLの溶着強度を高めることができる。なお、上述した潰し部301’の厚さCや突出長さDは、接続部204’に形成される潰し部301’だけでなく、接続部204’以外に形成される潰し部301にも適用する。

　また、インパネダクト200の所定断面における平均肉厚Bは、図１１（b）に示す所定断面の６点の肉厚の平均値であり、第１の実施形態と同様である。

　本実施形態の接続部204’は、接続部204’の外周のパーティングラインPL上の２箇所に潰し部301’が形成されており、図１１に示すように、各々の潰し部301’の形状が異なっている。各々の潰し部301’の形状が異なっていることで、接続部204’に接続する他の部材500を誤って組み付けてしまうことを防止することができる。なお、他の部材500の接続部501に形成される溝部502の形状も図１２に示すように潰し部301’の形状に応じて各々異なっている。

　なお、図１１、図１２では、接続部204’の構成例を示したが、他の接続部204’～207’も図１１、図１２に示す接続部204’と同様に構成することが可能である。

　また、各接続部204’～207’に形成される潰し部301’の形状を接続部204’～207’毎に変えることも可能である。この場合、例えば、接続部204’に形成される２つの潰し部301’の形状を各々同じにし、また、接続部205’に形成される２つの潰し部301’の形状を各々同じにし、接続部204’に形成される２つの潰し部301’の形状と、接続部205’に形成される２つの潰し部301’の形状と、を各々異ならせる態様が挙げられる。

　また、図１１、図１２に示す接続部204’のように、各接続部204’～207’に形成される２つの潰し部301’の形状を各々異ならせる態様が挙げられる。各々の接続部204’～207’に形成する潰し部301’の形状を接続部204’～207’毎に異ならせることで、各々の接続部204’～207’に接続する他の部材500を誤って組み付けてしまうことも防止することができる。この場合も、他の部材500の接続部501に形成される溝部502の形状も潰し部301’の形状に応じて各々異なることになる。

　＜本実施形態のインパネダクト200の作用・効果＞
　このように、本実施形態のインパネダクト200の開口部204に設けられる接続部204’は、接続部204’の外面側に潰し部301’を有して構成する。これにより、接続部204’の溶着強度を更に高めることができるため、インパネダクト200の端部から割れが発生し難いインパネダクト200を提供することができる。

　また、本実施形態のインパネダクト200は、接続部204’の外面側に潰し部301’を有して構成するため、接続部204’に接続する他の部材500を誤って組み付けてしまうことも防止することができる。

　（第３実施形態）
　次に、第３の実施形態について説明する。

　第１、第２の実施形態のインパネダクト200の開口部204は、インパネダクト200の本体部の端部に設けられており、他の部材400,500と接続するための接続部204’を有して構成する。接続部204’は、他の部材400,500の内面側に挿入して接続する雄型の接続部であり、その接続部204’は、接続部204’の内面側に少なくとも突出部300を形成し、接続部204’のパーティングラインPLの溶着強度を高め、開口部204を割れ難くしている。

　第３の実施形態のインパネダクト600の開口部603,604は、インパネダクト600の本体部の端部に設けられており、図１３～図１７に示すように、他の部材700と接続するための接続部6031,6041と、接続部6031,6041の開口径よりも開口径が拡張した形状で構成するラッパ形状部6032,6042と、を有して構成する。接続部6031,6041は、接続部6031,6041の内面側に他の部材700を挿入して接続する雌型の接続部であり、接続部6031,6041の外面側に潰し部301を有し、接続部6031,6041のパーティングラインPLの溶着強度を高めている。また、ラッパ形状部6032,6042は、ラッパ形状部6032,6042の内面側に突出部300を有し、ラッパ形状部6032,6042のパーティングラインPLの溶着強度を高めている。これにより、雌型の接続部6031,6041を有する開口部603,604であっても、開口部603,604のパーティングラインPLの溶着強度を高め、開口部603,604を割れ難くすることができる。以下、添付図面を参照しながら、本実施形態のインパネダクト600について詳細に説明する。

　＜インパネダクト600の構成例＞
　まず、図１３～図１７を参照しながら、本実施形態のインパネダクト600の構成例について説明する。図１３は、本実施形態のインパネダクト600の全体構成例を示す図であり、図１４は、図１３に示すインパネダクト600のA-A’断面の構成例を示す図である。また、図１５は、図１３に示すインパネダクト600の第１の開口部603の構成例を示す図であり、図１６は、第１の開口部603に他の部材700を接続する前後の状態を示す図である。図１７は、図１３に示すインパネダクト600の第２の開口部604の構成例を示す図である。

　本実施形態のインパネダクト600は、上述した第１、第２の実施形態のインパネダクト200と同様に、樹脂製のダクトであり、図１４に示すように、パーティングラインPLを介して溶着した第１の壁部601と第２の壁部602とを有して構成している。

