JP3287719B2 - 溶銑用脱硫剤および脱硫方法 - Google Patents
溶銑用脱硫剤および脱硫方法Info
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- JP3287719B2 JP3287719B2 JP01694995A JP1694995A JP3287719B2 JP 3287719 B2 JP3287719 B2 JP 3287719B2 JP 01694995 A JP01694995 A JP 01694995A JP 1694995 A JP1694995 A JP 1694995A JP 3287719 B2 JP3287719 B2 JP 3287719B2
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、溶銑用脱硫剤および脱
硫方法に関するものである。
硫方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、溶銑脱硫には、CaC2あるいはNa2O
を主体とする脱硫剤が用いられてきたが、CaC2は高価で
あり、また未反応のCaC2が水と反応してアセチレンガス
を発生する等取扱い上の制約が多いこと、また、Na2CO3
系は脱硫処理後のスラグ中に残存しセメント原料として
の再利用が制約される問題があることなどにより、最近
では CaOを主剤とする脱硫剤が開発されている。
を主体とする脱硫剤が用いられてきたが、CaC2は高価で
あり、また未反応のCaC2が水と反応してアセチレンガス
を発生する等取扱い上の制約が多いこと、また、Na2CO3
系は脱硫処理後のスラグ中に残存しセメント原料として
の再利用が制約される問題があることなどにより、最近
では CaOを主剤とする脱硫剤が開発されている。
【０００３】しかし、 CaOの融点は約2500℃であるため
通常の処理溶銑温度である1300〜1500℃では溶融せず、
したがって、脱硫速度が遅く一定の処理時間内では十分
な脱硫効果を得ることができない。このため、 CaOを主
剤として各種の副剤を混合した脱硫剤が提案されてい
る。例えば、CaF2を少量添加することが特公昭55-51402
号公報に、また、 Al2O3あるいはAl精錬滓を添加するこ
とが特公昭61-24449号公報などに提案されている。
通常の処理溶銑温度である1300〜1500℃では溶融せず、
したがって、脱硫速度が遅く一定の処理時間内では十分
な脱硫効果を得ることができない。このため、 CaOを主
剤として各種の副剤を混合した脱硫剤が提案されてい
る。例えば、CaF2を少量添加することが特公昭55-51402
号公報に、また、 Al2O3あるいはAl精錬滓を添加するこ
とが特公昭61-24449号公報などに提案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】従来の脱硫剤は、CaF2
あるいは Al2O3の添加により低融点化を図り脱硫反応を
円滑に進行させることで CaOの脱硫効果を向上させてい
る。しかし、CaF2は低融点であるものの過度に使用する
と耐火物への悪影響が大きく、また、 Al2O3は単体では
高融点であるため十分な低融点化による脱硫の促進効果
は得られていない。さらに、脱硫剤が高価なCaC2から安
価な CaOへと変遷してきたにもかかわらず、 CaOの脱硫
効果を向上させる目的で添加するCaF2あるいは Al2O3な
どの副剤は非常に高価であるため、脱硫コストの上昇に
結びついている。そこで、副剤の添加量を減少させる技
術、あるいは安価で高脱硫効果が得られる脱硫剤の開発
が要望されていた。
あるいは Al2O3の添加により低融点化を図り脱硫反応を
円滑に進行させることで CaOの脱硫効果を向上させてい
る。しかし、CaF2は低融点であるものの過度に使用する
と耐火物への悪影響が大きく、また、 Al2O3は単体では
高融点であるため十分な低融点化による脱硫の促進効果
は得られていない。さらに、脱硫剤が高価なCaC2から安
価な CaOへと変遷してきたにもかかわらず、 CaOの脱硫
効果を向上させる目的で添加するCaF2あるいは Al2O3な
どの副剤は非常に高価であるため、脱硫コストの上昇に
結びついている。そこで、副剤の添加量を減少させる技
術、あるいは安価で高脱硫効果が得られる脱硫剤の開発
が要望されていた。
【０００５】本発明は、上記の問題点を解決するために
なされたもので、高価な副剤を多量に使用することな
く、 CaOを主体とした脱硫剤で高い脱硫効果を実現する
脱硫剤とその脱硫剤を使用する脱硫方法を提供すること
を目的とする。
なされたもので、高価な副剤を多量に使用することな
く、 CaOを主体とした脱硫剤で高い脱硫効果を実現する
脱硫剤とその脱硫剤を使用する脱硫方法を提供すること
を目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、質量％
で、CaO からなる主剤95〜70％と、 SiO2:65〜80％、Na
2O:10〜20％、 CaO:5〜15％の組成を有するソーダ石灰
ガラス 5〜30％とからなる溶銑用脱硫剤を用いて、溶銑
脱硫することにある。
で、CaO からなる主剤95〜70％と、 SiO2:65〜80％、Na
