CN102431146B - 管道的成形方法及管道 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够提高片材的熔敷强度的管道的成形方法及管道。本发明的管道的成形方法将溶融状态的热塑性树脂片材(P)配置在模具(32)之间。接着，将热塑性树脂片材(P)吸引到模具(32)的模腔(116)且使模具(32)合模而成形管道。

Description

管道的成形方法及管道

技术领域

本发明涉及一种使用热塑性树脂成形的管道。

背景技术

作为树脂成形件的一例的管道的成形方法包括如下方法。在上下一对模具之间对预先成形的两片片材进行再加热而在成为溶融状态下进行配置，对该两片片材合模并向片材之间吹入加压流体，从而成形出第一半体和第二半体熔敷为一体的空调管道。

需要说明的是，例如，在日本专利申请公开2001-239824号公报(专利文献1)、日本专利申请公开2000-289093号公报(专利文献2)中公开有使用了发泡树脂片材的片材吹制成形方法。

片材吹制成形方法是一种将预先切断为规定大小的两片热塑性树脂片材利用红外线加热器加热成为软化状态后合模，并利用模具夹断，且将加压流体吹入片材之间而使片材与模腔密接，从而成形为所需形状的成形方法。

然而，在上述片材吹制成形方法中，预先准备的常温的片材在片材吹制成形时被红外线加热器等辐射热进行再度加热而成为软化状态。因此，例如，在使用发泡树脂片材的情况下，片材的内部难以成为均匀的溶融状态，与溶融而被挤出的片材相比，热量变小，不仅与模具模腔的追随性不良，两片片材的夹断部分(分模线(partingline))的熔敷强度也不充分。

需要说明的是，作为本申请人的现有技术文献，例如，在国际公开第2009/157197号(专利文献3)中公开有使用溶融状态的热塑性树脂片材成形树脂成形件的成形装置。

然而，上述专利文献3仅记载了使用溶融状态的热塑性树脂片材成形夹心板等板状的树脂成形件，对成形管道这一点完全没有提及。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能够提高片材的熔敷强度的管道的成形方法及管道。

<管道的成形方法>

本发明涉及的管道的成形方法的特征在于，包括：

配置工序，将溶融状态的热塑性树脂片材配置在模具之间；

成形工序，将所述热塑性树脂片材吸引到所述模具的模腔内且使所述模具合模而成形管道。

<管道>

本发明涉及的管道是通过具有经由分模线而接合的第一壁部和第二壁部而构成的管道，其特征在于，

所述第一壁部的平均壁厚与所述第二壁部的平均壁厚之差为0.3mm以下，

管道整体的壁厚的变动系数为0.3以下。

另外，本发明涉及的管道是通过混合无机填充物而将溶融混炼后的热塑性树脂挤出成片状，并将片状的所述热塑性树脂成形为沿着模具形状的形状而得到的管道，其特征在于，

平均壁厚为2mm以下，且满足以下条件：

30＞W≥2M²-11M+18

其中，M：所述热塑性树脂在230℃下的熔融指数(g/10分)

W：混合于所述热塑性树脂中的所述无机填充物的量(重量％)

附图说明

图1是表示实施本实施方式的空调管道18的成形方法的成形装置100的结构例的图。

图2是表示在图1所示的成形装置100中，在一对分割模具32内配置一对热塑性发泡树脂片材P，利用模框33使分割模具32的模腔116之间闭合的工序的图。

图3是表示将各个热塑性发泡树脂片材P从图2所示的状态真空吸引到分割模具32的模腔116中的工序的图。

图4是表示使分割模具32从图3所示的状态闭合而成形空调管道18的成形件的工序的图。

图5是表示从图4所示的状态打开分割模具32，取出空调管道18的成形件的工序的图。

图6是在图1所示的成形装置100中成形的空调管道18的立体图。

图7是图6所示的空调管道18的放大剖面图。

图8是表示实施本实施方式的空调管道18的成形方法的成形装置100的其他结构例的图。

图9是表示构成成形装置100的T模的构造例的图，是表示单歧管方式的构造例的图。

图10是表示构成成形装置100的T模的构造例的图，是表示多歧管方式的构造例的图。

图11是用于说明第一实施方式的实施例的图。

图12是表示第二实施方式的仪表板管道200的结构例的图。

图13是表示成形第二实施方式的仪表板管道200的成形装置100的结构例的图。

图14是表示在图13所示的成形装置100中，在分割模具32内配置热塑性树脂片材P，并利用模框33使分割模具32的模腔116之间闭合的状态的图。

图15是表示从图14所示的状态将热塑性树脂片材P真空吸引到分割模具32的模腔116内的状态的图。

图16是从图15所示的状态使分割模具32合模的状态的图。

图17是表示从图16所示的状态使分割模具32开模的状态的图。

图18是表示直线形状的管道300的结构例的图。

图19是用于说明第二实施方式的实施例的第一图。

图20是用于说明第二实施方式的实施例的第二图。

图21是表示MFR(g/10分)和滑石的含有量(重量％)的关系的图。

图22是表示成形第三实施方式的仪表板管道200的成形装置100的辊30的结构例的图。

图23是表示辊30的结构例的图。

图24是表示辊30的温度调整装置的结构例的图。

图25是用于说明第三实施方式的实施例的图。

图26是表示第四实施方式的仪表板管道200的结构例的图。

图27是表示仪表板管道200的平均壁厚、壁厚差、变动系数的图。

图28是用于说明吹胀比(blowratio)的剖面图。

具体实施方式

(第一实施方式)

<第一实施方式的管道的成形方法的概要>

首先，参照图1～图4说明本实施方式的管道的成形方法的概要。

本实施方式的管道的成形方法使用图1所示的成形装置100等来进行，首先，如图1所示，将溶融状态的热塑性树脂片材P配置在模具32之间。

其次，如图2所示，将位于模具32周围的模框33以接近热塑性树脂片材P的方式移动，且利用设于模框33的吸引部吸引热塑性树脂片材P，从而使热塑性树脂片材P与模框33密接。

其次，如图3所示，将热塑性树脂片材P吸引到模具32的模腔116中，并且，如图4所示，将模具32合模而成形管道。

在本实施方式的管道的成形方法中，由于将溶融状态的热塑性树脂片材P配置在模具32之间，并将模具32合模而成形管道，因此，能够提高热塑性树脂片材P的熔敷强度。以下，参照附图详细说明本实施方式的管道的成形方法。需要说明的是，在以下的实施方式中，以管道的一例即空调管道18的成形方法为例进行说明。

<空调管道18的成形方法例>

首先，参照图1～图5说明图6、图7所示的空调管道18的成形方法例。图1表示成形图6、图7所示的空调管道18的成形装置100的结构例，图2～图5是表示空调管道18的成形工序的图。

图6、图7所示的空调管道18用于将从空调单元供给的空调气体向所需部位通风的轻量的空调管道。本实施方式的空调管道18由发泡状态的壁面(第一壁面19、第二壁面20，以下相同)构成，具有发泡倍率为2.0倍以上且具有多个气泡单元的独立气泡构造(独立气泡率为70％以上)。21为分模线、22为安装片。本实施方式的空调管道18利用安装片22安装在其他部件上。

本实施方式的空调管道18的壁面19、20的平均壁厚为3.5mm以下，壁面19、20的厚度方向上的气泡单元的平均气泡直径小于300μm、优选小于100μm。

本实施方式的空调管道18可以由聚丙烯系树脂构成，优选由聚乙烯系树脂和聚丙烯系树脂的混合树脂构成，优选在-10℃下的拉伸破坏伸长率为40％以上、且常温时的拉伸弹性模量为1000kg/cm²以上。进而优选-10℃下的拉伸破坏伸长率为100％以上。在本实施方式使用的各用语如下定义。

拉伸破坏伸长率：切开由本实施方式的成形方法得到的空调管道18的壁面19、20，在以-10℃保管后，根据JISK-7113(ISO527)来作为2号形试验片，以拉伸速度50mm/分的方式进行测定。

拉伸弹性模量：切开由本实施方式的成形方法得到的空调管道18的壁面19、20，在常温(23℃)下，根据JISK-7113来作为2号形试验片，以拉伸速度50mm/分的方式进行测定。

发泡倍率：将本实施方式的成形方法使用的热塑性树脂的密度除以由本实施方式的成形方法得到的空调管道18的壁面19、20的可见密度的值作为发泡倍率。

熔融指数(MFR)：以JISK-7210(ISO1133)为基准，在试验温度230℃、试验载荷2.16kg下进行测定。

艾氏冲击(zodimpact)强度：切开由本实施方式的成形方法得到的空调管道18的壁面19、20，在以-20℃保管后，切开80×10(长度×宽度mm)作为试验片，将切开成厚度为4mm的试验片重叠并使用根据JISK-7110(ISO180)(带切口)进行测定。

<成形装置100的结构例>

首先，参照图1说明成形本实施方式的空调管道18的成形装置100的结构例。

图1所示的成形装置100具有挤出装置12和合模装置10，从挤出装置12向合模装置或10挤出溶融状态的热塑性发泡树脂片材P，合模装置10将热塑性发泡树脂片材P合模，从而成形图6、图7所示的空调管道18。

挤出装置12具有：第一储存器22A、第二储存器22B、第一活塞24A、第二活塞24B、第一T模28A、第二T模28B、第一工作缸18A、第二工作缸18B、第一热塑性树脂供给贮料器16A、第二热塑性树脂供给贮料器16B、第一辊对30AA、30AB、第二辊对30BB、30BA、第一电动机20A、第二电动机20B。

合模装置10具有分割模具32、模框33。模框33位于分割模具32的外周。分割模具32具有模腔116、夹断形成部118。分割模具32与模框33的间隙优选为0.1mm以上且小于1.0mm，更加优选0.1mm以上且小于0.5mm。这是为了在分割模具32与模框33的间隙不咬入树脂且分割模具32和模框33发生热膨胀的情况下，也不会对活动造成障碍。

<空调管道18的成形工序例>

其次，参照图1～图5说明本实施方式的空调管道18的成形工序例。

首先，如图1所示，将用于形成第一壁面19及第二壁面20的两片热塑性发泡树脂片材(溶融状态、且具有气泡单元的热塑性发泡树脂片材)P从第一T模28A、第二T模28B挤出，使两片热塑性发泡树脂片材P在一对分割模具32之间垂下。

其次，使模框33及一对分割模具32沿水平方向前进，如图2所示，使位于一对分割模具32外周的模框33与热塑性发泡树脂片材P密接。由此，能够利用设于模框33的吸引部(未图示)吸引并保持热塑性发泡树脂片材P。另外，能够在热塑性发泡树脂片材P和分割模具32的模腔116之间形成密闭空间。

其次，在利用模框33保持热塑性发泡树脂片材P的状态下，使一对分割模具32沿水平方向前进，如图3所示，将热塑性发泡树脂片材P分别真空吸引到一对分割模具32的模腔116中，使热塑性发泡树脂片材P成为沿模腔116的形状。

其次，使模框33及一对分割模具32沿水平方向前进，如图4所示，闭合模框33及一对分割模具32而合模。由此，一对分割模具32的夹断形成部118抵接，两片热塑性发泡树脂片材P接合而热熔接，在两片热塑性发泡树脂片材P的接合面形成有分模线，成形空调管道18的成形件。

此外，在合模后，可以向片材P之间吹气。例如，可以以1～3kgf/cm²左右的压力吹入。由此，能够更可靠地成形形状与模具形状对应的管道。

其次，在一对分割模具32内冷却空调管道18的成形件。

其次，使模框33及一对分割模具32沿水平方向后退，如图5所示，使模框33及一对分割模具32从空调管道18的成形件脱模。

其次，在通过夹断形成部118形成的分模线的外周切除毛刺，得到图6、图7所示的空调管道18。

需要说明的是，为防止在一对分割模具32之间垂下的两片热塑性发泡树脂片材P因下拉、缩幅等产生壁厚不均的情况，需要分别调整树脂片材P的厚度、挤出速度、挤出方向的壁厚分布等。

对于发泡状态的各热塑性发泡树脂片材P，将添加了发泡剂的热塑性发泡树脂利用第一工作缸18A及第二工作缸18B溶融混炼后，暂时储存在第一储存器22A的储存室、第二储存器22B的储存室，每隔一定间隔通过第一活塞24A供给于第一T模28A，另外，通过第二活塞24B供给于第二T模28B。需要说明的是，能够将成为发泡的起点的发泡核剂和着色用的颜料(碳黑)等在第一工作缸18A及第二工作缸18B中与热塑性发泡树脂混合。

利用第一T模28A及第二T模28B挤出的热塑性发泡树脂片材P分别被第一辊对30AA、30AB及第二辊对30BB、30BA夹压而配置在一对分割模具32之间。此时，能够分别调整各个热塑性发泡树脂片材P的厚度、壁厚分布等。

