JPH10237526A

JPH10237526A - 溶銑の脱りん方法

Info

Publication number: JPH10237526A
Application number: JP4262897A
Authority: JP
Inventors: Masaki Miyata; 政樹宮田; Toru Matsuo; 亨松尾
Original assignee: Sumitomo Metal Industries Ltd
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1997-02-26
Filing date: 1997-02-26
Publication date: 1998-09-08

Abstract

(57)【要約】【課題】脱りん速度が速く、しかも脱りん効率の高い、
低コストの溶銑の脱りん方法を提供する。【解決手段】（１）上底吹き転炉形式の炉において、酸
素を上吹きして脱りん処理する際、スラグ組成を、Ａｌ
₂Ｏ₃＝２〜１５％、Ｔ．Ｆｅ＝３〜２５％、％ＣａＣｌ
₂ ＝２〜１０％、塩基度＝１．２〜３．０に制御して溶
銑を脱りん処理する。（２）上記スラグを形成させるに
際して、脱りん用フラックスとして、ＣａＯおよびＳｉ
Ｏ₂ 源としての転炉滓、Ａｌ₂Ｏ₃源としての連続鋳造滓
および造塊滓のうちの一種類以上、ならびに酸化鉄源と
しての鉄鉱石および鉄スケールのうちの一種類以上、さ
らにＣａＣｌ₂ 源としてのアンモニアソーダ灰および塩
素酸カルシウム製造時の副産品のうち一種以上を用い
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、脱りん速度が速
く、脱りん効率が高く、処理コストの安い溶銑の脱りん
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、各種鋼材に対する品質改善要求は
日増しに高まっており、特に低りん鋼に対する需要の増
大が著しい。

【０００３】周知の通り、高炉で製造される溶銑は、不
純物として多量のりんを含んでいるため、製鋼工程で効
率良く脱りん処理を行う必要がある。

【０００４】転炉１基による脱りん脱炭同時処理の場合
には、精錬末期には溶鋼温度が高くなるため脱りん反応
促進に不利なこと、また炉壁に付着して残存するスラグ
が次の精錬で溶鋼中りんの上昇の原因になること等の問
題がある。したがって、所期の低りん鋼を得るには、再
精錬等でフラックスが大量に必要になるという問題があ
った。

【０００５】そこで、転炉精錬の事前処理方法として、
トーピードカーまたは取鍋内の溶銑中に生石灰、ＣａＦ
₂ 、Ｎａ₂ＣＯ₃等の紛状フラックスを吹き込んで撹拌す
るインジェクション法がとられたこともある。しかし、
使用する生石灰、ＣａＦ₂ 、Ｎａ₂ＣＯ₃は高価であり、
コスト的に不利な面がある。

【０００６】これに対処する有効な手段として、本出願
人は、特公平３−７７２４６号公報において、２段の回
分式向流精錬法を開示した。

【０００７】この方法は、具体的には、上底吹き機能を
持つ２基の転炉形式の炉のうちの一方を脱りん炉、他方
を脱炭炉として溶銑の精錬を行う製鋼方法である。すな
わち、脱りん炉内へ注入した溶銑に脱炭炉で発生した転
炉滓と生石灰とをフラックスの主成分とする脱りん用フ
ラックスを添加し、底吹きガス撹拌を行いつつ酸素ガス
を上吹きして溶銑温度を１４５０℃以下に保ちながら溶
銑脱りんを行う第１工程と、得られた脱りん溶銑を脱炭
炉に注銑し通常のフラックスを添加して脱炭する第２工
程とから成ることを特徴とする製鋼方法である。

【０００８】この方法の第二工程で発生した転炉滓は第
一工程の溶銑の脱りん処理に有効である。すなわち、転
炉滓は、１６００〜１７５０℃という高温の転炉精錬終
点では、りん（Ｃａ₃（ＰＯ₄）₂ ^3- の形態で存在）がス
ラグ中でほぼ飽和状態となっている。しかし、溶銑のよ
うに温度が１４５０℃以下（通常は１２５０〜１４００
℃程度）の低温で、脱りん反応にとって熱力学的に有利
な条件下では、転炉滓は高いりん含有量の溶銑に対して
は、十分な脱りん能力を有する。

