CN103443298A - 环保钢水脱硫熔剂 - Google Patents

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Abstract

在将［CaO］、［Al2O3］、［SiO2］、以及［R2O］分别作为CaO的质量%、Al2O3的质量%、SiO2的质量%、以及Na2O的质量%与K2O的质量%与Li2O的质量%的合计量时，环保钢水脱硫熔剂按照［CaO］/［Al2O3］在1.6～3.0的范围内的方式含有所述CaO和所述Al2O3，按照［SiO2］/［R2O］在0.1～3的范围内、所述［R2O］在0.5～5质量%的范围内、所述［SiO2］在0.05～15质量%的范围内的方式含有选自所述Na2O、所述K2O、以及所述Li2O中的1种以上碱金属氧化物和SiO2。

Description

环保钢水脱硫熔剂
技术领域
本发明涉及在熔炼高洁净钢时使用的熔剂。本发明尤其涉及用于在制造钢时的转炉工序后的二次精炼工序、或者电炉内或电炉外的精炼工序中进行脱硫的熔剂。此处，所谓熔剂是具有与铁水进行反应来除去杂质的功能的化合物集合物的总称。
本申请基于在2011年3月31日于日本申请的特愿2011-79113号主张优先权，将其内容援引于此。
背景技术
对于加工性良好的高张力钢、高强度管线管、高强度厚钢板等希望极力降低作为钢的杂质S的浓度。因此，在制造钢时的转炉工序后的二次精炼工序中或者在电炉还原期进行钢水的脱硫。钢水脱硫主要使用CaO系的脱硫熔剂，但是，为了在短时间内降低S浓度，多采用含有脱硫能力高的CaF2的熔剂。
但是，含有CaF2的脱硫熔剂由于反应性高、容易使精炼容器的耐火材料熔损，因此存在耐火材料的寿命变短的问题。另外，在精炼后排出的熔渣通常用于道路路基材料等，但如果在用含有CaF2的熔剂脱硫后的熔渣中存在大量CaF2，则从CaF2中溶出的F有可能对环境造成不良影响。因此，这种情况下，必需更加严格地进行熔渣成分的管理、或更加限制熔渣的用途。
作为即使不含CaF2、脱硫能力也高的钢水脱硫熔剂，例如专利文献1中公开了含有Na2O的脱硫熔剂。但是，专利文献1中没有公开脱硫熔剂中Na2O的浓度（质量%）。
专利文献2中公开了含有K2O的脱硫熔剂。专利文献3中公开了含有Na2O或者K2O的脱硫熔剂。但是，这些脱硫熔剂是铁液脱硫用的熔剂。另外，脱硫熔剂中Na2O和K2O的浓度为15质量%以上，如果在脱硫熔剂中大量存在Na2O和K2O，则会在脱硫处理中会发生Na2O和K2O蒸发的问题。而且有可能在脱硫处理后的熔渣中大量残留Na2O和K2O。
专利文献4中公开了使用含有Na2CO3的脱硫剂的方法。然而，该脱硫剂是铁液脱硫用的熔剂，专利文献4中Na2CO3的浓度高，因此产生Na2O蒸发、或残留在熔渣中的问题。
专利文献5～8中公开了使用Na2O的方法，但这些方法均以铁液脱硫为对象。该铁液脱硫中，处理温度、铁水中的C浓度、O浓度与钢水脱硫差异很大。因此，如果将这些专利文献5～8的方法直接用于钢水脱硫，则有可能Na2O蒸发的问题明显化、或Na2O在脱硫处理后的熔渣中大量残留。
如前所述，对于加工性良好的高张力钢、高强度管线管、高强度厚钢板等希望极力降低作为钢杂质的S，在制造钢时的二次精炼工序（转炉工序、电炉工序后的精炼工序）中进行钢水脱硫。此时，为了以短时间降低S，多使用含有脱硫能力高的CaF2的熔剂。
但是，如前所述，含有CaF2的脱硫熔剂由于反应性高，因此易于使精炼容器的耐火材料熔损而存在耐火材料寿命变短的问题。另外，精炼后的熔渣通常用于道路路基材料等，但是在用含有CaF2的脱硫熔剂脱硫后的熔渣中含有CaF2，存在F溶出的问题，因此明显地限制了熔渣的用途。
于是，对于铁液脱硫提出了多个用含有Na2O、K2O的脱硫熔剂来代替CaF2的技术。然而，如前所述，铁液脱硫的条件与钢水脱硫的条件差异很大，因此不能直接将铁液脱硫的技术用于钢水脱硫。
在Na2O浓度（质量%）、K2O浓度（质量%）高时，有可能产生易于蒸发的Na2O、K2O吸附于二次精炼设备的排气管道的问题、脱硫后的熔渣的Na2O浓度、K2O浓度增高、再利用的熔渣对环境造成不良影响的问题。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本国特开平03-264624号公报
专利文献2：日本国特开2000-226284号公报