具体而言，首先，利用第一储存器22A及第二储存器22B、第一T模28A及第二T模28B分别单独设定挤出速度。

分别与第一储存器22A及第二储存器22B连接的第一工作缸18A及第二工作缸18B的挤出能力可以根据最终成形的空调管道18的大小而适当选择。然而，第一工作缸18A及第二工作缸18B的挤出能力为50kg/小时以上，从缩短空调管道18的成形周期的观点出发是优选的。

另外，从防止下拉的产生的观点出发，从第一T模28A及第二T模28B挤出热塑性发泡树脂片材P需要在40秒以内，更优选在30秒以内结束。

因此，储存在第一储存器22A的储存室及第二储存器22B的储存室的热塑性发泡树脂从第一T模28A及第二T模28B的狭缝的开口以每1cm²50kg/小时的速度以上挤出、优选以60kg/小时以上的速度挤出。此时，第一T模28A及第二T模28B的各狭缝间隙与热塑性发泡树脂片材P的挤出一起变动，从而能够将下拉的影响抑制到最小限度。

即，对于随着因下拉现象向热塑性发泡树脂片材P的上方行进而因自重使被拉伸导致变薄的壁厚而言，通过使第一T模28A及第二T模28B的各狭缝间隔从树脂片材P的挤出开始起逐渐扩大，越向热塑性发泡树脂片材P的上方狭缝间隙越扩大，从而能够调整为热塑性发泡树脂片材P的上方至下方为均匀的厚度。

进而，对于从第一T模28A及第二T模28B挤出的热塑性发泡树脂片材P的挤出速度而言，通过使第一辊对30AA、30AB及第二辊对30BB、30BA的旋转速度变动，从而利用从第一T模28A及第二T模28B挤出热塑性发泡树脂片材P的挤出速度、和由第一辊对30AA、30AB及第二辊对30BB、30BA进行的热塑性发泡树脂片材P的输送速度之差，能够使热塑性发泡树脂片材P从第一T模28A及第二T模28B延伸至第一辊对30AA、30AB及第二辊对30BB、30BA，从而将树脂片材P的厚度调整得薄。

分别供给于第一T模28A及第二T模28B的热塑性发泡树脂从未图示的各T模主体的歧管通过树脂流路而从狭缝作为热塑性发泡树脂片材P从T模主体挤出。各T模主体由一侧的冲模和另一侧的冲模重合构成，在各T模主体的前端部分，一侧的模唇和另一侧的模唇保持狭缝间隙地对置，狭缝间隙的间隔由狭缝间隙调整装置23来设定。

从第一T模28A及第二T模28B挤出的树脂片材P的厚度由狭缝间隙来确定，但具体而言，从第一T模28A及第二T模28B分别挤出厚度为0.6～6.0mm的热塑性发泡树脂片材P。

另外，对于狭缝间隙，通过公知的狭缝间隙调整装置23来调整树脂片材P的宽度方向上的均匀性。进而，利用狭缝间隙调整装置23，通过在间隙挤出的树脂片材P的挤出开始至树脂片材P的挤出结束之间使另一侧的模唇变动，从而调整树脂片材P的挤出方向上的厚度。

作为狭缝间隙调整装置23为热膨胀式或机械式，优选使用具有上述两者功能的装置。

狭缝间隙调整装置23沿狭缝的宽度方向以等间隔配置有多个，通过各狭缝间隙调整装置23分别缩小狭缝间隙或扩大狭缝间隙，从而使宽度方向的树脂片材P的厚度均匀。

狭缝间隙调整装置23具有朝向一侧的模唇设置为进退自如的系紧螺栓，在其前端经由压力传递部配置有调整轴。通过紧固螺栓而使卡合片与调整轴结合，卡合片与一侧的模唇连结。当使系紧螺栓前进时，调整轴经由压力传递部被向前端方向顶出而使一侧的模唇被按压。由此，模唇在凹槽的部位变形而使狭缝间隙变窄。为了扩大狭缝间隙，与上述相反地，使系紧螺栓后退。

进而，能够通过与上述机械式的调整机构配合地使用热膨胀式的调整机构来以优良的精度调整狭缝间隙。具体而言，通过利用未图示的电热加热器对调整轴加热而使其热膨胀来挤压一侧的模唇，从而使狭缝间隙变窄。

另外，为了扩大狭缝间隙，使电热加热器停止，利用未图示的冷却机构冷却调整轴而使其收缩。

从第一T模28A及第二T模28B挤出的树脂片材P优选被调整为在一对分割模具32之间垂下的状态下即合模时刻的挤出方向上的厚度均匀。在这种情况下，使狭缝间隙变动为从树脂片材P的挤出开始逐渐变宽，在树脂片材P的挤出结束时成为最大。

由此，从第一T模28A及第二T模28B挤出的树脂片材P的厚度从树脂片材P的挤出开始起逐渐变厚，但以溶融状态被挤出的树脂片材P因自重被拉伸而从树脂片材P的下方向上方逐渐变薄，因此，扩大狭缝间隙而较厚地挤出的量与因下拉现象被拉伸而变薄的量相抵，从而能够将树脂片材P的上方至下方调整成厚度均匀。

如上所述，在从T模挤出树脂片材P时的压力(射出压力)、挤出树脂的速度(射出速度)、辊旋转速度、T模的狭缝间隙在射出中是固定的情况下，因自重使挤出的树脂片材P下拉(缩颈)，下部为厚壁，越向上越容易成为薄壁。在此，通过将射出压力、射出速度和辊的输送速度在射出过程中分为多级，从而调整树脂片材P的壁厚。具体而言，通过将使射出压力、射出速度设定成在射出过程中逐渐上升，从而能够抑制树脂片材P的上侧成为薄壁。另外，通过使射出过程中的辊的旋转速度(输送速度)上升，能够抑制自重导致的树脂片材P的缩颈。

能够通过利用程序控制工作缸和储存器而比较容易地调节这些参数(射出压力、射出速度、辊旋转速度)，因此，适合作为用于调整树脂片材P的壁厚的参数。

需要说明的是，当树脂片材P为制膜性高的树脂(例如，在聚丙烯系树脂中添加了滑石等无机填充物的树脂)的情况下，在射出过程中不大幅调整射出压力、射出速度、辊旋转速度等的情况下，也能够使树脂片材成为均匀的厚度。

需要说明的是，上述图1所示的成形装置100为热塑性发泡树脂向第一T模28A及第二T模28B供给的供给路径分别独立的结构。然而，如图8所示，对于第一T模28A及第二T模28B可以构成为使用一个工作缸18和与其连结的一个储存器22，在储存器22的前部设置分支路而将热塑性发泡树脂向第一T模28A及第二T模28B供给。进而，储存器22的种类可以使用侧壁储存方式或环状储存方式。

另外，图1和图8所示的第一T模28A及第二T模28B可以为图9所示的构造。例如，当第二T模28B为图9所示的构造的情况下，将从第二储存器22供给的热塑性发泡树脂导入流路71，并进行引导，在歧管72中流动而向冲模宽度方向扩展。然后，通过歧管72下游的树脂流路从狭缝73将热塑性发泡树脂片材P垂下到一对分割模具32之间。

另外，在采用图9所示的构造的情况下，具有用于控制狭缝73的开闭的开闭机构74、75，使开闭机构74、75左右滑动，能够使狭缝73成为打开状态或关闭状态。通常，通过关闭储存器22的储存室的出口，能够将溶融树脂储存在该储存室内，使储存室内的树脂压上升。另外，在采用图9所示的构造的情况下，当树脂压上升时，在储存室和T模内的流路连通的状态下，T模前端被闭塞。由此，能够使储存在储存室和T模内的流路的树脂的压力上升。即，通过利用开闭机构74、75成为关闭狭缝73的状态，从而能够使直至T模28的出口之前的溶融树脂的压力上升。然后，当T模28的内部压力上升到规定值时，在利用开闭机构74、75打开狭缝73的状态下，将热塑性发泡树脂片材P从狭缝73垂下到一对分割模具32之间。由此，使T模28的内部压力上升，因此，能够防止从T模28挤出热塑性发泡树脂片材P时热塑性发泡树脂片材P发泡的情况，能够在从T模28挤出热塑性发泡树脂片材P后的阶段，使热塑性发泡树脂片材P发泡。需要说明的是，关于开闭机构74、75的结构和控制方法，只要能够开闭狭缝73即可，可以采用任意的结构和控制方法。另外，在歧管72的下游的树脂流路上设置扼流杆(未图示)，从而能够对热塑性发泡树脂调整宽度方向的流量、厚度。

另外，图1、图8所示的成形装置100使用单歧管方式的两个T模28将两片热塑性发泡树脂片材P垂下到一对分割模具32之间。然而，也可以使用图10所示的多歧管方式的一个T模28B’将两片热塑性发泡树脂片材P垂下到一对分割模具32之间。图10所示的T模28B’被从储存器22供给的热塑性发泡树脂导入到两个流路61、61中并进行引导，在各个歧管62、62中流动而向冲模宽度方向扩展。在各歧管62、62的下游设有扼流杆63、63，能够相对于各热塑性发泡树脂分别调整宽度方向上的流量、厚度。由此，能够从图10所示的T模28B’将两片热塑性发泡树脂片材P垂下到一对分割模具32之间。另外，能够利用扼流杆63、63关闭树脂流路，使T模28B’的内部压力上升。由此，由于能够使T模28B’的内部压力上升，因此能够防止在从T模28B’挤出热塑性发泡树脂片材P时热塑性发泡树脂片材P发泡的情况，从而能够在从T模28B’挤出热塑性发泡树脂片材P之后的阶段使热塑性发泡树脂片材P发泡。

另外，图1、图8所示的成形装置100配置有第一辊对30AA、30AB、第二辊对30BB、30BA，能够调整热塑性发泡树脂片材P的厚度。但是，也可以不配置一对辊30。

利用一对辊30夹持热塑性发泡树脂片材P时，存在压溃热塑性发泡树脂片材P的气泡单元的情况。因此，不配置一对辊30，从而不会发生压溃热塑性发泡树脂片材P的气泡单元的情况，从而能够提高热塑性发泡树脂片材P的发泡倍率。

作为在成形本实施方式的空调管道18之际可使用的聚丙烯系树脂，优选为230℃时的熔融张力为30～350mN的范围内的聚丙烯。特别优选聚丙烯系树脂为具有长链分支构造的丙烯均聚物，更加优选添加乙烯-丙烯嵌段共聚物。

另外，作为混合到聚丙烯系树脂的加氢苯乙烯系热塑性弹性体，为了改善耐冲击性且维持作为空调管道18的刚性，对聚丙烯系树脂添加5～40wt％、优选添加15～30wt％的范围。

具体而言，使用苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物、苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物、苯乙烯-丁二烯随机共聚物等加氢聚合物。另外，作为加氢苯乙烯系热塑性弹性体，苯乙烯含有量小于30wt％，优选小于20wt％，230℃下的MFR(按JISK-7210标准，在试验温度230℃、试验载荷2.16kg下测定)为10g/10分以下、优选5.0g/10分以下且1.0g/10分以上。

另外，作为混合到聚丙烯系树脂的聚烯烃系聚合物，优选低密度的乙烯-α-烯烃，在1～20wt％的范围内配合。低密度的乙烯-α-烯烃优选使用密度0.91g/cm³以下的乙烯-α-烯烃，优选将乙烯、碳原子数3～20的α-烯烃共聚而得到的乙烯-α-烯烃共聚物，具有丙烯、1-丁烯、1-戊烯、1-己烯、1-庚烯、1-辛烯、1-壬烯、1-十碳烯、1-十二碳烯、4-甲基-1-戊烯、4-甲基-1-己烯等，优选1-丁烯、1-己烯、1-辛烯等。另外，上述碳原子数3～20的α-烯烃可以单独使用也可以并用两种以上。基于乙烯-α-烯烃共聚物中的乙烯的单体单元含有量相对于乙烯-α-烯烃共聚物为50～99wt％的范围。另外，基于α-烯烃的单体单元含有量相对于乙烯-α-烯烃共聚物为1～50wt％的范围。特别是，优选使用茂金属系催化剂而聚合的直链状超低密度聚乙烯或乙烯系弹性体、丙烯系弹性体。

通过防止垂下到一对分割模具32之间的热塑性发泡树脂片材P因下拉、缩幅等而产生壁厚不均的情况，从提高发泡倍率从而得到具有良好的轻量性、绝热性的空调管道18的观点出发，需要使用溶融张力高的材料。

具体而言，230℃下的MFR(按JISK-7210基准以试验温度230℃、试验载荷2.16kg来测定)为5.0g/10分以下、更优选1.5～3.0g/10分。需要说明的是，通常，从T模的狭缝较薄地挤出的观点出发，在薄膜等的成形中，230℃下的MFR(按JISK-7210基准以试验温度230℃、试验载荷2.16kg来测定)比3.0g/10分大，具体而言，使用5.0～10.0g/10分。