2O:10〜20％、 CaO:5〜15％の組成を有するソーダ石灰
ガラス 5〜30％とからなる溶銑用脱硫剤を用いて、溶銑
脱硫することにある。
【０００７】
【作用】CaOによる脱硫効果を向上させるためには、各
種の副剤を添加することにより低融点化を図ることが効
果的である。しかし、一般に副剤として用いられるSiO2
源（珪石など）、 Al2O3源（ボーキサイト）は高価であ
り、かつ単独で副剤として添加してもそれぞれの融点は
通常溶銑処理温度よりも高いため、低融点化の効果は小
さい。
種の副剤を添加することにより低融点化を図ることが効
果的である。しかし、一般に副剤として用いられるSiO2
源（珪石など）、 Al2O3源（ボーキサイト）は高価であ
り、かつ単独で副剤として添加してもそれぞれの融点は
通常溶銑処理温度よりも高いため、低融点化の効果は小
さい。
【０００８】従来の CaOによる溶銑脱硫では、 CaOは処
理温度では溶融せず固体であるため脱硫反応は固体 CaO
の表面で起こる。したがって、反応速度を向上させるた
めには低融点化を図ることが重要であり、このために
は、低融点化を図る物質を混合するよりも、既に低融点
化した組成の化合物を混合する方が効果的である。
理温度では溶融せず固体であるため脱硫反応は固体 CaO
の表面で起こる。したがって、反応速度を向上させるた
めには低融点化を図ることが重要であり、このために
は、低融点化を図る物質を混合するよりも、既に低融点
化した組成の化合物を混合する方が効果的である。
【０００９】そこで、本発明者は研究の結果、ソーダ石
灰ガラスが安価に調達可能で、副剤として添加すると少
量の添加で低融点化が図れ、 CaOによる脱硫効果を向上
させることを見出し本発明に至ったものである。なお、
ここでソーダ石灰ガラスとは製品のみならず、ソーダ石
灰ガラス製造時に発生する同様の成分を有する物質をも
含む。
灰ガラスが安価に調達可能で、副剤として添加すると少
量の添加で低融点化が図れ、 CaOによる脱硫効果を向上
させることを見出し本発明に至ったものである。なお、
ここでソーダ石灰ガラスとは製品のみならず、ソーダ石
灰ガラス製造時に発生する同様の成分を有する物質をも
含む。
【００１０】ソーダ石灰ガラスの代表組成は、質量％
で、 SiO2:65〜80％、 Na2O:10〜20％、 CaO:5〜15％で
ある。このようにソーダ石灰ガラスはNa2O・ CaO・5SiO
2 を中心とした組成を有し、溶融温度約1400℃、軟化点
500〜700 ℃の性質を持つ。すなわち、通常の溶銑脱硫
処理温度においてソーダ石灰ガラスが速やかに溶融し、
CaOの滓化を促進し脱硫反応を効果的に進行させる。
で、 SiO2:65〜80％、 Na2O:10〜20％、 CaO:5〜15％で
ある。このようにソーダ石灰ガラスはNa2O・ CaO・5SiO
2 を中心とした組成を有し、溶融温度約1400℃、軟化点
500〜700 ℃の性質を持つ。すなわち、通常の溶銑脱硫
処理温度においてソーダ石灰ガラスが速やかに溶融し、
CaOの滓化を促進し脱硫反応を効果的に進行させる。
【００１１】CaOは脱硫反応に直接寄与する物質であ
り、ソーダ石灰ガラスによる滓化を促進するあまり CaO
の比率を低下させると脱硫効果が低下する。図５に脱硫
剤原単位 5kg/tの場合のソーダ石灰ガラス比率のちがい
による脱硫効果の差異を示す。図５に示すように、 CaO
に混合するソーダ石灰ガラスの比率は、脱硫効果の点か
らは10〜20％であるが、 CaOの滓化と CaO量の低減の観
点から 5〜30％の範囲に限定した。したがって、主剤で
ある CaOの比率は95〜70％の範囲に限定した。また、ソ
ーダ石灰ガラスの比率が 5〜30％の範囲では、脱硫剤中
のNa2O濃度は最大で 6％であり、脱硫処理後のスラグ処
理工程においても従来のようにNa2Oによる制約を受ける
ことはなく、脱硫処理後のスラグをセメント原料として
再利用することができる。
り、ソーダ石灰ガラスによる滓化を促進するあまり CaO
の比率を低下させると脱硫効果が低下する。図５に脱硫
剤原単位 5kg/tの場合のソーダ石灰ガラス比率のちがい
による脱硫効果の差異を示す。図５に示すように、 CaO
に混合するソーダ石灰ガラスの比率は、脱硫効果の点か
らは10〜20％であるが、 CaOの滓化と CaO量の低減の観
点から 5〜30％の範囲に限定した。したがって、主剤で
ある CaOの比率は95〜70％の範囲に限定した。また、ソ
ーダ石灰ガラスの比率が 5〜30％の範囲では、脱硫剤中
のNa2O濃度は最大で 6％であり、脱硫処理後のスラグ処
理工程においても従来のようにNa2Oによる制約を受ける
ことはなく、脱硫処理後のスラグをセメント原料として
再利用することができる。
【００１２】溶銑脱硫方法は通常の方法でよく、脱硫剤
の投入量は目標とする脱硫率によって変わるが、上記の
ように脱硫原単位 5kg/t程度で60％以上の脱硫率が得ら
れる。
の投入量は目標とする脱硫率によって変わるが、上記の
ように脱硫原単位 5kg/t程度で60％以上の脱硫率が得ら
れる。
【００１３】
【実施例】以下に、本発明の実施例について説明する。
主剤として CaO、副剤としてソーダ石灰ガラスを用いた
溶銑脱硫の実施例の詳細を表１に示す。また、その結果
を図１〜４に示す。
主剤として CaO、副剤としてソーダ石灰ガラスを用いた