专利文献3：日本国特开平06-235011号公报
专利文献4：日本国特开2002-241823号公报
专利文献5：日本国特开平08-209212号公报
专利文献6：日本国特开2001-335819号公报
专利文献7：日本国特开2001-335820号公报
专利文献8：日本国特开2003-253315号公报
发明内容
发明要解决的技术问题
于是，本发明的课题在于，鉴于上述问题点提供即使不含有CaF2脱硫能力也高、且有助于环保的钢水脱硫用的脱硫熔剂。
用于解决课题的手段
本发明是为了解决上述课题而完成的，其主旨如下。
（1）本发明的一个方式所涉及的环保钢水脱硫熔剂，其中，在将［CaO］、［Al2O3］、［SiO2］、以及［R2O］分别作为CaO的质量%、Al2O3的质量%、SiO2的质量%、以及Na2O的质量%与K2O的质量%与Li2O的质量%的合计量时，按照［CaO］/［Al2O3］在1.6～3.0的范围内的方式含有上述CaO和上述Al2O3，按照［SiO2］/［R2O］在0.1～3的范围内、上述［R2O］在0.5～5质量%的范围内、上述［SiO2］在0.05～15质量%的范围内的方式含有选自上述Na2O、上述K2O、以及上述Li2O中的1种以上碱金属氧化物和SiO2。
（2）根据上述（1）所述的环保钢水脱硫熔剂，其中，可以进一步含有1～10质量%的MgO。
（3）根据上述（1）或（2）所述的环保钢水脱硫熔剂，其中，上述［SiO2］可以为0.05～9.3质量%。
（4）根据上述（1）～（3）中任一项所述的环保钢水脱硫熔剂，其中，上述［SiO2］可以为0.05～8.0质量%。
（5）根据上述（1）～（4）中任一项所述的环保钢水脱硫熔剂，其中，上述［SiO2］/［R2O］可以为0.1～2。
（6）根据上述（1）～（5）中任一项所述的环保钢水脱硫熔剂，其中，上述碱金属氧化物的一部分或者全部可以具有与上述SiO2的化学键。
（7）根据上述（1）～（6）中任一项所述的环保钢水脱硫熔剂，其中，上述碱金属氧化物可以为Na2O。
（8）本发明的一个方式所涉及的钢水脱硫方法，其中，将上述（1）～（9）中任一项所述的环保钢水脱硫熔剂向钢水供给。
（9）本发明的一个方式所涉及的钢水脱硫方法，其中，在钢水表面上形成下述熔渣，在将［CaO］、［Al2O3］、［SiO2］、以及［R2O］分别作为CaO的质量%、Al2O3的质量%、SiO2的质量%、以及Na2O的质量%与K2O的质量%与Li2O的质量%的合计量时，所述熔渣按照［CaO］/［Al2O3］在1.6～3.0的范围内、［SiO2］/［R2O］在0.1～3的范围内、上述［R2O］在0.5～5质量%的范围内、上述［SiO2］在0.05～15质量%的范围内的方式含有选自上述Na2O、上述K2O、以及上述Li2O中的1种以上、上述CaO、上述Al2O3和上述SiO2。
发明效果
根据本发明的上述方式，能够不产生以下问题地制造S量极其低的高级钢：来自脱硫后的熔渣的F溶出、Na2O、K2O因蒸发而吸附于设备上、因脱硫效率降低而导致妨碍生产率、脱硫成本上升、含有大量Na2O、K2O的脱硫后的熔渣对环境造成的不良影响。
附图说明
图1是表示脱硫效率指标与R2O（Na2O、K2O和Li2O中的1种以上）浓度（质量%）的关系的图。
图2是表示相对于各种［SiO2］/［Na2O］的脱硫效率指标与Na2O浓度（质量%）的关系的图。
图3是表示脱硫速度常数与［CaO］/［Al2O3］的关系的图。
图4是表示［CaO］/［Al2O3］为2时［SiO2］/［Na2O］与脱硫速度常数的关系的图。
具体实施方式
以下，［CaO］、［Al2O3］、［SiO2］、［MgO］、以及［R2O］分别为CaO的质量%、Al2O3的质量%、SiO2的质量%、MgO的质量%、以及R2O的质量%。另外，以下有时将各成分的浓度（质量%）用［成分记号］记载。另外，在含有通过热分解而获得CaO等金属氧化物（包含它们的复合氧化物）的化合物时，利用热分解后的化合物质量来评价该化合物中的金属氧化物的质量百分率，由热分解生成的CO2、H2O等副产物不含在熔剂中的质量百分率中。在此，上述R2O对应于Na2O、K2O、Li2O，[R2O]是这些Na2O、K2O、Li2O的合计量。Na2O、K2O、Li2O之中不含在熔剂中的成分的量评价为0。
本发明人们首先研究了使用Na2O、K2O、Li2O这些碱金属的氧化物来代替CaF2。如前所述，含有Na2O、K2O的熔剂具有高脱硫能力。而且Li2O也是碱金属的氧化物，因此预想与Na2O、K2O的情况同样地具有高脱硫能力。