另外，在成形本实施方式的空调管道18之际，可以使用将长链分支构造的聚丙烯(以下、称为长链分支PP)和包括长链分支构造的高密度聚乙烯(以下、称为长链分支HDPE)的聚乙烯系树脂混合后的混合树脂。

需要说明的是，包括长链分支HDPE的聚乙烯系树脂可以仅为长链分支HDPE，也可以为长链分支HDPE与其他聚乙烯系树脂的混合材料。例如，可以混合密度0.94g/cm³以下的聚乙烯(低密度聚乙烯、中密度聚乙烯等)。

通过使用上述的混合树脂成形空调管道18，能够成形高发泡的空调管道18。

需要说明的是，长链分支PP为具有0.9以下的重量平均分支指数的丙烯均聚物(均质PP)，从发泡倍率提高的观点出发是优选的。另外，重量平均分支指数用v1/v2表示，v1为分支聚烯烃的特性粘度数、v2是具有与分支聚烯烃相同的重量平均分子量的线状聚烯烃的特性粘度数。

另外，长链分支HDPE为230℃下的熔融张力(MT)为30mN以上的乙烯均聚物(均质PE)，从提高发泡倍率的观点出发是优选的。

另外，作为与混合树脂配合的长链分支HDPE以外的聚乙烯，从保持刚性且提高去毛刺性的观点出发，可以使用非长链分支构造的高密度聚乙烯(密度0.94g/cm³以上)。另外，从低温时的冲击强度的观点出发，可以应用密度0.91g/cm³以下的聚乙烯。在这种情况下，尤其优选使用利用茂金属系催化剂聚合的直链状超低密度聚乙烯。

另外，混合树脂优选为以230℃下熔融张力(MT)成为30～350mN的范围内的方式混合多种树脂的产物。在此，MT是指溶融张力。混合树脂的MT为30～350mN的范围内时，能够得到高的发泡倍率。需要说明的是，MT是指，使用熔融张力检验器(株式会社东洋精机制作所制)在余热温度230℃、挤出速度5.7mm/分下，从直径2.095mm、长度8mm的孔口挤出线束，将该线束被以卷取速度100rpm卷取到直径为50mm的辊上时的张力。

另外，混合树脂优选为230℃下的熔融指数(MFR)为1～10g/10分。在此，MFR是指按JISK-7210依次测定的值。当MFR小于1g/10分时，与MFR位于1～10g/10分的范围内的情况相比，存在不易提高挤出速度的倾向，当MFR超过10g/10分时，与MFR处于1～10g/10分的范围内的情况相比，存在因产生下拉等而导致成形困难的倾向。

另外，通过使用混合了5～40wt％的热塑性弹性体的混合树脂成形发泡成形体，从而能够提高发泡倍率。作为该情况下的热塑性弹性体，例如可以使用苯乙烯系弹性体、乙烯丙烯橡胶(以下、称为EPR)、烯烃嵌段共聚物(以下、称为OBC)等。

作为苯乙烯系弹性体可以使用向分子内添加了氢的具有苯乙烯单元的弹性体。例如，可以应用苯乙烯-乙烯·丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(以下、称为SEBS)、苯乙烯-乙烯·丙烯-苯乙烯嵌段共聚物、苯乙烯-丁二烯随机共聚物等加氢弹性体。

另外，通过使用混合了5～20wt％OBC(烯烃嵌段共聚物)的混合树脂成形空调管道18，从而能够将发泡倍率提高约4.0倍以上。需要说明的是，OBC是指利用由两种催化剂构成的催化剂系统，使两种聚烯烃在一个分子内交替地呈嵌段状形成的物质。

作为发泡剂可以使用空气、二氧化碳、氮气、水等无机系物理发泡剂、以及丁烷、戊烷、己烷、二氯甲烷、二氯乙烷等有机系物理发泡剂、或者碳酸氢钠、柠檬酸、柠檬酸钠、偶氮二甲酰胺(以下、称为ADCA)等化学发泡剂、进而也可以将这些与物理发泡剂和化学发泡剂一起使用。

特别是，作为发泡剂使用二氧化碳、或产生二氧化碳的碳酸氢钠、柠檬酸、柠檬酸钠等化学发泡剂，从而能够抑制鲨皮布的产生，使发泡成形体的表面更漂亮。在此，鲨皮布是指由于熔融树脂没有从冲模狭缝均匀地流出而产生的成形体表面的凹凸。

需要说明的是，通过并用作为物理发泡剂的二氧化碳、产生二氧化碳的化学发泡剂，能够发挥化学发泡剂作为物理发泡剂的发泡的核心材料的作用，使气泡细微分散，因此，能够在提高去毛刺性的同时增加发泡成形体的强度。

另外，当将物理发泡剂混炼到混合树脂时，优选将物理发泡剂作为超++临界流体而混炼到混合树脂中。特别优选使二氧化碳、或氮气成为超临界状态混炼到混合树脂中。在这种情况下，能够均匀且可靠地发泡。需要说明的是，氮的超临界流体通过使氮在临界温度为-149.1℃、临界压力为3.4MPa以上而得到，二氧化碳的超临界流体通过使二氧化碳在临界温度为31℃、临界压力为7.4MPa以上而得到。

<本实施方式的空调管道18的成形方法的作用、效果>

如上所述，在本实施方式的空调管道18的成形方法中，将混炼有从图1所示的工作缸18供给的发泡剂的热塑性发泡树脂储存在储存器22中并以一定间隔使用活塞24向T模28供给，将溶融状态且具有气泡单元的热塑性发泡树脂片材P从T模28挤出，将一对热塑性发泡树脂片材P配置在一对分割模具32之间。然后，如图2所示，将位于分割模具32周围的模框33以接近热塑性发泡树脂片材P的方式移动，且利用设于模框33的吸引部吸引热塑性发泡树脂片材P，从而使热塑性发泡树脂片材P与模框33密接。其次，如图3所示，将热塑性发泡树脂片材P真空吸引到一对分割模具32的模腔116中，并且，如图4所示，将一对分割模具32合模而成形空调管道18，如图5所示，使一对分割模具32脱模而取出空调管道18。

在本实施方式的管道的成形方法中，将溶融状态的一对热塑性发泡树脂片材P配置在一对分割模具32之间，使一对分割模具32合模而成形管道，因此，能够提高两片热塑性发泡树脂片材P的熔敷强度。

<实施例>

其次，对上述空调管道18的成形方法例涉及的具体实施例进行说明。但是，以下的实施例为一例，本实施方式的技术思想并不局限于以下的实施例。

图11表示实施例1～5中的(1)混合树脂的原料配合比、(2)成形的发泡管道的发泡倍率。

图11及以下的实施例所示的树脂A～C与如下树脂对应。

树脂A：长链分支HDPE(均聚物)、TOSOH株式会社制“08S55A”

树脂B：长链分支PP(均聚物)、BOREALIS公司制“WB140”

树脂C：OBC、DOWCHEMICAL公司制“OBC9000”

(实施例1)

在将树脂A、树脂B以50∶50的比例混合后的混合树脂100重量份中，添加作为发泡剂的超临界状态的二氧化碳、作为核剂的滑石母料的1.5重量份、以及作为着色剂的碳黑母料1.5重量份而成为发泡树脂。将其作为两片热塑性发泡树脂片材P向分割模具32之间挤出，利用分割模具32合模，使两片热塑性发泡树脂片材P接合而热熔接，从而成形空调管道18的成形件。如图11所示，被成形的空调管道18的发泡倍率为2.9倍。

(实施例2)

在使用将树脂A、树脂B、树脂C以50∶45∶5的比例混合的混合树脂这一点上与实施例1不同，但其他制作方法相同。如图11所示，成形的发泡管道的发泡倍率为4.2倍。

(实施例3)

在使用将树脂A、树脂B、树脂C以50∶40∶10的比例混合的混合树脂这一点上与实施例1不同，但其他制作方法相同。如图11所示，成形的发泡管道的发泡倍率为4.7倍。

(实施例4)

在使用树脂A、树脂B、树脂C以50∶30∶20的比例混合的混合树脂这一点上与实施例1不同，但其他制作方法相同。如图11所示，成形的发泡管道的发泡倍率为4.0倍。

(实施例5)

在使用树脂A、树脂B、树脂C以50∶10∶40的比例混合的混合树脂这一点上与实施例1不同，但其他制作方法相同。如图11所示，成形的发泡管道的发泡倍率为3.7倍。

在实施例1中，使含有50wt％的包括长链分支构造的高密度聚乙烯(树脂A)的聚乙烯系树脂且含有50wt％的长链分支构造的聚丙烯(树脂B)的混合树脂发泡。在这种情况下，与使长链分支构造的聚丙烯(树脂B)的树脂发泡的情况相比，能够使发泡倍率提高。

另外，如实施例2～5所示，作为热塑性弹性体，在使OBC以5～40wt％的比例进行混合的情况下，与混合其他热塑性弹性体的情况相比，能够提高发泡倍率。

特别是，如实施例2～4所示，在以5～20wt％的比例将OBC混合的情况下，优选进一步提高发泡倍率(4.0倍以上)。更加优选使OBC为约10wt％(8～12％)，从而能够得到4.2～4.7倍左右的高发泡率的空调管道18。

需要说明的是，通过使以长链分支HDPE(均聚物)为40～60wt％、长链分支PP(均聚物)为30～45wt％、OBC为5～15wt％(长链分支HDPE、长链分支PP、OBC为100wt％)的方式配合的混合树脂发泡成形，能够容易地得到发泡倍率4.0倍以上的空调管道18。

需要说明的是，本实施方式的空调管道18并不局限于机动车，可以适当设计变更空调管道18的形状，从而也可以应用于火车、船舶、飞机等运输机。本实施方式的空调管道18能够在确保某一程度的强度的同时实现轻量化及低成本化，因此，能够降低运输机的成本且改善运输机的燃费。

另外，在从挤出装置12挤出的一对片材P之间配置有控制风向的散热片，通过镶嵌成形能够成形在内部具备散热片的管道。在这种情况下，与通过吹制成形而一体成形用于控制风向的肋的情况相比，即使为同一外形的管道，也能够将风路截面积确保为较宽，从而抑制压力损伤。

另外，如上述实施方式所示，在形成为从设在比分割模具32还靠上侧的T模28朝向下方挤出树脂片材P并由分割模具32夹持的这种结构的情况下，不需要保持树脂片材P的机构，从而能够简化装置。即，虽然也可想到从T模28沿水平方向挤出树脂片材P而利用分割模具32从上下夹持片材P的结构，但在这种情况下，需要用于防止片材P的挠曲而配置在分割模具32之间的机构。相对于此，在上述实施方式中，从挤出装置12挤出的树脂片材P因自重而不会发生挠曲地配置在分割模具32之间，因此，能够利用简易的结构成形。

另外，上述实施方式为利用模框33吸引保持热塑性发泡树脂片材P的结构，因此，能够在热塑性发泡树脂片材P和分割模具32的模腔116之间可靠地形成密闭空间，因此，通过从模腔116吸引片材P，能够更可靠地转印模腔形状。

(第二实施方式)

其次，对第二实施方式进行说明。

<第二实施方式的管道的成形方法的概要>

首先，参照图12～图17对第二实施方式的管道的成形方法的概要进行说明。图12表示管道的一例即仪表板管道200的结构例，图13～图17是表示成形第二实施方式的管道的一例即仪表板管道200时的成形工序例的图。

在本实施方式的管道的成形方法中，将无机填充物混合于热塑性树脂中而溶融混炼，将该溶融混炼后的热塑性树脂挤出成片状，如图13所示，将溶融状态的热塑性树脂片材P配置在分割模具32之间。然后，经由图14～图16的工序，如图16所示那样将分割模具32合模，从而将热塑性树脂片材P成形为沿模具形状的形状，从而形成图12所示的管道。

在本实施方式中，为了抑制幕帘现象的产生，在成形复杂形状的管道时也不易产生折断壁，需要满足以下条件。

W≥2M²-11M+18

其中，M：热塑性树脂在230℃下的熔融指数(g/10分)

W：混合于热塑性树脂的无机填充物的量(重量％)

本实施方式的管道的成形方法通过成形满足上述条件的热塑性树脂片材P，从而能够抑制幕帘现象的产生，即使在成形复杂形状的管道时也不易产生折断壁。其结果是，如图12所示，能够在即使成形壁厚薄(例如，平均壁厚为2mm以下)且具有以规定以上的角度(例如，60度以上)弯曲的弯曲部201的这种复杂形状的管道即仪表板管道200时，也不易产生折断壁。以下，参照附图详细说明第二实施方式的管道的成形方法。其中，在以下的实施方式中，作为管道以成形图12所示的仪表板管道200为例进行说明。