【０００９】このような溶銑脱りん法における脱りん用
フラクッスとして、「鉄と鋼」、第７６年（１９９０）
第１１号の第１８１７〜１８２２頁、同第１８０１〜１
８０８頁および上記特公平３−７７２４６号公報に示さ
れているように、転炉滓系または生石灰系の脱りんフラ
ックスが用いられる。このうち転炉滓は、いったん溶融
しスラグ化されたものなので、再使用する場合には転炉
滓自体が溶融しやすいことに加えて、他のフラックスの
スラグ化を促進する作用を持っている。そのため、効率
的な脱りんが可能となると共に、必要なフラックス量が
約半減してコスト面で有利になる。また、同時に系外に
排出されるスラグ量も大幅に低減するので、スラグの廃
棄処理等コストが安価になるという効果も得られる。

【００１０】ところで、上記方法では、低りん銑を得る
ためには、スラグ中のＣａＯの活量を高レベルに維持す
る必要があり、結果的にスラグの塩基度（ＣａＯ／Ｓ
ｉＯ₂：重量比）を２．０以上にしなければならない。
塩基度が高いと、脱りん用フラックスがスラグ化しにく
いので、スラグの滓化促進用フラックスとしてＣａＦ₂
を添加する。しかし、同方法はこのＣａＦ₂ の添加が問
題で、添加したフッ素の存在によりスラグのＭｇＯ飽和
溶解度が増加し、耐火物の構成成分であるＭｇＯがスラ
グ中に溶け出して耐火物の溶損が起こる。そのために、
耐火物の使用原単位が上昇するという欠点が顕在化し
た。

【００１１】そこで、この欠点を解決する方法として、
本出願人は、さらに特開平８−１５７９２１号公報に記
載の技術を開示した。その要点は、脱りん処理完了直後
のスラグの塩基度を１．２〜２．０に抑え、かつＡｌ₂
Ｏ₃の濃度を２〜１６重量％（以下、組成を示す「重量
％」は単に「％」と表示する）とし、さらにスラグ化の
促進および溶銑中のりんの酸化とスラグ中への移動を円
滑化させるため、スラグ中のＴ．Ｆｅ（全鉄）を７〜３
０％に高めることにある。この成分調整により、スラグ
中のフッ素を２％以下に抑制できるよううになり、高脱
りん率で、かつ耐火物原単位の低い溶銑の脱りんが可能
となった。

【００１２】また、この方法では、従来埋め立て用に投
棄していた鋼の連続鋳造滓（取鍋から連続鋳造装置のタ
ンディシュに注鋼した後に取鍋に残ったスラグ）や造塊
滓（取鍋から鋳型に注鋼した造塊後に取鍋内に残ったス
ラグ）をＡｌ₂Ｏ₃源として活用できるので、製鋼工程全
体でのスラグ発生量をさらに低減することが可能である
という利点もある。

【００１３】さらに、脱りん炉より発生するスラグは、
塩基度を２．０以下に抑えているので、凝固する際次に
示す反応が起こりにくく、また未滓化石灰もほとんど存
在しない。

【００１４】３ＣａＯ・ＳｉＯ₂→２ＣＡａ・ＳｉＯ₂＋ｆ．ＣａＯなお、上記反応式中のｆ．ＣａＯは遊離石灰である。

【００１５】このように、発生するスラグには未滓化石
灰や遊離石灰がほとんど存在しないので、エージング処
理を省略して直接路盤材として利用可能となる。

【００１６】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上述の特開平
８−１５７９２１号公報に記載の方法でも、なお問題が
残っている。すなわち、低りん鋼種の生産量の増加が要
望されおり、精錬時間をさらに短縮する必要があるにも
かかわらず、上記の方法では、必要条件である脱りん率
９０％以上を達成するのに１０分以上の長時間の精錬を
要する。

【００１７】今後、需要に応じて低りん鋼の生産量を伸
ばすためには、脱りん精錬時間を１０分未満に短縮する
必要が生じている。

【００１８】上記の課題を解決する手段としては、脱り
ん用フラックスにスラグの融点降下フラックスを添加し
て滓化を促進し、これによってスラグと溶銑の接触を十
分に確保して脱りん速度を速めるのが有効と考えられ
る。しかしながら、一方では、融点降下フラックスの種
類の選定と添加量の調整を適正に行わないと、前述のＣ
ａＦ₂の添加の場合のように耐火物原単位の悪化が生じ
る可能性もある。