但是，如前所述，Na2O、K2O、Li2O这样的碱金属的氧化物(R2O)具备高温下易于蒸发的特性。由于蒸发的容易性取决于[R2O]，因此，熔剂中的R2O尽可能少的好，但熔剂的脱硫能力是[R2O]越高越增大。
所以，为了提高脱硫能力而在脱硫熔剂中添加R2O时，是否能够确保脱硫熔剂所必需的脱硫能力、同时将脱硫熔剂中的[R2O]降低到何种程度的量成为解决课题的关键。要确保脱硫能力、同时将[R2O]抑制得低，重要的是构成熔剂的主成分的组成。
本发明人们将通常用作脱硫熔剂的CaO-A12O3系脱硫熔剂用作基质成分，使该脱硫熔剂中的[Na2O]、[K2O]、以及[Li2O]变化，通过实验室规模的实验调查其脱硫能力。
将实验中使用的钢水的成分组成示于表1。
表1    (质量％)
C Si Mn P S AI N O
0．05 0．2 1．0 0．005 0．004 0．03 0．03 0．0015
实验条件如下。
熔炼炉：电阻熔炼炉，钢水量：10kg，钢水温度：1600℃
实验步骤：熔解-成分调整-Al脱氧-脱硫-冷却
脱硫方法：将脱硫熔剂通过耐火材料制的管道注入到钢水中
脱硫熔剂组成：
CaO-Al2O3-R2O
[CaO]／[Al2O3]=2．0
Na2O、K2O或者Li2O：0～10质量％
实验结果示于图1。脱硫效率指标(图1和图2的纵坐标)以及脱硫速度常数（图3的纵坐标）定义如下。
脱硫效率指标＝（脱硫速度常数）/（R2O的蒸发量）
脱硫速度常数＝－ln（终点［S］/初期［S］）/时间，时间＝15分钟
蒸发量：（初期［R2O］－终点［R2O］）/（初期［R2O］）
原型工艺中，从提高生产率的观点考虑，想要以尽可能短的时间进行脱硫，因此实验中的脱硫速度常数使用直至脱硫开始后15分钟的值。由图1可知，Na2O时，初期浓度为“2质量%”的情况下，脱硫效率指标变为最大。同样地K2O、Li2O时，也是初期浓度为“2质量%”的情况下，脱硫效率指标变为最大。
这样，高脱硫效率指标意思是“R2O的蒸发量少且脱硫速度常数大”、即脱硫反应良好地进行。由此向脱硫熔剂赋予高脱硫能力，因此可以说不需要大量添加R2O（Na2O、K2O和/或Li2O）。即，即使仅使［R2O］提高，也仅是蒸发量增多，无端地消耗大量R2O。
实际中想要大量生产脱硫熔剂时，如果考虑浓度不均，则难以将R2O的浓度控制到2质量%。然而，脱硫反应、对蒸发大幅影响的因子不是成分浓度，而是成分活性量，即考虑了共存成分的影响的反应活性度。由此，本发明人们想出控制构成脱硫熔剂的成分的活性量。
作为对Na2O、K2O、以及Li2O的活性量大幅影响的成分，首先考虑到SiO2，因此，本发明人们通过同样的实验室规模的脱硫实验调查了［SiO2］对Na2O的活性量产生的影响。实验中使用的钢水的成分组成如表1所示，实验条件如下。
熔炼炉：电阻熔炼炉，钢水量：10kg，钢水温度：1600℃
实验步骤：熔解-成分调整-Al脱氧-脱硫-冷却
脱硫方法：将脱硫熔剂通过耐火材料制的管道注入到钢水中
脱硫熔剂组成：
CaO-Al2O3-SiO2-Na2O
［CaO］/［Al2O3］＝2.0
［SiO2］/［Na2O］＝0～5
Na2O：0～10质量%
实验结果示于图2。图2的纵坐标与图1的纵坐标同样是脱硫效率指标。由图2可知，随着作为质量%比的［SiO2］/［Na2O］增大，脱硫效率指标达到最大的［Na2O］增高。
［SiO2］/［Na2O］＝3的情况下，脱硫效率指标达到最大的［Na2O］为5质量%。如果以该［SiO2］/［Na2O］为基准使［SiO2］增高，则脱硫效率指标达到最大的［Na2O］也增高。然而，如果使［Na2O］比该基准高，则脱硫熔剂的制造成本增高，进而脱硫处理后熔渣的［Na2O］也增高。
一般地如果脱硫处理后的熔渣中的［Na2O］超过2质量%，则脱硫处理后的熔渣变得不适合作为土木骨料、水泥骨料。因此，本发明人们通过其它方法解析了脱硫处理后的熔渣的［Na2O］与脱硫熔剂的［Na2O］的关系，求得了脱硫熔剂［Na2O］的最大容许量。解析的结果可知，［Na2O］的最大容许量为5质量%左右。所以脱硫熔剂的［Na2O］优选为5质量%以下。同样地脱硫熔剂的［K2O］和［Li2O］也优选为5质量%以下。这些［Na2O］、［K2O］、［Li2O］优选尽可能地小。