<仪表板管道200的结构例>

首先，参照图12说明本实施方式的仪表板管道200的结构例。图12是表示本实施方式的仪表板管道200的结构例的图，图12(a)表示仪表板管道200的第一面侧，图12(b)表示仪表板管道200的第二面侧。

本实施方式的仪表板管道200的平均壁厚为2mm以下，且具有以规定以上角度(60度以上)弯曲的弯曲部201。

在本实施方式中，所谓平均壁厚是指在管道的长度方向上以大致等间隔的方式在至少12个部位测定的壁厚的平均值。需要说明的是，若是中空的管道，则为在隔着分模线的两侧的各个管道的长度方向上以大致等间隔的方式在至少12个部位测定的壁厚的平均值(在这种情况下，合计测定至少24个部位)。其中，测定位置不包括凸缘部等分割模具被压缩的部分。

需要说明的是，本实施方式的仪表板管道200的平均壁厚为在图12(a)所示的仪表板管道200的第一面侧的12～18、25～31的14个部位测定的壁厚、和在图12(b)所示的仪表板管道200的第二面侧的18～23、30～35的12个部位测定的壁厚的平均值。

弯曲部201表示以规定以上的角度(60度以上)弯曲的部分，在图12所示的仪表板管道200的两端具有以约90度弯曲的弯曲部201。弯曲部201的平均壁厚为2mm以下。弯曲部201的角度可以包含在60度～120度的范围内。

本实施方式的仪表板管道200在管道内部具有中空部，经由该中空部使空气等流体流通。需要说明的是，图12所示的形状为一例，并不局限于图12所示的形状，可以成形各种形状的管道。

<仪表板管道200的成形方法例>

其次，参照图13～图17说明本实施方式的仪表板管道200的成形方法例。图13表示成形本实施方式的仪表板管道200的成形装置100的结构例，图13～图17是表示成形本实施方式的仪表板管道200的成形工序例的图。

首先，参照图13说明成形本实施方式的仪表板管道200的成形装置100的结构例。

用于成形本实施方式的仪表板管道200的成形装置100具有挤出装置12、合模装置10，从挤出装置12将溶融状态的热塑性树脂片材P挤出到合模装置10，利用合模装置10将热塑性树脂片材P合模，从而成形图12所示的仪表板管道200。

挤出装置12具有：附设有贮料器16的工作缸18、设于工作缸18内的螺杆(未图示)、与螺杆连结的电动机20、与工作缸18连通的储存器22、与储存器22连通的活塞24、T模28。

在本实施方式的挤出装置12中，从贮料器16投入的树脂粉末在工作缸18内通过由电动机20驱动的螺杆的旋转而被溶融、混炼，从而形成溶融状态的树脂(溶融树脂)。随后，溶融树脂被输送至储存器22而存储一定量。通过活塞24的驱动向T模28输送溶融树脂，从T模28的挤出狭缝(未图示)挤出连续的片状的热塑性树脂片材P。从T模28的挤出狭缝被挤出的热塑性树脂片材P垂下到分割模具32之间。由此，热塑性树脂片材P以在上下方向(挤出方向)上具有同样厚度的状态配置在分割模具32之间。

关于挤出装置12的挤出能力，可从成形的管道的尺寸、防止热塑性树脂片材P的下拉或防止产生缩幅的观点出发而适当选择。具体而言，从实用的观点出发，间歇挤出的一个注料量的挤出量优选为1～10kg，热塑性树脂片材P从挤出狭缝的挤出速度为数百kg/小时以上、更优选为700kg/小时以上。另外，从防止发生热塑性树脂片材P的下拉或缩幅的观点出发，热塑性树脂片材P的挤出时间优选尽量短，虽然挤出时间依赖于树脂的种类、MFR值、MT值，但是通常挤出优选在40秒以内、更优选在10～20秒以内结束。

因此，热塑性树脂从挤出狭缝的每单位面积(1cm²)、单位时间(h)的挤出量为50kg/hcm²以上、更优选150kg/hcm²以上。例如，当使用密度为0.9g/cm³的热塑性树脂，从狭缝间隔为0.5mm、狭缝的宽度方向的长度为1000mm的T模28的挤出狭缝，在15秒期间挤出厚度为1.0mm、宽度为1000mm、挤出方向的长度为2000mm的热塑性树脂片材P的情况下，将1.8kg的热塑性树脂在15秒期间挤出一个注料量，从而可以算出挤出速度为432kg/小时，每单位面积的挤出速度为约86kg/hcm²。

需要说明的是，设于T模28的挤出狭缝铅垂方向向下配置，从挤出狭缝挤出的热塑性树脂片材P以直接从挤出狭缝垂下的方式铅垂向下地送出。通过使挤出狭缝的狭缝间隔可变，能够变更热塑性树脂片材P的厚度。

其中，优选将从T模28挤出的热塑性树脂片材P调整为在分割模具32之间垂下的状态、即在被合模的时刻，其在挤出方向上的厚度均匀。在这种情况下，能够使狭缝间隔以从挤出开始逐渐扩大、在挤出结束时成为最大的方式变动。由此，从T模28挤出的热塑性树脂片材P的厚度从挤出开始逐渐变厚，但以溶融状态挤出的热塑性树脂片材P因自重被拉伸而从片材P的下方向上方逐渐变薄，因此，使狭缝间隔变宽而较厚地挤出的量与因下拉现象被拉伸而变薄的量相抵，从而能够将片材P调整为从上方至下方的厚度均匀。

本实施方式的合模装置10具有：分割模具32、使分割模具32在与热塑性树脂片材P的供给方向大致正交的方向上在打开位置和关闭位置之间移动的模具驱动装置(未图示)。

在分割模具32中，使模腔116以对置的状态配置，使各个模腔116朝向大致铅垂方向配置。在模腔116的表面根据基于溶融状态的热塑性树脂片材P而成形的成形件的外形及表面形状而设有凹凸部。另外，在分割模具32的模腔116的周围形成有夹断形成部118。该夹断形成部118在模腔116的周围形成为环状，朝向对置的模具32突出。由此，在分割模具32合模之际，各个夹断形成部118的前端部抵接，能够在成形件的周缘形成分模线PL。

另外，在分割模具32的外周部可滑动地配置有模框33，该模框33能够相对于分割模具32相对移动。更详细而言，一侧的模框33A朝向分割模具32B突出，能够与配置在分割模具32之间的热塑性树脂片材P的一侧的侧面抵接，另外，另一侧的模框33B朝向分割模具32A突出，能够与配置在分割模具32之间的热塑性树脂片材P的另一侧的侧面抵接。

分割模具32由模具驱动装置(未图示)驱动，在打开位置，且在分割模具32之间能够配置溶融状态的热塑性树脂片材P。另外，在关闭位置，分割模具32的夹断形成部118相互抵接，在分割模具32内形成密闭空间。需要说明的是，关于各分割模具32从打开位置向关闭位置的移动，关闭位置为溶融状态的热塑性树脂片材P的中心线的位置，各分割模具32在模具驱动装置的驱动下向该位置移动。

热塑性树脂片材P由聚丙烯、聚烯烃系树脂等形成。从防止下拉、缩幅等引起壁厚不均的观点出发，本实施方式的热塑性树脂片材P优选使用溶融张力高的树脂材料，另外，为了使向分割模具32的转印性、追随性良好，优选使用流动性高的树脂材料。

具体而言，可以使用乙烯、丙烯、丁烯、异戊二烯戊烯、甲基戊烯等烯烃类均聚物或共聚物即聚烯烃(例如，聚丙烯、高密度聚乙烯)，在230℃下MFR(根据JISK-7210以试验温度230℃、试验载荷2.16kg来测定)为3.5g/10分以下。当MFR大于3.5g/10分时，下拉变强，难以成行薄壁的成形件。

另外，本实施方式的热塑性树脂片材P为了成形平均壁厚为2mm以下且具有以规定以上的角度(60度以上)弯曲的弯曲部201的复杂形状的仪表板管道200，添加硅石、云母、滑石、碳酸钙等粉状的无机填充物、或玻璃纤维、碳纤维等纤维状的无机填充物。由此，能够成形平均壁厚薄，且形状复杂的仪表板管道200。需要说明的是，当无机填充物添加量过多时，在成形件的表面产生皲裂，容易产生针孔。因此，为了抑制成形件的表面的皲裂且不易产生针孔，无机填充物优选添加小于30重量％。

需要说明的是，在成形本实施方式的仪表板管道200之际，优选使用比纤维状的装填物还粉状的装填物。其原因在于，纤维状的装填物的纤维朝向挤出方向，不易抑制与挤出方向正交的方向的褶皱。另外，粉状的装填物中更加优选使用滑石。其原因在于，滑石在树脂中的分散性良好。

另外，为了防止因冲击而产生破损，向热塑性树脂片材P添加的加氢苯乙烯系热塑性弹性体可以小于30wt％，优选添加范围为小于15wt％。作为加氢苯乙烯系热塑性弹性体可以使用苯乙烯一乙烯·丁烯一苯乙烯嵌段共聚物、苯乙烯一乙烯·丙烯一苯乙烯嵌段共聚物、水添苯乙烯一丁二烯橡胶及其混合物。

另外，在热塑性树脂片材P中可以添加可塑剂、稳定剂、着色剂、带电防止剂、耐燃剂、发泡剂等。

其次，参照图13～图17说明本实施方式的仪表板管道200的成形工序例。

首先，如图13所示，将热塑性树脂片材P从T模28挤出，该挤出的热塑性树脂片材P在一对分割模具32之间垂下。

如图13所示，在将两片热塑性树脂片材P配置在分割模具32之间后，如图14所示，使分割模具32的模框33向热塑性树脂片材P移动，使位于分割模具32外周的模框33与热塑性树脂片材P的侧面抵接。由此，利用热塑性树脂片材P、模框33、模腔116形成密闭空间。

其次，如图15所示，从真空吸引室120经由吸引孔122吸引密闭空间内的空气，将热塑性树脂片材P吸附到模腔116内，使热塑性树脂片材P成为为沿模腔116的表面的形状。

在这种情况下，由于吸引前的热塑性树脂片材P在上下方向上的厚度相同，从而能够防止由吹胀比引起的厚度的分布而导致成形工序未充分进行的情况。

其次，如图16所示，使模框33与分割模具32以一体且相互接近的方式移动，进行分割模具32的合模，利用分割模具33的夹断形成部118使热塑性树脂片材P的周缘部彼此熔敷。由此，在两片热塑性树脂片材P的接合面形成分模线PL，且在两片热塑性树脂片材P的内部形成密闭中空部151。

其次，如图17所示，使模框33与分割模具32以一体且相互远离的方式移动，进行分割模具32的开模，取出管道，除去外周部的毛刺。由此，能够成形图12所示的仪表板管道200。

<实施例>

其次，说明上述实施方式的实施例。但是，以下的实施例只是部分实施例，本发明并不局限于以下的实施例。

适当变更成形成形件时使用的材料，以上述图13～图17所示的成形方法成形成形具有图12所示的弯曲部201的形状复杂的仪表板管道200。以下，对成形图12所示的仪表板管道200时使用的材料按每个实施例、比较例进行记载。

(实施例1)

作为丙烯均聚物使用日本聚丙烯(ポリプロ)株式会社制的商品名为NOVATEC级EC9(ノバテツクレツトEC9)(MFR＝0.5g/10分)的产品。MFR为按JISK-7210基准以试验温度230℃、试验载荷2.16kg进行测定的值。

另外，滑石的含有量为15重量％。使用滑石的粒径为6～7μm的滑石。需要说明的是，当滑石的粒径为2～30μm范围内时，树脂中的滑石的分散性比较优良，因而是优选的。

(实施例2)

作为丙烯均聚物使用日本聚丙烯株式会社制的商品名为NOVATEC级EC9(MFR＝0.5g/10分)的产品。

另外，滑石的含有量为20重量％。滑石使用与实施例1同样的滑石。

(实施例3)

作为丙烯均聚物使用日本聚丙烯株式会社制的商品名为NOVATEC级EC9(MFR＝0.5g/10分)的产品。

另外，滑石的含有量为30重量％。滑石使用与实施例1同样的滑石。

(实施例4)

作为丙烯均聚物使用日本聚丙烯株式会社制的商品名为NOVATEC级EC7(MFR＝1.5g/10分)的产品。

另外，滑石的含有量为8重量％。滑石使用与实施例1相同的滑石。

(实施例5)

作为丙烯均聚物使用日本聚丙烯株式会社制的商品名为NOVATEC级EC7(MFR＝1.5g/10分)的产品。

另外，滑石的含有量为15重量％。滑石使用与实施例1相同的滑石。

(实施例6)

