JP7053640B2 - 表皮材付発泡成形体 - Google Patents

Description

本発明は、ブロー成形により形成された中空成形体からなる表皮材と、当該表皮材内に位置する発泡粒子成形体とを備える表皮材付発泡成形体に関し、特には、軽量かつ曲げ剛性に優れ、良好な寸法安定性が示される表皮材付発泡成形体に関する。

従来、ブロー成形により形成された中空成形体に穴を開け、中空成形体の中空部に熱可塑性発泡粒子を充填し、該熱可塑性発泡粒子を加熱し融着させることで形成された表皮材付発泡成形体が種々提案されている。

たとえば、特許文献１には、ブロー成形により形成された中空成形体（表皮材）に発泡粒子を充填する際に、上記中空成形体に穴をあけ、該中空成形体内を大気に開放するとともに、発泡粒子を加熱し融着させるために加熱用水蒸気を供給する技術が開示されている。上記技術によって表皮材付発泡成形体が製造される。

上述する表皮材付発泡成形体は、表皮材をブロー成形により形成し、続けて当該表皮材の内部に、発泡粒子を充填して発泡粒子成形体を形成する一連の工程で製造される。そのため、上記表皮材付発泡成形体は、成形サイクルに優れ、また表皮材と発泡粒子成形体との接着性も良好であり、良好な曲げ剛性を有する。また上記表皮材付発泡成形体は、表皮材および発泡粒子成形体が同一の成形型内で一連の工程において製造される。そのため、単なる板状の成形体だけではなく、所望の複雑な形状の成形体が製造され得る。かかる表皮材付発泡成形体は、たとえば自動車用、産業用、農業用、医療用、又は介護用に用いられる各種部材への利用が可能である。

特許第２８６０００７号公報

ところで近年、自動車の各種部材に樹脂部材が用いられている。自動車外装部材に用いられる樹脂部材には、さらなる軽量性、より高い曲げ剛性、温度変化に対する寸法変化率が小さいことが要求される傾向にある。一般に金属部材に比べて樹脂部材は温度変化に対する寸法変化率が大きい傾向にある。特に表皮材付発泡成形体は、その芯材として発泡粒子成形体が用いられているため、発泡粒子成形体の熱膨張等により、一般的な非発泡の樹脂部材に比べて、温度変化に対する寸法変化率が大きくなる傾向にある。そのため、表皮材付発泡成形体を自動車外装部材として用いる場合には、温度変化に対する寸法安定性の改善が求められる。さらに、同じ寸法変化率であっても、長さが１ｍを超えるような長尺の表皮材付発泡成形体では、寸法変化の絶対値が大きくなる。そのため、このような長尺の表皮材付発泡成形体を自動車外装部材として用いる場合には、温度変化に対する寸法安定性のさらなる改善が求められる。また表皮材付発泡成形体の曲げ剛性を向上させるために、一般的には表皮材の厚みを厚くする手法が行われている。しかしこの場合、自動車外装部材に求められる軽量性の要求が満たされない場合がある。

本発明は上記事情を鑑みなされたものであり、軽量でありながらも曲げ剛性に優れ、かつ温度変化に対する寸法安定性が良好な表皮材付発泡成形体を提供することを目的とする。

本発明の表皮材付発泡成形体は、中空成形体からなる表皮材と、上記表皮材内に位置する発泡粒子成形体と、を備える表皮材付発泡成形体であって、上記表皮材の平均肉厚が１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であり、上記表皮材は、ガラス繊維を５質量％以上３０質量％以下の範囲で含むガラス繊維強化ポリプロピレン系樹脂から構成されており、上記ガラス繊維の重量平均繊維長が０．４ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であり、上記発泡粒子成形体はポリプロピレン系樹脂から構成されており、上記表皮材と上記発泡粒子成形体との剥離強度が０．１ＭＰａ以上であり、２３℃以上８０℃以下における上記表皮材付発泡成形体の長手方向の線膨張係数が７×１０^-5／℃以下であることを特徴とする。

本発明の表皮材付発泡成形体は、表皮材の平均肉厚が１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であるため、軽量性に優れる。上記表皮材は、ガラス繊維を５質量％以上３０質量％以下含む繊維強化ポリプロピレン系樹脂から構成され、ガラス繊維の重量平均繊維長が０．４ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であり、かつ表皮材と発泡粒子成形体との剥離強度が０．１ＭＰａ以上である。そのため、本発明の表皮材付発泡成形体は、表皮材が薄肉であっても曲げ剛性に優れると共に、温度変化に対する寸法安定性にも優れる。上記優れた性質を備える本発明の表皮材付発泡成形体は、長手方向が１ｍを超える寸法に形成された場合であっても、寸法変化が抑制される。そのため、本発明の表皮材付発泡成形体は、自動車外装部材として好適に使用可能である。

本発明の表皮材付発泡成形体の一例を示す斜視図である。

本発明の表皮材付発泡成形体（以下、単に発泡成形体ともいう）は、押出されたパリソンをブロー成形してなる中空成形体からなる表皮材と、上記表皮材内に位置する発泡粒子成形体と、を備える。本発明の発泡成形体は、表皮材と発泡粒子成形体とが融着している。本発明における表皮材は、ガラス繊維を含むガラス繊維強化ポリプロピレン系樹脂から構成されている。上記ガラス繊維は、特定範囲の重量平均繊維長を有する。上記表皮材の平均肉厚は、１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下に調整されている。本発明における発泡粒子成形体はポリプロピレン系樹脂から構成されている。本発明において、表皮材と発泡粒子成形体との剥離強度は、０．１ＭＰａ以上である。
本発明の発泡成形体は、表皮材の厚みが上述のとおり所定範囲の薄肉であるため、軽量性に優れる。また本発明の発泡成形体は、一連の成形工程で表皮材とこれに被覆される発泡粒子成形体とが形成されるので、生産性にも優れる。

本発明における表皮材はガラス繊維強化ポリプロピレン系樹脂から構成されている。上記ガラス繊維強化ポリプロピレン系樹脂は、重量平均繊維長０．４ｍｍ以上１．５ｍｍ以下のガラス繊維を、ガラス繊維強化ポリプロピレン系樹脂１００質量％において５質量％以上３０質量％以下の範囲で含有する。これによって、本発明は、従来の表皮材付発泡成形体に比べ、発泡成形体の線膨張係数を小さくすることを可能とした。具体的には、２３℃以上８０℃以下における本発明の発泡成形体の長手方向の線膨張係数は、７×１０^-5／℃以下である。本発明の発泡成形体は、このように線膨張係数が改善されており、温度変化に対する寸法安定性に優れる。そのため本発明の発泡成形体は、自動車外装部材のように熱環境の厳しい用途において金属部材とともに用いられた場合であっても、金属部材との線膨張係数の差が縮小される。この結果、本発明の発泡成形体は、取付強度などにも優れる。
また本発明の発泡成形体は、表皮材中のガラス繊維の含有量および繊維長を所定範囲に規定されている。これにより、本発明の発泡成形体は、表皮材にガラス繊維が含有されたことに起因して当該表皮材と発泡粒子成形体との剥離強度の低下が生じないよう配慮されている。そのため、本発明の発泡成形体は、従来のガラス繊維を含まない表皮材を有する表皮材付発泡成形体と同様に、表皮材と発泡粒子成形体との剥離強度に優れる。本発明の発泡成形体は、このように良好な剥離強度で接着する表皮材と発泡粒子成形体とを備える上、当該表皮材にガラス繊維が含有されるため、良好な曲げ剛性を示し得る。以下に、本発明の発泡成形体の詳細について説明する。

（表皮材）
本発明における表皮材は、中空成形体であり、内部に発泡粒子成形体が位置する。たとえば、後述にて述べる図１に示すように、本発明における表皮材は、発泡粒子成形体を被覆している。発泡粒子成形体の略全面が表皮材により被覆されていることが好ましい。ただし、本発明は、発泡粒子成形体の略全面が表皮材で被覆されてなる発泡成形体を適宜裁断し、裁断面において発泡粒子成形体が露出する態様を包含する。また、成形工程上で形成された成形痕が、表皮材に複数残る場合があるが、これらの成形痕においては発泡粒子成形体が表皮材により被覆されていなくてもよい。上記成形痕は、たとえば、表皮材内に発泡粒子を充填するために形成される充填孔、または表皮材内にスチームピンを挿入するために形成されたスチームピン挿入跡等が挙げられる。

本発明における中空成形体とは、押出されたパリソンをブロー成形することにより形成された成形体を意味する。上記中空成形体は、ブロー成形することにより形成されて中空の状態となるが、その後、速やかにその内部に発泡粒子が充填され発泡粒子成形体が形成される。そのため、発泡成形体においては発泡粒子成形体が上記中空成形体内部に密に充満された状態となる。