本发明人们进一步对作为脱硫熔剂主成分的CaO和Al2O3所涉及的［CaO］/［Al2O3］进行了调查。使2.5质量%Na2O、5质量%SiO2含在脱硫熔剂中作为其它成分，使［CaO］/［Al2O3］变化，进行脱硫实验。实验中使用的钢水的成分组成如表1所示，实验条件如下。
熔炼炉：电阻熔炼炉，钢水量：10kg，钢水温度：1600℃
实验步骤：熔解-成分调整-Al脱氧-脱硫-冷却
脱硫方法：将脱硫熔剂通过耐火材料制的管道注入到钢水中
脱硫熔剂组成：
CaO-Al2O3-SiO2-Na2O
［CaO］/［Al2O3］＝1.0～4.0
SiO2：5质量%、Na2O：2.5质量%
实验结果示于图3。图3的纵坐标是脱硫速度常数。由图3可知，［CaO］/［Al2O3］＝1.6～3.0的范围的情况下，脱硫速度常数为0.10以上的高值。
钢水脱硫通常使用CaO系熔剂，其中多使用CaO-Al2O3系熔剂。使用该CaO-Al2O3系熔剂时，适于脱硫的组成区域通常在CaO-Al2O3二元体系状态图中是［CaO］/［Al2O3］为1.0～2.33的区域。
该区域是在钢水的脱硫温度（约1600℃）下在熔剂中存在液相、且生成一部分固相CaO的区域。只要熔剂是液相，脱硫就快速进行，另外，如果液相中固相CaO少量存在，则液相中CaO的活性量变为1，脱硫反应变得易于进行。
但是，脱硫熔剂中存在Na2O和SiO2时，存在通过组成条件变更脱硫能力的可能性。于是，本发明人们由通过上述钢水脱硫实验而得的图3所示的结果发现，最适合脱硫的［CaO］/［Al2O3］为1.6～3.0。
Al2O3也与SiO2同样是对R2O的反应性产生影响的氧化物，如果脱硫熔剂中的Al2O3过多，则R2O的反应性降低。这点也反映于图3所示的脱硫实验结果。
以下，对于本发明的一个实施方式所涉及的钢水脱硫熔剂进行说明。除熔剂的原料中不可避免地含有CaF2的情况之外，本实施方式所涉及的钢水脱硫熔剂基本上不含CaF2。即使不可避免地含有CaF2时，也宜将CaF2限制到以外加百分率（外掛け百分率）计为1质量%以下，优选0.1质量%以下。
本实施方式所涉及的环保钢水脱硫熔剂（以下有时称为“本熔剂”）实质上不含CaF2，
（i）按照［CaO］/［Al2O3］在1.6～3.0的范围内的方式含有CaO和Al2O3作为主成分，且
（ii）按照［SiO2］/［R2O］在0.1～3的范围内的方式含有0.5～5质量%的选自Na2O、K2O和Li2O中的1种以上（R2O）以及0.05～15质量%的SiO2，进一步根据需要含有10质量%以下的MgO。
如上所述，本熔剂中将［CaO］/［Al2O3］规定成1.6～3.0的理由是为了充分确保脱硫速度。为了获得更高的脱硫速度，优选［CaO］/［Al2O3］为1.6～2.8。
本熔剂中将［R2O］规定成0.5～5质量%的理由如下。
基于图1和图2所示的实验结果，使添加Na2O的效果充分呈现的Na2O的最低浓度（质量%）为脱硫效率指标超过0.60的0.5质量%。最大的5质量%是考虑脱硫处理中Na2O的减少量而脱硫后的熔渣的［Na2O］不超过2质量%用的界限值。
K2O和Li2O的作用效果与Na2O的作用效果是同样的，因此与Na2O同样地使［K2O］为0.5～5质量%，［Li2O］为0.5～5质量%。
K2O、Li2O、以及Na2O的作用效果是同样的，因此可以按合计的方式使用Na2O、K2O、以及Li2O中的2种以上。它们的组合是Na2O＋K2O、Na2O＋Li2O、K2O＋Li2O、以及Na2O＋K2O＋Li2O。结果使Na2O、K2O、以及Li2O中的1种以上的量的合计、即［R2O］为0.5～5质量%。
Na2O、K2O、以及Li2O是昂贵的，有时因蒸发吸附于设备而堆积、或熔损精炼容器的耐火材料。特别是从熔渣再利用的观点考虑，优选脱硫处理后的熔渣的R2O的量尽可能地少。因此，优选脱硫熔剂的R2O浓度（［R2O］）尽可能地少。由这样的观点考虑，［R2O］的上限优选为3质量%以下。另外，在更加充分获得R2O的效果时，［R2O］宜为1质量%以上。
本熔剂中将［SiO2］/［R2O］规定成0.1～3的理由如下。
如图2所示，［SiO2］（即此处为［SiO2］/［Na2O］）为零时，脱硫效率指标达到最大的Na2O浓度为2质量%。所以，即使［SiO2］为零，也呈现Na2O的作用效果（脱硫能力提高）。然而，为了使Na2O稳定化、将蒸发抑制得少，优选SiO2少量存在于熔剂中。所以［SiO2］/［Na2O］的下限为0.1。