作为丙烯均聚物使用日本聚丙烯株式会社制：商品名为NOVATEC级EC7(MFR＝1.5g/10分)的产品。

另外，滑石的含有量为25重量％，滑石使用与实施例1相同的滑石。

(实施例7)

作为丙烯均聚物使用住友化学工业株式会社制的商品名为NOBLENH501(ノ一ブレンH501)(MFR＝3.0g/10分)的产品。

另外，滑石的含有量为5重量％。滑石使用与实施例1相同的滑石。

(实施例8)

作为丙烯均聚物使用住友化学工业株式会社制的商品名为NOBLENH501(MFR＝3.0g/10分)的产品。

另外，滑石的含有量为10重量％。滑石使用与实施例1相同的滑石。

(实施例9)

作为丙烯均聚物使用住友化学工业株式会社制的商品名为NOBLENH501(MFR＝3.0g/10分)的产品。

另外，滑石的含有量为20重量％。滑石使用与实施例1相同的滑石。

(比较例1)

作为丙烯均聚物使用日本聚丙烯株式会社制的商品名为NOVATEC级EC9(MFR＝0.5g/10分)的产品。

另外，滑石的含有量为0重量％。

(比较例2)

作为丙烯均聚物使用日本聚丙烯株式会社制的商品名为NOVATEC级EC9(MFR＝0.5g/10分)的产品。

另外，滑石的含有量为10重量％。滑石使用与实施例1相同的滑石。

(比较例3)

作为丙烯均聚物使用日本聚丙烯株式会社制的商品名为NOVATEC级EC7(MFR＝1.5g/10分)的产品。

另外，滑石的含有量为0重量％。

(比较例4)

作为丙烯均聚物使用日本聚丙烯株式会社制的商品名为NOVATEC级EC7(MFR＝1.5g/10分)的产品。

另外，滑石的含有量为5重量％。滑石使用与实施例1相同的滑石。

(比较例5)

作为丙烯均聚物使用住友化学工业株式会社制的商品名为NOBLENH501(MFR＝3.0g/10分)的产品。

另外，滑石的含有量为0重量％。

另外，适当变更使用的材料，以上述图13～图17所示的成形方法成形不具有弯曲部201(参照图12)的图18所示的直线形状的管道300。图18所示的直线形状的管道300成为图12所示的仪表板管道200那样的不具有弯曲部201的整体为直线形状的结构。以下，按每个比较例记载成形直线形状的管道300时使用的材料。

(比较例6)

作为丙烯均聚物使用日本聚丙烯株式会社制的商品名为NOVATEC级EC9(MFR＝0.5g/10分)的产品。

另外，滑石的含有量为0重量％。

(比较例7)

作为丙烯均聚物使用日本聚丙烯株式会社制的商品名为NOVATEC级EC9(MFR＝0.5g/10分)的产品。

另外，滑石的含有量为10重量％。滑石使用与实施例1相同的滑石。

(比较例8)

作为丙烯均聚物使用日本聚丙烯株式会社制的商品名为NOVATEC级EC7(MFR＝1.5g/10分)的产品。

另外，滑石的含有量为0重量％。

(比较例9)

作为丙烯均聚物使用日本聚丙烯株式会社制的商品名为NOVATEC级EC7(MFR＝1.5g/10分)的产品。

另外，滑石的含有量为5重量％。滑石使用与实施例1相同的滑石。

(比较例10)

作为丙烯均聚物使用住友化学工业株式会社制的商品名为NOBLENH501(MFR＝3.0g/10分)的产品。

另外，滑石的含有量为0重量％。

图19表示成形具有弯曲部201的形状复杂的图12所示的仪表板管道200时是否产生折断壁以及是否产生针孔。另外，图20表示成形不具有弯曲部201的直线形状的图18所示的管道300时是否产生折断壁以及是否产生针孔。另外，图21表示图19所示的实施例1～9、比较例1～5中的MFR(g/10分)与滑石的含有量(重量％)的关系。

<图19、图20所示的结果>

由图19所示的结果可知，在成形具有图12所示的弯曲部201的形状复杂的仪表板管道200时，在使用MFR为0.5g/10分、滑石的含有量为30重量％的热塑性树脂片材P的情况(实施例3的情况)下，虽不产生折断壁，但产生针孔。需要说明的是，在使用MFR为1.5g/分、滑石的含有量为30重量％的热塑性树脂片材P的情况下，与实施例3相同，也不产生折断壁，但产生针孔。另外，使用MFR为3.0g/分、滑石的含有量为30重量％的热塑性树脂片材P的情况下，也与实施例3相同，虽不产生折断壁，但产生针孔。因此，可知与MFR的值无关，当使用滑石的含有量为30重量％以上的热塑性树脂片材P时会产生针孔。

另外，可知在使用MFR为0.5g/10分，滑石的含有量为0～10重量％的热塑性树脂片材P的情况(比较例1、2的情况)下，产生折断壁。

另外，可知在使用MFR为1.5g/10分、滑石的含有量为0～5重量％的热塑性树脂片材P的情况(比较例3、4的情况)下，产生折断壁。

另外，可在知使用MFR为3.0g/10分、滑石的含有量为0重量％的热塑性树脂片材P的情况(比较例5的情况)下，产生折断壁。

需要说明的是，可知随着滑石的含有量增多，在仪表板管道200的表面产生皲裂。因此，可以得知的是，为了抑制仪表板管道200的表面的皲裂，优选在不产生折断壁的条件下尽量减少滑石的含有量。

另外，由图19、图20所示的结果可知，在成形具有图12所示的弯曲部201的形状复杂的仪表板管道200时，在使用MFR为0.5g/10分、滑石的含有量为0～10重量％的热塑性树脂片材P的情况(比较例1、2的情况)下，产生折断壁，但在成形图18所示的直线形状的管道300的情况(比较例6、7的情况)下不产生折断壁。

另外，可知在成形具有图12所示的弯曲部201的形状复杂的仪表板管道200时，在使用MFR为1.5g/10分、滑石的含有量为0～5重量％的热塑性树脂片材P的情况(比较例3、4的情况)下，产生折断壁，但成形图18所示的直线形状的管道300的情况(比较例8、9的情况)下，不产生折断壁。

另外，可知在成形具有图12所示的弯曲部201的形状复杂的仪表板管道200时，在使用MFR为3.0g/10分、滑石的含有量为0重量％的热塑性树脂片材P的情况(比较例5的情况)下，产生折断壁，但成形图18所示的直线形状的管道300的情况(比较例10的情况)下，不产生折断壁。

鉴于图19、图20所示的结果可知，在成形具有图12所示的弯曲部201的形状复杂的仪表板管道200时，通过使用满足MFR为0.5g/10分以上3.0g/10分以下且滑石的含有量为5重量％以上且小于30重量％这种条件的热塑性树脂片材P，能够成形不产生折断壁的仪表板管道200。需要说明的是，在成形具有图12所示的弯曲部201的形状复杂的仪表板管道200的情况下，通过使用满足MFR为0.1g/10分以上3.5g/10分以下且滑石的含有量为5重量％以上且小于30重量％这种条件的热塑性树脂片材P，也能够成形不产生折断壁的仪表板管道200。

另外，鉴于图21所示的MFR(g/10分)和滑石的含有量(重量％)的关系可知，在成形具有图12所示的弯曲部201的形状复杂的仪表板管道200的情况下，使用满足以下条件式1的热塑性树脂片材P，从而能够成形不产生幕帘现象、不产生折断壁的仪表板管道200。

条件式1···W≥2M²-11M+18

其中，M：热塑性树脂在230℃下的熔融指数(g/10分)

W：混合于热塑性树脂的滑石的量(重量％)。

另外，可知通过使用满足以下的条件式2的热塑性树脂片材P，能够成形不产生折断壁且不产生针孔的仪表板管道200。

条件式2···30＞W≥2M²-11M+18

另外，可知通过使用满足以下条件式3的热塑性树脂片材P，能够成形不产生折断壁且不产生管道表面的皲裂的仪表板管道200。

条件式3···2M²-11M+23≥W≥2M²-11M+18

需要说明的是，上述实施方式及实施例使用图13所示的成形装置100成形仪表板管道200。但是，也可以使用具有图1所示的辊30的成形装置100来成形仪表板管道200。

在采用图1所示的成形装置100的情况下，使从T模28挤出的热塑性树脂片材P通过一对辊30来调整热塑性树脂片材P的壁厚，并垂下到一对分割模具32之间。即使是该图1所示的成形装置100，也有在从T模28挤出的热塑性树脂片材P产生幕帘现象、在热塑性树脂片材P产生褶皱的情况。但是，在图1所示的成形装置100中，由于使一对辊30通过而调整热塑性树脂片材P的壁厚，因此能够降低在热塑性树脂片材P产生的褶皱。但是，当在热塑性树脂片材P产生了幕帘现象的状态下使一对辊30强行通过时，有时在热塑性树脂片材P产生的褶皱彼此被辊30折叠而产生折痕线。另外，在热塑性树脂片材P产生了幕帘现象的状态下，由于不易通过一对辊30，因此，热塑性树脂片材P滞留在辊30的上部，无法成形相同厚度的热塑性树脂片材P、或在热塑性树脂片材P上产生折痕线或褶皱。因此，即使是图1所示的成形装置100，也与图13所示的成形装置100同样，因成形管道的模具形状而在管道产生折断壁，从而不易成形为沿着模具形状的形状。从而，在使用图1所示的成形装置100成形仪表板管道200之际，通过形成满足上述的条件式1～条件式3的热塑性树脂片材P，能够使从T模28挤出的热塑性树脂片材P不产生幕帘现象，能够成形不产生折断壁的仪表板管道200。需要说明的是，在使用辊30的情况下，能够成形平均壁厚为1mm以下的仪表板管道200。另外，在上述实施方式中，对作为管道成形为中空状的管道进行了说明，但仅用一片片材成形为非中空状的管道也可适用本实施方式。

(第三实施方式)

其次，说明第三实施方式。

<第三实施方式的管道的成形方法的概要>

首先，参照图1、图12、图14～图17对第三实施方式的管道的成形方法的概要进行说明。图12表示第三实施方式的管道的一例即仪表板管道200的结构例，图1、图14～图17是表示成形图12所示的管道的一例即仪表板管道200之际的成形工序例的图。

在本实施方式的管道的成形方法中，熔融混炼热塑性树脂，并将该溶融混炼后的热塑性树脂挤出成片状，使溶融状态的热塑性树脂片材P向下方垂下，如图1所示，由一对辊30夹持热塑性树脂片材P，并通过辊30的旋转将热塑性树脂片材P向下方送出。然后，将由辊30送出的热塑性树脂片材P经由图14～图16的工序，如图16所示，由分割模具32合模，将热塑性树脂片材P成形为沿模具形状的形状，从而形成图12所示的管道。

在本实施方式中，为了抑制薄壁化的热塑性树脂片材P的厚度不均，成形壁厚薄且均匀的厚度的管道，需要满足以下的条件(A)或(B)。

条件(A)Va＜110、3.0≤Va/Vb≤5.5

条件(B)Va≥110、3.0≤Va/Vb＜605/Va

其中，Va：辊30送出热塑性树脂片材P的送出速度(mm/s)

Vb：热塑性树脂片材P的挤出速度(mm/s)。

在本实施方式的管道的成形方法中，以满足上述条件的方式调整辊30送出热塑性树脂片材P的送出速度和热塑性树脂片材P的挤出速度，从而抑制薄壁化的热塑性树脂片材P的厚度不均，成形壁厚薄且厚度均匀的管道。其结果是，如图12所示，能够成形壁厚薄(例如、平均壁厚1.0mm以下)且均匀、并且具有以规定以上的角度(例如、60度以上)弯曲的弯曲部201的形状复杂的管道即仪表板管道200。以下，参照附图详细说明本实施方式的管道的成形方法。但是，以下的实施方式中，作为管道以成形图12所示的仪表板管道200的情况为例进行说明。

<仪表板管道200的结构例>

首先，参照图12对本实施方式的仪表板管道200的结构例进行说明。图12是表示本实施方式的仪表板管道200的结构例的图，图12(a)表示仪表板管道200的第一面侧，图12(b)表示仪表板管道200的第二面侧。

本实施方式的仪表板管道200的平均壁厚为1.0mm以下，且具有以规定以上角度(60度以上)弯曲的弯曲部201。弯曲部201的平均壁厚为1.0mm以下。其他结构与第二实施方式的仪表板管道200相同。

<仪表板管道200的成形方法例>

其次，参照图1、图14～图17、图22～图24对本实施方式的仪表板管道200的成形方法例进行说明。图1表示成形本实施方式的仪表板管道200的成形装置100的结构例，图1、图14～图17表示成形本实施方式的仪表板管道200的成形工序例，图22～图24是表示辊30的详细结构例的图。