本発明における表皮材は、ガラス繊維強化ポリプロピレン系樹脂から構成される。即ち、表皮材はポリプロピレン系樹脂およびガラス繊維を含んで構成される。ポリプロピレン系樹脂とは、プロピレン由来の構成単位を主たる構成単位として有する樹脂をいう。ここで、主たる構成単位とは、重合体１００質量％中の含有量が５０質量％を超える構成単位を意味する。ポリプロピレン系樹脂の構造としては、特に限定されず、例えばプロピレンの単独重合体、プロピレンと他のモノマーとのランダム共重合体またはブロック共重合体のいずれでもよい。さらに、ポリプロピレン系樹脂は、前記単独重合体、ランダム共重合体またはブロック重合体中に、エチレン－プロピレン系共重合体ゴムまたはポリエチレン及びエチレン－プロピレン系共重合体ゴムが分散している耐衝撃性ポリプロピレン（所謂ブロックポリプロピレン）でもよい。

上記ガラス繊維強化ポリプロピレン系樹脂の基材樹脂は、ポリプロピレン系樹脂のみから構成されることが好ましい。しかし、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、ガラス繊維強化ポリプロピレン系樹脂は、ポリプロピレン系樹脂以外の他の重合体を含んでいてもよい。他の重合体としては、例えば、ポリプロピレン系樹脂以外の熱可塑性樹脂や、熱可塑性エラストマー等が挙げられる。他の重合体の配合割合は、ポリプロピレン系樹脂１００質量部に対して１０質量部以下が好ましく、５質量部以下がより好ましい。

本発明において、表皮材を構成するガラス繊維強化ポリプロピレン系樹脂に含有されるガラス繊維は、所謂、強化繊維の一種であって、ガラスを主成分とする繊維状の材料である。ガラス繊維は、例えば主成分に二酸化ケイ素を含み、任意の他の成分（例えば酸化カルシウム、酸化マグネシウム、酸化アルミニウム）を含んでいてもよい。

上記ガラス繊維は、ガラス繊維強化ポリプロピレン系樹脂１００質量％において５質量％以上３０質量％以下の範囲で含有される。ガラス繊維の含有量が５質量％未満であると、発泡成形体の線膨張係数を所定値以下に調整することができず、また発泡成形体の曲げ剛性を有意に向上させることができない。またガラス繊維の含有量が３０質量％以下とすることで、表皮材と発泡粒子成形体との剥離強度が十分となる。上記観点からは、ガラス繊維強化ポリプロピレン系樹脂中のガラス繊維の含有量は、７質量％以上であることが好ましく、９質量％以上であることがより好ましく、１２質量％以上であることがさらに好ましく、また２６質量％以下であることが好ましく、２５質量％以下であることがより好ましく、２２質量％以下であることがさらに好ましい。

たとえば、本発明における表皮材は、ガラス繊維を１２質量％以上２５質量％以下の範囲で含むガラス繊維強化ポリプロピレン系樹脂から構成されていることが好ましい。
上記範囲でガラス繊維を含む表皮材を備える本発明は、特にたわみ荷重を良好に調整することができる。より具体的には、表皮材におけるガラス繊維の含有量が１２質量％以上である場合、本発明の発泡成形体の５ｍｍたわみ荷重を９００Ｎ以上、さらには１０００Ｎ以上に調整することが可能である。またガラス繊維を２５質量％以下の範囲とすることで、表皮材と発泡粒子成形体との剥離強度を０．２ＭＰａ以上に調整し易い。

上記ガラス繊維の重量平均繊維長は０．４ｍｍ以上１．５ｍｍ以下である。本発明の発泡成形体は、表皮材が上記重量平均繊維長の範囲のガラス繊維を含むことで、表皮材と発泡粒子成形体とが十分に接着すると共に、温度変化に対して良好な寸法安定性を示す。即ち、表皮材に配合されるガラス繊維の重量平均繊維長が短すぎる場合、発泡成形体の温度変化に対する寸法変化の抑制効果は有意に得られない。一方、ガラス繊維の重量平均繊維長が長すぎる場合、温度変化に対する寸法変化の抑制効果は減少する傾向にある。上記観点から、上記重量平均繊維長は、０．５ｍｍ以上であることが好ましく、０．６ｍｍ以上であることがより好ましく、また１．４ｍｍ以下であることが好ましく、１．３ｍｍ以下であることがより好ましい。

また重量平均繊維長１．５ｍｍ以下のガラス繊維が表皮材に配合されることで、表皮材のパーティングラインでの割れが回避され、またスチームピンなどのピンによる孔開き性も良好となる。その結果、表皮材と発泡粒子成形体との接着性が良好となる。また、上記重量平均繊維長が１．５ｍｍを超えると、発泡成形体における表皮材の外面に毛羽立ちが出現し、また表面の平滑性が不良となるといった表面性の問題が発生する場合がある。しかし、本発明の発泡成形体では、これら表面性の問題が回避されている。

表皮材に含有されるガラス繊維の重量平均繊維長の調整方法は特に限定されない。たとえば、市販のガラス繊維およびポリプロピレン系樹脂、市販のガラス繊維入りポリプロピレン系樹脂、または市販のガラス繊維入りポリプロピレン系樹脂およびポリプロピレン系樹脂を、表皮材形成用の押出機にて混練することにより、ガラス繊維を所望の重量平均繊維長に調整することができる。なお、押出時の剪断等によりガラス繊維が粉砕され、押出前と押出後とでガラス繊維の重量平均繊維長が変化する。そのため、発泡成形体の製造に際しては、その製造前に、製造時と同条件で予め原料樹脂を押出して表皮材のみを形成し、押出後のガラス繊維の重量平均繊維長を確認する必要がある。また必要に応じて、押出機にて混錬することにより製造された原料を再度押出機にて１回または２回以上混練した原料を用いることで、所望の範囲の重量平均繊維長に調整することができる。

本発明において、表皮材の平均肉厚は１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下である。本発明における表皮材は、ガラス繊維強化ポリプロピレン系樹脂から構成されているため、平均肉厚が、１．０ｍｍ以上であることで、発泡成形体の曲げ剛性を有意に向上させることができると共に、発泡成形体の表面の平滑性を良好にしやすい。かかる観点からは、上記平均肉厚は、１．２ｍｍ以上であることが好ましく、１．５ｍｍ以上であることがより好ましく、２．０ｍｍ以上であることがさらに好ましい。また上記平均肉厚が、５．０ｍｍ以下であることで、発泡成形体の軽量化が図られる。かかる観点からは、平均肉厚は、４．５ｍｍ以下であることが好ましく、４．０ｍｍ以下であることがより好ましく、３．５ｍｍ以下であることがさらに好ましい。

本発明の発泡成形体における表皮材は、ガラス繊維を含むことから、従来の表皮材付発泡成形体におけるガラス繊維を含まない表皮材に比べて、曲げ弾性率が向上している。表皮材の長手方向における曲げ弾性率は、１０００ＭＰａ以上であることが好ましく、１３００ＭＰａ以上であることがより好ましく、１４００ＭＰａ以上であることがさらに好ましい。また表皮材の短手方向における曲げ弾性率は、１０００ＭＰａ以上であることが好ましく、１１００ＭＰａ以上であることがより好ましく、１２００ＭＰａ以上であることがさらに好ましい。これら曲げ弾性率の上限は特に限定されないが、たとえば５０００ＭＰａ程度である。

表皮材を構成するガラス繊維強化ポリプロピレン系樹脂の熱流束示差走査熱量測定における８０℃～１４０℃の範囲の部分融解熱量（ΔＨｐ）は、好ましくは１０Ｊ／ｇ以上、より好ましくは２０Ｊ／ｇ以上、さらに好ましくは、３０Ｊ／ｇ以上であり、上限はたとえば７０Ｊ／ｇである。また、上記ガラス繊維強化ポリプロピレン系樹脂に関する部分融解熱量（ΔＨｐ）と全融解熱量（ΔＨｔ）との比（ΔＨｐ／ΔＨｔ）は、好ましくは０．１０以上であり、より好ましくは０．１４以上であり、さらに好ましくは０．２０以上であり、特に好ましくは０．４０以上である。尚、熱流束示差走査熱量測定において、ガラス繊維強化ポリプロピレン系樹脂の融解熱量を定める上で再現性よく当該熱量を求めることができるベースラインの起点として８０℃が好適であることから本発明では、ベースラインの起点を８０℃とする。温度範囲８０℃～１４０℃の部分融解熱量（ΔＨｐ）は、ベースラインの起点である８０℃と、発泡成形体成形時のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の成形温度に近い値である１４０℃に基づくものである。