　本実施形態のインパネダクト600は、インパネダクト600の全周にパーティングラインPLが形成されており、そのパーティングラインPL上には、潰し部301と突出部300との少なくとも一方が形成されている。例えば、図１４に示すように、インパネダクト600の外面側に潰し部301が形成されていないパーティングラインPLの部分には、そのインパネダクト600の内面側に突出部300が必ず形成されている。また、インパネダクト600の内面側に突出部300が形成されていないパーティングラインPLの部分には、そのインパネダクト600の外面側に潰し部301が必ず形成されている。これにより、インパネダクト600のパーティングラインPL上には、潰し部301と突出部300との少なくとも一方が必ず形成されるため、インパネダクト600のパーティングラインPLの溶着強度を高め、パーティングラインPLに割れを発生し難くすることができる。なお、本実施形態のインパネダクト600の外面側に形成される潰し部301や、本実施形態のインパネダクト600の内面側に形成される突出部300は、上述した第１、第２の実施形態で説明した潰し部301,301’や突出部300と同様に構成することができる。

　また、本実施形態のインパネダクト600は、インパネダクト600の本体部の端部に第１の開口部603と第２の開口部604とを有して構成し、インパネダクト600内を流通した流体を第１の開口部603と第２の開口部604とを介して流通させることになる。

　第１の開口部603は、図１５、図１６に示すように、第１の接続部6031とラッパ形状部6032とを有して構成する。図１５は、図１３に示す第１の開口部603の拡大構成例を示し、（a）は、図１３に示す第１の開口部603をA方向から見た構成例を示し、（b）は、図１３に示す第１の開口部603をB方向から見た構成例を示す。図１６は、第１の開口部603に他の部材700を接続する前後の状態を説明するための図であり、第１の開口部603の周辺をパーティングラインPLに沿って切断した状態を示している。図１６（a）は、第１の開口部603に他の部材700を挿入する前の状態を示し、図１６（b）は、第１の開口部603に他の部材700を挿入し、第１の接続部6031と他の部材700とを接続した状態を示している。なお、図１６に示す第１の開口部603に記載した点線は、第１の接続部6031、ラッパ形状部6032、潰し部301、突出部300の各々の領域を説明するために便宜的に記載した。

　第１の接続部6031は、他の部材700を第１の接続部6031の内面側に挿入して他の部材700と接続する雌型の接続部である。ラッパ形状部6032は、第１の接続部6031の開口径よりも開口径が拡張した形状で構成する部である。第１の開口部603は、図１６（a）に示すように、ラッパ形状部6032の開口径から他の部材700を第１の接続部6031の内面側に挿入して、図１６（b）に示すように、他の部材700と第１の接続部6031とを接続することになる。

　第１の接続部6031は、他の部材700を第１の接続部6031の内面側に挿入して他の部材700と接続するため、第１の接続部6031の内面側に突出部300を有せず、第１の接続部6031の外面側に潰し部301を有し、その潰し部301により第１の接続部6031のパーティングラインPLの溶着面積を多くし、溶着強度を高めることにしている。

　また、ラッパ形状部6032は、第１の接続部6031の開口径よりも開口径が拡張した形状で構成するため、ラッパ形状部6032の内面側に突出部300を有し、その突出部300によりラッパ形状部6032のパーティングラインPLの溶着面積を多くし、溶着強度を高めることにしている。

　なお、ラッパ形状部6032の外面側に潰し部301を有して構成することも可能であるが、ラッパ形状部6032は、ラッパ形状部6032の端部（即ち、第１の開口部603の端部）に近づくにつれて開口径が拡張した形状になっているため、ラッパ形状部6032の外形形状が大きくなってしまい、そのラッパ形状部6032の外面側に潰し部301を有して構成すると、インパネダクト600周辺の部材と干渉し易くなってしまう。このため、ラッパ形状部6032の外面側には潰し部301を有せず、ラッパ形状部6032の内面側に突出部300を有して構成することが好ましい。但し、本実施形態では、ラッパ形状部6032の開口径から他の部材700を第１の接続部6031の内面側に挿入して他の部材700と第１の接続部6031とを接続することになるため、ラッパ形状部6032の内面側に形成する突出部300は、他の部材700の挿入を妨げない形状で構成する必要がある。

　本実施形態の第１の開口部603は、インパネダクト600の本体部の端部に設けられており第１の開口部603の端部に近づくにつれて第１の開口部603の開口径が拡張したラッパ形状になっており、潰し部301は、インパネダクト600の本体部の箇所からラッパ形状を開始する箇所まで連なって形成されており、突出部300は、ラッパ形状の箇所に形成されている。これにより、第１の開口部603のパーティングラインPLの溶着強度を高め、第１の開口部603を割れ難くすることができる。

　なお、本実施形態の第１の接続部6031とラッパ形状部6032との開口径は略四角形状になっているが、その開口径は、略四角形状に限定するものではなく、略台形、楕円形など任意の形状で構成することが可能である。この場合、第１の接続部6031と接続する他の部材700の外形形状も第１の接続部6031の開口径に応じた形状で構成することになる。