［SiO2］/［Na2O］的上限3是通过［Na2O］的最大容许值5质量%得到图2所示的脱硫效率指标的最大值的条件。这种情况下，在［Na2O］为0.5～5质量%的全部范围中，脱硫效率指标超过0.6。当然，图2中，即使［SiO2］/［Na2O］为4以上，也存在脱硫效率指标超过0.6的［Na2O］的范围，但该范围窄。另外，在该范围的情况下，能够充分地抑制Na2O的蒸发，但每单位量Na2O的脱硫能力大幅降低，从确保Na2O的作用效果的观点考虑不优选。
出于同样的理由，对于K2O和Li2O也分别使［SiO2］/［K2O］为0.1～3，使［SiO2］/［Li2O］为0.1～3。对于以合计的方式并用Na2O、K2O、以及Li2O中的2种以上时，也与上述情况相同。即，本熔剂中将［SiO2］/［R2O］规定成0.1～3。［SiO2］/［R2O］优选为0.1～2，更优选为0.5～2，进一步优选为1～2。图4表示［CaO］/［Al2O3］为2时的［SiO2］/［Na2O］与脱硫速度常数的关系。由该图4可知，［SiO2］/［Na2O］为1.5的情况下，脱硫速度常数达到最大。另外，只要［SiO2］/［Na2O］为2以下，就可获得与［SiO2］/［Na2O］充分小时（例如为0.1时）同等的脱硫速度常数。因此，在确保足够的脱硫效率指标、同时减少工艺时间的情况下，［SiO2］/［R2O］宜为0.1～2。这种情况下，能够更加恰当地控制SiO2与R2O之间的结合强度，能够抑制R2O蒸发并且更加提高R2O的脱硫效果。
从脱硫效率（每单位量R2O）、基于节省资源的环保、削减成本的观点考虑，R2O（碱金属氧化物）之中Na2O具有更高的性能。因此，R2O可以为Na2O。即，R2O在高温且低氧分压下使用时、与Al等脱氧材料一同使用时，由于K的沸点比较小，因此与K2O相比，通过使用Na2O、Li2O能够抑制由蒸发引起的R2O损失。另外，Li2O是稀少的氧化物，因此与Li2O相比，Na2O有助于节省资源和削减成本。
并且，在SiO2的网络中导入R2O来进一步抑制R2O蒸发时，R2O的一部分或者全部可以具有与SiO2的化学键。这种情况下，例如优选相对于R2O的全部量为10%以上的R2O与SiO2键合。尤其是在确保由这种化学键带来的抑制R2O蒸发的效果时，本熔剂宜包含钠钙玻璃、碎玻璃、含有R2O和SiO2的熔渣等废材。这种情况下，能够同时实现由回收和稳定化带来的环保、削减成本。例如本熔剂可以含有这样的R2O的一部分或者全部具有与SiO2的化学键的混合氧化物，这种氧化物的［SiO2］/［R2O］没有特别限制，［SiO2］/［R2O］可以为0.01以上。
本熔剂的［SiO2］由［R2O］（0.5～5质量%）、以及［SiO2］/［R2O］（＝0.1～3）自然地决定，为0.05～15质量%。在抑制因脱硫反应中的R2O的蒸发而使［SiO2］/［R2O］增加从而脱硫效率降低时，该［SiO2］优选为0.05～9.3质量%，更优选为0.05～8.0质量%。在此，为了抑制R2O蒸发，重要的是熔剂中含有SiO2，在更加灵活地调节熔渣的碱度时，例如可以将［SiO2］限制为0.6质量%以下或者0.45质量%以下。
本熔剂中，优选在熔剂中添加10质量%以下的MgO。将作为选择成分的MgO规定成10质量%以下的理由如下。
MgO通常是构成耐火材料的成分，出于抑制由脱硫熔剂导致的耐火材料熔损的目的而添加脱硫熔剂。在充分确保抑制耐火材料熔损的效果时，优选添加1质量%以上的MgO。然而，如果MgO的量（［MgO］）超过10质量%，则脱硫熔剂的熔点增高而不呈现由熔剂带来的脱硫效果。因此，将MgO的量限制为10质量%以下。
本熔剂的组成例如通过以下方式决定。首先，决定熔剂中的R2O的种类（至少1种），按照［R2O］为0.5～5质量%的方式决定与R2O的种类相对应的［Na2O］、［K2O］、［Li2O］。接着，按照［SiO2］相对于［R2O］之比进入规定的范围的方式决定［SiO2］。其后，根据需要决定［MgO］，由100减去这些［R2O］、［SiO2］、［MgO］的总和，求得［CaO］＋［Al2O3］。
求得［CaO］＋［Al2O3］后，使［CaO］/［Al2O3］进入规定范围地决定［CaO］和［Al2O3］。由此决定熔剂中的全部构成成分的浓度（质量%）。另外，用于制造熔剂的原料（熔剂原料）中不可避免地混入有杂质，该杂质不可避免地混入脱硫熔剂中，这种不可避免的混入成分（不可避免的杂质）的浓度从上述的浓度计算中免除。
