JP2011255531A - インナーリブを備えた樹脂積層板の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】スライドコア300を設けた一対の金型の間に、熱可塑性樹脂製シートP1、P2を位置決めする段階と、熱可塑性樹脂製シートP1と一方の金型のキャビティとの間に密閉空間を形成する段階と、密閉空間を吸引しつつ、他方の金型に向かってスライドコア300を突出させることにより、熱可塑性樹脂製シートP1を賦形するとともに、シートの一部を他方の金型に向かってU字状に突き出す段階と、熱可塑性樹脂製シートを他方の熱可塑性樹脂製シートに溶着させる段階と、熱可塑性樹脂製シートの周縁同士を溶着して、2枚の熱可塑性樹脂製シートの内部に密閉部280を形成する段階と、スライドコア300を引っ込めることにより、U字状に突き出された熱可塑性樹脂製シートの内面同士を互いに対向させる段階と、対向内面同士を溶着させて、インナーリブを形成する段階とを有する樹脂積層板の製造方法。
【選択図】図3
Description
樹脂積層板の一例として、樹脂製の表面材と樹脂製の裏面材とを有し、裏面材には先端部が表面材の内面に突き合わされる複数の凹部が設けられる。特に、外観が重視される自動車の内装材や建材の場合には、表面材の表側には不織布等の化粧材が貼着される。
このような樹脂積層板によれば、凹部を構成するリブを通じて、積層板の厚み方向の圧縮剛性を増大することは可能であるが、以下のような技術的問題点を有する。
第1に、積層板の厚み方向の圧縮剛性に比べて、積層板の曲げ剛性が不十分となりやすい点である。より詳細には、裏面材に設けた凹部により、裏面材の外表面には、凹部の数に応じて開口が形成されるところ、この開口を大きくする向きの曲げに対しては、開口を設けない場合に比べて、曲げ剛性が劣化する傾向にある。
この点、このような凹部を形成しないで、表面材と裏面材との間にリブを設ける樹脂積層板が採用されている。
この樹脂積層板は、表面材と裏面材との間に、積層板の一辺の方向に互いに間隔を隔て、それぞれ他辺の方向に延びる板状のリブが配設され、表面材および裏面材ともに、それぞれの外表面には開口が形成されていない。
このような樹脂積層板の製造方法としては、押出成形技術が周知であり、リブの配置に応じてスリット形状を準備することにより、スリットから溶融樹脂を押し出すことにより、一様な断面形状であって押出方向にリブが延びる形態の樹脂積層板を製造することが可能である。
しかしながら、このような押出成形技術を利用した樹脂積層板には、以下のような技術的問題点が存する。
すなわち、外観上の美観に優れた樹脂積層板の製造効率が低い点である。
より詳細には、押し出された樹脂積層板のスリットの両端部に位置する部分は、内部構造が露出され、外観上の美観の観点から末端処理が別途必要となることから、その分製造効率が低下する。
さらに、表面材の外表面に化粧材を貼着する場合には、押出工程後に、別途化粧材の貼着工程が必要となることから、製造効率がさらに低下する。
このような製造効率の低下を引き起こすことのない樹脂積層板の製造方法として、ブロー成形技術を利用した製造方法が、たとえば特許文献1に開示されている。
この樹脂積層板の製造方法は、熱可塑性樹脂のパリソンを対象に、一方がスライドコアを備える分割形式の金型を利用して、表面材と裏面材との間にインナーリブを形成するものである。
しかしながら、このような製造方法には、以下のような技術的問題点が存する。
すなわち、樹脂積層板の軽量化を確保しつつ、高剛性化、特に曲げ剛性の増大を達成することが困難である。
それに対して、筒状のパリソンは、通常ダイコア間の環状のスリットから押し出しされることからその厚みは周方向に略一様であり、一方、分割形式の一対の金型を型締めした際、金型内の密閉空間から吹き込み圧をかけることからパリソンの金型に対する押圧力はパリソンの全面に亘って一様である。
この点から、筒状パリソンの厚みは、一方の金型の側のインナーリブを設ける裏面材の薄肉部に合わせて設定する必要があり、それにより他方の金型の側の表面材には、余分な厚みのシートが形成されることになる。
このように、インナーリブを形成するのに周方向の肉厚が略均一な筒状パリソンを利用する場合は、ブロー成形後に裏面材と表面材とで不可避的に厚みの違いを生じ、これに起因して、樹脂積層板の十分な軽量化、薄肉化を達成することができない。
他方の金型に対して進退自在なスライドコアを一方の金型のキャビティに設けた分割形式の一対の金型を設けるとともに、それぞれの厚みを調整した2枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを準備する段階と、
2枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを互いに所定間隔を隔てて、それぞれの金型に設けた環状ピンチオフ部のまわりにはみ出す形態で、分割形式の一対の金型の間に位置決めする段階と、
一方の金型のキャビティに対向する一方の熱可塑性樹脂製シートと一方の金型のキャビティとの間に密閉空間を形成する段階と、
一方の熱可塑性樹脂製シートの一部の先端を他方の熱可塑性樹脂製シートの内表面に突き合わせ溶着させる段階と、
一対の金型を型締めすることにより、2枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートの周縁同士を溶着して、2枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートの内部に密閉部を形成する段階と、
スライドコアを一方の金型に向かって引っ込めることにより、U字状に突き出された一方の熱可塑性樹脂製シートの一部の内面同士を互いに対向させる段階と、
前記密閉部内からブロー圧をかけることにより、前記対向内面同士を溶着させて、インナーリブを形成する段階とを、有する構成としている。
また、前記インナーリブの形成段階は、スライドコアを一方の金型に向かって引っ込めつつ、前記密閉部内からブロー圧をかける段階を有するのがよい。
さらに、前記2枚の熱可塑性樹脂製シートの位置決め段階は、他方の金型のキャビティと他方の熱可塑性樹脂製シートとの間に、化粧材を配置する段階を有し、
前記一方の熱可塑性樹脂製シートの突き合わせ溶着段階は、化粧材の表面に押圧痕を残さない程度の突き合わせ圧力によって、化粧材を他方の熱可塑性樹脂製シートに対して溶着する段階を有するのがよい。
さらにまた、前記インナーリブの形成段階は、化粧材を他方の熱可塑性樹脂製シートに対して溶着する段階をさらに有するのがよい。
加えて、溶融状態のシート状の2条のパリソンを下方に垂下する形態で、一対の分割形式の金型の間に向かって押し出す段階を有するのがよい。
さらに、前記スライドコアは、樹脂積層板に要求される曲げ剛性に応じて、鉛直方向に互いに所定間隔を隔てて複数設けられ、それぞれのスライドコアは、一方の金型のキャビティに亘って水平方向に設けられるのがよい。
さらにまた、前記吸引段階は、前記一方の金型の周縁に型締め方向に移動自在に外嵌する外枠を前記一方の熱可塑性樹脂製シートの外表面に向かって移動させる段階を有し、前記一方の熱可塑性樹脂製シートの外表面、前記外枠の内周面および前記一方の金型のキャビティにより密閉空間を構成するのがよい。
加えて、一対の金型を型締めを通じて、それぞれのピンチオフ部同士を当接させることにより、2枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートの周縁同士を溶着させてパーティングラインを形成するとともに、2枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートの間に密閉中空部を形成するのがよい。
図1に示すように、樹脂積層板100は、おもて面側シート120Aと裏面側シート120Bと、おもて面側シート120Aの外表面150に貼り合わされた化粧材シート140とから構成され、樹脂積層板100は、化粧材シート140、おもて面側シート120A、および裏面側シート120Bの3層の積層構造である。
図1に示すように、おもて面側シート120Aと裏面側シート120Bとの間には、密閉中空部280が形成されており、密閉中空部280が積層構造板100の周端面において、裏面側シート120Bの外周壁により閉じられ、中空二重壁構造を構成している。なお、化粧材シート140は、中空二重壁構造の周壁130に及ぶように貼り付けられており、それにより外観上の美観を保持している。
おもて面側シート120Aおよび裏面側シート120Bそれぞれの厚み(肉厚)、および車両用内装品100としての全体厚み(板厚)は、車両用内装品100の用途に応じて適宜定めればよい。軽量性の観点から肉厚は1.5mm以下、好ましくは1.0mm以下であり、板厚は15mm以下、好ましくは10mm以下である。
次に、このような積層板100の成形装置について、以下に説明する。
一方、型締装置14も、押出装置12と同様に、従来既知のタイプであり、その詳しい説明は省略するが、2つの分割形式の金型32A,Bと、金型32A,Bを溶融状態の熱可塑性樹脂製シートPの供給方向に対して略直交する方向に、開位置と閉位置との間で移動させる金型駆動装置とを有する。