表皮材に含まれるガラス繊維の配向に関し、好ましい態様について説明する。
本発明は、表皮材の内面側に存在するガラス繊維のうち、表皮材の面内方向において押出方向に沿った線である基準線に対して４５度以下の範囲の配向角で配向しているガラス繊維の割合が個数基準で８０％以上であることが好ましい。ここで表皮材の内面側とは、表皮材の発泡粒子成形体に面する側を指す。表皮材の内面側に存在するガラス繊維とは、内面から肉厚方向に肉厚の凡そ２％までの範囲に存在するガラス繊維を指す。また押出方向とは、中空成形体成形時に、パリソンが押し出される方向を指す。
一般的に、表皮材と発泡粒子成形体との剥離強度は、表皮材の肉厚が薄いほど小さくなる傾向にある。本発明における表皮材は、平均肉厚が１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下と薄い。しかし、本発明の表皮材に含まれるガラス繊維のうち、上記範囲の配向角で配向しているガラス繊維の割合を８０％以上に調整することで、表皮材と発泡粒子成形体との剥離強度を充分な値（たとえば０．１ＭＰａ以上）に容易に調整することが可能となる。
尚、基準線に対し４５度以下の範囲とは、基準線を中心として右に４５度以下の範囲と左に４５度以下の範囲との合計９０度の範囲を意味する。以下の角度の範囲も同様である。

また本発明は、表皮材の外面側に存在するガラス繊維のうち、表皮材の面内方向において押出方向に沿った線である基準線に対して４５度以下の範囲の配向角で配向しているガラス繊維の割合が個数基準で８０％以上であることが好ましい。ここで表皮材の外面側とは、表皮材の上記内面側とは反対の側を指す。表皮材の外面側に存在するガラス繊維とは、外面から肉厚方向に肉厚の凡そ２％までの範囲に存在するガラス繊維を指す。押出方向は、上述と同様である。
一般的に、表皮材に有意な量のガラス繊維が含まれる場合、発泡成形体の曲げ剛性を向上させることができるものの、表面平滑性が損なわれる虞がある。本発明における表皮材は、ガラス繊維を５質量％以上３０質量％以下の範囲で含むが、上記外側面に存在するガラス繊維の配向角を上記範囲に調整することで、良好な表面性を備える発泡成形体を提供することができる。

次に、表皮材の肉厚方向中央部に存在するガラス繊維の配向について説明する。ここで肉厚方向中央部とは、中空成形体（即ち表皮材）を肉厚方向略２分の１の部分を意味する。下記では、中空成形体の肉厚方向中央部において面内方向にスライスして形成された切断面を観察し、確認されるガラス繊維の配向について述べる。
表皮材の肉厚方向中央部に存在するガラス繊維のうち、表皮材の面内方向において下記割合Ｉが個数基準で４０％以上であり、下記割合ＩＩが個数基準で２０％以上５０％以下であり、かつ、割合Ｉおよび割合ＩＩの合計が８０％以上であることが好ましい。上記割合Ｉは、好ましくは８０％以下である。
上記割合Ｉは、肉厚方向中央部に存在するガラス繊維のうち、中空成形体の面内方向において押出方向に対して１０度以下の範囲の配向角で配向しているガラス繊維の割合を意味する。また上記割合ＩＩは、中空成形体の面内方向において押出方向に対して１０度を超えて４５度以下の範囲の配向角で配向しているガラス繊維の割合を意味する。
表皮材の肉厚方向中央部に存在するガラス繊維の配向が、上記の範囲を満たす態様では、ねじれ剛性が高くなり好ましい。上記ガラス繊維の割合の範囲を満たす中空成形体を用いて形成された本発明の発泡成形体は、長さが１ｍ以上の長尺物であってもねじれ剛性に優れ、例えば自動車外装部材等に好適である。

ところで一般的に、パリソンをブロー成形して中空成形体（表皮材）を形成する場合、パリソンが強化繊維を含むとパリソンの延展性が悪くなり、ブロー比が大きくなることでブロー成形中にパリソンが破裂し、良好な中空成形体が得られなくなる虞がある。しかしながら、本発明における表皮材は、ガラス繊維を含有するものの、当該繊維の長さ及び含有量を所定範囲に規定している。そのため、本発明では、ブロー成形時にパリソンの破裂が防止される。

本発明におけるパリソンの拡幅性を表すブロー比とは、ダイのリップ部の周長（Ｌａ）に対する、ブローアップされたパリソンの最大周長（Ｌｃ）の比（Ｌｃ／Ｌａ）を意味する。

本発明における表皮材は、発泡体であってもよいし、非発泡体であってもよく、外観意匠性等の観点からは、非発泡体であることが好ましい。

（発泡粒子成形体）
次に本発明の表皮材付発泡成形体における発泡粒子成形体について説明する。本発明における発泡粒子成形体は、上述する表皮材内に位置しており、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子（以下の説明では、単に発泡粒子という場合がある）を含んで構成される。上記発泡粒子成形体を構成する基材樹脂は、ポリプロピレン系樹脂のみであることが好ましいが、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、ポリプロピレン系樹脂に加え、他の重合体を含んでいてもよい。尚、上記発泡粒子成形体を構成する基材樹脂、及びポリプロピレン系樹脂に関しては、上述する表皮材における基材樹脂、及びポリプロピレン系樹脂に関する記載を適宜参照することができるため、ここでは詳細な説明を一部割愛する。

発泡粒子成形体の見掛け密度は２０ｋｇ／ｍ³以上６０ｋｇ／ｍ³以下であることが好ましい。見掛け密度が、２０ｋｇ／ｍ³以上であることにより、発泡粒子成形体は、成形型から取り出され冷却された際に過度に収縮することがなく、また６０ｋｇ／ｍ³以下であることにより、良好な軽量性が保たれる。かかる観点からは、上記見掛け密度は、２５ｋｇ／ｍ³以上５０ｋｇ／ｍ³以下であることがより好ましい。

尚、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、上記表皮材および上記発泡粒子成形体は、酸化防止剤、紫外線防止剤、着色剤、帯電防止剤、難燃剤、難燃助剤、金属不活性剤、導電性フィラー等の添化剤を含むことができる。また、上記発泡粒子成形体は、気泡調整剤を含むことができる。

（表皮材付発泡成形体）
本発明の表皮材付発泡成形体（発泡成形体）は、その長手方向において、線膨張係数が７×１０^-5／℃以下である。ここで、線膨張係数とは、温度の変化に対する長さの変化率をいう。線膨張係数が小さいほど、温度変化に対する寸法変化が小さく好ましいという観点からは、本発明における線膨張係数の下限は、特に限定されない。ただし、線膨張係数の下限は、概ね３×１０^-5／℃である。なお、本発明に関し、発泡成形体の長手方向とは、製造された任意形状の発泡成形体の寸法から認識される長手方向を意味する。本発明の発泡成形体の長手方向は、当該発泡成形体に備わる表皮材を形成する際のパリソンの押出し方向と一致または略一致する。そのため、発泡成形体の長手および短手が不明確な形状である場合には、上記押出し方向を長手方向として線膨張係数を測定してもよい。発泡成形体に備わる表皮材の長手方向の説明として、上述する発泡成形体の長手方向の説明が参照される。なお、本発明の発泡成形体においては、その長手方向の長さが短手方向の長さの１．２倍以上であることが好ましい。

本発明の発泡成形体では、表皮材にガラス繊維が含まれていても、当該表皮材と発泡粒子成形体とが良好に接着している。即ち、発泡粒子成形体と表皮材との剥離強度は、０．１ＭＰａ以上であり、好ましくは０．２０ＭＰａ以上であり、より好ましくは０．２５ＭＰａ以上である。剥離強度が低すぎると、発泡成形体が撓んだ際に、表皮材と発泡粒子成形体とが初期段階で剥離してしまうため、曲げ剛性が不十分となる。上記剥離強度の上限は特に限定されるものではないが、概ね０.８ＭＰａである。後述する実施例において、上記剥離強度の具体的な測定方法を示す。

本発明の発泡成形体の見掛け密度は、２０ｋｇ／ｍ³以上６０ｋｇ／ｍ³以下であることが好ましい。見掛け密度が前記範囲であることにより、軽量性と剛性とのバランスに優れた発泡成形体となる。

（表皮材付発泡成形体の製造方法）
次に本発明の発泡成形体の製造方法の例について説明する。ガラス繊維を含むポリプロピレン系樹脂から構成されるパリソンをブロー成形することにより形成した、ガラス繊維強化ポリプロピレン系樹脂から構成される中空成形体の中空部にポリプロピレン系樹脂発泡粒子を充填し、該発泡粒子を加熱融着させて発泡粒子成形体を形成すると共に該発泡粒子成形体と該中空成形体の内周面とを加熱融着させ、これによって、本発明の表皮材付発泡成形体を製造することができる。ただし、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、下記に示す製造方法の一部を変更してもよい。