接着，对于本熔剂的制造方法进行说明。脱硫熔剂通常是氧化物粉体的混合物。作为该混合物，虽然能够以将粉体混合的状态直接来使用脱硫熔剂，但是，如果将氧化物粉体的全部或者一部分混合，预先熔融或者烧结，冷却、粉碎后使用，则能够更加可靠地获得脱硫效果。
在抑制R2O的蒸发而使R2O稳定化时，上述熔融或者烧结促进R2O与SiO2及Al2O3的键合，有助于R2O的稳定化，因此，包含将调整了［SiO2］、［Al2O3］的含有R2O的混合物熔融或者烧结的工艺的制造方法是优选的制造方法。尤其是仅将R2O与SiO2的混合粉预先熔融或者烧结，其后与其它原料（例如含有其它成分的原料）混合，也会提高脱硫效果。
钠钙玻璃、碎玻璃、精炼使用后的熔渣等主要含有Na2O、SiO2的废材含有Na2O和SiO2，因此Na2O稳定，优选作为本熔剂的原材料。在利用该废材时，根据需要地将Na2O或者SiO2添加在废材及其它原料中，按照［SiO2］/［Na2O］进入0.1～3的范围的方式调整组成。
由于CaO、Na2O、K2O、以及Li2O多数以碳酸盐的形式存在，因此可以在熔剂中配合对应的碳酸盐粉末作为CaO、Na2O、K2O、以及Li2O。这种情况下，必须预先估计高温下的分解反应中生成的CO2的质量来配合各碳酸盐。
例如，本熔剂可以含有43～75质量%的CaO、17.5～38.5质量%的Al2O3、0.05～15质量%的SiO2、0.5～5质量%的R2O。另外，本熔剂可以根据需要地含有10%以下的MgO。另外，例如在本熔剂不含MgO时，可以含有20～38.5质量%的Al2O3、0.05～15质量%的SiO2、0.5～5质量%的R2O，剩余部分由包含CaO和不可避免的杂质（外加百分率）。另外，例如在本熔剂含有MgO时，可以含有17.5～38.5质量%的Al2O3、0.05～15质量%的SiO2、0.5～5质量%的R2O、10质量%以下（优选为1～10质量%）的MgO，剩余部分包含CaO和不可避免的杂质（外加百分率）。而且，本熔剂中，如上所述，［CaO］/［Al2O3］为1.6～3.0的范围，［SiO2］/［R2O］为0.1～3的范围。
如果利用本熔剂进行钢水脱硫，则不会发生由于来自脱硫后的熔渣的F溶出而产生环境问题、或蒸发的Na2O、K2O、以及Li2O大量吸附于设备、或脱硫效率降低而妨碍生产率、或脱硫成本增加，能够制造S浓度极其低的高级钢。
本熔剂能够用于转炉工序后的二次精炼工序中的钢水脱硫、利用LF（Ladle Furnace，钢包炉）等电极加热方式的浇包精炼、电炉还原期中的钢水脱硫、以及电炉出钢后的炉外精炼等。
下面，对于本发明的第一和第二实施方式所涉及的钢水脱硫方法进行说明。第一实施方式所涉及的钢水脱硫方法中，将上述实施方式所涉及的环保钢水脱硫熔剂向钢水（钢水中或者钢水表面上）供给。
脱硫熔剂向钢水中的添加方法（供给方法）没有特别限制。例如，作为该添加方法，可以使用从浸渍在钢水中的喷嘴向钢水中灌入熔剂的注入法、从上方向钢水表面添加块状熔剂的方法、将熔剂的粉体与气体一同喷入的方法等。另外，脱硫处理时间优选为30～40分钟。熔剂的单位消耗量优选为3～4kg/t（每1t钢水）。另外，也可以将生石灰等其它原料向另一钢水供给。即使在这种情况下，局部反应（熔剂中的R2O的蒸发速度降低、促进熔剂与钢水表面的熔渣之间的熔渣化反应、促进熔剂与钢水之间的脱硫反应）也是重要的，因此能够充分获得上述实施方式的环保钢水熔剂的效果。
第二实施方式所涉及的钢水脱硫方法中，按照形成具有与上述实施方式所涉及的环保钢水脱硫熔剂相同组成的熔渣（包含熔渣与熔剂的固液混合物）的方式将多种氧化物向钢水表面供给。
上述实施方式所涉及的环保钢水脱硫熔剂从反应容器（各种炉等）的外部供给，例如为粉体或者块状，但是，本实施方式所涉及的钢水脱硫方法中，可以按照成为与该熔剂的组成相同的组成的方式在钢水表面形成熔渣。
在脱硫开始前的钢水的表面上，有时多少会存在前面工序中生成的熔渣（残留熔渣）。在这种情况下，以从反应容器外部供给的脱硫熔剂与残留熔渣混合的状态进行脱硫反应，因此，钢水上熔渣（脱硫时熔渣）的组成可以是从反应容器外部供给的脱硫熔剂与原有的熔渣混合的状态。
并且，上述脱硫时熔渣的组成不仅仅意味着脱硫刚开始后的钢水上的熔渣组成。
