CN104275764A - 带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体的制备方法 - Google Patents

带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明的目的是提供将发泡颗粒填充至中空成型体内并进行加热成型而得到的带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体。所述发泡颗粒满足下述(a)～(d)的条件。(a)发泡颗粒的表观密度为0.03～0.2g/cm3(b)发泡颗粒的平均粒径为1.5～3.5mm(c)使用热流型差示扫描量热测定法，使该发泡颗粒以10℃/分钟的升温速度从23℃加热至220℃时所得到的DSC曲线具有聚烯烃类树脂所固有的吸热峰A及在该吸热峰A的高温侧的一个以上的吸热峰B，该吸热峰B的熔解热量相对该DSC曲线上的吸热峰的总熔解热量的比为0.15～0.25。(d)发泡颗粒表层部的熔点低于发泡颗粒内部的熔点的聚烯烃类树脂发泡颗粒。

Description

带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体的制备方法
技术领域
本发明涉及一种用作汽车内装材料等的带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体的制备方法。详细地，涉及一种如下所述的带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体的制备方法，该方法是在通过吹塑成型而得到的聚烯烃类树脂中空成型体内填充聚烯烃类树脂发泡颗粒后，通过向中空成型体内供给加热介质，使发泡颗粒相互熔接的同时，使发泡颗粒与中空成型体一体化。 
背景技术
以往，已知的带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体及其制备方法，是在中空成型体的内部填充发泡颗粒，并通过导入加热介质使发泡颗粒相互熔接的同时，使表皮材料与发泡颗粒熔接。具体地，作为制备该带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体的方法，有如下所述的方法。首先，将从挤出机挤出的软化状态的型坯配置在吹塑成型用模具内。接着，向该型坯内吹入加压空气进行吹塑成型从而形成中空成型体。之后，在该中空成型体内填充发泡颗粒，并将加热介质导入该中空成型体内，使发泡颗粒加热、熔接。接着，在进行冷却后将其从模具中取出，得到带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体。 
例如，专利文献1中记载了如下所述的方法，在通过吹塑成型而得到的中空成型体冷却固化之前，将发泡颗粒填充至中空成型体内后，使用加热介质加热发泡颗粒，进行熔接从而得到带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体。具体地，公开了如下所述的方法，为了将发泡颗粒高效地填充至中空成型体内，在中空成型体上开孔，使该中空成型体内向大气开放的同时填充发泡颗粒。 
专利文献2中，公开了如下内容，填充至中空成型体内的发泡颗 粒由发泡的芯层及覆盖该芯层的非发泡的包覆层构成，该发泡颗粒的形成该包覆层的树脂的熔点或软化点低于形成该芯层的树脂的熔点或软化点，进一步地，还公开了一种使用该发泡颗粒而成型的带表皮的发泡成型体。 
现有技术文献 
专利文献 
专利文献1：日本专利第2860007号公报 
专利文献2：日本专利公开2004-249558号公报 
发明内容
(一)要解决的技术问题 
近年来，伴随着汽车的轻量化，正在需求能够用于座椅靠背、货架顶板(deck board)等内装材料上的带表皮的发泡成型体。用于这些内装材料的成型体的产品厚度大多比较薄。因此，在产品厚度薄的情况下，在形成表皮的中空成型体内的填充发泡颗粒的空间变狭窄。因此存在发泡颗粒难以向中空成型体内进行填充这样的发泡颗粒的填充性的技术问题。特别是在为了实现进一步的轻量化而使用表观密度低的发泡颗粒的情况下，发泡颗粒的填充性变得显著。 
关于上述向中空成型体内的发泡颗粒的填充性，平均粒径小的发泡颗粒的填充性比平均粒径大的发泡颗粒好。因此，通常认为优选使用平均粒径小于一般所使用的发泡颗粒的平均粒径的发泡颗粒。但是，在使用平均粒径小的发泡颗粒的情况下，难以稳定地得到发泡颗粒相互的熔接性及由中空成型体构成的表皮与发泡颗粒间的熔接性优异的带表皮的发泡成型体。因此，在工业生产方面存在还应改善的技术问题。 
鉴于上述情况，本发明的目的在于提供一种能够稳定地得到带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体的制备方法，在带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体中，发泡颗粒的填充性优异，发泡颗粒相互的熔接性优异， 此外由中空成型体构成的表皮材料与发泡颗粒间的熔接性等优异。 
(二)技术方案 
本发明为了解决上述技术问题，特别是对于在中空成型体内填充的发泡颗粒，从各种观点反复进行了多角度的研究。其结果，发现通过所使用发泡颗粒的平均粒径为特定的发泡颗粒及具有特定的热特性的发泡颗粒，能够达到所期望的目的，并基于该见解完成了本发明。 
即，本发明具有下述(1)～(9)的要点。 
(1)一种带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体的制备方法，其是将聚烯烃类树脂熔融物挤出而得到软化状态的型坯，将该软化状态的型坯吹塑成型，形成为中空成型体，接着，将满足下述(a)～(d)条件的聚烯烃类树脂多层发泡颗粒填充至该中空成型体内，向该中空成型体内供给加热蒸汽，使该发泡颗粒相互熔接，同时使该发泡颗粒与该中空成型体熔接， 
(a)该发泡颗粒的表观密度为0.03～0.2g/cm3； 
(b)该发泡颗粒的平均粒径为1.5～3.5mm； 
(c)使用热流型差示扫描量热测定法，使该发泡颗粒以10℃/分钟的升温速度从23℃加热至220℃时所得到的DSC曲线具有聚烯烃类树脂所固有的吸热峰A及在该吸热峰A的高温侧的一个以上的吸热峰B，该吸热峰B的熔解热量相对该DSC曲线上的吸热峰的总熔解热量的比为0.15～0.25； 