以下に示す本発明の発泡成形体の製造に用いる原料に関し、ガラス繊維の形態は特に限定されないが、たとえば予め、ペレット状のガラス繊維含有ポリプロピレン系樹脂を準備してもよい。

まず、押出機にて、ポリプロピレン系樹脂を溶融させると共に、ポリプロピレン系樹脂とガラス繊維とを混練して、ポリプロピレン系樹脂及びガラス繊維を含む溶融樹脂組成物を形成する。該溶融樹脂組成物を押出機に備えられたダイを通して、ダイの直下に位置する分割成形型間に押出してパリソンを形成する。そして、分割成形型を型締めして当該成形型でパリソンを挟み込み、当該成形型内で該パリソンをブロー成形することによりガラス繊維強化ポリプロピレン系樹脂から構成される中空成形体からなる表皮材を形成する。

上記分割成形型の型温度は、４０℃以上９０℃以下の範囲で調整されることが好ましい。型温度が４０℃以上であると、表皮材と発泡粒子成形体とを良好に融着させ易い。また型温度が９０℃以下であると、発泡成形体の外観に不具合が発生し難い上、冷却時間を適度に抑えることができるので生産性の観点からも好ましい。

次いで、上述のとおり形成された表皮材に充填フィーダにより充填孔を形成し、表皮材内に充填フィーダを通してポリプロピレン系樹脂発泡粒子を充填する。そして表皮材内に挿入した複数の加熱媒体供給排出ピン（スチームピン）からスチームなどの加熱媒体を供給し、排出させる。これにより該発泡粒子を加熱して発泡粒子相互を融着させ発泡粒子成形体を形成するとともに発泡粒子成形体と表皮材の内周面とを融着させる。

表皮材内にポリプロピレン系樹脂発泡粒子を充填する工程は、表皮材が固化する前の軟化状態のうちに行うことが好ましい。また上記工程として、所謂圧縮充填法を採用することが好ましい。圧縮充填法は、中空成形体内の圧力を大気圧よりも高い状態で一定に調整し、予め気体により中空成形体内の圧力よりも高い圧力で加圧して圧縮された発泡粒子を中空成形体の内部に充填し、充填完了後、中空成形体内の圧力を開放する充填方法である。発泡粒子の充填前に加熱媒体供給排出ピンを表皮材の壁部を貫通させて表皮材内に挿入し、該ピンを通して所定の圧力の気体を表皮材内に供給し、適宜気体を排出させることにより、中空成形体内の圧力を調整することができる。

その後、分割成形型を開いて成形物を取り出し、バリを取り除くことにより、表皮材付発泡成形体を得ることができる。尚、上記加熱媒体供給排出ピンとは、中空成形体内へスチームなどの加熱媒体を供給することもできれば、中空成形体内から加熱媒体を排出することもできるピンを意味する。

上記製造方法において製造された表皮材付発泡成形体１００を図１に示す。図１は、表皮材付発泡成形体１００の斜視図であり、内部が理解容易となるよう、表皮材２０の一部を図示省略している。また、図１は、表皮材２０中に含有されたガラス繊維についても図示省略している。図１に示すとおり、表皮材付発泡成形体１００は、所定形状の発泡粒子成形体１０と、発泡粒子成形体１０を覆う表皮材２０とを備える。発泡粒子成形体１０は、上述のとおり、中空成形体である表皮材２０の内部に発泡粒子が充填され加熱されることで形成されているため、本発明で特定される剥離強度（０．１ＭＰａ以上）が実現される。本発明において表皮材２０は、平均肉厚が１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であるため、成形時に用いられる成形型の内側面に沿って所望の形状に形成され得る。そのため、図１に示すような直方体などの比較的に単純な形状だけではなく、図示省略する複雑な形状にも対応しうる。また、発泡粒子成形体１０は、複雑な形状に形成された中空成形体である表皮材２０の内部に発泡粒子を充填して形成されるため、複雑な形状の表皮材２０の内側面に接合する複雑な形状を構成することが可能である。

以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。尚、表１には、表皮材に用いた原料Ａ～Ｄの詳細を示し、表２には、表皮材付発泡成形体（発泡成形体）の製造条件を示した。

本実施例において表皮材を形成するために用いられた原料Ａ～Ｆ、および発泡粒子成形に用いた発泡粒子である原料Ｇは、以下のとおりである。尚、原料Ｆは、原料Ｅを用いて形成された表皮材を有する実施例７の発泡成形体から表皮材を分離し、その表皮材を一軸高速剪断式粉砕機によって破砕することによって調製された回収原料である。
原料Ａ：ガラス繊維強化ポリプロピレン系樹脂
原料Ｂ：ガラス繊維強化ポリプロピレン系樹脂
原料Ｃ：ポリプロピレン系樹脂
原料Ｄ：ポリプロピレン系樹脂
原料Ｅ：ガラス繊維強化ポリプロピレン系樹脂
原料Ｆ：ガラス繊維強化ポリプロピレン系樹脂
原料Ｇ：ポリプロピレン系樹脂発泡粒子［基材樹脂：プロピレン－エチレンランダム共重合体、（融点１４５℃、エチレン含有量２．５質量％）、見掛け密度：５６ｋｇ／ｍ³、平均粒子径：２．８ｍｍ］

上記原料Ａ～Ｆの詳細を表１に示す。また表２に各実施例および比較例の製造条件を示す。尚、表１に示す原料Ａ～Ｆに関し、ガラス繊維長及び密度は、カタログ値であり、融点、曲げ弾性率、溶融粘度（Ｐａ・ｓ）、溶融伸び（ｍ／分）は、以下の通り求めた値である。
（融点）
ＪＩＳ Ｋ７１２１－１９８７に記載の熱流束示差走査熱量測定（ＤＳＣ）に基づき、原料Ａ～Ｆの融点を測定した。試験片の状態調節としては「（２）一定の熱処理を行なった後、融解温度を測定する場合」を採用し、加熱速度及び冷却速度としては共に１０℃／分を採用した。窒素流入量は３０ｍＬ／分であった。得られたＤＳＣ曲線における融解ピークの頂点温度を融点とした。
（曲げ弾性率）
ＪＩＳ Ｋ７１７１－１９９４に準じ、以下のとおり、原料Ａ～Ｆの曲げ弾性率を測定した。原料Ａ～Ｆそれぞれについて、長さ８０ｍｍ、幅１０ｍｍ、厚み４ｍｍの曲げ弾性率測定用のサンプルを射出成形にて５個作製した。そして、それぞれのサンプルをオートグラフ試験機（株式会社島津製作所製）に供し、スパン間距離６４ｍｍ、圧子の半径（Ｒ１）２ｍｍ、支持台の半径（Ｒ２）２ｍｍ、試験速度１０ｍｍ／分の条件で各サンプルの曲げ弾性率を測定した。上記測定で得た曲げ弾性率の算術平均値を算出し、これらを原料の曲げ弾性率（ＭＰａ）とし表１に示した。
（溶融粘度）
ノズル径１ｍｍ、ノズル長１０ｍｍのオリフィスを用い、測定温度２３０℃、剪断速度１００ｓｅｃ^-1の条件にて、原料Ａ～Ｆの溶融粘度を測定した。測定装置として、株式会社東洋精機製作所製のキャピログラフ１Ｄを使用した。
（溶融伸び）
以下のとおり、原料Ａ～Ｆの溶融伸び（ｍ／分）の測定を行なった。測定装置として、株式会社東洋精機製作所製のキャピログラフ１Ｄを使用した。シリンダー径９．５５ｍｍ、長さ３５０ｍｍのシリンダーと、ノズル径２．０９５ｍｍ、長さ８．０ｍｍのオリフィスを用いた。シリンダー内にオリフィスを配置し、シリンダー内の設定温度を１９０℃とした。測定試料約１５ｇを該シリンダー内に入れ、５分間放置して測定試料を溶融させて溶融樹脂を得た。次いでピストン降下速度を１０ｍｍ／分として上記溶融樹脂をオリフィスから紐状に押出した。上述のとおり押し出された紐状物を直径４５ｍｍのプーリーに掛けた。そして４分で引取速度が０ｍ／分から２００ｍ／分に達するように一定の増速率で引取速度を増加させながら引取りローラーで上記紐状物を引取って、紐状物が破断した際の直前の引取速度を計測した。この測定を、異なる１０点の測定試料について行い、それらの算術平均値を溶融伸びとした。