スライドコア300の厚みDは、スライドコア300によって形成するインナーリブ122に要求される厚み、インナーリブ122を溶着するのに要求される溶着面積の観点から定められる。
スライドコア駆動手段は、カム、歯車機構、油圧またはエアシリンダでよい。
スライドコア300は、その表面にパリソンに対して滑りやすいフッ素樹脂から被覆層を形成してもよく、この被覆層をスライドコア300の表面に強固に形成するために、スライドコア300の表面を粗面にするのがよい。
スライドコア300は、完成品の樹脂積層板10に要求される曲げ剛性に応じて、鉛直方向に互いに所定間隔を隔てて複数(図では、4つ)設けられ、それぞれのスライドコア300は、一方の金型32Aのキャビティに亘って水平方向に延びるように設けられる。
なお、一方の熱可塑性樹脂製シートP1用の押出装置および一対のローラーと、他方の一方の熱可塑性樹脂製シートP2用の押出装置および一対のローラーとは、この閉位置に関して対称に配置されている。
一方、分割金型32Bには、金型32A、Bを型締したときに両金型により形成される密閉空間内から吹き込み圧をかけることが可能なように、従来既知のブローピン(図示せず)が設置されている。
さらに、熱可塑性樹脂製シートP1、P2には、添加剤が含まれていてもよく、その添加剤としては、シリカ、マイカ、タルク、炭酸カルシウム、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機フィラー、可塑剤、安定剤、着色剤、帯電防止剤、難燃剤、発泡剤等が挙げられる。
具体的にはシリカ、マイカ、ガラス繊維等を成形樹脂に対して50wt%以下、好ましくは30〜40wt%添加する。
2以上であることが好ましく、伸度は、30%以上であることが好ましい。なお、かかる引張強度及び伸度の値は、温度20℃においてJIS−K−7113に準拠して測定したものである。シート状表皮材、フィルム状表皮材としては、熱可塑性エラストマ−、エンボス加工された樹脂層、印刷層が外面に付された樹脂層、合成皮革、滑り止め用メッシュ形状の表皮層等が使用できる。
以上の構成を有する積層板100の成形装置10を利用した積層板100の製造方法について、図面を参照しながら以下に説明する。
次いで、一対のローラー30同士を互いに近接させて閉位置に移動し、一対のローラー30同士の間隔を狭めて熱可塑性樹脂製シートPを挟み込み、ローラーの回転により熱可塑性樹脂製シートPを下方に送り出す。
次いで、図2に示すように、押出方向に一様な厚みを形成した熱可塑性樹脂製シートPを一対のローラー30の下方に配置された分割金型32A,B間に配置する。これにより、熱可塑性樹脂製シートPは、ピンチオフ部118のまわりにはみ出す形態で位置決めされる。
以上の工程を、2枚の熱可塑性樹脂製シートP1、P2それぞれについて行い、おもて面側シート120Aの材料である熱可塑性樹脂製シートP2と、裏面側シート120Bの材料である熱可塑性樹脂製シートP1とを互いに間隔を隔てた状態で、分割金型32A,B間に配置する。
この場合、2枚の熱可塑性樹脂製シートP1、P2はそれぞれ、互いに独立に、押し出しスリット34の間隔、あるいは一対のローラ30の回転速度を調整することにより、分割金型32A,B間に配置される際の厚みを調整可能である。
次いで、図3に示すように、型枠33Aを金型32Aに対して、裏面側シート120Bの材料である熱可塑性樹脂製シートP1に向かって、金型32Aに対向する熱可塑性樹脂製シートP1の外表面117に当たるまで移動させる。
なお、化粧材シート14は、適宜金型上方に保持させてキャビティ面に沿って予め垂下させておけばよい。この化粧材シート14の配置のタイミングは、一対の金型32A、Bを型締するまでに行えばよい。
次いで、図6に示すように、分割金型32A,Bを型開きして、成形された積層板100を取り出し、ピンチオフ部118A,Bの外側のバリ部分Bを切断し、これで成形が完了する。
PL パーティングライン
10 成形装置
12 押出装置
14 型締装置
16 ホッパー
18 シリンダー
20 油圧モーター
22 アキュムレータ
24 プランジャー
28 Tダイ
30 ローラー
32 分割金型
33 型枠
34 押出スリット
80 真空吸引室
82 真空吸引穴
84 第1密閉空間
86 第2密閉空間
100 積層板
102 内周面
116 キャビティ
117 外表面
118 ピンチオフ部
119 突起体
120 シート
122 インナーリブ
140 化粧材シート