(d)该发泡颗粒表层部的熔点低于发泡颗粒内部的熔点。 
(2)根据上述(1)所述的带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体的制备方法，所述发泡颗粒是由聚烯烃类树脂发泡芯层及包覆该发泡芯层的聚烯烃类树脂包覆层构成的多层发泡颗粒，构成该发泡芯层的聚烯烃类树脂的熔点(Tc)与构成该包覆层的聚烯烃类树脂的熔点(Ts)满足下述(1)的关系， 
Tc(℃)＞Ts(℃)…(1)。 
(3)根据上述(2)所述的带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体的制备方法，构成多层发泡颗粒的发泡芯层的聚烯烃类树脂的熔点(Tc)与构成该包覆层的聚烯烃类树脂的熔点(Ts)进一步满足下述(2)的关系， 
Tc(℃)-Ts(℃)＞3(℃)…(2)。 
(4)根据上述(2)所述的带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体的制备方法，多层发泡颗粒是将包覆层树脂的重量相对芯层树脂的重量的比为芯层树脂：包覆层树脂＝99.5：0.5～80：20的多层树脂颗粒进行发泡而得到的。 
(5)根据上述(2)所述的带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体的制备方法，构成多层发泡颗粒的发泡芯层的烯烃类树脂是弯曲弹性模量为500MPa以上的聚丙烯类树脂。 
(6)根据上述(1)所述的带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体的制备方法，构成所述发泡颗粒的树脂是聚丙烯类树脂，该发泡颗粒的吸热峰B的熔解热量为15～24J/g。 
(7)根据上述(1)所述的带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体的制备方法，构成中空成型体的聚烯烃类树脂是在230℃的熔融张力为1～30cN的聚丙烯。 
(8)根据上述(1)所述的带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体的制备方法，所述带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体的表皮厚度为1～5mm。 
另外，在本发明中，也将“带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体”仅称为“带表皮的发泡成型体”或者“发泡成型体”。或者将“聚烯烃类树脂发泡颗粒”仅称为“发泡颗粒”。 
(三)有益效果 
本发明的制备方法是将满足上述(a)～(d)的特定条件的发泡颗粒用于带表皮的发泡成型体的制备中。因此，能够稳定地提供一种发泡颗粒相互间的熔接性优异、中空成型体与发泡颗粒间的熔接性也优异的带表皮的发泡成型体。此外，能够得到特别是向中空成型体的角部 分或厚度薄的部分填充的发泡颗粒的填充性优异、向厚度薄的中空成型体填充的发泡颗粒的填充性优异以及发泡颗粒间或中空成型体与发泡颗粒间的熔接性优异的带表皮的发泡成型体。进一步地，也能够使发泡成型体的物性提高。 
进一步地，通过使用满足上述(a)～(d)的特定条件的发泡颗粒，能够大幅缩短一系列的成型周期时间，具有提高生产率的效果。该成型周期时间是如下所述的时间，是从将型坯配置在吹塑成型用模具内并合模开始，直至成型为形成表皮的中空成型体，并向该中空成型体内填充发泡颗粒，使其加热、熔接后，直至冷却从而脱模的时间。 
附图说明
图1是表示使用热流型差示扫描量热测定法将1～5mg本发明的聚烯烃类树脂发泡颗粒以10℃/分钟的升温速度从23℃加热至220℃时得到的DSC曲线的一例。 
具体实施方式
本发明的带表皮的发泡成型体是通过如下所述制备的，将聚烯烃类树脂熔融物挤出得到型坯，并在将该型坯配置在吹塑成型用模具内进而合模后，进行吹塑成型从而形成中空成型体。接着，通过在该中空成型体内填充发泡颗粒，并供给蒸汽等加热介质加热发泡颗粒，使发泡颗粒相互熔接，同时使发泡颗粒与中空成型体熔接。然后，将发泡成型体冷却并脱模。 
本发明所使用的发泡颗粒满足上述条件(a)，即该发泡颗粒的表观密度为0.03～0.2g/cm3。如果发泡颗粒的表观密度在上述范围内，则可以得到具有轻量性的、且存在于中空成型体内的发泡颗粒成型体不发生收缩的良好的带表皮的发泡成型体。另外，该表观密度的下限优选为0.04g/cm3。另一方面，表观密度的上限优选为0.15g/cm3，更加优选为0.12g/cm3，进一步优选为0.1g/cm3。 
本发明所使用的发泡颗粒满足上述条件(b)，即该发泡颗粒的平均 粒径为1.5～3.5mm。具有上述范围的平均粒径的发泡颗粒，即使为产品厚度薄或复杂形状的带表皮的发泡成型体，也能够使发泡颗粒的填充性提高。因此，能够稳定地得到良好的带表皮的发泡成型体。特别是更加容易得到产品的平均厚度小于30mm的带表皮的发泡成型体。进一步地，在使用上述范围内粒径比较小的发泡颗粒的情况下，即使为产品厚度厚的成型体，也能够缩短成型周期。 
在该发泡颗粒的粒径过小的情况下，虽然填充性变良好，但有可能使与表皮间的粘接性下降。另一方面，该发泡颗粒的粒径过大的情况下，由于发泡颗粒的填充性下降，因此有可能无法达到本发明的目的。从上述观点考虑，发泡颗粒的平均粒径优选为1.6～3.2mm，更加优选为1.7～3.0mm。 
在使用满足上述条件(b)的粒径比较小的发泡颗粒通过蒸汽进行加热成型的情况下，产生发泡颗粒相互间的熔接性下降、或者发泡颗粒与表皮间的熔接性下降等新的问题。这是在使用具有比较小的平均粒径的发泡颗粒的情况下所出现的特有的问题。由于平均气泡直径小的发泡颗粒，进行加热成型的发泡颗粒整体的表面积变大，因此对于蒸汽加热的响应变得过大。因此，发泡颗粒的二次发泡速度变快，进行二次发泡的发泡颗粒阻碍在发泡颗粒间的蒸汽的流通性。特别是制备带表皮的发泡成型体的情况下，使用蒸汽针在中空成型体上穿开蒸汽导入用孔，通过由从该蒸汽导入孔插入的蒸汽针向中空成型体内导入的蒸汽，加热发泡颗粒，从而制备带表皮的发泡成型体。即，在制备带表皮的发泡成型体的情况下，与制备通常的模具内成型的发泡颗粒成型体的情况相比，是通过从限定数量的蒸汽导入孔导入的蒸汽进行加热。因此，如果蒸汽导入孔附近的发泡颗粒局部性地先进行熔接的话，则会阻碍蒸汽向远离蒸汽导入孔的部分的流通，蒸汽无法遍布中空成型体内的发泡颗粒整体。其结果，特别容易发生发泡颗粒之间的熔接性下降，或发泡颗粒与表皮之间的熔接性下降的现象。进一步 地，如果发泡颗粒的粒径小的话，则由于发泡颗粒变得更加容易冷却，因此由中空成型体构成的表皮材料与发泡颗粒间的热熔接时间变短。其结果，有可能使表皮材料与发泡颗粒间的熔接性下降。因此，可以说这些问题是制备带表皮的发泡成型体时特有的问题。 