　第２の開口部604は、図１７に示すように、第２の接続部6041とラッパ形状部6042とを有して構成する。図１７は、図１３に示す第２の開口部604の拡大構成例を示し、（a）は、図１３に示す第２の開口部604をC方向から見た構成例を示し、（b）は、図１３に示す第２の開口部604をD方向から見た構成例を示す。

　第２の接続部6041は、上述した第１の開口部603に設けられる第１の接続部4031と同様に、他の部材（図示せず）を第２の接続部6041の内面側に挿入して他の部材と接続する雌型の接続部である。ラッパ形状部6042は、上述した第１の開口部603に設けられるラッパ形状部6032と同様に、第２の接続部6041の開口径よりも開口径が拡張した形状で構成する部である。第２の開口部604は、上述した第１の開口部603と同様に、ラッパ形状部6042の開口径から他の部材を第２の接続部6041の内面側に挿入して他の部材と第２の接続部6041とを接続することになる。

　第２の接続部6041は、他の部材を第２の接続部6041の内面側に挿入して他の部材と接続するため、第２の接続部6041の内面側に突出部300を有せず、第２の接続部6041の外面側に潰し部301を有し、その潰し部301により第２の接続部6041のパーティングラインPLの溶着面積を多くし、溶着強度を高めることにしている。

　また、ラッパ形状部6042は、第２の接続部6041の開口径よりも開口径が拡張した形状で構成するため、ラッパ形状部6042の内面側に突出部300を有し、その突出部300によりラッパ形状部6042のパーティングラインPLの溶着面積を多くし、溶着強度を高めることにしている。なお、ラッパ形状部6042の内面側に形成する突出部300は、他の部材の挿入を妨げない形状で構成する必要がある。

　本実施形態の第２の開口部604は、インパネダクト600の本体部の端部に設けられており第２の開口部604の端部に近づくにつれて第２の開口部604の開口径が拡張したラッパ形状になっており、潰し部301は、インパネダクト600の本体部の箇所からラッパ形状を開始する箇所まで連なって形成されており、突出部300は、ラッパ形状の箇所に形成されている。これにより、第２の開口部604のパーティングラインPLの溶着強度を高め、第２の開口部604を割れ難くすることができる。

　なお、本実施形態の第２の接続部6041とラッパ形状部6042との開口径は円形状になっているが、その開口径は、円形状に限定するものではなく、略台形、楕円形など任意の形状で構成することが可能である。この場合、第２の接続部6041と接続する他の部材の外形形状も第２の接続部6041の開口径に応じた形状で構成することになる。

　また、本実施形態のインパネダクト600は、第１の開口部603と第２の開口部604との形状を異ならせて構成したが、同じ形状で構成することも可能である。

　＜本実施形態のインパネダクト600の作用・効果＞
　このように、本実施形態のインパネダクト600の開口部603,604は、他の部材700と接続するための接続部6031,6041と、接続部6031,6041の開口径よりも開口径が拡張した形状で構成するラッパ形状部6032,6042と、を有し、接続部6031,6041は、接続部6031,6041の内面側に他の部材700を挿入して接続する雌型の接続部であり、接続部6031,6041の外面側に潰し部301を有し、接続部6031,6041のパーティングラインPLの溶着強度を高めると共に、ラッパ形状部6032,6042の内面側に突出部300を有し、ラッパ形状部6032,6042のパーティングラインPLの溶着強度を高めることにしている。これにより、雌型の接続部6031,6041を有する開口部603,604であっても、開口部603,604のパーティングラインPLの溶着強度を高め、開口部603,604が割れ難いインパネダクト600を提供することができる。

　（第４の実施形態）
　次に、第４の実施形態について説明する。

　第４の実施形態のダクト800は、図１９に示すように、第１の壁部801と第２の壁部802との少なくとも一方の壁部801,802の内面に凹部803を有し、その凹部803に、図１８、図１９に示す整流板824,827が取り付けられている。凹部803に整流板824,827が取り付けられていることで、ピンホールがなく、ダクト800の内面に整流板824,827を有するダクト800を成形することができる。なお、ダクト800の内面に整流板824,827を設けた場合は、ダクト800の内面を流れる流体が整流板824,827で整流されるため、ダクト800の内面に負荷が掛かり、パーティングラインPLが割れ易くなる場合がある。しかし、本実施形態のダクト800は、ダクト800の内面側に突出部300が形成されているため、パーティングラインPLの溶着面積を多くし、溶着強度を高めることができる。その結果、整流板824,827を設けたことに起因するパーティングラインPLの割れの発生を防止することができる。以下、添付図面を参照しながら、本実施形態のダクト800について詳細に説明する。但し、以下の実施形態では、ダクト800の一実施形態として図１８に示すデフロスタダクト800を例に説明する。

　＜デフロスタダクト800の構成例＞
　まず、図１８を参照しながら、本実施形態のデフロスタダクト800の構成例について説明する。図１８（a）は、デフロスタダクト800の外観斜視図であり、図１８（b）は、デフロスタダクト800の内部構成図である。