（実施例１）
原料Ａおよび原料Ｃを用い、原料Ａおよび原料Ｃの総量１００質量％においてガラス繊維が１０質量％となる様に配合比を調整してドライブレンドしてブレンド物を調製し、このブレンド物を内径６５ｍｍの押出機（Ｌ／Ｄ＝２８）に供給し、２１５℃で混練して溶融樹脂組成物を調製した。尚、ガラス繊維の含有量は表３に示す。
上記溶融樹脂組成物を押出機の下流側に付設されたアキュムレータに充填した。このときアキュムレータの設定温度は２１５℃とした。そしてアキュムレータに充填された溶融樹脂組成物を吐出量６００ｋｇ／ｈでリップ部の直径１９０ｍｍのサーキュラーダイから押出してパリソンを形成した。ダイ直下に配置された縦３５０ｍｍ、横２６０ｍｍ、厚さ２５ｍｍの略直方体の成形キャビティを有する分割金型で、軟化状態にある該パリソンを挟みこんだ。分割金型の設定温度は６０℃とした。型締め完了後、パリソンにブローピンを打ち込み、ブローピンから０．５０ＭＰａ（Ｇ）の加圧空気をパリソン内に吹き込み、上記成形キャビティの形状を反映した中空成形体（表皮材）を形成した。尚、金型として、分割金型の一方側に、１機の充填フィーダ（口径２０ｍｍφ）および縦２列×横４段の計８本のスチームピンが設けられた金型を用いた。スチームピンの間隔は１００ｍｍピッチとした。上記スチームピンは、口径８ｍｍφであり、側面にスチーム供給排出用のスリットが形成されている。

次いで、軟化状態の中空成形体内に、中空成形体の壁部を貫通させて充填フィーダおよび８本のスチームピンを挿入した。そしてスチームピンから中空成形体内部に対し気体を給排気して、中空成形体内部の圧力を０．１５ＭＰａ（Ｇ）に調整しながら、予め０．２０ＭＰａ（Ｇ）の加圧空気で圧縮しておいた発泡粒子を充填フィーダを通して中空成形体内に充填した。該発泡粒子としては、上記原料Ｇを用いた。

発泡粒子充填後、中空成形体内に挿入された８本のスチームピンうち４本のスチームピンＡから吸引しながら、他の４本のスチームピンＢから中空成形体内に０．３４ＭＰａ（Ｇ）のスチームを８秒間供給した。次にスチームピンＢから吸引しながら、スチームピンＡから中空成形体内に０．３４ＭＰａ（Ｇ）のスチームを６秒間供給した。次に、全てのスチームピンから中空成形体内に０．３４ＭＰａ（Ｇ）のスチームを５秒間供給した。これらのスチーム加熱により発泡粒子を二次発泡させると共に、発泡粒子相互を融着させ、さらに中空成形体の内面と発泡粒子成形体とを融着させ、発泡成形体を得た。発泡成形体の冷却完了後、充填フィーダ及びスチームピンを発泡成形体から抜き取り、金型を開いてバリ付きの発泡成形体を取り出し、余分なバリを取り除いた発泡成形体を実施例１とした。

（実施例２）
原料Ａと原料Ｃの配合比率を変更し、表皮材のガラス繊維量を２０質量％に変更したこと以外は、実施例１と同様に発泡成形体を製造し、実施例２とした。

（実施例３）
原料Ｃの替りに原料Ｄを用いたこと以外は、実施例１と同様に発泡成形体を製造し、実施例３とした。

（実施例４）
原料Ａと原料Ｄの配合比率を変更し、表皮材のガラス繊維量を２０質量％に変更したこと以外は、実施例３と同様に発泡成形体を製造し、実施例４とした。

（実施例５）
原料Ｂおよび原料Ｃを用い、原料Ｂおよび原料Ｃの総量１００質量％においてガラス繊維が１０質量％となる様に配合比を調整してドライブレンドしてブレンド物を調製した。次いで該ブレンド物を内径５０ｍｍの単軸押出機に投入し、２３０℃で混練し溶融樹脂組成物を調製した。該溶融樹脂組成物をストランド状に押出し、ストランドをカットし、ペレットを得た。
得られたペレットを乾燥させた後、内径６５ｍｍの押出機（Ｌ／Ｄ＝２８）に投入し、２２５℃で混練して溶融樹脂組成物を調製し、該溶融樹脂組成物を２２５℃に調整されたアキュムレータに充填した以外は、実施例１と同様に発泡成形体を製造し、実施例５とした。尚、実施例５では、比較例３におけるガラス繊維よりも実施例５におけるガラス繊維の繊維長をやや短くするため、原料Ｂおよび原料Ｃを単軸押出機にて一度混練してペレットを形成した後、当該ペレットを再度、表皮材形成用の押出機にて混練した。

（比較例１）
表皮材の原料として、原料Ａを用いず原料Ｃのみを用いたこと、および２１０℃で混練して溶融樹脂組成物を調製したこと以外は実施例１と同様に発泡成形体を製造し、これを比較例１とした。

（比較例２）
表皮材の原料として、原料Ｃの替りに原料Ｄのみを用いたこと以外は比較例１と同様に発泡成形体を製造し、これを比較例２とした。

（比較例３）
原料Ｂおよび原料Ｃを用い、原料Ｂおよび原料Ｃの総量１００質量％においてガラス繊維が１０質量％となる様に配合比を調整してドライブレンドしてブレンド物を調製した。次いで該ブレンド物を内径６５ｍｍの押出機（Ｌ／Ｄ＝２８）に投入し、２２５℃で混練して溶融樹脂組成物を調製した以外は、実施例５と同様に発泡成形体を製造して比較例３とした。

（比較例４）
原料Ａおよび原料Ｃを用い、原料Ａおよび原料Ｃの総量１００質量％においてガラス繊維が１０質量％となる様に配合比を調整してドライブレンドしてブレンド物を調製した。次いで該ブレンド物を内径２５ｍｍの２軸押出機に投入し、２３０℃で混練して溶融樹脂組成物を調製した。該溶融樹脂組成物をストランド状に押出し、ストランドをカットし、ペレット１を得た。このペレット１（１回目混練物）を乾燥させた後、再度、内径２５ｍｍの２軸押出機に投入し、上記と同様にしてペレット２（２回目混練物）を得た。上述に倣い、２軸押出機に合計４回混練して得られたペレット４を用いた以外は、実施例１と同様に発泡成形体を製造し、これを比較例４とした。尚、比較例４は、原料Ａおよび原料Ｃをドライブレンド後、二軸押出機にて４回混練することで、表皮材に含有されるガラス繊維の繊維長が実施例１よりも短くなるよう調整した。

（実施例６）
原料Ａおよび原料Ｃを用い、原料Ａおよび原料Ｃの総量１００質量％においてガラス繊維が１５質量％となる様に配合比を調整してドライブレンドしてブレンド物を調製した。このブレンド物を内径１２０ｍｍの押出機（Ｌ／Ｄ＝２８）に供給し、２１５℃で混練して溶融樹脂組成物を調製した。
上記溶融樹脂組成物を押出機の下流側に付設されたアキュムレータに充填した。このときアキュムレータの設定温度は２１０℃とした。そしてアキュムレータに充填された溶融樹脂組成物を吐出量１２００ｋｇ／ｈでリップ部の直径２５０ｍｍのサーキュラーダイから押出してパリソンを形成した。ダイ直下に配置された縦２０７０ｍｍ、横１７０ｍｍ、厚さ７０ｍｍの長尺の略直方体の成形キャビティを有する分割金型で、軟化状態にある該パリソンを挟みこんだ。分割金型の設定温度は６０℃とした。型締め完了後、パリソンにブローピンを打ち込み、ブローピンから０．５０ＭＰａ（Ｇ）の加圧空気をパリソン内に吹き込み、上記成形キャビティの形状を反映した中空成形体（表皮材）を形成した。尚、金型として、分割金型の一方側に、１機の充填フィーダ（口径２０ｍｍφ）および直線方向に対しジグザグ状に計１０本のスチームピンが設けられた金型を用いた。スチームピンの間隔は２５０ｍｍピッチとした。スチームピンは、口径８ｍｍφであり、側面にスチーム供給排出用のスリットが形成されている。

次いで、軟化状態の中空成形体内に、中空成形体の壁部を貫通させて充填フィーダおよび１０本のスチームピンを挿入した。そしてスチームピンから中空成形体内部の気体を給排気して、中空成形体内部の圧力を０．１５ＭＰａ（Ｇ）に調整しながら、予め０．２０ＭＰａ（Ｇ）の加圧空気で圧縮しておいた発泡粒子を充填フィーダを通して中空成形体内に充填した。該発泡粒子としては、上記原料Ｇを用いた。