为了解决使用粒径比较小的发泡颗粒的情况下所产生的上述问题，需要在本发明中使用满足上述条件(c)及条件(d)这两个条件的发泡颗粒。 
上述条件(c)是使用热流型差示扫描量热测定法，使该发泡颗粒以10℃/分钟的升温速度从23℃加热至220℃时所得到DSC曲线具有聚烯烃类树脂所固有的吸热峰A及在该吸热峰A的高温侧的一个以上的吸热峰B。进一步地，该吸热峰B的熔解热量相对该DSC曲线上的吸热峰的总熔解热量的比(溶解热量比)为0.15～0.25。通过使该熔解热量比为上述范围，能够在不阻碍熔接性的范围控制发泡颗粒的二次发泡性，能够使蒸汽遍布中空成型体内的发泡颗粒整体。另外，以下有时将上述“聚烯烃类树脂所固有的吸热峰A”仅记述为“固有峰”，此外，以下有时将“吸热峰A的高温侧的一个以上的吸热峰B”仅记述为“高温峰”。 
在上述熔解热量比过小的情况下，发泡颗粒的二次发泡速度过于增大，使蒸汽导入孔附近的发泡颗粒局部性地进行二次发泡从而熔接。其结果，可能使蒸汽无法遍布发泡颗粒整体，而使发泡颗粒之间的熔接性下降，或者使发泡颗粒与表皮间的熔接性下降。另一方面，在上述熔解热量比过大的情况下，有可能使发泡颗粒的二次发泡性过于降低，发泡颗粒之间的熔接性下降，或者发泡颗粒与表皮间的熔接性下降。从上述观点考虑，该熔解热量比优选为0.18～0.24。 
在通过上述热流型差示扫描量热测定法得到的DSC曲线上，在为聚丙烯类树脂发泡颗粒的情况下，该发泡颗粒的高温峰的熔解热量，即高温峰热量优选为15～24J/g。该高温峰热量与用来使发泡颗粒 相互熔接的熔接温度和二次发泡性有密接的关系。如果上述高温峰热量在上述范围内，则其成为更加适合用于带表皮的发泡成型体的具有二次发泡性的发泡颗粒。 
上述固有峰热量、高温峰热量的测定通过依据JIS K7122(1987年)的测定方法如下所述地进行。首先，选取1～5mg的发泡颗粒，使用热流型差示扫描量热测定装置以10℃/分钟从23℃升温至220℃并进行测定。将通过所述测定而得到的DSC曲线(以下有时也称为“第一次加热时的DSC曲线”。)的一例表示在图1中。 
在图1所示的第一次加热时的DSC曲线上，具有来自构成发泡颗粒的聚烯烃类树脂的固有峰A及该固有峰的高温侧的高温峰B。此外，固有峰A的热量、高温峰B的热量相当于各自的峰面积，具体地可以按照如下所述求出。 
首先，画出直线(α-β)，该直线(α-β)连结DSC曲线上的与80℃相应的点α和与发泡颗粒的熔解结束温度T相应的DSC曲线上的点β。另外，上述熔解结束温度T是指高温峰B的高温侧的DSC曲线与高温侧基线间的交点。 
接着，从位于上述固有峰A与高温峰B之间的谷部的DSC曲线上的点γ画出与图的纵轴相平行的直线，将其与上述直线(α-β)相交的点设为σ。高温峰B的面积是由DSC曲线的高温峰B部分的曲线、线段(σ-β)及线段(γ-σ)所包围的部分(图1中标出斜线的部分)的面积，其与高温峰的热量相当。另外，固有峰A的面积是由固有峰A的曲线部分、线段(α-σ)及线段(γ-σ)所包围的部分的面积，其与固有峰的热量相当。吸热峰的总熔解热量是固有峰的热量与高温峰的热量的总和。 
另外，高温峰B可以在如上所述测定的第一次加热时的DSC曲线上观察到，但在第一次加热后，冷却至23℃并再次以10℃/分钟升温至220℃时所得到的第二次加热时的DSC曲线上观察不到。在第 二次加热时的DSC曲线上，仅观察到作为构成发泡颗粒的聚烯烃类树脂所固有的吸热峰即固有峰A。 
另外，在如前所述，使用热流型差示扫描量热测定装置测定发泡颗粒的固有峰和高温峰的时候，每个发泡颗粒的重量小于1mg的情况下，则将总重量为1～5mg的多个发泡颗粒直接用于测定即可。此外，在每个发泡颗粒的重量为1～5mg的情况下，则将一个发泡颗粒直接用于测定即可。 
本发明中使用的发泡颗粒需要满足发泡颗粒表层部的熔点低于发泡颗粒内部的熔点，即需要满足上述条件(d)。在不满足条件(d)的情况下，即使使用满足上述条件(a)～(c)的发泡颗粒，则有可能无法得到特别是发泡颗粒与表皮熔接、发泡颗粒与表皮间的粘接性良好的发泡成型体。在本发明中，根据条件(d)，通过满足发泡颗粒表层的熔点低于发泡颗粒内部这样的条件(d)，可以得到发泡颗粒与表皮间的粘接性优异的带表皮的发泡成型体。在本发明中，如上述条件(c)那样，为了防止在蒸汽导入孔附近的发泡颗粒局部性的熔接，需要抑制二次发泡性，因此特别地，需要使发泡颗粒与表皮间的粘接性提高。因此，必须使该发泡颗粒满足条件(d)。 
作为满足上述条件(d)的发泡颗粒，至少使发泡颗粒的表层部的熔点低于发泡颗粒内部的熔点即可。例如，可以列举如下所述的多层发泡颗粒，其由使芯层树脂发泡而成的发泡芯层与包覆该发泡芯层的包覆层构成且该包覆层具有低于芯层的熔点。此外，可以列举通过如日本专利公开平成2004-27196号公报等所记载的方法，将聚丙烯类树脂发泡颗粒的表层部进行改性而能够使其低温成型的发泡颗粒等。 
发泡颗粒为多层发泡颗粒的情况下，对于使发泡颗粒表层部的熔点低于发泡颗粒内部的熔点，可以通过将构成形成发泡颗粒表层部的包覆层的树脂的熔点与构成发泡颗粒内部的芯层的树脂的熔点进行比较来确定。除此之外，也可以直接测定发泡颗粒的表层部与发泡颗 粒的内部。具体地，可使用TA仪器公司(T·A·instruments·Japan公司)的微热分析系统“2990型微热分析仪”，根据日本专利公开2003-335892号公报所记载的方法，可以测定发泡颗粒表层部的熔点。另一方面，发泡颗粒的内部的熔点是使用通常的热流型差示扫描量热分析法，对不含有表层部分地从发泡颗粒的内部切取的试料进行测定而得到的。 
另外，在满足上述条件(d)的发泡颗粒中，从环境适应性的观点考虑，优选使用由聚烯烃类树脂发泡芯层及包覆该发泡芯层的聚烯烃类树脂包覆层构成的多层结构的发泡颗粒(多层发泡颗粒)。 
进一步地，更加优选构成上述发泡芯层的聚烯烃类树脂的熔点(Tc)与构成上述包覆层的聚烯烃类树脂的熔点(Ts)满足下述(1)的关系， 