　本実施形態のデフロスタダクト800は、自動車の空調ユニットからフロントウインドならびに側部ウインドにデフロスタ風を導くデフロスタダクトである。

　本実施形態のデフロスタダクト800は、自動車の車室前端部に設けられた空調ユニット（図示せず）に連結するための吸入口821と、フロントウインド（図示せず）にデフロスタ風を噴出させるフロントデフロスタノズル822と、側部ウインド（図示せず）にデフロスタ風を案内するサイドデフロスタ送出口823と、を有して構成する。

　上述した吸入口821と、フロントデフロスタノズル822と、サイドデフロスタ送出口823と、は、デフロスタダクト800の開口部を構成するため、開口部のパーティングラインPL上の内面に突出部300を有し、開口部のパーティングラインPLの溶着面積を多くし、溶着強度を高くしている。また、上述した開口部以外のパーティングラインPL上の外面に潰し部301を有し、開口部以外のパーティングラインPLの溶着面積を多くし、溶着強度を高くしている。

　フロントデフロスタノズル822は、フロントウインドの左部と右部とのデフロスタ風を噴出する左右一対のもので内部に第２の整流板824が設けられている。サイドデフロスタ送出口823は、左右の側部ウインドにデフロスタ風を案内する左右一対のものである。

　デフロスタダクト800のダクト部826は、フロントデフロスタ用とサイドデフロスタ用とに共用され、吸入口821からダクト部826の中間部にかけてフロントデフロスタ用とサイドデフロスタ用との風量配分比を決定する第１の整流板827が設けられている。

　本実施形態のデフロスタダクト800は、第１の整流板827でフロントデフロスタ用とサイドデフロスタ用との風量配分比を決定し、第２の整流板824で整流したデフロスタ風をフロントデフロスタノズル822から噴出する。

　本実施形態のデフロスタダクト800は、整流板824,827が設けられた箇所近傍のパーティングラインPLの内面に突出部300を有し、整流板824,827が設けられた箇所近傍のパーティングラインPLの溶着面積を多くし、溶着強度を高くしている。これにより、デフロスタダクト800の内面を流れる流体が整流板824,827で整流され、デフロスタダクト800の内面に負荷が掛かっても、デフロスタダクト800の内面側に突出部300が形成されているため、パーティングラインPLの溶着強度を高め、パーティングラインPLの割れの発生を防止することができる。

　本実施形態のデフロスタダクト800は、図１９に示すように、パーティングラインPLを介して溶着される第１の壁部801と第２の壁部802とを有して構成し、第１の整流板827は、第１の壁部801と第２の壁部802との内面に取り付けられている。図１９は、図１８（b）のA-A’で切断したデフロスタダクト800の断面構成例を示し、第１の整流板827が第１の壁部801と第２の壁部802との内面に取り付けられている状態を示している。なお、第２の整流板824も図１９に示す第１の整流板827と同様に第１の壁部801と第２の壁部802との内面に取り付けられることになるが、本実施形態では、第１の整流板827を例に説明する。

　本実施形態のデフロスタダクト800を構成する壁部801,802は、樹脂で構成しており、整流板824,827は、壁部801,802と同様な材質で構成している。整流板824,827の材質を壁部801,802と同様な材質で構成することで、整流板824,827を壁部801,802に容易に溶着することができると共に、整流板824,827が壁部801,802から外れることも防止することができる。但し、整流板824,827を構成する材料は、特に限定せず、公知の整流板に使用されている材質を用いることも可能である。但し、ダクト800の成形性を考慮し、整流板824,827は、整流板824,827を壁部801,802内面に容易に溶着することが可能な材質で構成することが好ましい。

　本実施形態のデフロスタダクト800を構成する壁部801,802の内面には、図１９に示すように、凹部803を有しており、その凹部803に第１の整流板827が取り付けられている。なお、第１の整流板827の端部には、第１の整流板827を凹部803に取り付けるための取付部900を有しており、その取付部900を凹部803に圧着して取り付けることで、第１の整流板827が凹部803に取り付けられることになる。第１の整流板827の端部に取付部900を設け、その取付部900を凹部803に圧着して取り付けることで、第１の整流板827を適切な位置に取り付けることができる。なお、第１の整流板827は、壁部801,802の内面に形成された凹部803に取付部900を圧着して取り付けるため、凹部803の肉厚は、凹部803が形成されていない壁部801,802の肉厚よりも薄くなっている。

　また、凹部803に取り付けた取付部900の上面901は、壁部801,802の内面と同一平面上に位置するようにしている。これにより、壁面801,802の内面に取り付けた第１の整流板827の取付部900がデフロスタダクト800の内面を流通する流体の流路を妨害しないようにすることができる。

　なお、図１９では、第１の整流板827は、第１の壁部801と第２の壁部802との２つの壁部801,802の内面に取り付けるようにした。しかし、第１の整流板827は、第１の壁部801と第２の壁部802との少なくとも一方の壁部の内面に取り付けるようにすることも可能である。但し、第１の整流板827が２つの壁部801,802の内面に取り付けられていることで、第１の整流板827が壁部801,802から外れてしまうのを防止できると共に、第１の整流板827を壁部801,802内部で安定させることができる。