150 おもて面側シートの外表面
170 おもて面側シートの内表面
180 裏面側シートの内表面
200 凹部
220 裏面側シートの外表面
240 突き合わせ面
260 開口
280 密閉中空部
300 スライドコア
302 内表面
304 対向内面
Claims (8)
- 他方の金型に対して進退自在なスライドコアを一方の金型のキャビティに設けた分割形式の一対の金型を設けるとともに、それぞれの厚みを調整した2枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを準備する段階と、
2枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを互いに所定間隔を隔てて、それぞれの金型に設けた環状ピンチオフ部のまわりにはみ出す形態で、分割形式の一対の金型の間に位置決めする段階と、
一方の金型のキャビティに対向する一方の熱可塑性樹脂製シートと一方の金型のキャビティとの間に密閉空間を形成する段階と、
一方の金型の側から前記密閉空間を吸引しつつ、他方の金型に向かってスライドコアを突出させることにより、一方の金型のキャビティに対して一方の熱可塑性樹脂製シートの外表面を押し当てることにより、一方の熱可塑性樹脂製シートを賦形するとともに、一方の熱可塑性樹脂製シートの一部を他方の金型に向かってU字状に突き出す段階と、
一方の熱可塑性樹脂製シートの一部の先端を他方の熱可塑性樹脂製シートの内表面に突き合わせ溶着させる段階と、
一対の金型を型締めすることにより、2枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートの周縁同士を溶着して、2枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートの内部に密閉部を形成する段階と、
スライドコアを一方の金型に向かって引っ込めることにより、U字状に突き出された一方の熱可塑性樹脂製シートの一部の内面同士を互いに対向させる段階と、
前記密閉部内からブロー圧をかけることにより、前記対向内面同士を溶着させて、インナーリブを形成する段階とを、有することを特徴とする、インナーリブを備えた樹脂積層板の製造方法。 - 前記インナーリブの形成段階は、スライドコアを一方の金型に向かって引っ込めつつ、前記密閉部内からブロー圧をかける段階を有する、請求項1に記載のインナーリブを備えた樹脂積層板の製造方法。
- 前記2枚の熱可塑性樹脂製シートの位置決め段階は、他方の金型のキャビティと他方の熱可塑性樹脂製シートとの間に、化粧材を配置する段階を有し、
前記一方の熱可塑性樹脂製シートの突き合わせ溶着段階は、化粧材の表面に押圧痕を残さない程度の突き合わせ圧力によって、化粧材を他方の熱可塑性樹脂製シートに対して溶着する段階を有する、請求項1に記載のインナーリブを備えた樹脂積層板の製造方法。 - さらに、前記インナーリブの形成段階は、化粧材を他方の熱可塑性樹脂製シートに対して溶着する段階を有する、請求項2に記載のインナーリブを備えた樹脂積層板の製造方法。
- 溶融状態のシート状の2条のパリソンを下方に垂下する形態で、一対の分割形式の金型の間に向かって押し出す段階を有する、請求項1に記載のインナーリブを備えた樹脂積層板の製造方法。
- 前記スライドコアは、樹脂積層板に要求される曲げ剛性に応じて、鉛直方向に互いに所定間隔を隔てて複数設けられ、それぞれのスライドコアは、一方の金型のキャビティに亘って水平方向に設けられる、請求項4に記載のインナーリブを備えた樹脂積層板の製造方法。
- 前記吸引段階は、前記一方の金型の周縁に型締め方向に移動自在に外嵌する外枠を前記一方の熱可塑性樹脂製シートの外表面に向かって移動させる段階を有し、前記一方の熱可塑性樹脂製シートの外表面、前記外枠の内周面および前記一方の金型のキャビティにより密閉空間を構成する、請求項1に記載のインナーリブを備えた樹脂積層板の製造方法。
- 一対の金型の型締めを通じて、それぞれのピンチオフ部同士を当接させることにより、2枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートの周縁同士を溶着させてパーティングラインを形成するとともに、2枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートの間に密閉中空部を形成する、請求項1に記載のインナーリブを備えた樹脂積層板の製造方法。
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