Tc(℃)＞Ts(℃)…(1)。 
此外，进一步优选地，满足下述(2)的关系， 
Tc(℃)-Ts(℃)＞3(℃)…(2)。 
另外，上述多层发泡颗粒可以通过后述的方法使如下所述的多层树脂颗粒发泡而得，所述多层树脂颗粒是由芯层和包覆层构成。所述芯层是例如由聚烯烃类树脂构成，所述包覆层是由与该芯层的聚烯烃类树脂不同的聚烯烃类树脂构成。该多层发泡颗粒优选由聚烯烃类树脂发泡体的芯层和实际上没有发泡的聚烯烃类树脂的包覆层构成。 
本说明书的熔点是指：使用热流型差示扫描量热测定装置将1～5mg构成各发泡芯层及包覆层的聚烯烃类树脂以10℃/分钟的速度从23℃加热至220℃(第一次加热)，并在220℃的温度下保持10分钟后，以10℃/分钟的冷却速度从220℃冷却至30℃，再次以10℃/分钟的加热速度从30℃加热至220℃(第二次加热)时所得到的DSC曲线(第二次加热的DSC曲线)的吸收峰的顶点温度。在DSC曲线上存在多个吸热峰的情况下，采用最大面积的吸热峰的顶点温度作为熔点。 上述差示扫描量热是依据JIS K7121(1987年)而测定的。 
另外，构成上述包覆层的聚烯烃类树脂由不显示熔点的树脂构成的情况下，可代替熔点通过维卡软化点(Vicat Softening Temperature)来确定构成多层发泡颗粒的芯层和包覆层的树脂。此外，构成芯层的树脂与构成包覆层的树脂的维卡软化点的关系与上述熔点的关系相同。另外，维卡软化点的测定基于JIS K7206(1999年)使用A50法进行测定。 
上述多层发泡颗粒如前所述，构成发泡颗粒的芯层的聚烯烃类树脂与构成包覆层的聚烯烃类树脂由不同的树脂构成。此外，可以使用上述树脂制备多层树脂颗粒，并使该多层树脂颗粒发泡而得到多层发泡颗粒。这里，“不同的树脂”是指树脂的熔点、熔解开始温度、熔解热量、熔解热量的温度依赖性、MFR及维卡软化温度等中的至少一个不同。 
作为构成上述芯层的聚烯烃类树脂，如果其聚合用单体是以烯烃为主要成分的话，则其组成、合成方法并没有特别的限制，其优选含有烯烃成分为50重量％以上、更加优选为70重量％以上，进一步优选为90重量％以上。作为该聚烯烃类树脂，例如，可以列举聚丙烯类树脂、聚乙烯类树脂、聚丁烯类树脂及它们的混合物等。 
作为聚丙烯类树脂，可以列举出含有70摩尔％以上、优选为90摩尔％以上丙烯均聚物聚合物或丙烯成分单元的丙烯与共聚性单体的共聚物、或者从这些聚合物中选择的两种以上的混合物。上述聚合物或共聚物优选为结晶性树脂。 
上述的丙烯与其它聚合性单体的共聚物，例如，可以例举丙烯-乙烯无规共聚物、丙烯-乙烯嵌段共聚物、丙烯-丁烯无规共聚物、丙烯-乙烯-丁烯无规共聚物等。 
上述聚丙烯类树脂的熔点优选为135℃～170℃，更优选为145℃～155℃。 
作为上述聚丙烯类树脂，优选为具有弯曲弹性模量为500MPa以上、优选为700MPa以上的高刚度的聚丙烯类树脂。弯曲弹性模量的上限大约为2000MPa左右。另外上述聚丙烯类树脂的弯曲弹性模量是依据JIS K7171(2008年)而测定的。 
另一方面，构成上述多层发泡颗粒的包覆层的聚烯烃类树脂可以使用与作为芯层中使用的树脂所列举的树脂相同的聚烯烃类树脂。例如，如前所述地，在构成上述芯层的树脂为具有熔点的树脂的情况下，可以选择具有熔点低于构成上述芯层的树脂的熔点的结晶性聚丙烯类树脂或具有软化点低于构成上述芯层的树脂的熔点的非结晶性聚丙烯类树脂。 
在构成本发明的发泡颗粒的芯层的聚烯烃类树脂中，根据期望，可以含有各种添加剂。作为这样的添加剂，例如，可以列举抗氧化剂、抗紫外线剂、抗静电剂、阻燃剂、金属减活剂、颜料、染料、成核剂或气泡调整剂等。作为气泡调整剂，例如，可以列举硼酸锌、硼酸、滑石、碳酸钙、氢氧化钙等无机微粉末。这些添加剂的含量可以根据添加剂的种类和目的适当选择，优选地，其相对每100重量份基材树脂为20重量份以下、特别地为5重量份以下。特别是考虑到发泡颗粒的气泡直径，每100重量份基材树脂使用0.005～1重量份气泡调整剂。 
接着，作为形成本发明带表皮的发泡成型体中的表皮的中空成型体树脂，可以使用聚烯烃类树脂。优选使用聚丙烯类树脂。优选地，该聚丙烯类树脂使用MFR(熔体质量流动速率)大于内层的树脂的MFR的聚丙烯类树脂。另外，“MFR”是依据JIS K7210(1999年)在温度230℃、载荷2.16kg下进行测定。 
此外，为了防止从模具挤出的型坯的垂伸(Drow Down)，形成中空成型体的上述聚丙烯类树脂在230℃下的熔融张力MT(cN)优选为1～30cN，更加优选为2～20cN。 
另外，在本发明的构成发泡颗粒的聚烯烃类树脂、形成中空成型体的聚烯烃类树脂中，在不损害本发明所期望的目的及效果的范围内，可以混合除聚烯烃类树脂以外的其它的合成树脂、合成橡胶、弹性体等。上述除聚烯烃类树脂以外的其它树脂等的混合量，相对每100重量份聚烯烃类树脂，优选为35重量份以下，更加优选为20重量份以下，进一步优选为10重量份以下、特别优选为5重量份以下。 
作为上述的聚烯烃类树脂以外的其它合成树脂，可以列举聚苯乙烯、苯乙烯-马来酸酐共聚物等苯乙烯类树脂等。 
此外，作为合成橡胶、弹性体，例如，可以列举乙烯-丙烯橡胶、乙烯-1-丁烯橡胶、丙烯-1-丁烯橡胶、苯乙烯-丁二烯橡胶或其加氢物、异戊二烯橡胶、氯丁橡胶、丁腈橡胶等合成橡胶；苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物、苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物或它们的加氢物等。 
在本发明的制备方法中，通过使用满足上述条件(a)～(d)的发泡颗粒，能够稳定地提供发泡颗粒相互间的熔接性优异、表皮材料与发泡颗粒间的熔接性也优异的带表皮的发泡成型体。特别地，还能够稳定地提供产品厚度薄的带表皮的发泡成型体。 
即，以往，如满足条件(a)这样的发泡倍率比较高的发泡颗粒具有粒径也大的倾向，在向中空成型体内的填充性上存在技术问题。另一方面，满足条件(b)这样的平均粒径小的发泡颗粒在发泡颗粒相互间的熔接性和发泡颗粒与表皮间的熔接性上存在技术问题。在本发明中，通过使用满足上述条件(a)～(d)的发泡颗粒，第一次解决了在使用满足条件(a)、(b)这样的发泡颗粒的情况下的上述带表皮的发泡成型体的制备中特有的问题，能够得到发泡颗粒相互间的熔接性优异、表皮材料与发泡颗粒间的熔接性也优异的带表皮的发泡成型体。 