【００１９】本発明の目的は、すでに特公平３−７７２
４６号公報および特開平８−１５７９２１号公報で開示
された発明における、高脱りん率の実現、転炉滓等の活
用によるスラグ発生量の抑制、発生スラグの路盤材への
利用および耐火物原単位低減の技術的利点を生かしつ
つ、さらに、９０％以上の高脱りん率を維持し、かつ精
錬時間を１０分未満の短時間で完了させるのに有効な脱
りん方法を提供することにある。

【００２０】

【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、次の
（１）および（２）にある。

【００２１】（１）上底吹き転炉内の溶銑に、酸素を上
吹きして脱りん処理する方法において、Ａｌ₂Ｏ₃：２〜
１５重量％、Ｔ．Ｆｅ（全鉄）：３〜２５重量％、Ｃａ
Ｃｌ₂：２〜１０重量％を含み、塩基度（ＣａＯ／Ｓｉ
Ｏ₂：重量比）が１．２〜３．０の組成のスラグを用い
て脱りん処理する。

【００２２】（２）スラグ形成用の脱りん用フラックス
として、ＣａＯおよびＳｉＯ₂ 源としての転炉滓、Ａｌ
₂Ｏ₃源としての連続鋳造滓および造塊滓のうちの一種以
上、酸化鉄源としての鉄鉱石および鉄スケールのうちの
一種以上、およびＣａＣｌ₂源とし合成ＣａＣｌ₂を用
いる。合成ＣａＣｌ₂としては、アンモニアソーダ灰お
よび塩素酸カルシウム製造時の副産品のうちの一種以上
を使用することができる。

【００２３】なお、脱りん処理中のスラグ組成は、脱り
ん処理の進行とともに変化するものであり、上記のスラ
グ組成は脱りん処理終了時の組成を意味する。

【００２４】上述のような、スラグ組成の適正化によ
り、脱りん率が９０％以上で、かつ脱りん処理時間１０
分未満の脱りん方法を実現することができる。

【００２５】

【発明の実施の形態】従来から、溶銑の脱りん用フラッ
クスの一つとして、ＣａＣｌ₂ の使用が提案されてい
る。その代表例として、特開昭５４−１５２６１６号公
報や特開昭６０−２１８４１０に開示の方法がある。し
かし、これらの方法は、必須要件として、ＣａＣｌ₂ と
共に遷移金属酸化物（酸化マンガン、酸化ニッケル等）
や酸化バリウムなどの高価な化合物の添加を伴うもの
で、コスト面から工業的に見合う方法とは言えない。

【００２６】本発明方法は、従来の特殊な化合物の添加
を伴うＣａＣｌ₂ 使用の考え方とは異なり、製鋼工程で
使用される一般的なスラグ成分であるＣａＯ、ＳｉＯ
₂ 、ＦｅＯおよびＡｌ₂Ｏ₃に対して、ＣａＣｌ₂ をスラ
グ融点降下成分として新たに添加し、さらに成分全体を
適正範囲に調整して滓化の促進を図るものである。具体
的には、ＣａＣｌ₂ の添加によりＣａ₃ＯＣｌ₄の形で約
８５０℃の低融点化合物を形成させて、これをスラグの
滓化促進に活用するものである。

【００２７】さらに、原料ソースとして見た場合、Ｃａ
Ｃｌ₂ はアンモニアソーダ灰または塩素酸カルシウム製
造時の副産品として合成物の形で量産されるので、入手
し易くかつ安価な工業的利用に有利な成分と言える。

【００２８】ところで、上底吹き転炉で溶銑を脱りん処
理する場合、添加するフラックスの組成がそのままスラ
グの組成にはならない。これは、一部の成分が溶銑から
スラグに物質移動するからである。その代表的なものは
ＳｉＯ₂ であり、脱りん処理時に溶銑中Ｓｉが酸化され
てＳｉＯ₂ となりスラグ側に移動する。したがって、フ
ラックス添加時にはこの分を予測して、スラグの塩基度
が目標通りになるようにフラックス中のＣａＯを増量し
た組成設計としておく。