由于Na2O、K2O、以及Li2O易于蒸发，因此脱硫刚开始后的钢水上的熔渣的组成可以不满足上述实施方式的环保钢水脱硫熔剂的组成。即，残留熔渣的组成可以基本上与上述实施方式的环保钢水脱硫熔剂的组成不同，而且，在脱硫反应进行的过程中，R2O（Na2O、K2O、Li2O）蒸发，存在于钢水表面的脱硫熔渣的组成可以达到上述实施方式的环保钢水脱硫熔剂的组成。
如果考虑脱硫反应的速度，则适宜的是，至少到脱硫处理时间的前一半（脱硫处理时间的1/2的时间点）为止，存在于钢水表面的熔渣组成满足上述实施方式的环保钢水脱硫熔剂的组成。在这种情况下，能够有效地将后一半的脱硫时间用于脱硫反应，与在脱硫处理时间的后一半调整钢水表面上的熔渣的情况相比，能够获得更高的脱硫效果。
第二实施方式所涉及的钢水脱硫方法中，在脱硫熔剂与钢水接触时，只要按照成为上述实施方式的环保钢水脱硫熔剂的组成的方式进行调整即可。例如，可以不将脱硫熔剂的构成成分的一部分与其它构成成分混合，例如利用不同的供给机构、供给装置，分别地添加（供给）该一部分构成成分和其它构成成分。即，只要在钢水上调整成上述实施方式的环保钢水脱硫熔剂的组成即可，添加方法（供给方法）不限于特定的方法。
因此，第二实施方式所涉及的钢水脱硫方法中，按照［CaO］/［Al2O3］在1.6～3.0的范围内、［SiO2］/［R2O］在0.1～3的范围内、［R2O］在0.5～5质量%的范围内、［SiO2］在0.05～15质量%的范围内，将含有选自Na2O、K2O、以及Li2O中的1种以上的碱金属氧化物、CaO、Al2O3和SiO2的熔渣形成在钢水表面上。另外，可以使用R2O的一部分或者全部具有与SiO2的化学键的脱硫熔剂。在此，形成在钢水表面上的熔渣组成与上述实施方式的环保钢水脱硫熔剂的组成重复，因此对于重复部分省略记载。
另外，与第二实施方式所涉及的钢水脱硫方法相比，第一实施方式所涉及的钢水脱硫方法能够更加抑制R2O的蒸发。
实施例
接着，对于本发明的实施例进行说明，但实施例中的条件是为了确认本发明的实施可能性和效果而采用的一个条件例，本发明不限定于该一个条件例。本发明只要不脱离本发明的主旨、实现本发明的目的，就能够采用各种条件。
(实施例)
将利用400t容量的转炉进行熔炼而得到的钢水用RH真空脱气装置脱硫。脱硫后，从钢水中取样，分析该试样(钢水)中的S浓度。原型试验中使用的钢水的成分组成示于表2。原型试验的条件如下。
脱硫工序：RH真空脱气装置，浇包容量：400t，钢水温度：1620℃
脱硫方法：利用注入·喷枪将粉体灌入到钢水中，或者利用喷枪将粉体喷入到钢水表面
脱硫时间：35分钟
熔剂的单位消耗量(每1t钢水)：3．5kg／t
表2    (质量％)
钢种类 C Si Mn P Al Ti Nb N O
A 0．05 0．2 1．0 0．005 0．03 0．05 0．02 0．003 0．0015
B 0．08 0．8 1．5 0．004 0．04 0．13 0．04 0．0035 0．0020
C 0．16 1．0 1．3 0．003 0．035 0．15 0．08 0．003 0．0022
将原型试验的标准示于表3。
Figure BDA00003842091200151
对表3的备注栏进行说明，如下所述。
混合粉：混合有各氧化物粉体的熔剂。
一部分熔融品：预先将R2O与SiO2的混合粉熔融，冷却、粉碎后，将所得的该预熔粉与其它成分的粉体混合而得的熔剂。
一部分烧结品：预先将R2O与SiO2的混合粉烧结，冷却、粉碎后，将所得的该烧结粉与其它成分的粉体混合而得的熔剂。
使用钠钙玻璃：在将钠钙玻璃粉碎而得到的玻璃粉中混合各氧化物粉体而得的熔剂。
使用碎玻璃：在将碎玻璃粉碎而得到的玻璃粉中混合各氧化物粉体而得的熔剂。
原型试验的结果示于表4。脱硫率的定义是（（脱硫前的S浓度－脱硫后的S浓度）/脱硫前的S浓度）×100。
表4
Figure BDA00003842091200171
Figure BDA00003842091200181
标准1～10是满足本发明的条件的实施例。这些实施例中，S浓度充分降低，从而获得82%以上的高脱硫率。另外，在排气管道内没有吸附Na系化合物、K系化合物、以及Li系化合物，脱硫后的熔渣中的［Na2O］、［K2O］、以及［Li2O］为2质量%以下。因此，标准1～10的条件中，能高效地使用Na2O、K2O、以及Li2O（R2O），从而能够充分地将脱硫后的熔渣用于各种用途。