　例えば、第１の整流板827が一方の壁部801の内面のみに取り付けられている構成の場合は、第１の整流板827の一方の端部が壁部内面に固定されていないため、ダクト内部を流通する流体により第１の整流板827が揺れ動いてしまい、第１の整流板827の安定性に欠けることになる。これに対し、第１の整流板827が２つの壁部801,802の内面に取り付けられている構成の場合は、第１の整流板827の両端が壁部801,802の内面に固定されているため、ダクト内部を流通する流体により第１の整流板827が揺れ動いてしまうのを防止し、第１の整流板827を安定させることができる。このため、第１の整流板827が２つの壁部801,802の内面に取り付けられていることが好ましい。なお、第１の整流板827の一方の端部を一方の壁部の内面に取り付け、第１の整流板827の他方の端部を他方の壁部の内面に当接するように構成することも可能である。この場合も、第１の整流板827が２つの壁部801,802の内面に取り付けられている構成と同様な効果を奏することができる。

　また、図１９では、第１の整流板827は、凹部803に取り付けた取付部900の上面901が壁部801,802の内面と同一平面上に位置するように取り付けることにした。しかし、図２０（a）に示すように、凹部803に取り付けた取付部900が壁部801,802に埋め込まれ、取付部900の上面901の少なくとも一部が壁部801,802を構成する樹脂で覆われているようにすることも可能である。例えば、第１の整流板827の取付部900を、壁部801,802を構成する樹脂に押し付けて、樹脂の一部を取付部900の上面901よりもダクト内側に盛り上がらせた後に、ダクト内にブロー圧を付与することで、取付部900の上面901の一部を樹脂で覆うことができる。これにより、第１の整流板827が壁部801,802から外れてしまうのを確実に防止することができる。なお、図２０（a）では、取付部900の形状を略四角形にしたが、取付部900の形状は、特に限定せず、第１の整流板827を壁部801,802の内面に取り付けた際に、壁部801,802を構成する樹脂が取付部900を覆うことが可能であれば、あらゆる形状が適用可能であり、例えば、台形や、三角形などの形状で構成することも可能である。また、図２０（b）に示すように、取付部900に切欠部や穴を設け、取付部900を壁面を構成する樹脂に押し付けたときに、その切欠部や穴に樹脂が入り込むようにすることも可能である。これにより、第１の整流板827の取り付けを強固にすることができる。

　なお、第１の整流板827の取付部900を凹部803に取り付ける場合は、取付部900と凹部803との間に隙間が発生しないようにする必要がある。これは、隙間が発生すると、取付部900と凹部803との取付強度が低下すると共に、デフロスタダクト800の内面の流体の流路に影響を及ぼす場合があるためである。このため、取付部900の形状と凹部803の形状とは略同一サイズで構成することが好ましい。取付部900と凹部803との形状を略同一サイズで構成することで、取付部900を凹部803に取り付けた場合に隙間を発生させないようにすることができる。また、取付部900の形状を凹部803の形状よりも大きいサイズで構成することも可能である。取付部900の形状を凹部803の形状よりも大きいサイズで構成することで、取付部900を凹部803に取り付けた場合に、凹部803を構成する樹脂が取付部900の周囲に流出し、取付部900の周囲を樹脂で覆うことができる。なお、隙間が発生しないように取付部900を凹部803に取り付ける場合は、取付部900と凹部803との間に空気が残存してしまう場合がある。このため、取付部900は、取付部900を凹部803に取り付けた場合に、取付部900と凹部803との間に残存する空気を外部に逃すことが可能な形状で構成することが好ましい。

　例えば、図１９、図２０では、取付部900が凹部803と接する部分の面の形状を直線形状にしたが、曲線形状にすることも可能である。直線形状の場合は、取付部900を凹部803に取り付けた場合に面全体が同時に接することになり、空気が残存してしまう場合が発生するが、曲線形状にすることで、面全体が同時に接することなく、順次接するため、空気の逃げ場を確保することができる。これにより、空気が残存するのを防止することができる。また、図２０（b）に示すように穴を設けることで、穴から空気を逃すことができるため、空気が残存するのを防止することができる。

　また、上記実施形態では、図１９（b）、図２０（a）に示すように、壁部801,802の内面に凹部803を形成し、その凹部803に取付部900を圧着して第１の整流板827を取り付けることにした。しかし、図２０（c）に示すように、壁部801,802の内面に取付部900を圧着して第１の整流板827を取り付けることも可能である。この場合も、取付部900の上面901が壁部801,802の内面と同一平面上に位置するように圧着して取り付けることも可能である。