【００２９】一方、添加するフラックスのうち揮発する
成分もある。ＣａＣｌ₂ がそれで、スラグの一成分とな
る前に少量分が揮発でロスするので、これも同様にフラ
ックス組成設計時に考慮しておく必要がある。

【００３０】脱りん処理後の溶銑のりん濃度を最終的に
決定するは、脱りん処理終了時のスラグ組成であるの
で、本発明方法では、前述のようにこの値をもってスラ
グを規定した。

【００３１】本発明方法の要点は、従来使用していた脱
りん用ＣａＯ−ＳｉＯ₂ −Ｆｅ酸化物−Ａｌ₂Ｏ₃の４成
分主体のスラグ（表１参照）に、ＣａＣｌ₂ を新たに加
え、５成分主体のスラグ（表１参照）とすることによ
り、スラグの滓化速度を上げ、その結果として脱りん時
間の短縮を図ることにある。

【００３２】

【表１】

【００３３】図１に、２５０ｔの上底吹き転炉で得られ
たこの効果の一例を示す。従来法の４成分を主体とする
スラグの精錬では、りん濃度が０．０１重量％に到達す
るのに１０分かかるのに対し、本発明方法の５成分を主
体とするスラグの精錬では７分で済む。本発明方法によ
れば、実炉で要望されている、精錬時間１０分未満、脱
りん率９０％以上（脱りん処理後溶銑中りん濃度で０．
０１重量％以下に相当）の条件を十分にクリアーするこ
とが明らかである。

【００３４】さらに、脱りん処理時間を７分間と一定に
して、溶銑脱りんに及ぼすスラグ組成の適正値について
検討した。

【００３５】溶銑処理温度は、脱りん反応にとって熱力
学的に有利な、１３００〜１４００℃とし、脱りん処理
後の溶銑中りん濃度の目標を０．０１重量％以下とた。

【００３６】溶銑脱りんに対する各スラグ成分の適正組
成に関する知見について述べる。検討の対象項目は、塩
基度、Ａｌ₂Ｏ₃、Ｔ．ＦｅおよびＣａＣｌ₂ である。四
つの項目ともに、溶銑脱りんに影響をおよぼす要因とな
るので、他の三つの項目の影響が現れないように、これ
らの組成を適正条件の範囲とした上で、特定成分の脱り
んに対する適正値を順次検討した。

【００３７】図２は、溶銑脱りん処理後のスラグ塩基度
と溶銑中りん濃度との関係を示す図である。脱りんに対
して、スラグ塩基度の適正値が存在することが分かる。
スラグ塩基度が１．２未満の場合に、脱りん処理後の溶
銑中りん濃度が目標値に到達しないのは、スラグ中のＣ
ａＯの活量が下がり、スラグによるりんの捕捉、吸収能
力が低下するためである。また、塩基度が３．０を超え
ると、スラグの融点が上昇し、スラグ化が遅れて、脱り
ん反応が進行しにくくなり、溶銑中りん濃度を低下させ
ることが困難となる。

【００３８】図３は、溶銑脱りん処理後のスラグ中Ａｌ
₂Ｏ₃濃度と、溶銑中りん濃度の関係を示す図である。Ａ
ｌ₂Ｏ₃濃度も、脱りんに対して適正値が存在することが
分かる。スラグ中Ａｌ₂Ｏ₃濃度が２％未満では、Ａｌ₂
Ｏ₃添加によるスラグ融点の低下が不十分なため、スラ
グ化が進まず、スラグの粘性が上昇して、スラグと溶銑
とが十分に接触せず、目標とする溶銑中りん濃度を達成
できない。また、スラグ中Ａｌ₂Ｏ₃濃度が１５％を超え
る場合も、上吹き酸素による酸化反応でＣａ₃ （Ｐ
Ｏ₄）₂ ^3-の形で溶銑から分離されたりんを、スラグ中に
捕捉、吸収する成分であるＣａＯのスラグ中の活量が相
対的に低下するため脱りんが不十分となる。