另外，标准6、8、以及10中，在脱硫熔剂中混合有现有的熔渣，因此脱硫熔剂的组成是将熔渣混合后的组成。另外，标准10在脱硫反应的进行过程中，脱硫时的熔渣的组成达到表3所示的组成，该熔渣的组成是脱硫的后一半（脱硫处理时间的20分钟/35分钟）的组成。进而，该标准10中，使用了具有表3所示的组成的熔剂时，也获得同样的脱硫率（84%）。
在此，标准4和14中使用的钠钙玻璃、标准6、8和10中使用的熔渣（转炉熔渣）、标准10和17中使用的碎玻璃的成分组成示于表5。
标准11～22是不满足本发明的条件的比较例。这些比较例之中，最大的脱硫率是使用CaF2的标准22中得到的80%，其它标准为68～78%的低脱硫率。
标准11中，Na2O的量过多，标准12中，K2O的量过多，标准13中，Li2O的量过多。因此，这些标准11～13中，脱硫率低、且因蒸发而导致的R2O在设备上的吸附量也多。另外，在脱硫后的熔渣中含有大量Na2O、K2O、以及Li2O，不能实现熔渣的再利用。
标准14中，浓度比［CaO］/［Al2O3］过低，标准15中，浓度比［SiO2］/［K2O］过高，因此，这些标准14和15中脱硫率低。标准16中，Na2O与K2O的合计量少，另外，标准17中，Na2O、K2O、以及Li2O的合计量过多，因此，这些标准16和17中，没有达到目标脱硫率82%以上。
标准18中，MgO的量多而且SiO2的量少，标准19中，SiO2的量多，标准20中，浓度比［CaO］/［Al2O3］过高。因此，这些标准18～20中，没有达到目标脱硫率82%以上。另外，标准21中，熔剂均不含有Na2O、K2O、以及Li2O中的任一种，因此，没有达到目标脱硫率82%以上。
标准22中，熔剂含有CaF2，因此在比较例中获得了比较高的脱硫率，但脱硫率没有超过82%。进而该标准22中，脱硫后的熔渣的F浓度高，不能实现再利用。
产业上的可利用性
如前所述，根据本发明，能够不产生以下问题地制造S量极其少量的高级钢：来自脱硫后的熔渣的F溶出、Na2O、K2O因蒸发而吸附于设备上、因脱硫效率降低而导致妨碍生产率、脱硫成本上升、含有大量Na2O、K2O的脱硫后的熔渣对环境造成的不良影响。所以，本发明在钢铁产业的炼钢技术中可利用性高。

Claims (9)

1.一种环保钢水脱硫熔剂，其特征在于，在将［CaO］、［Al2O3］、［SiO2］、以及［R2O］分别作为CaO的质量%、Al2O3的质量%、SiO2的质量%、以及Na2O的质量%与K2O的质量%与Li2O的质量%的合计量时，
按照［CaO］/［Al2O3］在1.6～3.0的范围内的方式含有所述CaO和所述Al2O3，
按照［SiO2］/［R2O］在0.1～3的范围内、所述［R2O］在0.5～5质量%的范围内、所述［SiO2］在0.05～15质量%的范围内的方式含有选自所述Na2O、所述K2O、以及所述Li2O中的1种以上碱金属氧化物和所述SiO2。
2.根据权利要求1所述的环保钢水脱硫熔剂，其特征在于，进一步含有1～10质量%的MgO。
3.根据权利要求1或2所述的环保钢水脱硫熔剂，其特征在于，所述［SiO2］为0.05～9.3质量%。
4.根据权利要求1或2所述的环保钢水脱硫熔剂，其特征在于，所述［SiO2］为0.05～8.0质量%。
5.根据权利要求1或2所述的环保钢水脱硫熔剂，其特征在于，所述［SiO2］/［R2O］为0.1～2。
6.根据权利要求1或2所述的环保钢水脱硫熔剂，其特征在于，所述碱金属氧化物的一部分或者全部具有与所述SiO2的化学键。
7.根据权利要求1或2所述的环保钢水脱硫熔剂，其特征在于，所述碱金属氧化物为Na2O。
8.一种钢水脱硫方法，其特征在于，将权利要求1或2所述的环保钢水脱硫熔剂向钢水供给。
9.一种钢水脱硫方法，其特征在于，在钢水表面上形成下述熔渣，
在将［CaO］、［Al2O3］、［SiO2］、以及［R2O］分别作为CaO的质量%、Al2O3的质量%、SiO2的质量%、以及Na2O的质量%与K2O的质量%与Li2O的质量%的合计量时，
按照［CaO］/［Al2O3］在1.6～3.0的范围内、［SiO2］/［R2O］在0.1～3的范围内、所述［R2O］在0.5～5质量%的范围内、所述［SiO2］在0.05～15质量%的范围内的方式含有选自所述Na2O、所述K2O、以及所述Li2O中的1种以上、所述CaO、所述Al2O3和所述SiO2。
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