　本実施形態のデフロスタダクト800は、壁部801,802の内面に第１の整流板827が取り付けられており、第１の整流板827でデフロスタダクト800の内面を流れる流体を整流している。このため、第１の整流板827で整流した流体によりデフロスタダクト800の内面に負荷が掛かり、パーティングラインPLが割れ易くなる場合がある。このため、デフロスタダクト800のパーティングラインPLの内面側に突出部300を形成し、パーティングラインPLの外面側に潰し部301を形成している。これにより、パーティングラインPLの溶着面積を多くし、溶着強度を高めることができる。その結果、第１の整流板827を設けたことに起因するパーティングラインPLの割れの発生を防止することができる。なお、本実施形態では、突出部300と潰し部301との両方を形成した構成例を示しているが、突出部300と潰し部301との少なくとも一方を形成することも可能である。例えば、デフロスタダクト800の内面を流通する流体の流路を妨害したくない箇所には、突出部300を形成せずに、潰し部301を形成することが好ましい。また、デフロスタダクト800とデフロスタダクト800周辺の部材との干渉を回避したい箇所には、潰し部301を形成せずに、突出部300を形成することが好ましい。このため、流体の流路を妨害したくない場合や、デフロスタダクト800周辺の部材との干渉を回避したい場合などに応じて、潰し部301と突出部300との少なくとも一方を形成するようにすることが好ましい。

　＜デフロスタダクト800の成形方法例＞
　次に、図４、図５、図２１～図２４を参照しながら、本実施形態のデフロスタダクト800の成形方法例について説明する。

　次に、図２１に示すように、密閉空間内の空気を真空吸引室120から吸引穴122を介して吸引し、熱可塑性樹脂シートPをキャビティ116に吸着させ、熱可塑性樹脂シートPをキャビティ116の表面に沿った形状に賦形する。本実施形態のキャビティ116は、凹部117を有しているため、熱可塑性樹脂シートPをキャビティ116の表面に沿った形状に賦形することで、キャビティ116の凹部117に対応する形状の凹部803を熱可塑性樹脂シートPに形成することができる。

　また、本実施形態では、吸引前の熱可塑性樹脂シートPの上下方向の厚みを一様にしているため、ブロー比により引き起こされる厚みの分布に起因して、賦形工程が満足に行われないような事態を防止することができる。

　次に、図２２に示すように、整流板装着装置（図示せず）で第１の整流板827を熱可塑性樹脂シートPの内側に挿入し、第１の整流板827の端部に設けられた取付部900を、熱可塑性樹脂シートPに形成された凹部803に圧着して取り付ける。これにより、第１の整流板827を熱可塑性樹脂シートPに装着することができる。

　次に、図２３に示すように、型枠33と分割金型32とを一体で、互いに近接するように移動させ、分割金型32の型締めを行い、分割金型33のピンチオフ部118により熱可塑性樹脂シートPの周縁部同士を溶着する。これにより、テフロスタダクト800内面側に突出部300が形成されると共に、テフロスタダクト800外面側に潰し部301が形成される。

　なお、本実施形態のように、第１の整流板827の両端を熱可塑性樹脂シートPに取り付ける場合は、整流板装着装置で第１の整流板827を熱可塑性樹脂シートPの内側に挿入した後に、第１の整流板827の一方の端部に設けられた取付部900を一方の熱可塑性樹脂シートPの凹部803に圧着して取り付け、分割金型32を型締めする際に、第１の整流板827の他方の端部に設けられた取付部900を他方の熱可塑性樹脂シートの凹部803に圧着して取り付ける。これにより、第１の整流板827の両端を熱可塑性樹脂シートPに取り付けることができる。なお、本実施形態では、第１の整流板827を凹部803に圧着して取り付けているため、凹部803が形成されている部分の熱可塑性樹脂シートPの厚さは、凹部803が形成されていない部分の熱可塑性樹脂シートPの厚さよりも薄くなっている。

　次に、図２４に示すように、型枠33と分割金型32とを一体で、互いに遠ざかるように移動させ、分割金型32の型開きを行い、成形された樹脂成形品を取り出し、外周部のバリを除去する。これにより、図１８に示すテフロスタダクト800が完成する。

　＜本実施形態のテフロスタダクト800の作用・効果＞
　このように、本実施形態のテフロスタダクト800は、溶融状態の２枚の熱可塑性樹脂シートPを分割金型32の間に配置する。次に、熱可塑性樹脂シートPを分割金型32に吸引し、熱可塑性樹脂シートPに凹部803を形成する。次に、熱可塑性樹脂シートPに形成した凹部803に取付部900を取り付け、熱可塑性樹脂シートPに第１の整流板827を圧着する。次に、分割金型32を型締めし、熱可塑性樹脂シートPを分割金型形状に沿った形状に成形し、ダクト内面に第１の整流板827と突出部300を有し、ダクト外面に潰し部301を有するテフロスタダクト800を形成する。これにより、少なくとも一方の壁部801,802の内面の凹部803に第１の整流板827が取り付けられ、その第１の整流板827が取り付けられたダクト内面に突出部300を有し、ダクト外面に潰し部301を有するテフロスタダクト800を成形することができる。また、本実施形態のテフロスタダクトは、凹部803に整流板827が取り付けられていることで、ピンホールがなく、テフロスタダクト800内面に整流板827を有するテフロスタダクト800を成形することができる。