【００３９】図４は、溶銑脱りん処理後のスラグ中Ｔ．
Ｆｅ濃度と、溶銑中りん濃度との関係を示す図である。
溶銑脱りんに対して、Ｔ．Ｆｅにも同様に適正範囲が存
在することが分かる。すなわち、スラグ中のＴ．Ｆｅは
主にＦｅＯの形態で存在するが、これが３％未満の状態
では、スラグの酸素ポテンシャルが低いため、上吹き酸
素で酸化して一旦Ｃａ₃（ＰＯ₄）₂ ^3- の形で溶銑から分
離したりんを、この形で保持するだけの酸化力を保ち得
ないため、脱りんが十分に進行しなくなる。また、Ｔ．
Ｆｅが２５％を超えるとスラグ中のＣａＯ活量が相対的
に低下してしまうため、スラグの脱りん能が低下し、脱
りんが不十分となる。

【００４０】図５は、溶銑脱りん処理後のスラグ中Ｃａ
Ｃｌ₂ 濃度と溶銑中りん濃度の関係を示す図である。こ
の場合もまた、溶銑脱りんに対し、適正なＣａＣｌ₂ 濃
度が存在することが分かる。スラグ中のＣａＣｌ₂ が２
％未満では、まだ融点降下効果が小さい。２％以上でス
ラグの滓化促進効果を発揮する。ただし１０％を超える
と耐火物中のＭｇＯを溶出させ、さらにＣａＣｌ₂ 自体
の濃度上昇もあって結果的にスラグ中のＣａＯ濃度を希
釈させることとなり、相対的にスラグ中のＣａＯの活量
が低下して脱りん効率が低下する。

【００４１】以上の結果から、溶銑脱りんに対して適正
なスラグ条件は以下の通りとなる。

【００４２】塩基度＝１．２〜３．０Ａｌ₂Ｏ₃＝２〜１５％Ｔ．Ｆｅ＝３〜２５％ＣａＣｌ₂＝２〜１０％さらに、上記脱りんスラグ条件を達成する配合フラック
スとしては、資源再利用および価格安価の観点から、次
の原料ソースの使用が適当である。

【００４３】ＣａＯおよびＳｉＯ₂源：転炉滓Ａｌ₂Ｏ₃源：連続鋳造滓、造塊滓酸化鉄源：鉄鉱石、鉄スケールＣａＣｌ₂ 源：アンモニアソーダ灰または塩素酸カル
シウム製造時の副産品ただし、本発明方法においては、必要とする配合フラッ
クスの全量を上記原料ソースに依存するものではなく、
例えばＣａＯ源としての生石灰およびＡｌ₂Ｏ₃源として
のボーキサイトなどを使用しても差し支えない。すなわ
ち、転炉滓に塩基度調整用として生石灰を併用するこ
と、さらに連続鋳造滓にＡｌ₂Ｏ₃濃度調整用としてボー
キサイトを併用することなどが可能である。

【００４４】図６は、脱りん処理後のスラグ中ＣａＣｌ
₂ 濃度と耐火物溶損指数との関係を示す図である。耐火
物溶損指数は、スラグ中のフッ素濃度が０％の時の耐火
物溶損量を１．０として指数化したものである。図７か
らＣａＣｌ₂ 濃度が１０％を超えると耐火物溶損指数が
急激に増大することが分かる。

【００４５】したがって、ＣａＣｌ₂ の添加を１０％以
下に抑制すれば、耐火物溶損の増加を防止し、かつ脱り
んを効率的に行うことができる。

【００４６】図７に、参考として、脱りん処理スラグに
ＣａＦ₂ を使用した場合のフッ素濃度と耐火物溶損指数
との関係を示した。フッ素が２％（ＣａＦ₂ 換算で４．
１％）を超えると耐火物溶損指数が急激に増大すること
が分かる。

【００４７】以上のことから、ＣａＣｌ₂は、耐火物の
溶損に対し、ＣａＦ₂に比較して、重量比的に約２．５
倍の添加許容量を有する有利なフラックスと言える。

【００４８】なお、本発明方法による脱りん処理後のス
ラグは、塩基度を低く抑えることができるので、遊離石
灰および未滓化石灰の含有量が少なく路盤材として有効
に活用することが可能との副次的な効果も有する。