即，在制备带表皮的发泡成型体的时候，在中空成型体上穿开蒸汽导入孔，将蒸汽针插入中空成型体内，由插入该蒸汽导入孔的蒸汽 针导入加热蒸汽。进而，通过对填充至中空成型体内的发泡颗粒进行加热，使发泡颗粒相互间及发泡颗粒与表皮间熔接，从而进行发泡颗粒成型体的成型。此时，从该发泡颗粒成型体的表面的设计性等观点考虑，由于蒸汽导入孔的开孔位置被限定，因此与通常的通过模具内成型而得到发泡颗粒成型体时的蒸汽加热条件不同。在这样从限定的蒸汽孔导入蒸汽而进行加热的特殊的蒸汽加热条件中，为了使蒸汽遍布中空成型体的发泡颗粒间的整体，需要使蒸汽压力比较高。在这样的情况下，如果使用粒径比较小的发泡颗粒，在蒸汽遍布发泡颗粒间的整体前，蒸汽针周边的发泡颗粒便发生熔接固化，容易阻碍蒸汽的流动，使制备的稳定性下降，或者成型周期变长。 
在本发明中，特别是通过满足条件(c)来控制发泡颗粒的二次发泡性，可以防止这种在蒸汽针周边容易局部性地发生的发泡颗粒的熔接固化。另一方面，如前所述，如果抑制发泡颗粒的二次发泡性，则特别是发泡颗粒与表皮间的粘接性变得容易下降。这是因为发泡颗粒为比较小的粒径而变得容易冷却而导致的。因此，通过满足条件(d)，使用使与表皮间的粘接性提高的发泡颗粒。控制发泡颗粒的二次发泡性、发泡颗粒相互间的熔接性且发泡颗粒与表皮间的粘接性，使上述条件(a)～(d)相互关联而适于带表皮的发泡成型体的制备。其结果，能够稳定地得到发泡颗粒相互间的熔接性优异、表皮与发泡颗粒间的熔接性等优异的带表皮的发泡成型体。此外，特别是能够稳定地提供产品厚度薄的带表皮的发泡成型体。 
作为制备本发明中使用的发泡颗粒的方法的一例，将得到聚丙烯类树脂多层发泡颗粒的制备方法作为实例进行说明。该多层发泡颗粒可以通过如下所述得到，首先得到由芯层和包覆层构成的多层树脂颗粒，接着通过如后所述的方法将该多层树脂颗粒进行发泡，从而得到所述多层发泡颗粒。 
作为上述多层发泡颗粒的制备中使用的多层树脂颗粒的制备方 法的一例，对使用共挤出法的制备方法进行说明。首先，将构成芯层的聚丙烯类树脂及根据需要混合的添加剂等供给至第一挤出机进行加热混炼，从而形成芯层形成用熔融树脂。同时，使用第二挤出机将构成包覆层的聚丙烯类树脂及进一步根据需要混合的树脂、添加剂进行加热熔融混炼，从而形成包覆层形成用熔融树脂。 
将这些熔融树脂供给至共挤出模具。进而，在该模具内，按照覆盖构成芯层的熔融树脂的树脂流的周围的方式，使构成包覆层的熔融树脂的树脂流合流从而使两者层叠。将层叠的熔融树脂从模具呈线束(strand)状挤出，按照每个树脂颗粒的重量为0.2～0.7mg的方式将该线束切割成指定长度从而制备多层树脂颗粒颗粒。 
另外，多层树脂颗粒的包覆层的厚度可以通过调整芯层形成用树脂的吐出量和包覆层形成用树脂的吐出量，或者调整两者的重量比等，或者调整从模具挤出的线束的拉取速度来进行适当调整。优选地，多层树脂颗粒中包覆层树脂的重量相对芯层树脂的重量比为芯层树脂：包覆层树脂＝99.5：0.5～80：20。另外，在上述多层树脂颗粒中，包覆层没有必要覆盖芯层的整个表面，至少覆盖颗粒表面的50％以上即可，优选覆盖60％以上，更加优选覆盖70％以上。 
在高压反应釜等能够密封的容器(以下称为“密封容器”。)内，使上述多层树脂颗粒与发泡剂一起分散在添加有分散剂的水等水性介质中。接着，在搅拌、加压下加热至构成多层树脂颗粒的芯层的聚丙烯类树脂的软化温度以上的温度，使发泡剂浸入多层树脂颗粒中。接着，将密封容器内的压力保持为发泡剂的蒸汽压以上的压力的同时，打开密封容器被水性介质装满的容器部分的一端，将树脂颗粒与水性介质同时释放至压力低于容器内的低压气氛中，从而使其发泡。通过这样的方法(称为分散介质释放发泡法)，能够得到多层发泡颗粒。 
本发明中使用的多层发泡颗粒的上述高温峰的熔解热量可以通过调整制备多层发泡颗粒时的温度、浸入发泡剂的保持温度、保持时 间等设置目标值。 
这里，以通过上述分散介质释放发泡方法而得到多层发泡颗粒的情况为例，对上述的高温峰的熔解热量的调整方法进行说明。首先，在将多层树脂颗粒分散至水性分散体中并加热时，使其不超过芯层的聚丙烯类树脂的熔解结束温度地进行升温，在比该芯层的树脂熔点低20℃的温度以上、且低于熔解结束温度的范围内的任意温度(Ta)下保持充分的时间，优选为10～60分钟左右。然后，从比该芯层的树脂的熔点低15℃的温度开始加热至“熔解结束温度+10℃”的范围的任意温度(Tb)，在该温度下进一步保持充分的时间，优选为10～60分钟左右。接着，将多层树脂颗粒与水性介质一起释放至压力低于密封容器内的低压区域，从而使其发泡。 
在上述的方法中，如上所述地设定上述温度Ta、Tb及保持时间，是由于多层发泡颗粒的高温峰的熔解热量的大小主要依赖于上述温度Ta和在该温度下的保持时间、上述温度Tb和在该温度下的保持时间以及升温温度。 
通常，上述温度Ta或温度Tb在上述温度范围内越低，或保持时间越长，该多层发泡颗粒的高温峰的熔解热量显示出越大的倾向。通常，升温温度采用0.5～5℃/分钟。考虑这点，预先通过预备试验能够知道显示出所期望的高温峰的熔解热量的制备条件。 
另外，本发明中使用的发泡颗粒在大气压下进行熟化后，可以根据需要提高发泡颗粒的内压而使用。在这种情况下，在提高发泡颗粒的内压时，将发泡颗粒填充至密封容器内，并向该容器内导入加压空气，放置适当的时间，使加压空气渗透至发泡颗粒内即可。 
在上述分散介质释放发泡方法中，添加在分散介质中的分散剂只要是能够防止多层树脂粒在容器内熔接的分散剂即可，可以使用有机类、无机类中的任意的分散剂。从操作等观点考虑，优选使用微颗粒状的无机物，例如高岭土、云母、粘土等、另外还有氧化铝、氧化钛、 碱性镁、碱性碳酸锌、碳酸钙、氧化铁等。通常，相对每100重量份多层树脂颗粒，使用0.001～5重量份该分散剂。 
本发明中使用的发泡颗粒的制备所使用的发泡剂，例如，可以列举丙烷、丁烷、己烷、庚烷等的脂肪族烃，环丁烷、环己烷等环式脂肪族烃，氯甲烷、三氟甲烷、1,2-二氯乙烷、1,2,2,2-四氟乙烷、甲基氯、乙基氯、二氯甲烷等的卤代烃等有机类物理发泡剂，氮、氧、空气、二氧化碳、水等无机类物理发泡剂。关于这些发泡剂，可以以单独或两种以上使用有机类物理发泡剂、无机类物理发泡剂的各发泡剂，或者可以联合使用上述有机物理发泡剂和无机类物理发泡剂。作为上述发泡剂，优选地，以上述无机类物理发泡剂中的一种或两种为主要成分，并联合使用有机类物理发泡剂中的一种或两种以上。 