溶銑脱硫の実施例の詳細を表１に示す。また、その結果
を図１〜４に示す。
【００１４】
【表１】
【００１５】表および図に示すように、比較例は副剤が
混合されていないため、本発明例と同じ脱硫率を確保す
るためには高い原単位となる。これに対して、本発明例
は副剤の混合により主剤の滓化が促進され、比較例と比
較して原単位が低くなっている。したがって、脱硫処理
コストを低減することができる。
混合されていないため、本発明例と同じ脱硫率を確保す
るためには高い原単位となる。これに対して、本発明例
は副剤の混合により主剤の滓化が促進され、比較例と比
較して原単位が低くなっている。したがって、脱硫処理
コストを低減することができる。
【００１６】なお、原単位と脱硫率は以下の通りであ
る。 原単位(kg/t)＝脱硫剤投入量(kg)／溶銑量(ton) 脱硫率(%) ＝((脱硫処理前Ｓ濃度）−（脱硫処理後Ｓ濃
度))／ (脱硫処理前Ｓ濃度) ×100
る。 原単位(kg/t)＝脱硫剤投入量(kg)／溶銑量(ton) 脱硫率(%) ＝((脱硫処理前Ｓ濃度）−（脱硫処理後Ｓ濃
度))／ (脱硫処理前Ｓ濃度) ×100
【００１７】
【発明の効果】以上述べたところから明らかなように、
本発明によれば、安価なソーダ石灰ガラスを副剤として
混合することで、 CaOを主剤とした溶銑用脱硫剤の脱硫
効果を向上させることができる。
本発明によれば、安価なソーダ石灰ガラスを副剤として
混合することで、 CaOを主剤とした溶銑用脱硫剤の脱硫
効果を向上させることができる。
【図１】副剤としてソーダ石灰ガラスを混合しない場合
の脱硫剤原単位と脱硫率の関係を示す図である。
の脱硫剤原単位と脱硫率の関係を示す図である。
【図２】副剤としてソーダ石灰ガラスを10％混合した場
合の脱硫剤原単位と脱硫率の関係を示す図である。
合の脱硫剤原単位と脱硫率の関係を示す図である。
【図３】副剤としてソーダ石灰ガラスを20％混合した場
合の脱硫剤原単位と脱硫率の関係を示す図である。
合の脱硫剤原単位と脱硫率の関係を示す図である。
【図４】副剤としてソーダ石灰ガラスを30％混合した場
合の脱硫剤原単位と脱硫率の関係を示す図である。
合の脱硫剤原単位と脱硫率の関係を示す図である。
【図５】脱硫剤原単位が 5kg/tの場合のソーダ石灰ガラ
スの比率と脱硫率の関係を示す図である。
スの比率と脱硫率の関係を示す図である。
Claims (2)
- 【請求項１】 質量％で、CaO からなる主剤95〜70％
と、 SiO2:65〜80％、Na2O:10〜20％、 CaO:5〜15％の
組成を有するソーダ石灰ガラス 5〜30％とからなること
を特徴とする溶銑用脱硫剤。 - 【請求項２】 請求項１記載の溶銑用脱硫剤を用いるこ
とを特徴とする溶銑脱硫方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01694995A JP3287719B2 (ja) | 1995-02-03 | 1995-02-03 | 溶銑用脱硫剤および脱硫方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01694995A JP3287719B2 (ja) | 1995-02-03 | 1995-02-03 | 溶銑用脱硫剤および脱硫方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08209212A JPH08209212A (ja) | 1996-08-13 |
| JP3287719B2 true JP3287719B2 (ja) | 2002-06-04 |
Family
ID=11930388
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP01694995A Expired - Fee Related JP3287719B2 (ja) | 1995-02-03 | 1995-02-03 | 溶銑用脱硫剤および脱硫方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3287719B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5412927B2 (ja) * | 2009-04-03 | 2014-02-12 | 新日鐵住金株式会社 | 精錬容器耐火物へのスラグ付着抑制方法 |
| KR101358563B1 (ko) | 2011-03-31 | 2014-02-06 | 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 | 환경 보전 용강 탈황 플럭스 |
-
1995
- 1995-02-03 JP JP01694995A patent/JP3287719B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08209212A (ja) | 1996-08-13 |
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Legal Events
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