在本实施方式的成形装置100中，夹入一对辊30之间的热塑性树脂片材P通过一对辊30的旋转而向下方送出，从而能够使热塑性树脂片材P延伸而实现薄壁化，通过调整由T模28挤出的热塑性树脂片材P的挤出速度和由一对辊30送出热塑性树脂片材P的送出速度的关系，能够防止热塑性树脂片材P的下拉或缩幅的产生。因此，能够减轻对采用的树脂的种类、特别是对MFR值、MT值、每单位时间的挤出量的制约。

一对辊30在挤出狭缝的下方以各个旋转轴相互平行的方式配置成大致水平，如图22所示，一侧为旋转驱动辊30A，另一侧为被旋转驱动辊30B。更详细而言，如图1所示，一对辊30相对于以从挤出狭缝向下方垂下的状态被挤出的热塑性树脂片材P配置成线对称。

辊30的直径及辊30的轴向长度根据想要成形的热塑性树脂片材P的挤出速度、热塑性树脂片材P的挤出方向的长度、宽度、树脂的种类等而适当设定。其中，鉴于以热塑性树脂片材P夹入一对辊30之间的状态通过辊30的旋转使热塑性树脂片材P顺畅地向下方送出这一点，优选使旋转驱动辊30A的直径比被旋转驱动辊30B的直径稍大。辊30的直径优选在50～200mm的范围内，其原因在于，无论与热塑性树脂片材P接触的辊30的曲率过大还是过小，热塑性树脂片材P都会卷绕在辊30上。

另外，在一对辊30的各个外表面上设有凹凸状的皱纹。凹凸状的皱纹优选在辊30的外表面以遍及与热塑性树脂片材P接触的面的方式整体均匀地分布，为了利用一对辊30将热塑性树脂片材P顺畅地向下方送出，从在一对辊30的各个外表面和对应的热塑性树脂片材P的表面之间不产生滑动的点考虑对其深度和密度进行适当设定即可。需要说明的是，凹凸状的皱纹可以通过例如喷沙处理形成，但在喷沙机中优选采用粗糙度为60号左右来形成皱纹。

需要说明的是，分别设于一对辊30的凹凸状的皱纹不仅是为了向热塑性树脂片材P的表面转印皱纹图案而设置，其始终为了防止在一对辊30的各个外表面和对应的热塑性树脂片材P的表面之间产生滑动而设置。

向热塑性树脂片材P的表面转印皱纹图案时，在一对辊30中，通常使一侧为皱纹辊，另一侧为橡胶辊，但在本实施方式的一对辊30中，通过在一对辊30的各自的外表面设置皱纹，由一对辊30分别可靠地把持热塑性树脂片材P的对应的半面并限制由一对辊30按压热塑性树脂片材P的押压力，从而能够在刚被一对辊30送出热塑性树脂片材P之后，不会在热塑性树脂片材P的表面转印皱纹图案。

在旋转驱动辊30A上设置辊旋转驱动机构94(参照图23)、辊移动机构96，利用辊旋转驱动机构94能够使旋转驱动辊30A以其轴线方向为中心地旋转。另外，利用辊移动机构96，使旋转驱动辊30A在包含一对辊30的平面内保持与被旋转驱动辊30B平行的位置关系的同时，并以朝向被旋转驱动辊30B接近、或者从被旋转驱动辊30B离开的方式移动。

如图23所示，辊旋转驱动机构94具有与旋转驱动辊30A连结的电动机98，电动机98的旋转转矩经由例如齿轮减速机构(未图示)传递给旋转驱动辊30A。电动机98附设有转速调整装置100，能够调整旋转驱动辊30A的转速。该转速调整装置100可以调整例如相对于电动机的电流值，根据热塑性树脂片材P的挤出速度调整热塑性树脂片材P从挤出狭缝挤出的挤出速度和利用一对辊30的旋转而将热塑性树脂片材P向下方送出的送出速度的相对速度差。对于热塑性树脂片材P由辊30送出的送出速度，例如，在使用直径为100mm的一对辊30沿送出方向将长度为2000mm的热塑性树脂片材P以15秒送出的情况下，在一个注料量15秒期间约转6.4转，可以算出辊30的旋转速度为约25.5rpm。通过使辊30的旋转速度上升、下降，从而能够容易地调整热塑性树脂片材P的送出速度。

在本实施方式中，如图23所示，为了使被旋转驱动辊30B与旋转驱动辊30A同步地旋转驱动，被旋转驱动辊30B具有能够遍及其端周面102的以辊30的旋转轴为中心旋转的第一齿轮104，旋转驱动辊30A具有能够遍及其端周面107的辊30的旋转轴为中心旋转的第二齿轮108。需要说明的是，第二齿轮108与第一齿轮104啮合。

如图22所示，辊移动机构96由活塞工作缸机构构成，活塞杆109的前端与罩117连结，该罩117将旋转驱动辊30A支承为能够沿其轴线方向旋转，例如，通过调整空气压而使活塞113相对于工作缸115滑动，可使旋转驱动辊30A沿水平方向移动，从而能够调整一对辊30彼此的间隔。

在这种情况下，在本实施方式中，在将热塑性树脂片材P的最下部供给到一对辊30之间之前，使一对辊30彼此的间隔比热塑性树脂片材P的厚度宽(构成图22(A)的间隔D1的打开位置)，使热塑性树脂片材P顺畅地供给到一对辊30之间，然后，缩小一对辊30彼此的间隔，利用一对辊30夹持热塑性树脂片材P(构成图22(B)的间隔D2的关闭位置)，从而利用辊30的旋转将热塑性树脂片材P向下方送出。活塞113的行程设定为打开位置与关闭位置之间的距离即可。在这种情况下，在构成图22(B)的间隔D2的关闭位置，在旋转驱动辊30A与被旋转驱动辊30B隔开间隔D2的同时，为了使被旋转驱动辊30B与旋转驱动辊30A同步地旋转驱动，第一齿轮104的齿尖设定成从被旋转驱动辊30B的外周面突出，第二齿轮108的齿尖设定成从旋转驱动辊30A的外周面突出。

由此，能够在将旋转驱动辊30A的旋转驱动力传递到被旋转驱动辊30B而使两辊30的旋转速度一致的状态下，利用两辊30夹持热塑性树脂片材P向下方送出。另外，通过调整空气压，在热塑性树脂片材P通过一对辊30之间之际，能够调整从辊30作用于热塑性树脂片材P的按压力。按压力的范围确定为，通过使一对辊30旋转，在一对辊30的表面和热塑性树脂片材P的表面之间不产生滑动，另外，利用一对辊30不会将热塑性树脂片材P扯断而可靠地向下方输送，按压力的范围虽依赖于树脂的种类，但例如可为0.05MPa～6MPa。

一对辊30为金属制、例如为铝制，在一对辊30分别设有根据溶融状态的热塑性树脂片材P的温度调整辊30的表面温度的表面温度调整机构，该结构中，使制冷剂通过辊30的内部，并使该制冷剂循环，从而，辊30的表面以不会因一对辊30夹持的溶融状态的热塑性树脂片材P而被过度加热的方式进行热交换。

详细而言，辊30在与设有图23所示的齿轮机构104、108的端部相反侧的端部，如图24所示，相对于固定部202经由轴承204设置为旋转自如。在辊30的内部，沿辊30的轴线方向延伸的制冷剂供给管206设置成支承在固定部202的状态。制冷剂供给管206在固定部202经由接头208与连接到制冷剂供给源(未图示)的软管210连接，作为制冷剂的水通过软管210、制冷剂供给管206供给到辊30的内部。制冷剂供给管206与辊30以大致同心状配置，且使开口端212与辊30的设有齿轮机构的端部的内表面214对置。由此，使从开口端212供给的制冷剂在辊30的端部的内表面214反转流动的方向，沿形成在辊30的内周面216和制冷剂供给管206的外周面218之间的环状间隙220内朝向固定部202流动，从内侧冷却辊30的周面整体。在环状间隙220内朝向固定部202流动的制冷剂通过设于固定部202的排水管路222从辊30向外部排出。

一对辊30的外表面因一对辊30与溶融状态的热塑性树脂片材P接触而在热传递的作用下被加热，在上述方式中通过从内侧对一对辊30的外表面进行冷却，从而防止出现如下情况，即，由一对辊30夹持的溶融状态的热塑性树脂片材P粘贴在辊30的外表面上，因辊30的旋转卷绕在辊30上，从而无法将热塑性树脂片材P向下方送出的情况。在这种情况下，从防止卷绕的观点出发，优选降低辊30的表面温度，但从随后成形热塑性树脂片材P的观点出发，若辊30的表面温度过低，则反而因辊30的表面而使溶融状态的热塑性树脂片材P被过度冷却，对成形带来麻烦。因此，需要将一对辊30的各自的表面温度设定为比朝向一对辊30挤出的溶融状态的热塑性树脂片材P的温度低规定温度的范围内。该规定温度的范围根据溶融状态的热塑性树脂片材P的种类而设定，例如，在热塑性树脂片材P为非晶性树脂的情况下，规定温度的范围为约80℃～95℃的范围，热塑性树脂片材P为结晶性树脂的情况下，规定温度的范围为约50℃～90℃的范围。在这种情况下，为了对一对辊30的表面温度进行温度调整，在对一对辊30的各个内部进行水冷之际，可以根据热塑性树脂片材P的种类设定制冷剂的温度，制冷剂的温度在成形热塑性树脂片材P的过程中保持为一定的温度。

另外，关于本实施方式的热塑性树脂片材P，为了成形为平均壁厚为1.0mm以下且具有以规定以上角度(60度以上)弯曲的弯曲部201的形状复杂的仪表板管道200，添加硅石、云母、滑石、碳酸钙等粉状的无机填充物、或玻璃纤维、碳纤维等纤维状的无机填充物。由此，能够减薄平均壁厚且能够成形形状复杂的仪表板管道200。需要说明的是，无机填充物的添加量多时，容易在成形件的表面产生皲裂，并产生针孔。因此，为了抑制在成形件的表面产生皲裂且不易产生针孔，无机填充物优选添加小于30重量％。另外，在成形本实施方式的仪表板管道200之际，比起纤维状的装填物，优选使用粉状的装填物。其原因在于，纤维状的装填物由于纤维朝向挤出方向，从而难以抑制与挤出方向正交的方向上的褶皱。另外，在粉状的装填物中，优选优选使用滑石。其原因在于，滑石在树脂中的分散性良好。

另外，在热塑性树脂片材P中，为防止因冲击而产生破损，可以在小于30wt％的范围内，优选在小于15wt％的范围内添加加氢苯乙烯系热塑性弹性体。作为加氢苯乙烯系热塑性弹性体，可以使用苯乙烯一乙烯·丁烯一苯乙烯嵌段共聚物、苯乙烯一乙烯·丙烯一苯乙烯嵌段共聚物、水添苯乙烯一丁二烯橡胶及其混合物。

另外，可以向热塑性树脂片材P中添加可塑剂、稳定剂、着色剂、带电防止剂、耐燃剂、发泡剂等。

其次，参照图1、图14～图17对本实施方式的仪表板管道200的成形工序例进行说明。

首先，如图1所示，从T模28挤出热塑性树脂片材P，使该挤出的热塑性树脂片材P通过一对辊30而调整热塑性树脂片材P的壁厚，使热塑性树脂片材P垂下到一对分割模具32之间。

在本实施方式的成形装置100中，利用一对辊30的旋转速度调整热塑性树脂片材P的挤出速度与利用一对辊30将热塑性树脂片材P向下方送出的送出速度的相对速度差，在热塑性树脂片材P通过一对辊30之间时，被一对辊30向下方拉伸，由此，使热塑性树脂片材P延伸而实现薄壁化，其结果是，防止产生下拉或缩幅。

在这种情况下，在一对辊30中，分别在辊30的表面设置凹凸状的皱纹，且在辊30的一端设置齿轮机构，从而，将旋转驱动辊30BA的旋转驱动力传递到被旋转驱动辊30BB，另外，将旋转驱动辊30AA的旋转驱动力传递到被旋转驱动辊30AB，从而，使得旋转驱动辊30A与被旋转驱动辊30B之间不产生旋转速度差，由此，防止在热塑性树脂片材P的表面产生褶皱或剪切痕。

另外，在一对辊30的各个辊中，通过使制冷剂在辊30的内部循环，从而对辊30进行冷却，辊30的各个外表面的温度设定为比溶融状态的热塑性树脂片材P的温度低规定温度范围，从而防止溶融状态的热塑性树脂片材P在由一对辊30夹持时、溶融状态的热塑性树脂片材P粘在辊30的表面上，并因辊30的旋转而卷绕在辊30上的情况，另外可将其保持为适合于成形时的溶融状态。