通常，发泡剂的使用量根据目标发泡倍率或发泡剂的种类，使用适当的量。例如，在使用二氧化碳作为发泡剂，得到上述表观密度为0.03～0.20g/cm3的发泡颗粒的情况下，一般地，相对每100重量份树脂颗粒，发泡剂量为0.1～30重量份。 
根据如前所述，能够得到本发明中使用的满足上述条件(a)～(d)的发泡颗粒。 
接着，对使用上述多层发泡颗粒制备本发明的带表皮的发泡成型体的方法的概要进行说明。首先，通过附设在挤出机上的收集器从模具挤出熔融树脂，使软化状态的型坯下垂至配置在模具正下方的能够分割的左右一对吹塑成型用模具之间。然后，将模具合模，在模具间夹住型坯，从空气导入管向型坯内导入空气的同时从模具表面进行吸引，对型坯进行吹塑成型，从而形成反映模具形状的中空成型体。这时，能够通过调整来自模具的吐出量或模具的间隙来控制表皮厚度。 
接着，向该中空成型体内敲入两根以上的多个蒸汽针，在调整中空成型体内部的压力的同时将多层发泡颗粒从发泡颗粒填充用进料器(feeder)压缩填充至中空成型体内部。在填充发泡颗粒后，从上 述蒸汽针的一半进行吸引的同时，从其它针供给加热蒸汽并进行加热。以所需要的时间交替进行该加热操作，从而使发泡颗粒与表皮材料完全熔接的同时，使发泡颗粒之间熔接。之后，进行冷却，将上述蒸汽针及进料器从成型体上取出，打开模具，经过如上所述的工序，从而制备带表皮的发泡成型体。 
将发泡颗粒从填充用进料器填充至上述中空成型体内时的压缩填充压力可以采用0.02～0.4MPa(G)。 
此外，为了在使发泡颗粒加热熔接并形成发泡颗粒成型体的同时，使表皮与发泡颗粒熔接而供给的加热蒸汽压力根据发泡颗粒的种类而不同，但一般优选为0.15MPa～0.6MPa(G)，进一步更加优选为0.18MPa～0.5MPa(G)。在加热蒸汽压力过低的情况下，发泡颗粒之间的熔接性变低。其结果，为了提高发泡颗粒的熔接，需要长时间的加热，因此成型周期变长，并不优选。另一方面，在加热蒸汽压力高的情况下，在经济面上不利。另外在加热蒸汽压力过高的情况下，有可能发生成型后发泡颗粒成型体收缩等现象，或无法得到尺寸精度良好的带表皮的发泡成型体。 
在本发明的带表皮的发泡成型体的制备中，向中空成型体内填充发泡颗粒时，可以通过压缩填充来填充发泡颗粒。压缩填充时的压力采用0.05～0.25MPa(G)。压缩时的填充压力低的情况下，由于发泡颗粒相互的接触压力小，颗粒相互间的空隙容积大，因此有可能使蒸汽加热后的成型体容易收缩，无法得到成型体的尺寸精度。另一方面，压缩填充的压力过高的情况下，由于中空成型体内的空气干扰，填充空气去除性差，从而产生没有填充发泡颗粒的部分(空气积存)等，有可能使发泡颗粒相互间的熔接变得部分不良。 
作为得到发泡颗粒成型体时的蒸汽加热条件，为了得到发泡颗粒间熔接性良好并且收缩少的良好的发泡颗粒成型体，优选地，使中空成型体内以比较短的时间升压，到达目标成型压力，并在短时间内使 蒸汽加热结束。另一方面，从表皮与发泡颗粒成型体间的熔接性的观点考虑，优选地，蒸汽加热至使表皮的内面与发泡颗粒间的粘接性显示的程度。基于该蒸汽加热的成型时间优选为大约15～60(秒)。 
通过本发明而得到的带表皮的发泡成型体的表皮厚度优选为1～5mm。如果表皮厚度过薄，则得到的带表皮的发泡成型体的刚度低，有可能无法得到具有充分的机械强度的带表皮的发泡成型体而使其缺乏实用性。另一方面，在表皮厚度过厚的情况下，由于损害成型体的轻量性，另外冷却需要长时间等，因此缺乏生产率。 
根据本发明得到的带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体的平均厚度没有特别限制，根据本发明，即使在产品厚度厚的情况下，也能够得到成型周期缩短的效果。此外，即使为产品厚度薄的发泡成型体，也能够得到发泡颗粒间或表皮与发泡颗粒间的熔接性优异的带表皮的发泡成型体，即使为产品厚度为25mm以下的比较薄的成型体，也能够得到良好的带表皮的发泡成型体。 
(实施例) 
例举本发明的实施例、比较例进行说明。将本发明的实施例及比较例中，形成表皮的中空成型体中使用的树脂、多层树脂颗粒的芯层及包覆层所使用的原料树脂表示在表1中。 
[表1] 
(*)在230℃、2.16kg载荷下的测定 
(发泡颗粒的制备方法) 
使用内径为65mm的芯层形成用挤出机及在内径为30mm的包覆层形成用挤出机的出口侧安装有多层线束形成用模具的挤出机。将表2及表3所示的形成芯层的聚丙烯类树脂及形成包覆层的聚丙烯类树脂供给至各个挤出机，进行熔融混炼从而制成熔融混炼物。接着，将各树脂熔融物导入上述多层线束形成用模具，使它们在模具内合流，从安装在模具前端的管头的小孔挤出为由包覆层与芯层两层(鞘芯形状)构成的线束，所述包覆层与芯层的重量比为芯层：包覆层＝95：5。但比较例5、比较例7是仅使用形成芯层的树脂挤出为单层的线束。将挤出的线束进行水冷，并使用造粒机使其为表2、3所示的重量进行切断，并进行干燥，从而得到多层树脂颗粒。将构成得到的树脂颗粒的树脂、树脂颗粒的物性等示于表2、3中。 
另外，在芯层的聚丙烯类树脂中，作为气泡调整剂，按照使硼酸锌的含量为1000重量ppm的方式制备母料并配合。 
将上述所得到的800g多层树脂颗粒与3L分散介质的水加入5L的密封容器内，在分散介质中，相对100重量份上述多层树脂颗粒，分别添加0.3重量份作为分散剂的高岭土、0.4重量份表面活性剂(商品名称：NEOGEN，第一工业制药株式会社制备，烷基苯磺酸钠)(作为有效成分)及0.01重量份硫酸铝。接着，将作为发泡剂的二酸化碳以成为表2、表3所示的发泡颗粒表观密度的量压入密封容器内，在 搅拌下加热升温至比表2所示发泡温度低5℃的温度并保持15分钟，调整高温峰热量，进一步加热升温至表2、3所示的发泡温度，再次保持15分钟后，将容器内物与水一起释放至大气压下，得到表2、3所示表观密度的多层发泡颗粒。将得到的多层发泡颗粒的物性等示于表2、3中。 
(带表皮的发泡成型体的制备) 
实施例1 
在内径为65mm的挤出机上，将聚丙烯类树脂(PP1)(株式会社primepolymer.制备，商品名称：Prime Polypro、等级：E-150GK、熔体流动速率(MFR)：0.6g/10分钟(230℃、载荷：2.16kg)、熔融张力(MT)：7.0、熔点：162.5℃)在210℃下进行加热、混炼，从而制备熔融树脂。 