【００４９】

【実施例】２５０ｔの上底吹き転炉を用いて脱りん処理
を行った。

【００５０】転炉に装入された溶銑（温度は約１２８０
℃、組成はＣ：約４．５％、Ｐ：約０．１０％）２５０
ｔに、フラックスとして転炉滓（ＣａＯ：４９％、Ｓ
ｉＯ₂：７％、Ａｌ₂Ｏ₃：０．５％、Ｔ．Ｆｅ：２３
％、Ｐ₂Ｏ₅：１％）約６ｔ、鉄鉱石２．５ｔ〜７．５
ｔ、および造塊滓（ＣａＯ：４７％、Ａｌ₂Ｏ₃：１９
％、ＳｉＯ2：１１％、Ｐ₂Ｏ₅ ：１％）約２ｔを添加
し、更に生石灰およびアンモニアソーダー灰製造時の副
産品（ＣａＣｌ₂ ：７０％）を適宜添加して、塩基度、
Ａｌ₂Ｏ₃濃度およびＣａＣｌ₂濃度を調整した。

【００５１】送酸は、上吹きランスより約１．３Ｎｍ³
／ｍｉｎ・溶銑ｔで行い、約７分間精錬した。なお、底
吹きＣＯ₂ガス流量は０．１３Ｎｍ³／ｍｉｎ・溶銑ｔと
した。

【００５２】スラグ中のＴ．Ｆｅ濃度の調整は、鉄鉱石
添加量に加え上吹き酸素ランス−湯面間距離を調整する
ことにより行った。

【００５３】処理後の溶銑中りん濃度の目標値を０．０
１％以下として操業を行ない、この目標の達成可否を調
査した。

【００５４】表２に、脱りん処理前後における溶銑中濃
度、脱りん後スラグ組成、脱りん処理温度および評価結
果を示す。本発明で定める範囲内のスラグ条件で処理し
た場合は、スラグの融点が低いにもかかわらず、耐火物
の溶損を増加することなく、７分間の処理で目標の溶銑
りん濃度０．０１％以下を達成することができた。

【００５５】

【表２】

【００５６】

【発明の効果】本発明法によれば、低塩基度の安価なフ
ラックスを使用して、耐火物の溶損量を増加させること
なく、かつ短時間に溶銑中りん濃度を０．０１％以下に
低減することができる。また、脱りん処理後のスラグは
路盤材等へ活用することが可能で、本発明方法はスラグ
の有効利用の観点からも経済的なものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】脱りん処理中の、溶銑中りん濃度の経時変化を
示す図である。

【図２】脱りん処理後のスラグ塩基度と、溶銑中りん濃
度との関係を示す図である。

【図３】脱りん処理後のスラグ中Ａｌ₂Ｏ₃濃度と、溶銑
中りん濃度との関係を示す図である。

【図４】脱りん処理後のスラグ中Ｔ．Ｆｅ濃度と、溶銑
中りん濃度との関係を示す図である。

【図５】脱りん処理後のスラグ中ＣａＣｌ₂ 濃度と、溶
銑中りん濃度との関係を示す図である。

【図６】脱りん処理後のスラグ中ＣａＣｌ₂ 濃度と、耐
火物溶損指数との関係を示す図である。

【図７】脱りん処理後のスラグ中フッ素濃度と耐火物溶
損指数との関係を示す図である。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】上底吹き転炉内の溶銑に、酸素を上吹きし
て脱りん処理する方法において、Ａｌ₂Ｏ₃ ：２〜１５
重量％、Ｔ．Ｆｅ（全鉄）：３〜２５重量％、ＣａＣｌ
₂：２〜１０重量％を含み、塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ
₂ ：重量比）が１．２〜３．０の組成のスラグを用いて
脱りん処理することを特徴とする溶銑の脱りん方法。
【請求項２】請求項１におけるスラグ形成用の脱りん用
フラックスとして、ＣａＯおよびＳｉＯ₂ 源としての転
炉滓、Ａｌ₂Ｏ₃源としての連続鋳造滓および造塊滓のう
ちの一種以上、酸化鉄源としての鉄鉱石および鉄スケー
ルのうちの一種以上、およびＣａＣｌ₂ 源としてのアン
モニアソーダ灰および塩素酸カルシウム製造時の副産品
のうちの一種以上を用いることを特徴とする溶銑の脱り
ん方法。