需要说明的是，也可以与调整一对辊30的转速一起连动地调整挤出狭缝的间隔。

如图1所示，在将两片热塑性树脂片材P配置在分割模具32之间后，如图14所示，使分割模具32的模框33朝向热塑性树脂片材P移动，使位于分割模具32外周的模框33与热塑性树脂片材P的侧面抵接。由此，利用热塑性树脂片材P、模框33、模腔116形成密闭空间。

其次，如图15所示，从真空吸引室120经由吸引穴122吸引密闭空间内的空气，使热塑性树脂片材P吸附于模腔116，将热塑性树脂片材P成形为沿模腔116的表面的形状。

在这种情况下，由于吸引前的热塑性树脂片材P在上下方向上的厚度相同，从而能够防止由吹胀比引起的厚度的分布而导致成形工序未充分进行的情况。

其次，如图16所示，使模框33与分割模具32以一体且相互接近的方式移动，进行分割模具32的合模，利用分割模具33的夹断形成部118使热塑性树脂片材P的周缘部彼此熔敷。由此，在两片热塑性树脂片材P的接合面形成分模线，且在两片热塑性树脂片材P的内部形成密闭中空部151。

其次，如图17所示，使模框33与分割模具32以一体且相互远离的方式移动，进行分割模具32的开模，取出成形的管道，除去外周部的毛刺。由此，能够成形图12所示的仪表板管道200。

<实施例>

其次，对上述实施方式的实施例进行说明。但是，以下的实施例为部分的实施例，本发明并不局限于以下的实施例。

在上述图1、图14～图17所示的成形方法中，适当变更从挤出狭缝挤出的热塑性树脂片材P的挤出速度、由一对辊30送出热塑性树脂片材P的送出速度的关系，成形具有图12所示的弯曲部201的形状复杂的仪表板管道200。需要说明的是，在15(mm/s)～45(mm/s)的范围内调整从挤出狭缝挤出的热塑性树脂片材P的挤出速度，在80(mm/s)～125(mm/s)的范围内调整由一对辊30送出热塑性树脂片材P的送出速度。

另外，仪表板管道200使用以下材料成形。

作为聚丙烯系树脂使用SunAllomer(サンアロマ一)株式会社制的商品名为SunAllomer级PB170A(サンアロマ一グレ一ドPB170A)(MFR＝0.35g/10分)的产品。MFR为以JISK-7210为基准、以试验温度230℃、试验载荷2.16kg来测定的值。

另外，滑石的含有量为10重量％。滑石使用粒径为6～7μm的滑石。需要说明的是，当滑石的粒径为2～30μm的范围时，树脂中的滑石的分散性比较好，因而是优选的。

另外，一对辊30为铝制，辊径为100mm。其中，对辊30的表面实施喷沙处理，在辊30的表面形成凹凸状的皱纹。

另外，挤出狭缝的狭缝宽度为1.0mm。

在上述图1、图14～图17所示的成形方法中，适当变更从挤出狭缝挤出的热塑性树脂片材P的挤出速度和一对辊30送出热塑性树脂片材P的送出速度的关系，成形具有图12所示的弯曲部201的形状复杂的仪表板管道200之际的成形件的平均壁厚(t)在图25中示出。平均壁厚(t)为在图12(a)所示的仪表板管道200的第一面侧的12～18、25～31的14个部位测定的壁厚与在图12(b)所示的仪表板管道200的第二面侧的18～23、30～35的12个部位测定的壁厚的平均值。

需要说明的是，图25的△、○、◎、×的意义如下。

△：平均壁厚(t)比1.0大的情况

○：平均壁厚(t)大于0.6且为1.0以下的情况

◎：平均壁厚(t)为0.6以下的情况

×：产生针孔的情况

<图25所示的结果>

鉴于图25所示的结果可知，在成形具有图12所示的弯曲部201的仪表板管道200的情况下，从挤出狭缝挤出的热塑性树脂片材P的挤出速度与一对辊30送出热塑性树脂片材P的送出速度的关系满足以下的条件式(A)或(B)，从而成形评价结果为○、◎的仪表板管道200(平均壁厚(t)为1.0以下且不产生针孔的仪表板管道200)。

条件式(A)Va＜110的情况下，3.0≤Va/Vb≤5.5

条件式(B)Va≥110的情况下，3.0≤Va/Vb＜605/Va

其中，Va：一对辊30送出热塑性树脂片材P的送出速度(mm/s)

Vb：从挤出狭缝挤出的热塑性树脂片材P的挤出速度(mm/s)

另外，605/Va满足605/Va＞3.0(mm/s)的条件。

需要说明的是，当一对辊30送出热塑性树脂片材P的送出速度：Va为110(mm/s)以上时，热塑性树脂片材P的厚度产生不均，容易产生针孔，因此，可知能够成形评价结果为○、◎的仪表板管道200的上述条件的范围窄。另外，当挤出速度：Va为90(mm/s)以下时，成形件的壁厚容易变厚，因此，可知能够成形评价结果为○、◎的仪表板管道200的上述条件的范围窄。因此，鉴于图25所示的结果可知，由一对辊30送出热塑性树脂片材P的送出速度：Va优选在上述条件式(A)中满足90＜Va＜110的条件。通过满足该条件，如图25所示，能够使成形评价结果为○、◎的仪表板管道200的上述条件的范围变宽。

另外，鉴于图25所示的结果可知，在上述条件式(A)中，优选Va/Vb满足5.0≤Va/Vb＜5.5的条件。由此，能够成形壁厚为0.6mm以下且厚度均匀的仪表板管道200。

需要说明的是，在上述实施例中，形成了MFR为0.35(g/10分)且滑石的含有量为10重量％的热塑性树脂片材P。但是，即使使用满足MFR为0.1g/10分～3.5g/10分以下且滑石的含有量小于30重量％的这种条件的热塑性树脂片材P，为了满足上述实施例的条件式，只要调整从挤出狭缝挤出的热塑性树脂片材P的挤出速度和由一对辊30送出热塑性树脂片材P的送出速度，就能够抑制薄壁化的热塑性树脂片材P的厚度不均，从而能够成形壁厚薄且厚度均匀的仪表板管道200。

另外，在上述实施方式中，对作为管道成形为中空状的管道的情况进行了说明，但仅用一片片材成形为非中空状的管道也能够适用本实施方式。

(第四实施方式)

其次，对第四实施方式进行说明。

<第四实施方式的管道的概要>

首先，参照图26对第四实施方式的管道的概要进行说明。

本实施方式的管道200为具有经由分模线PL而接合的第一壁部201和第二壁部202而构成的管道200。

在本实施方式的管道200中，第一壁部201的平均壁厚与第二壁部202的平均壁厚之差为0.3mm以下，管道200整体的壁厚的变动系数为0.3以下。其中，变动系数为由第一壁部201的壁厚和第二壁部202的壁厚得到的壁厚的标准偏差除以由第一壁部201的壁厚与第二壁部202的壁厚得到的壁厚的平均值后得到的值(变动系数＝壁厚的标准偏差/壁厚的平均值)。

本实施方式的管道200通过具有上述结构，能够防止成形的管道200产生翘曲。以下，参照附图详细说明本实施方式的管道200。但是，以下的实施方式以成形图26所示的仪表板管道200来作为管道200的情况为例进行说明。

<仪表板管道200的结构例>

首先，参照图26说明本实施方式的仪表板管道200的结构例。图26是表示本实施方式的仪表板管道200的结构例的图，图26(a)表示仪表板管道200的第一壁部201侧，图26(b)表示仪表板管道200的第二壁部202侧。

本实施方式的仪表板管道200具有经由分模线PL连接的第一壁部201和第二壁部202。

构成本实施方式的仪表板管道200的第一壁部201与第二壁部202的平均壁厚为0.3～1.2mm，第一壁部201的平均壁厚与第二壁部202的平均壁厚的壁厚差为0.3mm以下。另外，仪表板管道200整体的壁厚的变动系数为0.3以下。

平均壁厚是指在管道的中空延伸方向上以约100mm的等间隔测定的壁厚的平均值。需要说明的是，若为中空的管道，平均壁厚是指在经由分模线PL连接的第一壁部201与第二壁部202的各个壁部中测定各个分模线PL90°方向上的位置的壁厚而得到该测定的壁厚的平均值。但是，测定位置不包括凸缘部等被分割模具压缩的部分。中空延伸方向是指管道中中空部延伸的方向，是流体流动的方向。分模线PL90°方向上的位置是指，在中空延伸方向垂直剖面中(参照图28)，通过连结一侧的分模线L1与另一侧的分模线L2的线段的中点而与该线段正交的直线X相交的位置。

需要说明的是，本实施方式的仪表板管道200的第一壁部201侧的平均壁厚为在图26(a)所示的仪表板管道200的第一壁部201侧的11～19、20～28的18个部位测定的壁厚的平均值。另外，第二壁部202侧的平均壁厚为在图26(b)所示的仪表板管道200的第二壁部202侧的31～38、39～46的16个部位测定的壁厚的平均值。仪表板管道200整体的平均壁厚是将第一壁部201侧的平均壁厚和第二壁部202侧的平均壁厚平均后的壁厚。

仪表板管道200整体的壁厚的变动系数表示：将沿管道的中空延伸方向以约100mm的等间隔测定到的壁厚的偏差即在管道的各部位测定的壁厚的标准偏差除以所述各部位的壁厚的平均值而得到的值(变动系数＝壁厚的标准偏差/壁厚的平均值)。需要说明的是，壁厚的测定位置为分模线PL90°方向。

在本实施方式的仪表板管道200中，在管道内部具有中空部，使空气等流体在该中空部流通。需要说明的是，图26所示的形状为一例，本发明并不局限于图26所示的形状，可以成形各种形状的管道。需要说明的是，图26所示的204～210表示开口部，在仪表板管道200内流通的流体经由开口部流通。另外，图26(b)所示的A表示位于仪表板管道200的两端的凸缘间的距离。本实施方式的仪表板管道200由与上述第三实施方式相同的方法成形。

<实施例>

接下来，对上述实施方式的实施例进行说明。但是，以下的实施例为部分实施例，本发明并不局限于以下的实施例。

在上述第三实施方式的成形方法中，适当变更从挤出狭缝挤出的热塑性树脂片材P的挤出速度和由一对辊30送出热塑性树脂片材P的送出速度的关系，成形具有图26所示的弯曲部203的形状复杂的仪表板管道200。

仪表板管道200使用以下的材料成形。

作为聚丙烯系树脂使用SunAllomer株式会社制的商品名SunAllomer级PB170A(MFR＝0.35g/10分)。MFR为以JISK-7210为基准、以试验温度230℃、试验载荷2.16kg来测定的值。

另外，滑石的含有量为10重量％。滑石的粒径为6～7μm。需要说明的是，当滑石的粒径为2～30μm范围内时，树脂中的滑石的分散性比较好，因而优选。

另外，一对辊30为铝制，辊径为100mm。其中，对辊30的表面实施喷沙处理，在辊30的表面形成凹凸状的皱纹。

在上述第三实施方式的成形方法中，适当变更从挤出狭缝挤出的热塑性树脂片材P的挤出速度和由一对辊30送出热塑性树脂片材P的送出速度的关系，适当调整热塑性树脂片材P的厚度，图27示出了成形具有图26所示的弯曲部203的形状复杂的仪表板管道200时的成形件的平均壁厚、壁厚差、变动系数、重量、凸缘间隔的变化、开口部变化。凸缘间隔的变化表示图26(b)所示的凸缘A的间隔，开口部变化表示图26所示的开口部204～210的变化。对于凸缘间隔的变化、开口部变化，通过将仪表板管道200在恒温槽中、以-30℃、3个小时的冷热周期进行保管，来测定该冷热周期前后的凸缘间隔、开口部内尺寸。

在图27所示的实施例1中，以成为图26所示的仪表板管道200的重量为964g的方式成形，在实施例2中，以成为仪表板管道200的重量为800g的方式成形，在实施例3中，以成为仪表板管道200的重量为724g的方式成形，在实施例4中，以成为仪表板管道200的重量为640g的方式成形，在实施例5中，以成为仪表板管道200的重量为715g的方式成形。

图27所示的平均壁厚表示图26(a)所示的仪表板管道200的第一壁部201侧的平均壁厚(上侧)、第二壁部202侧的平均壁厚(下侧)、第一壁部201侧与第二壁部202侧的平均壁厚(上下平均)。另外，壁厚差表示第一壁部201与第二壁部202的壁厚差(上下的壁厚差)。

第一壁部201侧的平均壁厚(上侧)为在图26(a)所示的仪表板管道200的第一壁部201侧的11～19、20～28的18个部位测定的壁厚的平均值。第二壁部202侧的平均壁厚(下侧)为在图26(b)所示的仪表板管道200的第二壁部202侧的31～38、39～46的16个部位测定的壁厚的平均值。第一壁部201侧和第二壁部202侧的平均壁厚(上下平均)为将第一壁部201侧的平均壁厚(上侧)和第二壁部202侧的平均壁厚(下侧)平均后的值。