接着，将该熔融树脂填充至附设在挤出机上的调整至210℃的蓄液器(hydraulic accumulator)中。接着，从模具挤出熔融树脂，将软化状态的型坯配置于在模具正下方配置的长度为730mm、宽度为420mm、厚度为20mm的分割型平板状模具间，将模具合模。将模具的温度调整至70℃后，从吹塑气体导入孔将0.50MPa的加压空气吹入型坯内的同时，使型坯外面与模具内面之间减压，成型为反映上述模具型腔的形状的表皮厚度为1.5mm的中空成型体。另外，成型模具使用设置有发泡颗粒填充进料器(口径为Φ15mm)及蒸汽针(口径为Φ8mm)插入位置(在分割型模具的一边四处)的带表皮的发泡成型体制备用装置。 
接着，从设置在分割模具上的蒸汽针插入位置将蒸汽针插入软化状态的中空成型体内。之后，通过设置在该蒸汽针的周壁部上的狭缝，边调整中空成型体内部的压力边排出中空成型体内的气体，同时将发泡颗粒填充至中空成型体内。作为该发泡颗粒，使用表2所示的丙烯类树脂多层发泡颗粒，将其从另外设置在中空成型体上的发泡颗粒填充孔，通过上述发泡颗粒填充进料器进行填充。 
填充发泡颗粒后，通过插入中空成型体内的八根蒸汽针中的四根蒸汽针吸引蒸汽，同时从另外四根蒸汽针供给表中所示的蒸汽压力的加热蒸汽8秒。接着，从供给了上述蒸汽的蒸汽针进行吸引，同时从吸引了蒸汽的蒸汽针供给0.42MPa(G)的蒸汽8秒。接着，从全部蒸汽针供给0.42MPa(G)蒸汽6秒，从而使发泡颗粒相互间加热熔接，同时使中空成型体的内面与发泡颗粒粘接。冷却成型后模具，取出蒸汽针后，打开模具，得到作为目标的带表皮的发泡成型体。将得到的成型体的物性示于表2中。 
实施例2 
除了使发泡颗粒如表2所示，并以表2所示的成型条件进行成型以外，其它与实施例1相同。将得到的成型体的物性表示在表2中。由于该例的热量比比实施例1大，因此使蒸汽压力高于实施例1而实施。 
实施例3 
除了使发泡颗粒如表2所示，并以表2所示的成型条件进行成型以外，其它与实施例1相同。将得到的成型体的物性表示在表2中。由于该例的热量比与实施例1相比要小，因此容易发生二次发泡而使蒸汽难以流动，因此与实施例1相比，需要长的成型周期。 
实施例4 
除了使发泡颗粒如表2所示，并以表2所示的成型条件进行成型以外，其它与实施例1相同。将得到的成型体的物性表示在表2中。由于该例的发泡颗粒的熔点高于实施例1的树脂，因此提高蒸汽压而实施。 
实施例5 
除了使发泡颗粒的平均粒径为表2所示以外，其它依据实施例1而实施。由于该例的发泡颗粒的平均粒径小于实施例1，因此模具的接触压力(contact pressure)下降快，缩短了成型周期。 
比较例1 
除了使发泡颗粒的平均粒径为表2所示以外，其它与实施例1相同。将得到的成型体的物性表示在表2中。该例的发泡颗粒的粒径大，引起填充不良，没有得到良好的带表皮的发泡成型体。 
比较例2 
除了使发泡颗粒的平均粒径为表2所示以外，其它与实施例1相同。将得到的成型体的物性表示在表2中。由于该例的发泡颗粒的粒径过小，因此引起二次发泡过量，蒸汽没有遍布整体而使发泡颗粒相互的熔接性变低。此外，由于模具的接触压力下降快，与表皮的熔接时间不足，因此表皮与发泡颗粒间的粘接性不充分。 
比较例3 
除了使发泡颗粒如表2所示，并以表2所示的成型条件进行成型以外，其它与实施例1同样实施。将得到的成型体的物性表示在表2中。该例的热量比过高，即使提高蒸汽压也存在熔接不良。 
比较例4 
除了使发泡颗粒如表2所示，并以表2所示的成型条件进行成型以外，其它与实施例1同样实施。将得到的成型体的物性表示在表2中。该例的热量比过低，使二次发泡速度快，蒸汽没有遍布成型体整体，熔接不良。 
比较例5 
除了使发泡颗粒为单层的丙烯-乙烯无规共聚物发泡颗粒(乙烯含量为1.4重量％、表观密度为0.048g/cm3、平均粒径为2.7mm)，并以表2所示的成型条件进行成型以外，其它与实施例1同样实施。将得到的成型体的物性表示在表2中。由于发泡颗粒为单层，因此即使提高蒸汽压力，也存在发泡颗粒与表皮间的粘接性不充分。 
实施例6 
使用长度为730mm、宽度为420mm、厚度为50mm的分割型平 板状模具，制备厚度比较厚的成型体。另外，除了使发泡颗粒的平均粒径为表3所示以外，其它与实施例1同样实施。在使用本发明的发泡颗粒的情况下，与比较例6、比较例7相对比，可知能够缩短成型周期。 
比较例6 
除了使用与实施例6相同的分割型模具，并使发泡颗粒的平均粒径如表3所示以外，其它与实施例1同样实施。该例成型周期长，生产率不充分。 
比较例7 
除了使用与比较例6相同的分割型模具，并使用仅由实施例6的发泡颗粒的芯层的共聚物构成的单层结构的粒径为3.7mm的发泡颗粒以外，其它与实施例1同样实施。该例成型周期比比较例6更加长，在制备上需要长时间。 
[表3] 
根据表2、3可知， 
(1)在发泡颗粒的平均粒径大于权利要求1所规定的范围的情况下，则向中空成型体内的填充性不良，发泡颗粒相互间的熔接性及发泡颗粒与表皮材料间的熔接性变差。另一方面，在发泡颗粒的平均粒径小于权利要求1所规定的范围的情况下，则虽然发泡颗粒的填充性良好，但发泡颗粒相互间熔接性变得部分不良，另外与表皮材料间的熔接性变差。 
(2)在高温峰的熔解热量相对发泡颗粒的总熔解热量的比在权利要求1所规定的范围以外，且上述热量比小的情况下，如果不延长成 型周期，则发泡成型体的发泡颗粒相互间的熔接性及发泡颗粒与表皮材料间的熔接性变差。另一方面，在上述热量比大的情况下，发泡成型体的发泡颗粒相互间的熔接性、发泡颗粒与表皮材料间的熔接性变差。 
(熔融张力的测定方法) 
熔融张力(cN)通过株式会社东洋精机制作所的Capirograph1D进行测定。具体地，使用气缸直径为9.55mm、长度为350mm的气缸(cylinder)和喷嘴直径为2.095mm、长度为8.0mm的孔(orifice)。使该气缸及孔的设定温度为230℃，将需要量的聚丙烯类树脂试料加入气缸内，放置4分钟后，使活塞速度为10mm/分钟将熔融树脂从孔中呈带状挤出。将该带状物安装在直径为45mm的张力检测用滑轮上，一边以一定的速度使拉取速度按照在4分钟内从0mm/分钟到达200mm/分钟的方式增加，一边使用拉取辊拉取带状物，测定带状物刚要断裂之前的张力的极大值。这里，使拉取速度从0mm/分钟到达200mm/分钟之间的时间为4分钟的理由为，为了抑制树脂的热劣化、同时提高所得值的再现性。使用不同的试料，进行上述操作，进行共计10次的测定，去除10次测定所得到的极大值中从最大值开始的依次三个值和从极大值的最小值开始的依次三个值，将剩下的四个极大值相加并平均而得到的值作为熔融张力(cN)。 