発泡粒子充填後、中空成形体内に挿入された１０本のスチームピンうち５本のスチームピンＡから吸引しながら、他の５本のスチームピンＢから中空成形体内に０．４０ＭＰａ（Ｇ）のスチームを１０秒間供給した。次にスチームピンＢから吸引しながら、スチームピンＡから中空成形体内に０．４０ＭＰａ（Ｇ）のスチームを８秒間供給した。次に、全てのスチームピンから中空成形体内に０．４０ＭＰａ（Ｇ）のスチームを８秒間供給した。これらのスチーム加熱により発泡粒子を二次発泡させると共に、発泡粒子相互を融着させ、さらに中空成形体の内側面と発泡粒子成形体とを融着させ、発泡成形体を得た。発泡成形体の冷却完了後、充填フィーダ及びスチームピンを発泡成形体から抜き取り、金型を開いてバリ付きの発泡成形体を取り出し、余分なバリを取り除いた発泡成形体を実施例６とした。

（実施例７～９）
表皮材の成形条件を表２に示す内容とし、かつ表皮材に含有されるガラス繊維量を表３に示す値に変更したこと以外は、実施例１と同様に発泡成形体を製造し、実施例７～９とした。

（実施例１０）
表皮材の成形条件を表２に示す内容としたこと以外は、実施例６と同様に発泡成形体を製造し、実施例１０とした。

（比較例５）
表皮材の原料として、原料Ａを用いず原料Ｃのみを用いたこと、および２０５℃で混練して溶融樹脂を調製したこと以外は実施例６と同様にし、発泡成形体を製造し、これを比較例５とした。

（比較例６）
表皮材の成形条件を表２に示す内容としたこと以外は、実施例７と同様に発泡成形体を製造し、比較例６とした。

以上のとおり得られた各実施例及び比較例の発泡成形体について、以下の内容について測定し、また評価した。測定結果および評価結果は、表２～表５に示した。

（発泡粒子の見掛け密度）
中空成形体に充填される発泡粒子の見掛け密度［ｋｇ／ｍ³］を、以下のとおり測定し表２に示した。まず、発泡粒子を、相対湿度５０％、温度２３℃、１ａｔｍの条件にて２日間放置した。次いで、２００ｍＬのメスシリンダーを準備し、該メスシリンダーに温度２３℃の水１００ｍＬを入れた。嵩体積約３０ｍＬの発泡粒子（発泡粒子の質量Ｗ１）を上記メスシリンダー内の水中に金網を使用して沈めた。そして、金網の体積を考慮し、水位上昇分より読みとられる発泡粒子の体積Ｖ１［ｍＬ］を測定した。この体積Ｖ１をメスシリンダーに入れた発泡粒子の個数（Ｎ）にて割り算（Ｖ１／Ｎ）し、発泡粒子１個あたりの平均体積を算出した。そして、得られた平均体積と同じ体積を有する仮想真球の直径をもって発泡粒子の平均粒子径［ｍｍ］とした。また、メスシリンダーに入れた発泡粒子の質量Ｗ１［ｇ］を体積Ｖ１で割り算（Ｗ１／Ｖ１）し、単位換算することにより、発泡粒子の見掛け密度［ｋｇ／ｍ³］を得た。
（パリソンの拡幅性）
各実施例及び各比較例の実施と同条件にて、パリソンを形成し、パリソンの下部をピンチオフし、ダイ側からパリソン内に０．１５ＭＰａ（Ｇ）の圧縮空気を導入してパリソンを拡幅させ、パリソンの拡幅性を以下のとおり評価した。評価結果は、表２に示した。なお、リップ部の直径×π（円周率）からリップ部の周長を求めた。また、拡幅中のパリソンを正面からビデオ撮影し、パリソンが破裂する寸前のパリソン押出方向と直交する方向の最大長さを計測した。この最大直径×πによりパリソンの最大周長を求めた。
Ａ：ブロー比１．９でパリソンが破裂しない
Ｂ：ブロー比１．７以上１．９未満でパリソンが破裂する
Ｃ：ブロー比１．５以上１．７未満でパリソンが破裂する
Ｄ：ブロー比１．３以上１．５未満でパリソンが破裂する

（スチームピンによる孔の開き性）
中空成形体にスチームピンを打ち込んだ際に形成されたスチームピンによる孔の開き性を以下のとおり評価し、表２に示した。
Ａ：すべての箇所において、孔が開いており、かつスチームピンのスリットも伸びた樹脂により閉塞されていない。
Ｂ：一部の箇所において、孔が開いてない、若しくはスチームピンのスリットを閉塞してしまうほど樹脂が伸びている。
Ｄ：すべての箇所において孔が開いていない。

（繊維配合量）
表３に示す表皮材における繊維配合量（質量％）を、上述のとおり原料の配合比率により調整した。

（繊維の重量平均繊維長）
表皮材におけるガラス繊維の重量平均繊維長（ｍｍ）を、以下のとおり測定した。
まず、得られた発泡成形体から表皮材を切り分けた。次に表皮材の無作為に選択した５箇所からそれぞれ約１ｇの試験片を切り出した。そして、全ての試験片を２００ｍＬのデカヒドロナフタレンにて煮沸してポリプロピレン系樹脂を溶解させた状態で、４００メッシュのろ紙を用いてろ過して繊維のみを採取した。その後、マイクロスコープを用いて５０倍の範囲に拡大した上記繊維の画像を観察した。観察画像から無作為に選んだ１００本の繊維の長さを測定し、その測定値（ｍｍ）（小数点２桁が有効数字）を用いて以下の式１に基づき計算して、繊維の重量平均繊維長を求めた。求められた値は、表３に示した。［式１］
重量平均繊維長Ｌ_w＝Σ（Ｎ_i×Ｌ_i ²）／Σ（Ｎ_i×Ｌ_i） （１）
Ｌ_i：繊維長、Ｎ_i：繊維の本数

（表皮材原料の密度）
表３に示す表皮材を構成するガラス繊維強化ポリプロピレン系樹脂及びポリプロピレン系樹脂の密度（ｇ／ｃｍ³）を用いた原料の密度と配合比率とから表皮材原料の密度を算出した。

（部分融解熱量、融解熱量比）
表皮材の部分融解熱量（Ｊ／ｇ、８０℃～１４０℃）および融解熱量比（即ち、部分融解熱量／全融解熱量）を次のようにして測定した。即ち、熱流束示差走査熱量測定において、表皮材から３～５ｍｇの試験片を切り出し、該試験片を常温から２００℃まで加熱速度１０℃／分で加熱し、その後直ちに１０℃／分の冷却速度で４０℃まで冷却した。次いで１０℃／分の加熱速度で再度２００℃まで加熱して得られるＤＳＣ吸熱曲線において、部分融解熱量（ΔＨｐ）を、以下の通り求めた。
１．ＤＳＣ吸熱曲線上の８０℃の点αと、融解終了温度（Ｔｅ）に相当する点βとを結ぶ直線（α－β）を引いた。
２．次にＤＳＣ吸熱曲線上の１４０℃の点σからグラフの縦軸に平行な直線を引き、直線（α－β）と交差する点をγとした。
３．部分融解熱量（ΔＨｐ）をＤＳＣ曲線と、線分（σ－γ）および線分（γ－α）とによって囲まれる部分の面積に相当する熱量として算出した。また、全融解熱量（ΔＨｔ）を、ＤＳＣ曲線と、線分（α－β）とによって囲まれる部分の面積に相当する熱量として算出し、部分融解熱量の値を全融解熱量の値で除することで、融解熱量比を算出した。算出された値は、表３に示した。

（表皮材の平均肉厚）
得られた発泡成形体を、長手方向中央部及び長手方向両端部付近の計３箇所において、長手方向に対し垂直に切断した。そして、各サンプルの断面（両断面のうちのいずれか一方）において示される表皮材の断面において、表皮材の周方向に沿って等間隔に６箇所を選択し、選択された箇所の表皮材の厚みを測定した。但し、上記６箇所は、発泡成形体の充填フィーダ及びスチームピンの挿入跡は避けて選択された。測定された１８箇所の厚みの値を算術平均し、これを表皮材の平均肉厚（ｍｍ）とし、表３に示した。

（表皮材の曲げ特性）
表皮材の長手方向および短手方向における曲げ弾性率（ＭＰａ）をＪＩＳ Ｋ７１７１－１９９４に準じ、以下のとおり測定した。
まず、得られた発泡成形体の下記板面のうちスチームピン挿入跡が形成されていない側の面の無作為に選択した５箇所から、表皮材のみを切り分けて測定用サンプルを得た。
・実施例１～５、７～９及び比較例１～４、６に関する上記板面は、金型の成形キャビティの縦３５０ｍｍ×横２６０ｍｍの面と対応する面である。
・実施例６、１０及び比較例５に関する上記板面は、金型の成形キャビティの縦２０７０ｍｍ×横１７０ｍｍの面と対応する面である。
上記測定用サンプルの厚みは、表皮材の厚みと同じとした。そして、表皮材の長手方向と測定用サンプルの長さ方向とを一致させ、長さ８０ｍｍ、幅１０ｍｍの長手方向曲げ弾性率測定用のサンプル１を５個作製した。また、同様に、表皮材の短手方向と測定用サンプルの長さ方向を一致させ、長さ８０ｍｍ、幅１０ｍｍの短手方向曲げ弾性率測定用のサンプル２を５個作製した。そして、それぞれのサンプルをオートグラフ試験機（株式会社島津製作所製）に供し、スパン間距離６４ｍｍ、圧子の半径（Ｒ１）２ｍｍ、支持台の半径（Ｒ２）２ｍｍ、試験速度１０ｍｍ／分の条件で各サンプルの曲げ弾性率を測定した。上述の測定結果から、サンプル１、２それぞれの曲げ弾性率の算術平均値を算出し、これらを表皮材の長手方向の曲げ弾性率（ＭＰａ）及び短手方向の曲げ弾性率（ＭＰａ）とし表４に示した。また長手方向の曲げ弾性率と短手方向の曲げ弾性率の比率（長手／短手）を表４に示した。