　なお、本実施形態のテフロスタダクト800は、上述したシートダイレクト成形で成形することが好ましい。パリソンブロー成形では、無端状のパリソンの内面に整流板を配置する必要があるため、パリソンの内面に整流板を複数配置することが困難であり、特に、パリソンの押出方向に対して整流板を複数配置することは極めて困難である。また、パリソンの内面に整流板を配置できる領域が限られてしまう。

　これに対し、シートダイレクト成形では、有端状の熱可塑性樹脂シートPの内面に整流板824,827を配置するため、熱可塑性樹脂シートPの内面に複数の整流板824,827を容易に配置することができ、熱可塑性樹脂シートPの押出方向に対しても複数の整流板824,827を容易に配置することができる。

　また、熱可塑性樹脂シートPの任意の内面に整流板824,827を自由に配置できるため、例えば、図１８に示すフロアダクト800のように複数の整流板824,827を有するフロアダクト800を容易に成形することができる。即ち、シートダイレクト成形を用いることで、熱可塑性樹脂シートPの押出方向に複数の整流板824,827を有するフロアダクト800を容易に成形することができる。

　また、本実施形態では、分割金型32のキャビティ116に形成された凹部117により、熱可塑性樹脂シートPに凹部803を形成し、その凹部803に整流板824,827を圧着して取り付けるため、整流板824,827を熱可塑性樹脂シートPに容易に取り付けることが可能になると共に、整流板824,827の取付精度を高めることができる。

　なお、上述した実施形態は、本発明の好適な実施形態であり、上記実施形態のみに本発明の範囲を限定するものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々の変更を施した形態での実施が可能である。

　例えば、第２の実施形態のインパネダクト200は、図１１、図１２に示すように、接続部204’の内面に突出部300を有して構成することを前提として説明した。しかし、接続部204’の内面に突出部300を有せず、接続部204’の外面側のみに潰し部301’を有して構成する態様も可能である。

　接続部204’の外面側に潰し部301を有して構成することで、開口部204に設けられた接続部204’の溶着強度を高めることができる。その結果、インパネダクト200の端部から割れを発生し難くすることができる。また、接続部204’の外面側に潰し部301を有して構成するため、接続部204’に接続する他の部材を誤って組み付けてしまうことも防止することができる。なお、上述した第２の実施形態のインパネダクト200は、以下の付記に記載した態様のダクト200を構成することが可能である。

　（付記１）
　パーティングラインPLを介して接着される第１の壁部201と第２の壁部202とを有して構成する樹脂製のダクト200であって、
　ダクト200の開口部204～207は、他の部材500と接続するための接続部204’～207’を有し、接続部204’～207’は、他の部材500の内面側に挿入して接続する雄型の接続部204’～207’であり、
　ダクト200全体の平均肉厚が1mm以下であり、接続部204’～207’の外面側に、樹脂を潰して形成した潰し部301’を有することを特徴とするダクト200。

　（付記２）
　潰し部301’の厚さは、ダクト200の所定断面における平均肉厚の1.0～1.8倍であり、
　外面側に突出した潰し部301’のダクト200の内面からの突出長さは、ダクト200の所定断面における平均肉厚の2.0倍以上であることを特徴とする付記１記載のダクト200。

　（付記３）
　潰し部301’は、１つの接続部204’において少なくとも２箇所に設けられており、各々の潰し部301’の形状が異なることを特徴とする付記１または付記２記載のダクト200。

　（付記４）
　潰し部301’は、各々の接続部204’～207’に設けられており、各々の接続部204’～207’に設けられた潰し部301’の形状が異なることを特徴とする付記１から付記３の何れかに記載のダクト200。

　（付記５）
　付記１から付記４の何れかに記載のダクト200の雄型の接続部204’～207’と接続する雌型の接続部501を有する樹脂製のダクト500であって、
　雌型の接続部501は、潰し部301’を有する雄型の接続部204’～207’が挿入可能な形状であり、雌型の接続部501に挿入された雄型の接続部204’～207’に形成されている潰し部301’の位置には、潰し部301’の形状に対応した形状の溝部502を有することを特徴とするダクト500。

　（付記６）
　溝部502の外面側に、樹脂を潰して形成した潰し部503を有することを特徴とする付記５記載のダクト500。

　また、第４の実施形態のテフロスタダクト800は、テフロスタダクト800のパーティングラインPLの周囲に潰し部301や突出部300を有することを前提として説明した。しかし、潰し部31や突出部300を有せず、凹部803に整流板827が取り付けられた態様の構成にすることも可能である。凹部800に整流板827が取り付けられていることで、ピンホールがなく、テフロスタダクト800内面に整流板827を有するテフロスタダクト800を成形することができる。なお、上述した第４の実施形態のテフロスタダクト800は、以下の付記に記載した態様の成形方法でダクト800を構成することが可能である。