(发泡颗粒的表观密度) 
发泡颗粒的表观密度可以按下述方法测定，准备加入了23℃的醇的量筒，使用金属丝网等，将在相对湿度为50％、23℃、1atm的条件下放置两天的约500ml的颗粒发泡颗粒组(颗粒发泡颗粒组的重量W(g))沉淀在加入醇(例如乙醇)的量筒内，由水位的上升量求得颗粒发泡颗粒组的体积V(cm3)，通过颗粒发泡颗粒组的重量除以颗粒发泡颗粒组的体积(W/V)而求得。 
(发泡颗粒成型体的密度) 
另外，该发泡颗粒成型体的密度可以通过发泡颗粒成型体的重量(g)除以由发泡颗粒成型体的外形尺寸求出的体积(cm3)颗粒而得到的值求出。 
(表皮厚度) 
带表皮的发泡成型体的表皮厚度按下述方法测定，将得到的带表皮的发泡成型体沿厚度方向垂直地切断三处，测定由该切断面沿着圆周方向的等间隔的六处表皮部分的厚度(其中，避开发泡成型体的特殊形状部分)。将得到的十八处厚度的算术平均值作为表皮厚度。 
(发泡颗粒的平均粒径) 
发泡颗粒的平均粒径是对100个任意发泡颗粒的各自的最大直径进行测定，并将计算出来的值的平均值作为发泡颗粒的平均粒径。 
(成型周期) 
将形成表皮的型坯配置在成型模具间，向中空成型体内填充发泡颗粒，加热、熔接后进行冷却直至脱模这一系列的时间作为成型周期时间(秒)。 
(填充性评价) 
〇：在将发泡颗粒填充至中空成型体时，能够无填充不良地进行填充。 
×：在将发泡颗粒填充至中空成型体时，填充管堵塞，无法进行发泡颗粒的填充。 
(发泡颗粒熔接性) 
作为用于熔接率测定的试验片，从得到的带表皮的发泡成型体的板面的中心部分及四角部(除去R部分)的五处，按照不包含表皮的方式切取100mm×100mm×(除去表皮的产品厚度)的五个试验片。将各试验片折断，目测观察折断面，对100个以上的发泡颗粒，计算破损的发泡颗粒相对破损的发泡颗粒和在界面上剥离的发泡颗粒的总数所占的比例，以五个试验片中的最低值作为熔接率，并以下述的基准 评价发泡颗粒熔接性。 
○：熔接率为50％以上。 
△：熔接率为30％以上，且不足50％。 
×：熔接率为30％以下。 
(表皮与发泡颗粒间的粘接性) 
作为表皮与发泡颗粒的粘接性评价试验片，从得到的板状带表皮的发泡成型体的中心部分及四角部(除去R部)的共五处，切取包含表皮的100mm×100mm的五个试验片。剥离该试验片的表皮，对剥离面上的100个以上发泡颗粒，通过目测观察剥离面的发泡颗粒的状态，分别统计发泡颗粒破损的颗粒和在发泡颗粒与表皮间的界面上剥离的发泡颗粒的个数，计算破损的发泡颗粒相对发泡颗粒破损的颗粒和在发泡颗粒与表皮间的界面上剥离的发泡颗粒的总数所占的比例。以五个试验片中的最低值作为发泡颗粒与表皮的粘接率，并以下述的基准进行评价。 
〇：表皮粘接率为50％以上。 
×：表皮粘接率小于50％。 

Claims (8)

1.一种带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体的制备方法，其是将聚烯烃类树脂熔融物挤出而得到软化状态的型坯，将该软化状态的型坯吹塑成型，形成为中空成型体，接着，将满足下述(a)～(d)条件的聚烯烃类树脂多层发泡颗粒填充至该中空成型体内，向该中空成型体内供给加热蒸汽，使该发泡颗粒相互熔接，同时使该发泡颗粒与该中空成型体熔接，
(a)该发泡颗粒的表观密度为0.03～0.2g/cm3；
(b)该发泡颗粒的平均粒径为1.5～3.5mm；
(c)使用热流型差示扫描量热测定法，使该发泡颗粒以10℃/分钟的升温速度从23℃加热至220℃时所得到的DSC曲线具有聚烯烃类树脂所固有的吸热峰A及在该吸热峰A的高温侧的一个以上的吸热峰B，该吸热峰B的熔解热量相对该DSC曲线上的吸热峰的总熔解热量的比为0.15～0.25；
(d)该发泡颗粒表层部的熔点低于发泡颗粒内部的熔点。
2.根据权利要求1所述的带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体的制备方法，其中，所述发泡颗粒是由聚烯烃类树脂发泡芯层及包覆该发泡芯层的聚烯烃类树脂包覆层构成的多层发泡颗粒，构成该发泡芯层的聚烯烃类树脂的熔点(Tc)与构成该包覆层的聚烯烃类树脂的熔点(Ts)满足下述(1)的关系，
Tc(℃)＞Ts(℃)…(1)。
3.根据权利要求2所述的带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体的制备方法，其中，构成多层发泡颗粒的发泡芯层的聚烯烃类树脂的熔点(Tc)与构成该包覆层的聚烯烃类树脂的熔点(Ts)进一步满足下述(2)的关系，
Tc(℃)-Ts(℃)＞3(℃)…(2)。
4.根据权利要求2所述的带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体的制备方法，其中，多层发泡颗粒是将包覆层树脂的重量相对芯层树脂的重量的比为芯层树脂：包覆层树脂＝99.5：0.5～80：20的多层树脂颗粒进行发泡而得到的。
5.根据权利要求2所述的带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体的制备方法，其中，构成多层发泡颗粒的发泡芯层的烯烃类树脂是弯曲弹性模量为500MPa以上的聚丙烯类树脂。
6.根据权利要求1所述的带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体的制备方法，其中，构成所述发泡颗粒的树脂是聚丙烯类树脂，该发泡颗粒的吸热峰B的熔解热量为15～24J/g。
7.根据权利要求1所述的带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体的制备方法，其中，构成中空成型体的聚烯烃类树脂是在230℃的熔融张力为1～30cN的聚丙烯。
8.根据权利要求1所述的带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体的制备方法，其中，所述带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体的表皮厚度为1～5mm。
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