（パーティングラインでの割れ）
得られた発泡成形体を外観観察し、目視において表皮材の外面に視認されるパーティングラインで割れが生じていない場合には、評価「Ａ」とし、割れが生じている箇所が発見された場合には、評価「Ｄ」とした。評価結果は、表３に示した。

（発泡粒子成形体及びスチームピン挿入跡近傍の発泡粒子成形体の見掛け密度）
発泡粒子成形体の見掛け密度［ｋｇ／ｍ³］を以下のとおり測定し、見掛け密度１として表３に示した。まず得られた発泡成形体から、表皮材を切り分け、発泡粒子成形体のみからなる試験片を作製した。上記試験片の質量［ｋｇ］を、水没法により求めた当該試験片の体積［ｍ³］により除すことによって、発泡粒子成形体の見掛け密度を求めた。
また、発泡粒子成形体のスチームピン挿入跡近傍部分の見掛け密度［ｋｇ／ｍ³］は、以下の通り測定し、見掛け密度２として表３に示した。上記発泡粒子成形体から、各スチームピン挿入跡を中心に縦５ｃｍ×横３ｃｍ×厚み（試験片の厚みのまま）で切り取り、試験片を８個作製した。上記試験片の質量［ｋｇ］を、水没法により求めた当該試験片の体積［ｍ³］により除すことによって、発泡粒子成形体のスチームピン挿入跡近傍部分の見掛け密度を求めた。それぞれの試験片の見掛け密度の算術平均値を求め、これを見掛け密度２とした。

（表皮材に含有される繊維の繊維長０．４ｍｍ以上の割合）
表皮材に含有される繊維に関し、繊維長０．４ｍｍ以上の割合（個数基準）を以下のとおり測定した。測定結果は、繊維長０．４ｍｍ以上の割合として表４に示した。
まず、得られた発泡成形体から表皮材を切り分けた後、無作為に選択した５箇所からそれぞれ約１ｇの試験片を切り出した。そして、全ての試験片を２００ｍＬのデカヒドロナフタレンにて煮沸して表皮材を構成しているポリプロピレン系樹脂を溶解させ、４００メッシュのろ紙を用いてろ過して繊維のみを採取した。その後、マイクロスコープを用いて５０倍に拡大し、１００本の繊維を無作為に選択して各繊維の長さを測定し、繊維長が０．４ｍｍ以上の繊維の個数基準の割合を求めた。
（表皮材に含有される繊維の配向角度）
外面側における繊維の配向：
表皮材の外面側の面内方向において、押出方向に対し４５度以下の範囲の配向角度で配向しているガラス繊維の割合（個数基準における％）を、以下のとおり測定した。測定結果は、外面配向≦４５度の割合として表４に示した。
表皮材中のガラス繊維配向状態をマイクロフォーカスＸ線ＣＴシステム（島津製作所製ｉｎｓｐｅＸｉｏ ＳＭＸ－１００ＣＴ）により確認した。具体的には、発泡成形体から表皮材を切り分け、表皮材の無作為に選択した５か所から１０ｍｍ角のサンプルを切り出した。各サンプルの外面から肉厚方向（深さ方向）に１０μｍごとにＣＴスキャンしてＣＴ画像を得た。なお、繊維の配向角度とは、基準線と繊維とがなす角度を意味し、表皮材を形成するためのパリソンの押出方向に沿った線を基準線とした。
外面から深さ方向に１０μｍの位置におけるＣＴ画像（φ６ｍｍの範囲）において、前記ＣＴシステムの画像処理ソフトを用いて、認識されるガラス繊維の数を計測すると共に、これらのガラス繊維の全部について配向角度を測定した。さらに、深さ方向に２０μｍ、３０μｍ、４０μｍ、５０μｍのそれぞれの位置のＣＴ画像において、上述と同様の操作を行った。そして、基準線に対し４５度の範囲の配向角度で配向しているガラス繊維の数をガラス繊維の全数で割り算することにより、押出し方向（基準線）に対し４５度以下の範囲の配向角度で配向しているガラス繊維の割合（個数基準における％）を求めた。
中央部における繊維の配向１：
表皮材の中央部の面内方向において、押出し方向に対し０度以上１０度以下の範囲の配向角度で配向しているガラス繊維の割合（個数基準における％）を、以下のとおり測定した。測定結果は、中央部配向≦１０度の割合として表４に示した。
表皮材を肉厚中央部でスライスし、スライス面から外面側に１０μｍ、２０μｍの位置と、内面側に１０μｍ、２０μｍの位置の計４か所のＣＴ画像を用いた以外は、前記と同様にして、ガラス繊維の全数及びガラス繊維の配向角度を計測した。
そして、基準線に対し０度以上１０度以下の範囲の配向角度で配向しているガラス繊維の数をガラス繊維の全数で割り算することにより、押出し方向（基準線）に対し０度以上１０度以下の範囲の配向角度で配向しているガラス繊維の割合（個数基準における％）を求めた。
中央部における繊維の配向２：
表皮材の中央部の面内方向において、押出し方向に対し１０度を超えて４５度以下の範囲の配向角度で配向しているガラス繊維の割合（個数基準における％）を、上述と同様に測定した。測定結果は、中央部配向１０度＜～４５度の割合として表４に示した。
内面側における繊維の配向：
表皮材の内面側の面内方向において、押出し方向に対し４５度以下の範囲の配向角度で配向しているガラス繊維の割合（個数基準における％）を、以下のとおり測定した。測定結果は、内面配向≦４５度の割合として表４に示した。
表皮材の内面側から肉厚方向（深さ方向）に１０μｍごとにＣＴスキャンしてＣＴ画像を得た以外は、前記と同様にして、押出し方向（基準線）に対し４５度以下の範囲の配向角度で配向しているガラス繊維の割合（個数基準における％）を求めた。

（線膨張係数）
発泡成形体の長手方向の線膨張係数を以下の通り測定した。得られた発泡成形体について、２３℃以上８０℃以下の温度範囲において発泡成形体の長手方向における線膨張係数（／℃）を測定した。測定結果を表５に示した。具体的には、まず、２３℃、相対湿度５０％の恒温恒湿室内に発泡成形体を４８時間載置した後、同条件の恒温室内で発泡成形体の長手方向の寸法（Ｌ₂₃）を測定した。次に、８０℃、相対湿度５０％のオーブン内に発泡成形体を２時間載置し、オーブンから取り出した後直ちに発泡成形体の長手方向の寸法（Ｌ₈₀）を測定した。そして、下記式２により、線膨張係数を算出した。
［式２］
線膨張係数＝（Ｌ₈₀－Ｌ₂₃）／｛Ｌ₂₃×（８０－２３）｝ （２）

（剥離強度）
表皮材と発泡粒子成形体との剥離強度を以下のとおり測定した。得られた表皮材付発泡成形体の板面の無作為に選択した５箇所から、両面に表皮材を有する直方体形状の試験片（５０ｍｍ×５０ｍｍ×厚み：成形体厚みのまま）を切り出した。上記試験片の上下面（表皮材面）に接着剤を塗布し、上記試験片を剥離強度測定用冶具に接着させた。そして、接着された試験片をテンシロン（万能試験機）にて２ｍｍ／分の引張速度にて引張試験に供した。上記引張試験における最大点応力を剥離強度（ＭＰａ）とし、表５に示した。万能試験機としてオリエンテック社製、ＲＴＣ－１２５０Ａを使用した。

（長手方向収縮率）
成形金型の成形キャビティにおける最大長さ（金型長手寸法）Ｌ₀を測定した。成形金型から取り出した直後の発泡成形体を、２３℃、相対湿度５０％の雰囲気下に４８時間載置した。その後、該発泡成形体において、上記金型長手寸法Ｌ₀に対応する箇所の寸法を測定して発泡成形体長手寸法Ｌ₁を得た。そして、下記式３より長手方向収縮率（％）を求め、表５に示した。
［式３］
長手方向収縮率（％）＝（Ｌ₀－Ｌ₁）／Ｌ₀×１００ （３）