壁厚差为第一壁部201侧的平均壁厚(上侧)与第二壁部202侧的平均壁厚(下侧)的差值。

图27所示的变动系数表示图26(a)所示的仪表板管道200整体的壁厚的变动系数。变动系数是将根据在图26(a)所示的仪表板管道200的第一壁部201侧的11～19、20～28的18个部位测定的壁厚、和在图26(b)所示的仪表板管道200的第二壁部202侧的31～38、39～46的16个部位测定的壁厚所构成的合计34个部位的测定值算出的标准偏差，除以上述第一壁部201侧和第二壁部202侧的平均壁厚而得到的值(变动系数＝标准偏差/平均壁厚)。

(实施例1)

在实施例1的仪表板管道200中，如图27所示，构成仪表板管道200的第二壁部202侧的平均壁厚(下侧)为0.900mm，第一壁部201侧(上侧)的平均壁厚为1.020mm，第一壁部201侧和第二壁部202侧的平均壁厚(上下平均)为0.960mm。另外，第一壁部201和第二壁部202的壁厚差(上下的壁厚差)为0.120mm。

另外，实施例1的仪表板管道200整体的壁厚的变动系数为0.271。

(实施例2)

在实施例2的仪表板管道200中，如图27所示，构成仪表板管道200的第二壁部202侧的平均壁厚(下侧)为0.682mm，第一壁部201侧(上侧)的平均壁厚为0.808mm，第一壁部201侧与第二壁部202侧的平均壁厚(上下平均)为0.745mm。另外，第一壁部201与第二壁部202的壁厚差(上下的壁厚差)为0.126mm。

另外，实施例2的仪表板管道200整体的壁厚的变动系数为0.266。

(实施例3)

在实施例3的仪表板管道200中，如图27所示，构成仪表板管道200的第二壁部202侧的平均壁厚(下侧)为0.580mm，第一壁部201侧(上侧)的平均壁厚为0.710mm，第一壁部201侧和第二壁部202侧的平均壁厚(上下平均)为0.645mm。另外，第一壁部201与第二壁部202的壁厚差(上下的壁厚差)为0.130mm。

另外，实施例3的仪表板管道200整体的壁厚的变动系数为0.260。

(实施例4)

在实施例4的仪表板管道200中，如图27所示，构成仪表板管道200的第二壁部202侧的平均壁厚(下侧)为0.495mm，第一壁部201侧(上侧)的平均壁厚为0.574mm，第一壁部201侧与第二壁部202侧的平均壁厚(上下平均)为0.535mm。另外，第一壁部201与第二壁部202的壁厚差(上下的壁厚差)为0.079mm。

另外，实施例4的仪表板管道200整体的壁厚的变动系数为0.252。

(实施例5)

在实施例5的仪表板管道200中，如图27所示，构成仪表板管道200的第二壁部202侧的平均壁厚(下侧)为0.497mm，第一壁部201侧(上侧)的平均壁厚为0.770mm，第一壁部201侧与第二壁部202侧的平均壁厚(上下平均)为0.634mm。另外，第一壁部201与第二壁部202的壁厚差(上下的壁厚差)为0.273mm。

另外，实施例5的仪表板管道200整体的壁厚的变动系数为0.250。

(比较例1)

在比较例1的仪表板管道200中，在上述第三实施方式的成形方法中，适当变更从挤出狭缝挤出的热塑性树脂片材P的挤出速度和由一对辊30送出热塑性树脂片材P的送出速度的关系，适当调整热塑性树脂片材P的厚度，以成为图26所示的仪表板管道200的重量为731g的方式成形。

在比较例1的仪表板管道200中，如图27所示，构成仪表板管道200的第二壁部202侧的平均壁厚(下侧)为0.490mm，第一壁部201侧(上侧)的平均壁厚为0.820mm，第一壁部201侧与第二壁部202侧的平均壁厚(上下平均)为0.655mm。另外，第一壁部201与第二壁部202的壁厚差(上下的壁厚差)为0.330mm。

另外，比较例1的仪表板管道200整体的壁厚的变动系数为0.260。

(比较例2)

比较例2的仪表板管道200使用型坯吹制成形方法以成为图26所示的仪表板管道200的重量为1130g的方式进行了成形。

在比较例2的仪表板管道200中，如图27所示，构成仪表板管道200的第二壁部202侧的平均壁厚(下侧)为1.012mm，第一壁部201侧(上侧)的平均壁厚为1.284mm，第一壁部201侧与第二壁部202侧的平均壁厚(上下平均)为1.148mm。另外，第一壁部201与第二壁部202的壁厚差(上下的壁厚差)为0.272mm。

另外，比较例2的仪表板管道200整体的壁厚的变动系数为0.326。

<比较结果>

通过比较实施例1～实施例5和比较例1可知，第一壁部201的平均壁厚与第二壁部202的平均壁厚的壁厚差越小，对图26所示的仪表板管道200的凸缘间隔的变化带来的影响越小。例如，可知在壁厚差为最小的实施例4的情况下，凸缘间隔的变化最小，当壁厚差为最大的比较例1的情况下，凸缘间隔的变化最大。

另外，通过比较实施例1～实施例5可知，第一壁部201侧与第二壁部202侧的平均壁厚(上下平均)越薄，对图26所示的仪表板管道200的开口部变化带来的影响越小。例如可知，在平均壁厚为最小的实施例4的情况下，开口部变化最小，在平均壁厚为最大的实施例1的情况下，开口部变化为最大。

另外，通过比较实施例5和比较例2可知，在比较例2中，第一壁部201的平均壁厚与第二壁部202的平均壁厚的壁厚差小(0.3mm以下)，但仪表板管道200整体的壁厚的变动系数大(超过0.3)，因此对图26所示的仪表板管道200的凸缘间隔的变化带来的影响大，且对开口部变化带来的影响大。

根据实施例1～5、比较例1、2的结果可知，仪表板管道200整体的壁厚的变动系数为0.3以下，且第一壁部201的平均壁厚与第二壁部202的平均壁厚的壁厚差为0.3mm以下，从而对图26所示的仪表板管道200的凸缘间隔的变化带来的影响小，且对开口部变化带来的影响小。因此，通过满足上述条件能够使成形的仪表板管道200不产生翘曲。

另外，与第一壁部201的壁厚与第二壁部202的壁厚的平均壁厚(上下平均)超过0.7mm的实施例1、2相比，在该平均壁厚为0.7mm以下的实施例3、4中，开口部的变化显著变小。由此可知，优选第一壁部201的壁厚与第二壁部202的壁厚的平均壁厚为0.7mm以下。由此，由于管道内外表面的冷却时间差小，因此，受热的影响小而使形状稳定，从而能够使成形的仪表板管道200不产生翘曲。

<本实施方式的仪表板管道200的作用、效果>

如上所述，在本实施方式的仪表板管道200中，仪表板管道200整体的壁厚的变动系数为0.3以下，且第一壁部201的平均壁厚与第二壁部202的平均壁厚的壁厚差为0.3mm以下，从而能够使成形的仪表板管道200不产生翘曲。

需要说明的是，本实施方式的仪表板管道200优选用上述的片材直接成形而成形。在用片材直接成形的情况下，能够调整第一壁部201的壁厚与第二壁部202的壁厚双方，因此，即使在第一壁部201与第二壁部202的平均吹胀比的差大时(例如，0.05以上时)，也能够减小双方的壁厚差，因此，能够抑制冷热周期引起的仪表板管道200的变形。由此，能够成形冷热周期引起的仪表板管道200的变形小且自由度高的形状的仪表板管道200。

例如，在通过型坯吹制成形来成形本实施方式的仪表板管道200时，当第一壁部201与第二壁部202的平均吹胀比的差大时(例如，为0.05以上时)，第一壁部201的壁厚与第二壁部202的壁厚的差变得显著，冷热周期引起的仪表板管道200的变形也变得显著。

相对于此，在利用片材直接成形来成形本实施方式的仪表板管道200的情况下，能够调整第一壁部201的壁厚与第二壁部202的壁厚两者，因此，当第一壁部201与第二壁部202的平均吹胀比的差大时(例如，为0.05以上时)，也能够减小双方的壁厚差，因此能够抑制冷热周期引起的仪表板管道200的变形。尤其是在平均吹胀比的差为0.1以上时，变形抑制效果较大。

需要说明的是，在本实施方式中，如图28所示，吹胀比为：在中空延伸方向垂直剖面中连结一侧分模线L1与另一侧分模线L2的线段的长度A、和该线段与距离该线段最远的内壁面之间的距离B间的比例(是B/A)。在图28的情况下，在剖面的形状上可观察到凹凸的情况下，吹胀比为0.5。另外，平均吹胀比为在管道的中空延伸方向上以约100mm的等间隔来测定的吹胀比的平均值。

另外，在供给被冷却的空气和洁净的空气的管道中，需要沿管道周边的壁面、或避开周边位置而设置空气的供给通路，因此，该供给通路多为弯曲的形状。从而，在被吹制成形的管道的壁面，吹胀比高的部分和低的部分的间隙变大，导致产生薄壁部进而产生针孔的问题。其结果是，对于吹胀比的间隙大情况而言，为了防止针孔，将吹制成形的设定壁厚整体加厚。特别是，在对发泡性树脂进行吹制成形时，与非发泡的树脂的情况相比，坯料的伸长率降低，因此，必须设定以防止针孔为目的的厚壁的设定壁厚。其结果是，在第一壁部201与第二壁部202的平均吹胀比的差大时，管道的壁厚差变大，有时在管道产生翘曲。

相对于此，当利用片材直接成形来成形管道时，能够调整第一壁部201的壁厚与第二壁部202的壁厚两者，因此，即使发生第一壁部201与第二壁部202的平均吹胀比的差大的情况，也能够减小双方的壁厚差，因此，能够使管道不产生翘曲。

需要说明的是，上述实施方式为本发明的优选实施方式，本发明的范围不限于上述实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内可以实施各种变更。

Claims (5)

1.一种管道的成形方法，其特征在于，包括：

配置工序，将溶融状态的两片热塑性树脂片材以垂下的方式配置在模具之间；

成形工序，将所述热塑性树脂片材吸引到所述模具的模腔内且使所述模具合模而成形管道；以及

密接工序，通过使位于所述模具周围的模框以接近所述热塑性树脂片材的方式移动且利用设置在所述模框上的吸引部吸引所述热塑性树脂片材，使所述热塑性树脂片材与所述模框密接，

在所述成形工序中，使所述模框先于所述模具与所述热塑性树脂片材密接，由此，在所述热塑性树脂片材和所述模具的模腔之间形成密闭空间，

在所述密接工序中，在利用所述模框保持所述热塑性树脂片材的状态下，使一对所述模具相对于所述模框沿水平方向前进，由此，一对所述模具的夹断形成部抵接，两片所述热塑性树脂片材接合而热熔接，在两片所述热塑性树脂片材的接合面形成有分模线，成形管道。

2.根据权利要求1所述的管道的成形方法，其特征在于，

在所述配置工序中，将混炼了发泡剂的热塑性树脂储存在储存器中，并以固定的间隔利用活塞向T模供给该混炼了发泡剂的热塑性树脂，将溶融状态且具有气泡单元的所述热塑性树脂片材从所述T模挤出，从而将所述热塑性树脂片材配置在所述模具之间。

3.根据权利要求1所述的管道的成形方法，其特征在于，

所述热塑性树脂片材由混炼了聚乙烯、聚丙烯、烯烃嵌段共聚物、发泡剂的热塑性树脂构成。

4.根据权利要求1所述的管道的成形方法，其特征在于，

所述配置工序是在热塑性树脂中混合无机填充物并将溶融混炼后的所述热塑性树脂挤出成片状，且将溶融状态的所述热塑性树脂片材配置在所述模具之间的工序，该工序满足以下条件：

W≥2M²-11M+18

其中，M：所述热塑性树脂在230℃下的熔融指数(g/10分)

W：混合于所述热塑性树脂的所述无机填充物的量(重量％)。

5.根据权利要求1所述的管道的成形方法，其特征在于，

所述配置工序包括：

将熔融混炼了热塑性树脂的所述热塑性树脂挤出成片状，并使溶融状态的所述热塑性树脂片材向下方垂下的工序；

利用一对辊夹入所述热塑性树脂片材，通过所述辊的旋转将所述热塑性树脂片材向下方送出，并将所述热塑性树脂片材配置在所述模具之间的工序，

并且所述配置工序满足以下的条件(A)或(B)：

条件(A)：在Va＜110的情况下、3.0≤Va/Vb≤5.5；

条件(B)：在Va≥110的情况下、3.0≤Va/Vb＜605/Va；

其中，Va：所述辊送出所述热塑性树脂片材的送出速度(mm/s)

Vb：所述热塑性树脂片材的挤出速度(mm/s)。