　（付記１）
　溶融状態の２枚の樹脂シートPを金型32間に配置する配置工程と、
　樹脂シートPを金型32に吸引する吸引工程と、
　吸引した樹脂シートPに整流板827を圧着する圧着工程と、
　金型32を型締めし、樹脂シートPを金型32形状に沿った形状に成形し、ダクト800内面に整流板827を有するダクト800を形成する型締工程と、
　を有することを特徴とするダクト800の成形方法。

　（付記２）
　金型32は、樹脂シートPと接する箇所に凹部117を有し、
　吸引工程は、樹脂シートPを金型32に吸引し、金型32の凹部117に対応する形状の凹部803を樹脂シートPに形成し、
　圧着工程は、樹脂シートPに形成された凹部803に整流板827を圧着することを特徴とする付記１記載のダクト800の成形方法。

　（付記３）
　パーティングラインPLを介して接着される第１の壁部801と第２の壁部802とを有して構成する樹脂製のダクト800であって、
　少なくとも一方の壁部801,802の内面に凹部803を有し、凹部803に整流板827が取り付けられていることを特徴とするダクト800。

　（付記４）
　凹部803の位置に対応する壁部801,802の外面に凹部803形状に対応する形状の凸部を有することを特徴とする付記３記載のダクト800。

　（付記５）
　整流板827の端部には、整流板827を凹部803に取り付けるための取付部900を有し、凹部803に取り付けられた取付部900の上面901は、壁部801,802の内面と同一平面上に位置することを特徴とする付記３または付記４記載のダクト800。

　（付記６）
　整流板827の端部には、整流版827を凹部803に取り付けるための取付部900を有し、凹部803に取り付けられた取付部900は、壁部801,802に埋め込まれており、取付部900の上面901の少なくとも一部が樹脂で覆われていることを特徴とする付記３または付記４記載のダクト800。

　Ｐ　　熱可塑性樹脂シート
　２００、６００　　インパネダクト
　２０１、６０１　　第１の壁部
　２０２、６０２　　第２の壁部
　２０４～２１０　　開口部
　２０４’～２０７’　　接続部（雄型）
　３００　　突出部
　３０１、３０１’　　潰し部
　４００、５００、７００　　他の部材（雌型）
　６０３　　第１の開口部
　６０３１　　第１の接続部
　６０３２　　ラッパ形状部
　６０４　　第２の開口部
　６０４１　　第２の接続部
　６０４２　　ラッパ形状部
　ＰＬ　　パーティングライン
　８００　　テフロスタダクト
　８０１　　第１の壁部
　８０２　　第２の壁部
　８０３　　凹部
　８２４　　第２の整流板
　８２７　　第１の整流板

Claims

　パーティングラインを介して溶着される第１の壁部と第２の壁部とを有して構成する樹脂製のダクトであって、
　前記ダクト全体の平均肉厚が１ｍｍ以下であり、前記パーティングライン上の前記ダクト内面側に、前記樹脂を突出させて形成した突出部を有する、ことを特徴とするダクト。
　前記パーティングライン上の前記ダクト外面側に、前記樹脂を潰して形成した潰し部を有し、
　前記突出部は、前記潰し部を有しない前記パーティングライン上の前記ダクト内面側に、少なくとも形成されている、ことを特徴とする請求項１記載のダクト。
　前記突出部は、前記ダクトの開口部の内面側に、少なくとも形成されている、ことを特徴とする請求項１または請求項２記載のダクト。
　前記開口部は、前記ダクトの本体部の端部に設けられており、前記開口部の端部に近づくにつれて前記開口部の開口径が拡張したラッパ形状になっており、
　前記潰し部は、前記ダクトの本体部の箇所から前記ラッパ形状を開始する箇所まで連なって形成されており、
　前記突出部は、前記ラッパ形状の箇所に形成されている、ことを特徴とする請求項３記載のダクト。
　前記開口部は、
　他の部材と接続するための接続部と、
　前記接続部の開口径よりも開口径が拡張した形状で構成するラッパ形状部と、を有し、
　前記接続部は、前記接続部の内面側に前記他の部材を挿入して接続する雌型の接続部であり、
　前記潰し部は、前記接続部の外面側に、少なくとも形成されており、
　前記突出部は、前記ラッパ形状部の内面側に、少なくとも形成されている、ことを特徴とする請求項３または請求項４記載のダクト。
　前記開口部は、
　他の部材と接続するための接続部を有し、
　前記接続部は、前記他の部材の内面側に挿入して接続する雄型の接続部であり、
　前記潰し部は、前記接続部以外の前記ダクト外面側に、少なくとも形成されており、
　前記突出部は、前記接続部の内面側に、少なくとも形成されている、ことを特徴とする請求項３記載のダクト。
　前記ダクト全周に前記パーティングラインが形成されており、前記パーティングライン上に、前記突出部と前記潰し部との少なくとも一方が形成されている、ことを特徴とする請求項２から請求項６の何れか１項に記載のダクト。