（質量）
得られた発泡成形体を２３℃、相対湿度５０％の恒温恒湿室に４８時間載置した後、全体の質量（ｇ）を測定し、表５に示した。

（表皮材付発泡成形体の曲げ特性）
表皮材付発泡成形体の曲げ弾性率（ＭＰａ）、５ｍｍたわみ荷重（Ｎ）、曲げ強さ（ＭＰａ）、最大荷重時の変位（ｍｍ）をＪＩＳ Ｋ７１７１－１９９４に準じ、以下のとおり測定した。
まず、サンプルとして表皮材付発泡成形体を５個準備した。そして、それぞれのサンプルを用い、オートグラフ試験機（株式会社島津製作所製）に供した。具体的には、スパン間距離３００ｍｍ、圧子の半径Ｒ１が２５ｍｍ、支持台の半径Ｒ２が５ｍｍ、試験速度が２０ｍｍ／分の条件で、サンプルの板面の長手方向中央部付近を圧子で押した。これによりサンプルを曲げ、各サンプルの曲げ弾性率を測定し、それぞれの曲げ弾性率の算術平均値を算出した。上記算術平均値を表皮材付発泡成形体の曲げ弾性率（ＭＰａ）として表５に示した。同様に、サンプルを５ｍｍたわませた際の荷重である５ｍｍたわみ荷重（Ｎ）、曲げ強さ（ＭＰａ）、最大荷重時の変位（ｍｍ）を求め、表５に示した。

（比曲げ弾性率）
上述のとおり測定した発泡成形体の長手方向における曲げ弾性率（ＭＰａ）を、上述のとおり測定した発泡成形体の質量で除することで、比曲げ弾性率（ＭＰａ／ｇ）を求め、表５に示した。

（表面性評価１）
得られた発泡成形体の表面を目視で観察し、表面性を以下のとおり評価した。評価結果は表５に示した。
Ａ：発泡成形体の表面にガラス繊維によるささくれが確認されなかった
Ｄ：発泡成形体の表面にガラス繊維によるささくれが確認された

（表面性評価２）
得られた発泡成形体の表面性について、表面粗さＲｚを指標として以下のとおり評価した。まず、発泡成形体の板面の無作為に選択した５箇所から、片面側に表皮材を残して２０ｍｍ厚みの試験片を切り出した。測定装置として株式会社小坂研究所製サーフコーダのＳＥ１７００αを使用した。試験片を表皮材側が上面となるように水平な台に静置した。そして、先端曲率半径が２μｍの触針の先端を上記試験片の表面（表皮材の表面）に当接させて、触針を０．５ｍｍ／ｓにて表皮材の押出方向に沿って移動させて表面粗さ（最大高さＲｚ）を測定した。尚、カットオフ値は８ｍｍとし、触針の移動距離で特定される測定長さは２０ｍｍとし、そのほかのパラメータは、ＪＩＳ Ｂ０６０１：２００１に準拠して、輪郭曲線の最大高さＲｚ（μｍ）を得た。得られた最大高さＲｚ（μｍ）を用い、表面粗さを以下のとおり評価した。
Ａ：最大高さＲｚが４０μｍ未満
Ｂ：最大高さＲｚが４０μｍ以上６０μｍ以下
Ｄ：最大高さＲｚが６０μｍを超える

尚、本実施例に関し示す種々の測定方法、評価方法は、いずれも本発明の発泡成形体または発泡成形体の各構成の測定方法、評価方法として参照される。

上記実施形態は、以下の技術思想を包含するものである。
（１）押出されたパリソンをブロー成形してなる中空成形体からなる表皮材と、前記表皮材内に位置する発泡粒子成形体とを備え、前記表皮材と前記発泡粒子成形体とが融着している表皮材付発泡成形体であって、
前記表皮材の平均肉厚が１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であり、前記表皮材は、ガラス繊維を５質量％以上３０質量％以下の範囲で含むガラス繊維強化ポリプロピレン系樹脂から構成されており、前記ガラス繊維の重量平均繊維長が０．４ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であり、前記発泡粒子成形体はポリプロピレン系樹脂から構成されており、前記表皮材と前記発泡粒子成形体との剥離強度が、０．１ＭＰａ以上であり、２３℃以上８０℃以下における前記表皮材付発泡成形体の長手方向の線膨張係数が７×１０^－５／℃以下である、表皮材付発泡成形体。
（２）前記表皮材が、前記ガラス繊維を１２質量％以上２５質量％以下の範囲で含む前記ガラス繊維強化ポリプロピレン系樹脂から構成されている上記（１）に記載の表皮材付発泡成形体。
（３）前記表皮材の内面側に存在する前記ガラス繊維のうち、前記表皮材の面内方向において押出方向±４５度の範囲の配向角で配向しているガラス繊維の割合が個数基準で８０％以上である上記（１）又は（２）に記載の表皮材付発泡成形体。
（４）前記表皮材の外面側に存在する前記ガラス繊維のうち、前記表皮材の面内方向において押出方向±４５度の範囲の配向角で配向しているガラス繊維の割合が個数基準で８０％以上である上記（１）から（３）のいずれかに記載の表皮材付発泡成形体。
（５）前記表皮材の肉厚方向中央部に存在する前記ガラス繊維のうち、前記表皮材の面内方向において押出方向±１０度の範囲の配向角で配向しているガラス繊維の割合Ｉが個数基準で４０％以上であると共に、押出方向＋１０度を超えて押出方向＋４５度以下及び押出方向－１０度を下回り押出方向－４５度以上の範囲の配向角で配向しているガラス繊維の割合ＩＩが個数基準で２０％以上５０％以下であり、かつ、前記割合Ｉおよび前記割合ＩＩの合計が８０％以上である上記（１）から（４）のいずれかに記載の表皮材付発泡成形体。
（６）前記発泡粒子成形体の見掛け密度が２０ｋｇ／ｍ^３以上６０ｋｇ／ｍ^３以下である上記（１）から（５）のいずれかに記載の表皮材付発泡成形体。

この出願は、２０１７年９月２５日に出願された日本出願特願２０１７－１８３７５４号を基礎とする優先権を主張し、その開示の全てをここに取り込む。

１０・・・発泡粒子成形体
２０・・・表皮材
１００・・・表皮材付発泡成形体（発泡成形体）

Claims (6)

1. 押出されたパリソンをブロー成形してなる中空成形体からなる表皮材と、前記表皮材内に位置する発泡粒子成形体とを備え、前記表皮材と前記発泡粒子成形体とが融着している表皮材付発泡成形体であって、
   前記表皮材の平均肉厚が１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であり、前記表皮材は、ガラス繊維を５質量％以上３０質量％以下の範囲で含むガラス繊維強化ポリプロピレン系樹脂から構成されており、前記ガラス繊維の重量平均繊維長が０．４ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であり、前記発泡粒子成形体はポリプロピレン系樹脂から構成されており、前記表皮材と前記発泡粒子成形体との剥離強度が、０．１ＭＰａ以上であり、２３℃以上８０℃以下における前記表皮材付発泡成形体の長手方向の線膨張係数が７×１０^－５／℃以下である、表皮材付発泡成形体。
2. 前記表皮材が、前記ガラス繊維を１２質量％以上２５質量％以下の範囲で含む前記ガラス繊維強化ポリプロピレン系樹脂から構成されている請求項１に記載の表皮材付発泡成形体。
3. 前記表皮材の内面側に存在する前記ガラス繊維のうち、前記表皮材の面内方向において押出方向に対して４５度以下の範囲の配向角で配向しているガラス繊維の割合が個数基準で８０％以上である請求項１又は２に記載の表皮材付発泡成形体。
4. 前記表皮材の外面側に存在する前記ガラス繊維のうち、前記表皮材の面内方向において押出方向に対して４５度以下の範囲の配向角で配向しているガラス繊維の割合が個数基準で８０％以上である請求項１から３のいずれかに記載の表皮材付発泡成形体。
5. 前記表皮材の肉厚方向中央部に存在する前記ガラス繊維のうち、前記表皮材の面内方向において押出方向に対して１０度以下の範囲の配向角で配向しているガラス繊維の割合Ｉが個数基準で４０％以上であると共に、押出方向に対して１０度を超えて４５度以下の範囲の配向角で配向しているガラス繊維の割合ＩＩが個数基準で２０％以上５０％以下であり、かつ、前記割合Ｉおよび前記割合ＩＩの合計が８０％以上である請求項１から４のいずれかに記載の表皮材付発泡成形体。
6. 前記発泡粒子成形体の見掛け密度が２０ｋｇ／ｍ^３以上６０ｋｇ／ｍ^３以下である請求項１から５のいずれかに記載の表皮材付発泡成形体。
   
   
   

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